Instalación de dientes artificiales. Reemplazo de cera por plástico

Curso 6 semestre: Lección No. 15

1.Tema de la lección: Etapa de laboratorio de sustitución de cera por plástico. Tipos de yeso (directo, inverso, combinado) de composiciones de cera en cubeta. Preparación de “masa” plástica, embalaje. Métodos de polimerización. Modo de polimerización “al baño maría”. Posibles errores, sus manifestaciones, prevención. Acabado de prótesis removibles. Demostración en un laboratorio dental de sustitución de cera por plástico, acabado de una dentadura postiza.

Trabajo independiente: comprobando el diseño de la prótesis de placa.

2. La importancia de estudiar este tema para estudios posteriores en una universidad y futuros actividades practicas:C Al finalizar la lección, el alumno deberá conocer y poder explicar los métodos de enlucido de la estructura de cera de la prótesis en una cubeta, la preparación y modo de polimerización del plástico.

3. Propósito de la lección: Familiarizar a los estudiantes con los métodos de enyesado de la estructura de cera de una prótesis en una zanja. Preparación y modo de polimerización del plástico.

4. Autopreparación para la lección:

Control del nivel inicial de conocimientos.

1. Dientes artificiales de plástico y porcelana.

2. Reglas para la selección y colocación de dientes artificiales en prótesis parciales.

Modelado final de la base de cera de la prótesis. es como sigue.

1. El borde de la encía artificial se pega al modelo con pegamento fundido.

2. La placa base de cera que cubre el paladar se reemplaza con una nueva de 1,5-2 mm de espesor para obtener un espesor uniforme del plástico. Del lado de la encía artificial, se deben cubrir los cuellos de los dientes con 1 mm de cera para fortalecerlos en la base. Los espacios entre los dientes artificiales deben limpiarse de cera.

3. En el modelado final de la prótesis del maxilar inferior no se cambia la placa de cera. Espesor de la base en mandíbula superior debe ser de 1,5 mm, en la parte inferior - 2-2,5 mm.

4. Es necesario limpiar a fondo la superficie exterior de los dientes de cera y quitar la cera del cuello de los dientes; de lo contrario, durante la polimerización del plástico base, la cera penetrará en el plástico de los dientes y los coloreará de rosa. .

Para sustituir la cera por un material base, se crean un sello y un contrasello a partir de yeso. Para ello se enyesa un modelo con base de cera y dientes artificiales en una cubeta metálica desmontable. Todas las partes de la cubeta están equipadas con dispositivos (protuberancias, ranuras) que garantizan la precisión de su montaje. Hay tres métodos de yeso: directo, inverso y combinado.

Con el método directo el modelo con la estructura de cera de la prótesis se pega en la base de la cubeta de modo que las superficies vestibulares y oclusales de los dientes queden cubiertas con yeso, y la cera que cubre el paladar y el borde alveolar de la encía en el lado lingual permanece gratis. Después de la inmersión preliminar en agua (durante 10-15 minutos), la tapa de la cubeta con la estructura de prótesis enyesada se llena con yeso y se presiona. Una vez endurecido el yeso, se derrite la cera y se abren ambas mitades de la cubeta. Con el método directo, los dientes artificiales no se mueven a la otra mitad, permaneciendo en la base de la zanja. El método directo se utiliza al reparar dentaduras postizas y al colocar los dientes en el suelo.

De manera inversa el modelo se enyesa en la mitad superior de la cubeta para que la base con los dientes artificiales no quede cubierta con yeso. Luego se instala la segunda mitad de la cubeta y se obtiene un sello contador. La cubeta se coloca en agua hirviendo y se abre entre 7 y 10 minutos después de que la cera se haya ablandado. Donde dientes artificiales y los cierres se desplazan desde el sello hasta el contramatriz. En la base de la cubeta entran: dientes artificiales, ganchos; en la parte superior hay un modelo en yeso. El método inverso se utiliza en la fabricación de prótesis removibles parciales y completas colocadas sobre encías artificiales.

método combinado Se utiliza en caso de un proceso alveolar muy pronunciado de la parte frontal de la mandíbula superior con la instalación de dientes artificiales en la entrada sin encía artificial y dientes laterales en encía artificial. Esta zona se enyesa mediante el método directo, cubriendo con yeso la superficie vestibular y los bordes cortantes de los dientes en el surco. El resto de la estructura de cera de la prótesis se enyesa utilizando el método inverso. Después de abrir la cubeta (precalentando en agua hirviendo), los dientes de la entrada permanecen en la base de la cubeta. Si hay dientes naturales en los que se fijan los ganchos, se recortan antes de comenzar el yeso.

Los materiales utilizados para la fabricación de las bases de las dentaduras postizas se denominan plásticos de base.

Requisitos para materiales base:

1) resistencia suficiente y elasticidad necesaria para garantizar la integridad de la prótesis y la ausencia de deformación bajo la influencia de las fuerzas de masticación;

2) dureza suficiente y baja abrasión;

3) alta resistencia al impacto;

4) baja gravedad específica y baja conductividad térmica;

5) inofensivo para los tejidos cavidad oral y el cuerpo en su conjunto;

6) falta de capacidad de adsorción de nutrientes y microflora de la cavidad bucal.

Además, los materiales base deben cumplir los siguientes requisitos:

1) conectar firmemente a porcelana, metal, plástico;

2) puede procesarse fácilmente hasta obtener un producto con alta precisión y conservar su forma dada;

3) se puede pintar e imitar bien el color natural de las encías;

4) fácil de desinfectar;

5) fácil de reparar;

6) no causan sabor desagradable y no tienen olor.

Actualmente, los plásticos acrílicos se producen para bases de prótesis dentales en forma de dos componentes: polvo (polímero) y líquido (monómero). Estos son "AKR-15" ("Ethacryl"), "Acrel", "Fgorax", "Acronil", plástico base incoloro, "Trevalon", "Superacryl", etc.

El proceso de preparación del plástico para la fabricación de prótesis dentales es el siguiente: para la fabricación de una prótesis laminar removible, para defectos parciales de la dentición, pesar de 5 a 8 g de polvo, para una prótesis completa, de 10 a 11 g. Se vierte en un vaso limpio y se añade V 3 o 7 2 fracción en volumen del monómero. El monómero se mide con una taza medidora.

El polímero empapado en un vaso se agita con una varilla de vidrio o porcelana hasta que el polvo se humedezca uniformemente. La mezcla resultante se deja en un vaso, cubierto con una placa de vidrio, para que se hinche durante 15-20 minutos a temperatura ambiente.

La maduración del plástico se considera completa cuando la masa pastosa resultante se estira formando hilos finos.

El plástico preparado se selecciona del vaso con una espátula, se divide en porciones separadas, se coloca en una cubeta preparada y se prensa. Durante el proceso de prensado se moldea el plástico rellenando todas las zonas de la base protésica. Después de moldear y prensar, el plástico se polimeriza.

Existen tres métodos para polimerizar plásticos:

1) polimerización en baño de agua;

2) método de moldeo por inyección de plástico;

3) Polimerización por microondas.

Modo de polimerización plástica.

El proceso de polimerización en la fabricación de bases para dentaduras postizas tiene como objetivo transformar el plástico de un estado plástico a un estado sólido.

Para la polimerización, la cubeta en la que se moldea el plástico se coloca en un cierre y se sumerge en un recipiente con agua a temperatura ambiente, que se calienta hasta que hierva durante 30-40 minutos. Se continúa hirviendo durante 30-40 minutos, luego se retira el recipiente del fuego y se enfría a temperatura ambiente. Sólo después de que se haya enfriado por completo se podrá abrir la cubeta y retirar la prótesis.

El cumplimiento del régimen de polimerización plástica garantiza que muchos rasgos positivos futura prótesis y, en primer lugar, su resistencia. El incumplimiento de las reglas para preparar plástico, así como del régimen de polimerización (especialmente el enfriamiento rápido de la cubeta), hace que la base sea quebradiza e inestable.

El incumplimiento de las reglas del régimen de polimerización plástica conduce a eventos adversos y procesos.

El calentamiento rápido de la cubeta provoca la transición del monómero al estado de vapor. En este caso, se forman burbujas dentro de la masa polimerizante, que no tienen la oportunidad de evaporarse y permanecer en el interior. Esto conduce a la aparición de poros de gas en el espesor de la masa.

La porosidad por compresión se produce cuando la presión es insuficiente durante el proceso de moldeo, como resultado de lo cual las partes individuales del molde no se llenan con la masa de moldeo y se forman huecos. Normalmente, este tipo de porosidad se observa en las partes finales adelgazadas de la estructura.

La porosidad granular aparece como vetas o manchas calcáreas. Ocurre como resultado de una falta de monómero. Al poseer una alta volatilidad, el monómero se evapora fácilmente de la superficie, como resultado de lo cual los gránulos de polímero no están suficientemente unidos y sueltos. La superficie de la masa expuesta se seca y adquiere un tinte mate. El moldeo de tal masa provoca la aparición de vetas o manchas calcáreas y la porosidad granular empeora drásticamente. características fisicoquímicas plástica.

Las tensiones internas en el plástico durante la polimerización surgen en los casos en que su enfriamiento y endurecimiento se produce de manera desigual. partes diferentes. Como resultado de las tensiones internas, incluso bajo cargas pequeñas, pueden ocurrir grietas y, cuando la carga aumenta, pueden ocurrir roturas. Para evitar la aparición de tensiones internas en las prótesis removibles, el enfriamiento de las formas con ellas debe realizarse lentamente.

Acabado de dentaduras postizas.

La prótesis, retirada de la zanja y limpiada de yeso, se lava con agua fría con un cepillo duro (no se recomienda enjuagar con agua tibia para evitar la deformación de la prótesis) y secar. Después de esto, comienza el acabado.

Para el acabado de la prótesis se utilizan herramientas especiales: raspadores triangulares, buriladores semicirculares, rectos y afilados, limas con muesca redonda, redonda, semicircular y de doble cara.

Primero, con piedras de carborundo y luego con limas, se elimina el exceso de plástico en el borde de la prótesis y se recortan los bordes de la prótesis hasta los límites previstos. Las limas redondas se utilizan para dar forma a los límites de la prótesis en el cuello de los dientes naturales. Stichels elimina todo exceso e irregularidad de la superficie de la prótesis que mira hacia la lengua y la membrana mucosa de los labios y las mejillas, dando un espesor uniforme y una superficie lisa.

Al finalizar una prótesis con limas y fresas, la prótesis debe sujetarse correctamente. La prótesis se sujeta en la mano izquierda por un lado con el índice, el medio y el pulgar. Si la prótesis, especialmente la de la mandíbula inferior, se sujeta por ambos lados y se recorta la parte media con una lima, puede deformarse o romperse.

La superficie de la prótesis que mira hacia la membrana mucosa no se recorta, solo se limpia del yeso con un cepillo rígido.

Las fresas rectas y afiladas eliminan el exceso de plástico del cuello de los dientes artificiales, así como entre los dientes, dándoles un aspecto natural.

El papel de lija se coloca en un soporte para papel especial y se inserta en la punta del motor de lijado. Cuando el motor gira, el papel de lija se enrolla alrededor del soporte del disco y así se pule la prótesis. El pulido final de la prótesis se realiza mediante fieltro y almohadillas de fieltro de varias formas. Primero, se pulen los dientes entre los dientes, mientras se humedece la superficie de la dentadura postiza con gachas de piedra pómez. Después de trabajar con los fieltros se procede al pulido con un cepillo rígido hasta obtener una superficie lisa y brillante. Luego se lava la prótesis con agua fría y se completa el pulido. cepillo suave con una mezcla de tiza (polvo de dientes) hasta obtener un brillo de espejo.

Se recomienda pulir prótesis especialmente finas sobre un modelo de yeso. Después del acabado de las dentaduras postizas finas, se sumergen en yeso, formando modelo de yeso. Este modelo está lijado. Este método protege la prótesis del calentamiento y la deformación.

SUD. Hacer una base de prótesis en plástico.

Tipos de yeso de composiciones de cera en una cubeta.	Derecho	Atrás
Técnica de enlucido	Se pega un modelo de la estructura de cera de la prótesis en la base de la cubeta de modo que las superficies vestibulares y oclusales de los dientes queden cubiertas con yeso y quede la cera que cubre el paladar y el borde alveolar de las encías en el lado lingual. gratis. Con el método directo, los dientes artificiales no se mueven a la otra mitad, sino que permanecen en la base de la zanja.	El modelo de cera de la prótesis se enyesa de modo que la base con dientes artificiales no quede cubierta con yeso (se obtiene un sello). Luego se instala la segunda mitad de la cubeta y se moldea el contraestampado.
Indicaciones de prima [egapo]	El método directo se utiliza para reparar dentaduras postizas.	El método de yeso inverso se utiliza en la fabricación de prótesis removibles parciales y completas colocadas sobre encías artificiales.

OOD sobre el tema: "Hacer una base de prótesis a partir de plástico"

Secuenciación	Herramientas, medios	Criterios, métodos de control.

1. Enlucido por método directo. En la base de la cubeta se coloca un modelo de yeso con estructura de cera, cubriendo con yeso las superficies vestibular y oclusal de la prótesis. Una vez endurecido el yeso, la base de la cubeta se remoja en agua durante 10 a 15 minutos. Llenar la parte superior de la cubeta con yeso líquido. Conectando ambas mitades de la cubeta y presionando. Una vez que el yeso se haya endurecido por completo, se evapora la cera y se abre la cubeta.	Modelo con construcción en cera de la prótesis. Taza decorativa. Vaso para mezclar yeso. Cubeta, prensa. Baño con agua hirviendo.	Conexión estrecha de ambas mitades de las cubetas. Impresión exacta de la prótesis en el contrasello. Transición de dientes artificiales a la tapa de la cubeta. Ausencia de poros en el yeso en la zona de la prótesis. Visualización clara del lecho protésico tras la evaporación de la cera.
2. Método inverso El modelo de yeso con estructura de cera se coloca en la mitad superior de la cubeta, cubriendo el modelo con yeso hasta los límites de la base de cera. Una vez endurecido el yeso, se unen y presionan ambas mitades de la cubeta. Después de que el yeso se haya endurecido por completo, sumerja la cubeta en agua hirviendo durante 5 a 7 minutos para evaporar la cera.
3. método combinado En la base de la zanja se enyesa un modelo de yeso con una estructura de cera de la prótesis en la ranura (sin encía artificial), superponiendo los bordes cortantes de los dientes en la ranura (en método directo), las secciones restantes - hasta los bordes de la base.		Construcción en cera de la prótesis con colocación de dientes sin encías artificiales.

Continuación


4. Moldeo y polimerización de plástico. Mida una cierta cantidad de polvo y líquido plástico (1:3) hasta que el polvo se humedezca uniformemente con el líquido. Tapar el recipiente y dejar que el plástico se hinche durante 20-25 minutos. Moldeo de plástico en una cubeta preparada. Presionando una cubeta cerrada, retirando el exceso de plástico. Control de llenado de todas las zonas de la base con plástico. Prensado repetido y polimerización del plástico.	Preparación para formar la cubeta. Recipiente y espátula para mezclar plástico. Zanja, masa plástica. Prensar, cerrar, bañar con agua para polimerización.	Dosificación correcta de monómero y polímero, cumplimiento del tiempo y régimen de polimerización. Uniformidad del espesor de la base de la prótesis y uniformidad del plástico (sin veteado). Sin poros ni inclusiones extrañas. Borde claro de los cuellos de los dientes artificiales.
5. Método de acabado de la prótesis. Limpie la prótesis terminada del yeso y enjuáguela con agua fría con un cepillo. Procesamiento de los bordes de la prótesis. Grabado de los cuellos de los dientes artificiales y eliminando irregularidades y asperezas de la base. Procesar con papel de lija, lijar con fieltros, pulir la prótesis.	Raspadores, limas, buriladores. Motor eléctrico, material abrasivo (piedras de carborundo, papel de lija). Fieltro y filetes de fieltro. Compuestos y cepillos para pulir. Agua.	Espejo superficie exterior Prótesis, mate, pero sin púas afiladas en su interior. Bordes redondeados (“volumétricos”) de la prótesis.

Introducción

Relevancia

Los plásticos son materiales orgánicos basados en compuestos (polímeros) de alto peso molecular sintéticos o naturales. Los plásticos a base de polímeros sintéticos se utilizan ampliamente.

El nombre "plásticos" significa que estos materiales pueden formarse bajo la influencia del calor y la presión y mantener una forma determinada después de enfriarse o endurecerse. El proceso de moldeo va acompañado de la transición de un estado plásticamente deformable (flujo viscoso) a un estado vítreo (sólido).

Hoy en día, el plástico es un material popular para la fabricación de productos cotidianos. Podemos encontrar productos poliméricos por todas partes. Pueden ser vasos de plástico, accesorios de iluminación, cargadores de teléfonos, accesorios, joyas, repuestos, prótesis y mucho más.

Los plásticos se utilizan ampliamente en odontología. Sin duda, la llegada de los polímeros a la odontología puede considerarse uno de los avances más importantes de la industria. Síntesis de plásticos acrílicos y su uso activo en Varias áreas Las prótesis han permitido a millones de pacientes masticar y sonreír plenamente. Al sustituir el caucho por acrilatos, los pacientes recibieron una base duradera y estética para prótesis removibles, así como hermosas carillas blancas sobre estructuras de metal o coronas y medias coronas completamente de plástico. Hoy hablamos mucho de odontología estética, de dientes artificiales que no se pueden distinguir de los naturales, y no debemos olvidar que fueron los plásticos acrílicos los que se utilizaron por primera vez con éxito para las carillas de los dientes frontales. Los plásticos de esa época tuvieron una vida corta y, por supuesto, han sufrido importantes cambios cualitativos en los últimos 50 años. A pesar de la aparición de los materiales compuestos, los plásticos convencionales todavía se utilizan activamente en determinadas áreas de la odontología.

El objeto de estudio del proyecto de diploma son las etapas de fabricación de prótesis removibles.

El tema de la investigación es el proceso de sustitución de la cera por plástico.

Objetivo

Comparación de tecnologías para sustituir la cera por plástico.

Tareas

1. Estudio de la literatura sobre este tema.

2. Estudio de los plásticos y ceras utilizados en la sustitución de cera por plástico en la producción dental.

3. Estudio de tecnologías de sustitución de cera por plástico.

4.Análisis de las ventajas de algunos métodos de sustitución de la cera por plástico sobre otros.

Hipótesis

El estudio de este material le permitirá identificar aspectos positivos y lados negativos diversas tecnologías para reemplazar la cera con plástico e identificar las mejores, que pueden mejorar aún más la calidad de las prótesis.

Métodos de búsqueda

Estudio de literatura nacional y extranjera, análisis comparativo.

Capítulo 1 Plásticos y ceras utilizados en prótesis removibles.
1.1.Antecedentes históricos

El primer plástico fue producido por el metalúrgico e inventor inglés Alexander Parkes en 1855. Parks lo llamó parkesina (más tarde se generalizó otro nombre: celuloide). Parkesine se presentó por primera vez en la Gran Exposición Internacional de Londres en 1862. El desarrollo de los plásticos se inició con el uso de materiales plásticos naturales ( chicle, goma laca), luego continuó con el uso de materiales naturales modificados químicamente (caucho, nitrocelulosa, colágeno, galalita) y finalmente llegó a moléculas completamente sintéticas (baquelita, resina epoxi, cloruro de polivinilo, polietileno, caucho y otros).

En odontología, los materiales poliméricos comenzaron a utilizarse antes que en cualquier otro campo de la medicina. Muchos años de experiencia (más de 100 años) en el uso del caucho han revelado algunas de sus importantes desventajas. La principal de estas desventajas es la porosidad del caucho, que adsorbe los residuos de alimentos que se fermentan y se pudren, lo que explica el olor desagradable de la dentadura postiza tras un uso prolongado y la irritación de la mucosa bucal. Un agente químico que puede irritar la mucosa al utilizar una prótesis de goma es el mercurio, que se encuentra en la goma roja como parte del tinte cinabrio (óxido de azufre mercúrico). El uso de una prótesis de goma a veces da signos de intoxicación por mercurio. Es posible que el azufre, que forma parte del caucho bruto en forma de impureza mecánica, no se una completamente durante la vulcanización y una parte quede libre, lo que puede tener un impacto. efecto tóxico sobre la mucosa bucal.

Además, el color de la goma no coincide con el color de la mucosa oral y se destaca marcadamente sobre su fondo. Además, los dientes de porcelana utilizados están conectados a la base de goma mediante una unión mecánica, que es menos duradera que una química.

Las desventajas del caucho obligaron a los especialistas a buscar formas de sustituirlo por otro material igualmente cómodo y económico, pero más higiénico. Para ello se han propuesto principalmente plásticos sintéticos.

La plasticidad suele definirse como la capacidad de absorber y retener la deformación. Se sabe que los cuerpos frágiles se rompen bajo tensión, mientras que los cuerpos elásticos vuelven fácilmente a su posición original. El plástico se puede definir como un material que tiene cierto grado de elasticidad; Bajo la influencia del calor, el plástico pasa a un estado fluido y, bajo presión, puede tomar cualquier forma y retenerla.

Institución educativa presupuestaria estatal de secundaria.
educación profesional de la región de Moscú
"Colegio Médico Regional de Moscú nº 1"
Especialidad 31/02/05 “Odontología Ortopédica”

Proyecto de graduación

Kolosovsky Alexey Andreevich

Supervisor
Profesor de educación especial
disciplinas dentales,
Doctor. A.G. Ervandyán

Introducción

Relevancia

Los plásticos son materiales orgánicos basados en compuestos (polímeros) de alto peso molecular sintéticos o naturales. Los plásticos a base de polímeros sintéticos se utilizan ampliamente.

Los plásticos se utilizan ampliamente en odontología. Sin duda, la llegada de los polímeros a la odontología puede considerarse uno de los avances más importantes de la industria. La síntesis de plásticos acrílicos y su uso activo en diversas áreas de la prótesis ha permitido a millones de pacientes masticar y sonreír plenamente. Al sustituir el caucho por acrilatos, los pacientes recibieron una base duradera y estética para prótesis removibles, así como hermosas carillas blancas sobre estructuras de metal o coronas y medias coronas completamente de plástico. Hoy hablamos mucho de odontología estética, de dientes artificiales que no se pueden distinguir de los naturales, y no debemos olvidar que fueron los plásticos acrílicos los que se utilizaron por primera vez con éxito para las carillas de los dientes frontales. Los plásticos de esa época tuvieron una vida corta y, por supuesto, han sufrido importantes cambios cualitativos en los últimos 50 años. A pesar de la aparición de los materiales compuestos, los plásticos convencionales todavía se utilizan activamente en determinadas áreas de la odontología.

Objeto de estudioProyecto de graduación son las etapas de fabricación de prótesis removibles

Tema de investigación es el proceso de sustitución de la cera por plástico.

Objetivo

Comparación de tecnologías para sustituir la cera por plástico.

Tareas

Estudiar literatura sobre este tema.
Estudio de plásticos y ceras utilizados en la sustitución de cera por plástico en la producción dental.
Estudiando tecnologías para sustituir la cera por plástico.
Análisis de las ventajas de algunos métodos de sustitución de la cera por plástico sobre otros.

Hipótesis

El estudio de este material permitirá determinar los aspectos positivos y negativos de diversas tecnologías de sustitución de cera por plástico e identificar las mejores de ellas, que en el futuro pueden servir para mejorar la calidad de las prótesis.

Métodos de búsqueda

Estudio de literatura nacional y extranjera, análisis comparativo.

Capítulo 1 Plásticos y ceras utilizados en prótesis removibles.

1.1.Antecedentes históricos

El primer plástico fue producido por el metalúrgico e inventor inglés Alexander Parkes en 1855. Parks lo llamó parkesina (más tarde se generalizó otro nombre: celuloide). Parkesine se presentó por primera vez en la Gran Exposición Internacional de Londres en 1862. El desarrollo de los plásticos comenzó con el uso de materiales plásticos naturales (chicle, goma laca), luego continuó con el uso de materiales naturales modificados químicamente (caucho, nitrocelulosa, colágeno, galalita) y finalmente llegó a moléculas completamente sintéticas (baquelita, resina epoxi). , cloruro de polivinilo, polietileno, caucho y otros).

1.2.Polímeros, monómeros, ceras

Monómeros

Los monómeros son compuestos de bajo peso molecular (bajo peso molecular) cuyas moléculas son capaces de sufrir reacciones de polimerización o policondensación. Su nombre proviene de la palabra griega "monomeros" - "de una parte". Se conocen dos tipos de monómeros: polimerización y policondensación, de acuerdo con dos tipos de reacciones químicas para producir polímeros.

Las moléculas de los monómeros del primer tipo contienen enlaces múltiples (por ejemplo, CH2=CH-CH=CH2; esto también incluye hidrocarburos de acetileno, aldehídos, etc.) o grupos cíclicos que pueden abrirse durante la polimerización (tales monómeros incluyen, en particular , caprolactama, que es el material de partida para la producción de caprona).

Las moléculas del segundo tipo se caracterizan por la presencia de al menos dos grupos funcionales idénticos o diferentes: hidroxilo-OH, carboxil-COOH, amina-NH2 y otros, a través de los cuales se produce el "crecimiento" de la macromolécula.

Las reacciones de formación de polímeros a veces ocurren a una velocidad tremenda, en una fracción de segundo, e incluso con una explosión. Por lo tanto, al recibir y almacenar monómeros, se controla cuidadosamente su pureza y, en algunos casos, se agregan inhibidores al monómero, sustancias que previenen la polimerización espontánea, escribe D.N. Trifonov.

Polímeros

Los compuestos de alto peso molecular son sustancias naturales y sintéticas con un gran peso molecular, desde varios miles hasta varios millones. Estos compuestos incluyen todos los polímeros. Pero el concepto de “compuestos de alto peso molecular” es más amplio que el concepto de “polímeros”. Las moléculas de polímero se construyen a partir de muchas unidades elementales repetidas formadas como resultado de la interacción y combinación de moléculas-monómeros relativamente simples idénticas o diferentes entre sí. Los compuestos de alto peso molecular no necesariamente tienen una estructura macromolecular, pero la gran mayoría de ellos tienen una estructura polimérica. Los compuestos naturales de alto peso molecular son el almidón y la celulosa, así como las proteínas y los cauchos naturales. Los compuestos sintéticos de alto peso molecular o polímeros sintéticos se forman como resultado de reacciones químicas de policondensación y polimerización. Se utilizan para producir plásticos, cauchos sintéticos y fibras sintéticas.

Tipo de polímeros

Polímeros acrílicos (poliacrilatos)

Los polímeros de derivados de ácido acrílico y metacrílico, o los llamados poliacrilatos, son una clase amplia y diversa de polímeros de polimerización ampliamente utilizados en tecnología. La importante asimetría de las moléculas de los ésteres acrílicos y metacrílicos determina su mayor tendencia a polimerizar. La polimerización tiene una naturaleza de radicales en cadena y ocurre bajo la influencia de la luz, el calor, los peróxidos y otros factores que inician el crecimiento de los radicales libres.

Propiedades de los poliacrilatos

Los acrilatos de poli-n-alquilo con R = C1-C12 son polímeros amorfos transparentes en masa con una temperatura de transición vítrea baja; con una longitud de cadena alquílica de más de 12, cristalizan y pierden transparencia.

Los polimetacrilatos con R = C1-C3 son polímeros vítreos amorfos, con R = C2-C14 - elásticos, con R > C14 - polímeros cerosos. En R > C10, debido al empaquetamiento de las cadenas de alquilo, los polimetacrilatos cristalizan y las temperaturas de fusión aumentan al aumentar la longitud de la cadena. Con los mismos sustituyentes R, las temperaturas de transición vítrea de los polimetacrilatos son más altas que las de los poliacrilatos; al aumentar la longitud de la cadena R, aumentan la elasticidad y la resistencia a las heladas, y la densidad, resistencia, dureza y temperaturas de transición vítrea de los polímeros amorfos disminuyen. Los poliacrilatos y polimetacrilatos son solubles en sus propios monómeros, ésteres, hidrocarburos aromáticos y clorados (para pegar vidrio orgánico se utiliza dicloroetano o una solución de polimetacrilato de metilo en dicloroetano), los poliacrilatos inferiores son solubles en acetona. Los poliacrilatos inferiores son insolubles en disolventes no polares; la solubilidad aumenta al aumentar la longitud de la cadena del residuo de alcohol R, lo que conduce a una disminución de la resistencia a la gasolina y al aceite. Los poliacrilatos y polimetacrilatos son resistentes a la luz solar, al oxígeno atmosférico, al agua, a los álcalis diluidos y a los ácidos. A 80-100°C, los poliacrilatos y polimetacrilatos se hidrolizan mediante soluciones alcalinas a ácidos poliacrílico y polimetacrílico.

Síntesis y aplicación

La mayoría de los poliacrilatos y polimetacrilatos se producen mediante polimerización por radicales, a gran escala generalmente mediante polimerización en emulsión o suspensión, a veces mediante polimerización en solución, y en una escala relativamente pequeña mediante polimerización en bloque. La destrucción térmica de los poliacrilatos se produce a temperaturas superiores a 150 °C y va acompañada de una reticulación del polímero y una despolimerización parcial (~1% del monómero), mientras que la destrucción térmica de los polimetacrilatos alifáticos ocurre a 200-250 °C. , conduce a una despolimerización con un rendimiento casi cuantitativo de monómero (más del 90 % para el polimetacrilato de metilo). Los poliacrilatos y polimetacrilatos cristalinos estereorregulares pueden obtenerse mediante polimerización aniónica. Uno de los poliacrilatos más difundidos es el polimetilmetacrilato (vidrio orgánico, plexiglás), el primer polímero sintético con buenas propiedades ópticas, que ha encontrado uso como material estructural, sustituyendo al caucho en odontología ortopédica para la fabricación de prótesis acrílicas, tanto removibles como no. -retirable. prótesis removibles.

Poliuretanos

Los poliuretanos son polímeros de heterocadena, cuya macromolécula contiene un grupo uretano no sustituido y/o sustituido -N(R)-C(O)O-, donde R = H, alquilo, arilo o acilo. Las macromoléculas de poliuretano también pueden contener grupos funcionales simples y éster, urea, grupos amida y algunos otros grupos funcionales que determinan las propiedades complejas de estos polímeros. Los poliuretanos pertenecen a elastómeros sintéticos y se utilizan ampliamente en la industria debido a amplia gama características de resistencia. Se utilizan como sustitutos del caucho en la producción de productos que operan en ambientes agresivos, en condiciones de altas cargas y temperaturas alternas. Rango de temperatura de funcionamiento: de −60 °C a +80 °C.

Propiedades de los poliuretanos

Las propiedades mecánicas de los poliuretanos varían en un rango muy amplio y dependen de la naturaleza y longitud de las secciones de cadena entre los grupos uretano, la estructura de las cadenas (lineal o en red), el peso molecular y el grado de cristalinidad. Los poliuretanos pueden ser líquidos viscosos o sólidos en estado amorfo o cristalino. Sus propiedades van desde cauchos blandos muy elásticos hasta plásticos duros. El poliuretano pertenece a los materiales estructurales (CM), las propiedades mecánicas del poliuretano permiten su uso en partes de máquinas y mecanismos sujetos a cargas de fuerza. A esta especie Los materiales industriales están sujetos a requisitos muy estrictos en términos de resistencia a ambientes externos agresivos. Se utilizan activamente en odontología ortopédica para la fabricación de prótesis de poliuretano, dice W. Bolton. Kabanov V.A. también escribe sobre esto. , Wright y Lipatov.

Poliamidas

Las poliamidas son plásticos basados en compuestos sintéticos lineales de alto peso molecular que contienen grupos amida -CONH- en la cadena principal. Las poliamidas se utilizan en la construcción de máquinas, la industria automovilística, la industria textil, la medicina y otros campos. En la industria médica, las fibras de poliamida se utilizan para fabricar prótesis, hilos quirúrgicos y vasos sanguíneos artificiales. La mayor parte de las poliamidas son polímeros termoplásticos parcialmente cristalinos, que se caracterizan por su alta resistencia, rigidez y viscosidad, así como por su resistencia al entorno externo. La mayoría de las propiedades se deben a la presencia de grupos amida, que están unidos entre sí mediante enlaces de hidrógeno. Varias propiedades de las poliamidas dependen de su estructura cristalina, en particular del contenido de agua. Las poliamidas interactúan con el medio ambiente absorbiendo humedad de forma reversible, acumulándose agua en las regiones amorfas de la poliamida. Así, por ejemplo, cuando está rodeada de aire, la poliamida 6 absorbe aproximadamente entre un 2,5 y un 3,5% de agua y la poliamida 610 aproximadamente un 0,5%. La absorción de humedad de las poliamidas incide directamente en su durabilidad. En odontología, se utilizan dos tipos de plásticos como material principal (estructural): termoestable y termoplástico.

Plásticos termoestables (plásticos termoestables): plásticos cuya transformación en productos va acompañada de procesos irreversibles. reacción química, dando lugar a la formación de material infusible e insoluble.

Plásticos termoplásticos (termoplásticos): materiales poliméricos que pueden transformarse reversiblemente cuando se calientan a un estado altamente elástico o viscoso. En temperatura normal Los termoplásticos se encuentran en estado sólido. A medida que aumenta la temperatura, se transforman en un estado de flujo altamente elástico y luego viscoso, lo que permite moldearlos. varios métodos. Estas transiciones son reversibles y pueden repetirse muchas veces, lo que permite, en particular, transformar residuos domésticos e industriales de termoplásticos en nuevos productos.

Cera

Ceras, sustancias grasas de origen animal o origen vegetal, compuesto principalmente por ésteres superiores ácidos grasos y alcoholes de alto peso molecular (normalmente monohídricos).

Cera. - sustancias plásticas amorfas que se ablandan fácilmente cuando se calientan y se funden en el rango de temperatura de 40 a 90°C. Según condiciones físicas y propiedades químicas se parecen a las grasas; ligeramente reactivo, muy resistente a diversos reactivos; algunos de ellos permanecen sin cambios durante muchos años.

Las ceras se dividen en animales, vegetales y fósiles. Las ceras animales incluyen: cera de abejas, secretada por las glándulas de cera de las abejas y otros insectos; lana (lanolina), obtenida lavando lana de oveja; espermaceti, extraído de la grasa del cachalote. Las plantas son la carnauba, la candelilla, la palma, etc., aisladas de las hojas de la palma brasileña, y los fósiles son la ceresina, que se obtiene purificando la ozoquerita; montano, aislado de lignito o turba. Desde 1939 se ha ido desarrollando la producción de ceras sintéticas. Estos productos se obtienen mediante hidrogenación de monóxido de carbono (las llamadas ceras de Fischer-Tropsch) o de poliolefinas de bajo peso molecular (por ejemplo, polietileno con un peso molecular de 2000 a 10000).

La aplicación práctica en diversos campos de la tecnología se encuentra principalmente en animales, fósiles y V. sintéticos, que se utilizan para la preparación de mezclas para pulir, emulsiones de impregnación para tejidos, en el acabado de cuero, procesamiento de caucho y producción de papel, en moldeo por inyección de polímeros, etc. Vegetales V. desempeñan una importante función biológica en la regulación del régimen hídrico de las plantas.

La cera se utiliza como material plástico para obras de arte independientes (busto y estatua de Pedro I de B. K. Rastrelli, Hermitage, Leningrado; bajorrelieves de F. P. Tolstoi, Museo Ruso, Leningrado), así como para modelos de diversos productos de bronce ( escultura, medallas, etc.). El revestimiento de cera de la madera sin pintar (muebles y paneles tallados en interiores de los siglos XVII y XVIII) le da un brillo agradable y enfatiza su estructura. capa delgada La cera protege la escultura de mármol de la humedad. Las ceras sirven como base para las pinturas al pintar con cera.

1.3.Polimerización

Este es un proceso para producir sustancias de alto peso molecular en el que se forma una molécula de polímero (macromolécula) mediante la adición secuencial de moléculas de una sustancia de bajo peso molecular (monómero (ver Monómeros)) al centro activo al final de la cadena en crecimiento. La molécula de monómero, al ser parte de la cadena, forma su grano de monómero. El número de unidades de este tipo en una macromolécula se denomina grado de polimerización.

Según el número de monómeros implicados en la polimerización, se distingue entre homopolimerización (un monómero) y copolimerización (dos o más). Dependiendo de la naturaleza del centro activo que lidera la cadena, se distinguen: polimerización radicalaria, en la que el centro activo es un radical libre, y el acto de crecimiento es una reacción homolítica, y polimerización iónica, en la que los centros activos son iones. o moléculas polarizadas, y la apertura de un doble enlace (o ciclo) se produce de forma heterolítica. A su vez, la polimerización iónica se divide en aniónica, si el átomo terminal de la cadena en crecimiento lleva una carga negativa total o parcial, y catiónica, si este átomo está cargado positivamente. Los sitios activos de polimerización iónica rara vez son iones libres; Por lo general, el centro activo, junto con el extremo en crecimiento de la cadena, incluye un componente con carga opuesta (contraión). En muchos casos, la adición de un monómero al extremo en crecimiento de la cadena está precedida por la formación de un complejo de coordinación con un contraión. Esta polimerización se llama coordinación iónica. Gracias al efecto regulador del contraión durante la polimerización iónica de coordinación, es posible la formación de un polímero con un alto grado de orden en su estructura espacial. En este caso, la polimerización se llama estereoespecífica. La capacidad de polimerizar de un monómero dado está determinada por factores termodinámicos y cinéticos, es decir, la presencia de un patógeno adecuado, la elección de las condiciones, etc. La polimerización de la mayoría de los monómeros se produce mediante la apertura de enlaces múltiples.

C = C, C ≡ C, C = O, C ≡ N, etc.

norte A = B → [― A-B-] norte

o por agrupaciones cíclicas

donde A, B, X son átomos o grupos de átomos diferentes. Así, la composición y estructura de la unidad monomérica en la macromolécula corresponde a la composición y estructura del monómero original (con la excepción, por supuesto, del enlace que se abre durante el proceso). Sin embargo, se conocen varios ejemplos en los que las unidades monoméricas formadas durante la polimerización difieren del monómero original en estructura y, a veces, en composición, por ejemplo, debido a la formación de nuevos enlaces dentro de la unidad monomérica, el desplazamiento de uno o un grupo. de átomos durante la adición del monómero a la cadena en crecimiento, la liberación de sustancias de bajo peso molecular. donde A, B, X son átomos o grupos de átomos diferentes. Así, la composición y estructura de la unidad monomérica en la macromolécula corresponde a la composición y estructura del monómero original (con la excepción, por supuesto, del enlace que se abre durante el proceso). Sin embargo, se conocen varios ejemplos en los que las unidades monoméricas formadas durante la polimerización difieren del monómero original en estructura y, a veces, en composición, por ejemplo, debido a la formación de nuevos enlaces dentro de la unidad monomérica, el desplazamiento de uno o un grupo. de átomos durante la adición del monómero a la cadena en crecimiento, la liberación de sustancias de bajo peso molecular.

La polimerización es un tipo especial de procesos en cadena en los que el desarrollo de una cadena cinética va acompañado del crecimiento de la cadena material de una macromolécula. En la polimerización se pueden distinguir varias etapas principales, las llamadas. Actos elementales: inicio de polimerización, crecimiento de cadena, terminación de cadena, transferencia de cadena.

La iniciación es la transformación de una pequeña fracción de moléculas de monómero en centros activos capaces de unir nuevas moléculas de monómero. Para ello, se introducen en el sistema sustancias especiales (llamadas iniciadores o catalizadores de polimerización, dependiendo de si sus partículas están incluidas en la composición del polímero resultante o no). La polimerización también puede inducirse mediante exposición a radiación ionizante, luz o corriente eléctrica.

El crecimiento de la cadena consiste en una serie de reacciones repetidas repetidamente del mismo tipo de adición de moléculas de monómero (M) al centro activo (M*):

M* + M → M*2; M*2 + M → M*3… M*n + M → M*n+1

Como resultado, el centro activo inicial de bajo peso molecular crece hasta convertirse en una macromolécula.

La terminación de la cadena es la desactivación de un centro activo cuando interactúa con otro centro activo, alguna sustancia extraña o debido a una reordenación en un producto inactivo. Cuando se transfiere la cadena, el centro activo de la macromolécula en crecimiento se mueve a alguna otra partícula X (monómero, solvente, polímero, etc.), que comienza el crecimiento de una nueva macromolécula:

M*n + X → Mn + X*

En algunos casos, durante la transferencia de cadena, se forma un compuesto estable que no se une ningún monómero a sí mismo. Esta reacción, que es cinéticamente equivalente a la terminación, se llama inhibición y la sustancia que la provoca se llama inhibidor. Si se introducen en el sistema transmisores de cadena eficaces en cantidades suficientemente grandes, sólo se forman sustancias de bajo peso molecular; en este caso el proceso se llama telomerización.

En ausencia de transferencia de cadena, la longitud de la cadena cinética del proceso (es decir, el número de moléculas de monómero que reaccionaron con el centro activo desde el momento de su aparición hasta su muerte) es igual a la longitud de la cadena molecular ( es decir, el número de enlaces en la macromolécula resultante). En presencia de transmisión, la longitud de la cadena cinética excede la longitud de la cadena molecular. Así, cada acto de iniciación conduce a la formación de una macromolécula (si no hay transferencia de cadena) o varias (si existen tales reacciones).

Dado que un centro activo en crecimiento de cualquier longitud puede, con cierta probabilidad, entrar en una reacción de crecimiento, terminación o transferencia de cadena, el grado de polimerización y el peso molecular del polímero son valores estadísticos. La naturaleza de la distribución de tamaños de las macromoléculas está determinada por el mecanismo del proceso y, en principio, puede calcularse si se conoce el esquema cinético del proceso.

Las ecuaciones que relacionan la velocidad de un proceso con las concentraciones de los componentes principales pueden adoptar una amplia variedad de formas dependiendo del mecanismo de procesos específicos. Pero el principio general de su derivación es el mismo en todos los casos y se basa en un pequeño número de supuestos simplificadores. El más importante de ellos es la suposición de que la reactividad de las cadenas en crecimiento no depende de su longitud si ésta excede un cierto límite (3-4 unidades). Para calcular procesos en los que la vida útil de las cadenas en crecimiento es corta en comparación con el tiempo total de desarrollo del proceso, se utiliza el llamado el principio de estacionariedad, es decir, suponen que la concentración de cadenas en crecimiento no cambia con el tiempo o que las tasas de inicio y terminación de cadenas son iguales.

La polimerización se puede realizar diferentes caminos, diferenciándose en el estado de agregación del sistema polimerizado. Los métodos más comunes:

1) Polimerización en frío en un polimerizador.

2) Polimerización en frío sin polimerizador.

3) Polimerización en caliente de masa plástica.

La polimerización se descubrió a mediados del siglo XIX, casi simultáneamente con el aislamiento de los primeros monómeros capaces de polimerizar (estireno, isopreno, ácido metacrílico y otros). Sin embargo, la esencia de la polimerización, como una especie de proceso en cadena de formación de verdaderos enlaces químicos entre moléculas de monómero, no se comprendió hasta los años 20 y 30. siglo 20 gracias a los trabajos de S.V. Lebedev, G. Staudinger, K. Ziegler, F. Whitmore (EE.UU.), etc.

Capítulo 2 Métodos para reemplazar la cera con plástico.

Existen cuatro métodos principales para reemplazar la cera con plástico:

1) prensado por compresión

2) fundición a presión

3) Termomoldeado

4) Moldeo líquido (fundición suelta)

2.1 Prensado por compresión

Preparar modelos y enyesar la estructura de cera de la prótesis en una zanja.

Después de probar una composición de cera preparada previamente por un protésico dental, se realiza el modelado final de la dentadura postiza. La composición de cera se vierte a lo largo del borde para evitar que el yeso entre debajo de la base de la prótesis. Se quitan los accesorios. Los modelos se cortan para que quepan en la cubeta (Apéndice 1).

El modelo así preparado, junto con la composición de cera de la prótesis, se empapa en agua y se enyesa en una zanja. La cubeta es una caja de metal. forma rectangular con nervaduras redondeadas y consta de dos mitades, cada una de las cuales tiene un fondo y una tapa. La parte inferior de la cubeta, a diferencia de la superior, tiene lados más altos y en la superficie lateral hay ranuras ubicadas una frente a la otra. Las ranuras corresponden a las protuberancias de la mitad superior de la cubeta, lo que permite conectar con precisión ambas partes y evitar su desplazamiento. Los materiales para las cubetas son latón, duraluminio, hierro y otras aleaciones que son ligeramente susceptibles a la corrosión y deformación durante el prensado.

El enlucido de la composición de cera de la prótesis en una zanja se realiza con el objetivo de convertirla en plástico. Si hablamos de prótesis removibles, existen 3 tipos de modelos de enyesado en zanja

2) revertir

3) combinado

Método directo

EN versión clásica El enlucido en una zanja de prótesis removibles completas se realiza mediante el método directo. Habiendo separado el modelo del oclusor o articulador, prepárelo para que encaje libremente en la base de la cubeta. Mezclar yeso, llenar con él la mitad de la base de la cubeta y sumergir el modelo en el centro. El yeso extruido se utiliza para cubrir las superficies vestibulares y oclusales de los dientes, creando una cresta. La superficie bucal y la base de la prótesis quedan libres. Este método no es aplicable en todas partes, sino sólo en casos de atrofia severa de los procesos alveolares. Si la atrofia es insignificante, entonces este método de enlucido es ineficaz y puede provocar porosidad por compresión o dificultar el control del derretimiento de la cera, así como el desplazamiento del contramolde y una mayor discrepancia con los límites de la prótesis.

Método inverso

Básicamente, se enyesan las prótesis dentales completamente removibles y las parcialmente removibles, al revés. ( Anexo 1.). Este método se utiliza con mayor frecuencia en este tipo de prótesis. El modelo se pega en la tapa de la cubeta, sumergiéndolo en yeso hasta la encía artificial. Las encías y los dientes permanecen libres de yeso. Este método es eficaz y no planteará ninguna dificultad particular durante el moldeo y la polimerización.

método combinado

Este método se utiliza en los casos en que los dientes frontales se colocan en una ranura y los dientes laterales se colocan en encías artificiales. Este método incluye elementos de yeso directo e inverso. En este caso, los dientes en la ranura se cubren con un rodillo, los molares y las encías permanecen libres. El enlucido se realiza en la base de la zanja.

Recibiendo el molde

Habiendo enyesado la composición de cera en una cubeta utilizando uno de los métodos descritos anteriormente, es necesario colocar esta última en una prensa durante 15 a 20 minutos. En este caso, el exceso de yeso y humedad se libera de la cubeta. Después de esto, la cubeta se coloca en el cierre y comienza la fusión de la cera.

La cubeta, fijada en el cierre, se coloca en un recipiente con agua hirviendo para derretir la cera. Si aparecen rastros de cera derretida en la superficie del agua después de 5-6 minutos, retire la cubeta, desconéctela (Apéndice 2), lave la cera derretida con agua limpia agua caliente y secado. La primera capa de isolak se aplica sobre el yeso caliente. Esto se hace para que el plástico no comience a interactuar con el yeso durante la polimerización. La falta de aislamiento provoca que el plástico quede bien soldado al yeso, lo que provoca complicaciones durante el procesamiento. Una vez que las cubetas se han enfriado por completo, se aplica una segunda capa de material aislante y se desengrasan los dientes con monómero.

Preparación de masa plástica.

Trabajar con plástico requiere cuidado. Vale la pena prestar atención a la limpieza de las manos y del lugar de trabajo. Las partículas extrañas pueden penetrar en la masa plástica, reduciendo así la calidad de la prótesis. El moldeo se realiza en cubetas enfriadas. Para una mejor conexión con el plástico base, los dientes artificiales y las partes metálicas de la prótesis (broche) se limpian y desengrasan a fondo con monómero.

La “masa” plástica se prepara en un vaso de porcelana o vidrio. Puedes preparar la masa en un recipiente de plástico, si el monómero o la acetona no se queman: vierte una cierta cantidad de polvo (polímero) en él y humedécelo con líquido (monómero). La proporción de polvo a líquido debe ser de 2:1 en volumen o 3:1 en peso. Para calcular correctamente el consumo de material base para una prótesis, se debe seguir la regla: “Por cada diente artificial se consume 1 g de polímero”. Después de mezclar el polvo y el líquido con una espátula, tapar el vaso con una tapa para evitar la evaporación del monómero y dejar el plástico hasta que esté completamente maduro. Una señal de que el plástico está listo para moldear es la rotura de los hilos de estiramiento y su separación de las paredes del vaso y de las manos (etapa de masa). Luego, con guantes, tomar la cantidad necesaria de “prueba” y, dándole la forma adecuada, colocarla en una u otra parte de la cubeta (Apéndice 2).

Prensado

Se trata de un proceso tecnológico basado en la compresión o compactación del material colocado en un molde (Anexo 3).

El prensado por compresión es un proceso de compactación mediante la compresión directa del material entre las piezas del molde (matriz y contramatriz). El prensado por compresión se puede realizar de dos formas: con y sin control.

El prensado de prueba consta de dos etapas. La primera etapa es el prensado de prueba. Después de colocar la “masa” de plástico en la cubeta, se cubre con celofán humedecido, se conectan las dos mitades de la cubeta y se presionan sin mucho esfuerzo hasta que primero se cierran sus lados y sale el exceso de plástico. Una vez separadas las partes de la cubeta, retire el celofán y el exceso de “masa” de plástico o, por el contrario, agregue plástico donde no haya suficiente, mientras que los límites del plástico agregado según sea necesario se lubrican con monómero para una mejor conexión durante la polimerización. La segunda etapa, el prensado final, se realiza sin celofán. Al presionar se logra el cierre completo de los lados de la cubeta, y luego se mantiene en la prensa durante 10-15 minutos. Después del prensado final, la cubeta se fija en un cierre y comienza la polimerización del plástico.

Desventajas del método de prensado por compresión.

Durante el proceso de prensado, el exceso de “masa” plástica, llamada rebaba, cae entre las mitades de la cubeta. A medida que las partes de la cubeta se acercan, el espacio se hace más pequeño y la “masa” de plástico sale con dificultad. Cuando el espacio alcanza 1,0 y luego 0,6 mm, el desplazamiento del plástico prácticamente se detiene porque queda firmemente adherido mecánicamente a la superficie del yeso. Dado que generalmente se considera que el final del prensado es el cierre hermético de los anillos superior e inferior de la cubeta, el protésico dental continúa girando el mango de prensa (según M.M. Gerner, la presión sobre la cubeta se puede desarrollar hasta 5 toneladas). hasta que las mitades de la cubeta se toquen. En este caso, el molde de yeso está dañado, porque El yeso es un material frágil y es imposible ejercer mucha presión. Esto conduce inevitablemente a la destrucción de la forma y luego a la deformación de la prótesis. Evaluando críticamente el método de moldeo del material base mediante moldeo por compresión, podemos decir que al utilizar esta tecnología necesariamente se produce un cambio en la forma de la prótesis.

2.2 Moldeo por inyección

Los métodos existentes están diseñados para la producción de bases protésicas a partir de plásticos curados químicamente, cuyos componentes son un polímero y un monómero. El exceso de este último se elimina gradualmente con la saliva en la cavidad bucal y, en casos raros, puede provocar reacciones alérgicas en los pacientes. Además, las tecnologías para fabricar prótesis a partir de plástico tanto "caliente" como "frío" tienen desventajas en términos de precisión. El envasado de plástico caliente implica la liberación del exceso de plástico entre las mitades de la cubeta y, como resultado, una sobreestimación de la mordida por el espesor de la cubeta. El plástico frío, debido a la falta de yeso, también puede deformarse durante el endurecimiento. Por lo tanto, al procesar dentaduras postizas, el técnico dedica una cantidad significativa de tiempo a colocar las dentaduras postizas en el articulador; a veces es necesario limar toda la superficie de los dientes hasta el espesor del rebaba. Esto no sólo requiere mucho tiempo por parte del técnico, sino que también empeora la apariencia de la prótesis debido a las superficies de masticación recortadas de los dientes de plástico. La tecnología de fundición está libre de estas desventajas.

En el mundo, más del 80% de los plásticos se procesan únicamente mediante moldeo por inyección. La ventaja del moldeo por inyección sobre el moldeo por compresión es que el exceso de material se retiene en el sistema de compuerta y las piezas se producen con dimensiones precisas. Además, el molde no experimenta un efecto deformante tan grande y, a través del canal, se puede aplicar una presión constante al plástico hasta que esté completamente curado, lo que permite compensar la contracción durante la polimerización. La convicción de que el método de moldeo por compresión en el proceso dental era un paso insatisfactorio fue el impulso para que muchos desarrollaran el método de moldeo por inyección. V.N. llevó a cabo una investigación detallada sobre este tema. Kopeikin. Creó una original prensa de jeringas que permite la formación de un grupo de prótesis. Ahora se reconoce que el moldeo por inyección (moldeo por inyección) es una forma eficaz de eliminar la contracción del material moldeado. Para dar forma se ofrecen los llamados plásticos especiales de moldeo por inyección. Se han llegado a conclusiones absolutamente claras de que la producción de bases para prótesis mediante el método de moldeo por inyección permite obtener una forma más precisa de la prótesis y eliminar el uso de dientes artificiales en la relación oclusal, mejorar la uniformidad y calidad del plástico. y en gran medida reducir el consumo de materiales.

Equipos y métodos para la fabricación de prótesis mediante moldeo por inyección.

E.Ya. Vares (1984-1986) propuso un conjunto de cubetas de jeringa para moldeo por inyección. El kit consta de cubetas simples, dobles y cuádruples y un dispositivo de pistón adjunto a ellas. La cubeta de doble jeringa consta de las siguientes partes: 2 marcos rectangulares con dimensiones internas 70x140 mm, con lados inclinados a 30°. Los marcos están soldados, sus listones tienen 25 mm de ancho y 4 mm de espesor. Los postes verticales, de 45 mm de alto y 8 mm de diámetro, con una rosca en el borde libre, están soldados al marco inferior por ambos lados en la parte final. La cámara es un cilindro de 70 mm de altura con un diámetro interno de 36 mm y un espesor de pared de 2 mm. La placa de presión tiene en los laterales 2 orificios con un diámetro de 9 mm. El dispositivo de pistón incluye un marco arqueado, un tornillo y un pistón de goma. Los componentes de la cubeta se mantienen en posición de trabajo mediante tuercas de mariposa. Los modelos se funden según el método generalmente aceptado (preferiblemente con súper yeso). El marco inferior se instala sobre una superficie plana (preferiblemente de goma) y se selecciona la opción óptima para la ubicación de modelos con prótesis en forma de cera. Los modelos deben colocarse lo más juntos posible para que los canales del bebedero sean más cortos y no tengan curvas. La forma de cera de las prótesis debe estar separada del borde del marco de la cubeta. A la hora de buscar la disposición óptima de los modelos, conviene recortarlos de forma que las paredes laterales converjan hacia la base. Al preparar yeso para la mandíbula inferior, se debe introducir yeso médico con superyeso en las cubetas en una proporción de 3:1. La adición de superyeso ahorra consumo y lo fortalece bajo compresión, pero lo más importante es que facilita la extracción de la prótesis de la zanja. Al sumergir los modelos en yeso, debe asegurarse de que los dientes artificiales estén ubicados a no más de 12 mm del nivel de la zanja (Apéndice 3). A medida que avanza la cristalización, se procesa la superficie del yeso y se eliminan los puntos de retención. Después de la cristalización, se instala un sistema de compuerta según el principio de diámetro creciente. En el molde de cera de una prótesis total removible del maxilar superior, por regla general, se instala verticalmente un bebedero principal con un diámetro de 4,5 mm en el centro de la superficie palatina. Su altura debe estar 10 mm por encima del extremo superior de la cubeta. Sobre un molde de cera para una dentadura inferior o un molde de cera para una dentadura superior, que consta de 2 o 3 monturas, se debe instalar un bebedero de entrada vertical con un diámetro de 4-4,5 mm y tres o cuatro bebederos de entrada con un diámetro de 5 mm debe instalarse inclinado respecto del mismo. Los bebederos se instalan en aquellos lugares de la forma de cera de las prótesis donde su espesor es de al menos 2 mm. Los bebederos de salida se colocan en las partes más salientes de la base de cera. Una vez creado el sistema de compuerta de suministro, el marco inferior de la cubeta se baja al agua para aislar la superficie del yeso. Es mejor utilizar una solución de cera al 3% en gasolina como aislamiento. La gasolina se evaporará, pero quedará la cera. Después de esto, coloque el marco superior y llene la parte superior de las cubetas. Para rellenar la parte superior, preparar 1/3 del volumen de un vaso de goma de yeso duro y aplicarlo sobre la superficie del molde de cera y los bebederos. Esto se hace sobre una mesa vibratoria para que no quede porosidad cerca del cuello de los dientes artificiales. Resulta ser una especie de camisa. Sin esperar a que cristalice, mezclar supergypsum y llenar el resto de cubetas 1 mm por encima del borde. Sin demora, instale la cámara de carga y asegúrela a la cubeta. Después de la cristalización del yeso, se retira con cuidado la cámara de carga con la placa de presión y se trata la superficie del yeso que entra en la cámara de carga. Después de procesar la cubeta, sumérjala en agua hirviendo para derretir la cera, lave bien los canales del bebedero (Apéndice 4), verifique la fijación de los dientes y aplique una capa aislante. Se debe aplicar una capa de isokol 2 veces. La primera capa se aplica después de que la cera se haya derretido sobre un modelo tibio y después de 7 minutos se aplica la segunda capa. A continuación, se utiliza uno de los métodos para determinar el volumen de las cavidades y preparar la cámara de carga. La preparación consiste en crear una capa aislante de film de polietileno, bloqueando la entrada al canal del bebedero (para evitar la entrada prematura de plástico en los bebederos). el mejor material es papel de aluminio. Después de instalar la placa aislante, la cubeta con la cámara de carga se coloca en el frigorífico durante 20 a 30 minutos. El polvo enfriado y el monómero en un volumen determinado se colocan en un vaso enfriado y se agitan durante 40 a 60 segundos. Enfriar la cubeta, el polvo y el monómero evita la polimerización temprana. Una vez que el plástico adquiere la consistencia de una crema agria, se crea un sello de agua para evitar la evaporación del monómero y se coloca en el refrigerador. Después de 2 minutos, el plástico se vierte en la cámara de carga. Los bordes del cilindro aislante de polietileno se pliegan hacia adentro y se inserta el pistón con cuidado. El hinchamiento del plástico continúa en la cámara de carga. En 1,5 minutos, grandes burbujas de aire se elevan desde el plástico. Una vez transcurrido el tiempo especificado, se instala un dispositivo de pistón encima del pistón y comienza la formación. Al girar rápidamente el tornillo, el pistón se sumerge en la cámara. La membrana restrictiva estalla y el plástico ingresa a las cavidades de la cubeta. El llenado se juzga por el aspecto del plástico en los bebederos de salida. Luego viene la etapa de compactar el plástico moldeado apretando periódicamente el tornillo. En este caso, el pistón de goma se comprime, lo que crea una relativa continuidad de la presión generada. La compactación se lleva a cabo para exprimir el monómero, eliminar los poros de aire y comprimir las partículas de polvo. 8-10 minutos después de la compactación, se hace otra revolución para deformar el pistón de goma con el fin de crear presión de respaldo y comenzar la polimerización. La polimerización del plástico se realiza en 2 etapas:

dirigido a temperaturas de hasta 100° C, y luego
general en una cámara de secado a una temperatura de 120-130°C.

Para realizar la polimerización direccional se utiliza una cubeta de jeringa. abajo colocado en arena caliente ubicada en una bandeja de baja velocidad sobre un dispositivo de calentamiento con una temperatura de calentamiento de hasta 100°C. El yeso de la cubeta se calienta gradualmente desde abajo y el plástico que se encontraba bajo presión en la cámara de carga continúa fluyendo hacia la cubeta, compensando la contracción de la polimerización. La exposición de la cubeta a la arena es de 15 a 20 minutos. Y después de esto, la polimerización se lleva a cabo en un horno de calor seco durante 1,5 horas. La cubeta debe enfriarse a temperatura ambiente. Las etapas clínicas y de laboratorio posteriores no se diferencian de las tradicionales (Apéndice 4).

Actualmente, la tecnología de moldeo por inyección se utiliza en combinación con el modelado volumétrico en la fabricación de prótesis dentales completas con placas removibles. Un análisis de la tecnología de fabricación de prótesis removibles mediante moldeo por inyección da motivos para afirmar lo siguiente:

No se forman rebabas, lo que reduce el tiempo necesario para la etapa clínica de colocación y aplicación de prótesis dentales con rechinado de dientes artificiales;
Aumenta la resistencia de las prótesis;
Se excluye la formación de poros;
El contenido de monómero libre se reduce significativamente;
En menor medida, se manifiesta una pronunciada reactividad de los tejidos del lecho protésico.
Se reduce la contracción
La fabricación se hace más fácil

2.3 Termomoldeo

A pesar de las nuevas tecnologías que están surgiendo en odontología, las prótesis de placas siguen siendo el método protésico más común.

La tecnología de termomoldeo, al igual que el moldeo por inyección, no presenta las desventajas de la compresión. La principal ventaja es la posibilidad de fabricar cierres directamente a partir del plástico base. Al mismo tiempo, los cierres, a diferencia de los metálicos, no se notan en la cavidad bucal. Otra ventaja frente a los plásticos químicos es la bioinerteza del material debido a la ausencia de monómero.

La desventaja es la falta de adherencia del plástico a los dientes (los dientes se mantienen en la base únicamente mediante retención mecánica). Aquellos. Los microbios pueden meterse entre los dientes y la base. Por lo tanto, se imponen mayores exigencias a la higiene de la prótesis. También requiere una presión muy alta para prensar.

El enyesado en una cubeta plegable garantiza la máxima precisión al duplicar el modelado de cera en plástico, y presionar en una cubeta ya cerrada elimina la sobreestimación de la mordida debido a la rebaba. Todas las prensas térmicas constan de un bloque calefactor, un bloque de prensado (neumático o electromecánico) y una unidad de instalación de cubetas. Durante el funcionamiento, el plástico se funde a la temperatura requerida y con la ayuda de un pistón, que se presiona con gran esfuerzo presiona el bloque de prensado y se presiona dentro de la cubeta. La presión del plástico en la cubeta alcanza los 100 bar; una presión más alta simplemente endereza la cubeta. Cuando se trabaja en un dispositivo con diferentes plásticos, se utilizan cartuchos de aluminio para cargarlo. La mayoría de los fabricantes producen prensas térmicas para trabajar con sus propios plásticos. Estos dispositivos no son universales y no se pueden utilizar con todos los plásticos. Las diferencias radican en los diámetros de los cartuchos utilizados y en la temperatura máxima de calentamiento. Además, los dispositivos difieren en diseño. Cada diseño tiene sus propias características que afectan la calidad y facilidad de uso. Intentemos enumerarlos y elegir cuál es mejor:

Disposición vertical u horizontal. Cuando se coloca verticalmente, el dispositivo ocupa mucho menos espacio.
Temperatura máxima de funcionamiento. Hoy en día, el plástico con mayor temperatura es el Bio X C de Bredent, que se funde a una temperatura de 380°C. Los puntos de fusión de otros plásticos son más bajos. Por tanto, una prensa térmica que desarrolla esta temperatura puede considerarse universal para trabajar con cualquier plástico.
Bloque de prensa neumático o electromecánico. En principio, no importa cómo se genere la presión. Un cilindro neumático es más sencillo y, por tanto, más fiable que cualquier accionamiento mecánico. Sin embargo, el cilindro neumático requiere presión. En diferentes prensas térmicas se utilizan cilindros neumáticos con diferentes relaciones de transmisión, y para crear la misma presión sobre el pistón es necesario aplicar una presión inicial diferente para diferentes modelos, de 6 a 12 bar. Además, si se pueden obtener 6 bar en casi cualquier laboratorio donde exista una máquina de chorro de arena, entonces para más presión Se requiere un compresor especializado o un cilindro de aire comprimido, lo cual supone un gasto adicional.
El proceso de prensado puede realizarse con o sin plegar el cartucho de aluminio. Durante el prensado con trituración del cartucho, las paredes del cilindro se desgastan gradualmente, se forman muescas y quedan virutas de aluminio. Es preferible presionar sin arrugar porque... en este caso, el pistón se mueve dentro del cartucho, no hay desgaste en el cilindro y no es necesario limpiar el cilindro de suciedad después de cada prensado. Además, no se desperdicia energía al plegar (normalmente se gastan 2/3 de la energía en plegar el cartucho). Aquellos. presión operacional disminuye tres veces. Por ejemplo, para el dispositivo THERMOPRESS 1.0, en lugar de 6 bar, solo necesita configurar 2 bar. Sin embargo, no en todos los casos es posible utilizar un cartucho que no se arrugue, porque... Utiliza un pistón de teflón, que simplemente se derretirá a temperaturas superiores a 300°C. Para tales plásticos, debe utilizar un esquema de arrugado de cartuchos.
Oportunidad de trabajar en modo automatico Aquellos. la capacidad de realizar todo el proceso de principio a fin sin la participación de un técnico. Este es un parámetro importante. Elimina el factor humano (defectos debidos a errores técnicos al trabajar en dispositivos con modo manual) y ahorra significativamente tiempo de trabajo el propio técnico. La mayoría de los dispositivos funcionan sólo en modo manual. En este caso hay que calentar la cubeta en agua hirviendo o en un horno de calor seco, y el cartucho en el aparato. Después de calentar el cartucho, se coloca la cubeta en el aparato y se activa el prensado. En algunos dispositivos, el bloque calefactor está ubicado separado del bloque de prensado y, después de calentar, el cartucho debe moverse del bloque calefactor al bloque de prensado, colocar una cubeta allí, retirarla del agua hirviendo y encender el prensado. Este proceso requiere de la atención y participación continua del técnico. Las prensas térmicas que funcionan en modo automático no requieren la participación de un técnico. El cartucho y la cubeta fría se instalan en el aparato, el cartucho se calienta a la temperatura de funcionamiento y la cubeta también se calienta al mismo tiempo. Al final de la exposición, el prensado se activa automáticamente y el técnico solo puede retirar la cubeta del aparato. Para tecnologías que no requieren calentar la cubeta, estos dispositivos tienen un modo manual.

2.4 Moldeo líquido (fundición suelta)

Después de comprobar el ajuste de los dientes, el médico devuelve el trabajo al laboratorio, el técnico vierte la base sobre el modelo, instala el módulo en una cubeta especial y lo llena con silicona duplicadora (Apéndice 4 y 5). El modelo de yeso debe separarse del oclusor. El lado que no funciona de la base del modelo debe ser liso y procesado con una recortadora. La altura de la base del modelo de yeso debe estar entre 8 y 15 mm. La base del modelo de yeso debe sobresalir de la cera entre 1,5 y 2 mm. La cera debe moldearse al yeso. Una vez endurecida la silicona, se desmonta la cubeta. Se retira un modelo de yeso con una composición de cera de la prótesis. Los dientes artificiales están libres de cera. Hervir la cera del modelo de yeso. Con la ayuda de cuchillas tubulares especiales, se realizan en un molde de silicona orificios para bebederos con un diámetro de 8 a 10 mm y orificios de contraataque con un diámetro de 4 a 8 mm. Los dientes artificiales se secan y se colocan en un molde de silicona según sus impresiones. Retire el cartucho calentado del gabinete calefactor. Déjelo enfriar a temperatura ambiente. El modelo de yeso se seca completamente en un horno microondas. El modelo de yeso seco está barnizado. El barnizado se realiza en 3-4 pasos a intervalos de tiempo hasta conseguir una superficie brillante. Cubrir el modelo con grasa de silicona desmoldante. Calentar el molde con dientes artificiales y el modelo en una cabina calefactora a una temperatura de 120° C durante 20 minutos. Ensamble el formulario e insértelo en la cubeta. Coloque la cubeta en el polimerizador. Vierte el plástico por el orificio del bebedero en el molde hasta llenarlo por completo. Esto quedará indicado por la liberación de la mezcla por los orificios anti-compuerta (Apéndice 5). El formulario se llena en un chorro fino presionando suavemente el gatillo del dispensador. Inmediatamente después de completar el llenado, cerrar el polimerizador y ajustar la presión del aire comprimido a 2 atmósferas. Mantener la cubeta en el polimerizador durante 5 minutos. No se permite la presencia de agua en el polimerizador. Después de despresurizar el polimerizador, retire la cubeta. Coloque la cubeta en un gabinete calefactor durante 40 minutos a una temperatura de 120 C. Deje que la cubeta se enfríe a temperatura ambiente. Desmontar la cubeta y retirar la prótesis (Apéndice 6). Después de esto, la prótesis pasa por el procesamiento final, que incluye la eliminación de los bebederos, el esmerilado y el pulido.

Conclusión

Como resultado del estudio de la literatura, se encontró que cada uno de cuatro metodos Reemplazar la cera por plástico tiene cualidades tanto positivas como negativas.

Pero de los cuatro métodos para reemplazar la cera con plástico, el método de moldeo por inyección tiene el menor número de desventajas y el máximo de ventajas.

Como resultado de comparar métodos para reemplazar cera con plástico, se encontró que la ventaja del moldeo por inyección en comparación con el moldeo por compresión es que el exceso de material permanece en el sistema de compuerta y se obtienen piezas del tamaño exacto, ya que no hay rebaba. Además, el molde no experimenta un efecto deformante tan grande, y a través del canal se ejerce una presión constante sobre el plástico hasta su total curado, lo que permite compensar la contracción durante la polimerización.

El prensado por termomoldeo, que es muy similar a la tecnología de moldeo por inyección, tiene las siguientes desventajas:

Para el termomoldeo se requiere una presión más alta y, en consecuencia, se requiere un equipo especial y costoso.
El plástico utilizado para el termomoldeo es mucho más caro, lo que conlleva un aumento del coste de la prótesis.
Cuando se utiliza poliamida, la base de la prótesis no es lo suficientemente rígida y, además, sólo está unida macromecánicamente a los dientes artificiales.

La única ventaja es la ausencia de monómero residual en el plástico.

Y el último es el moldeado líquido. El moldeado líquido es un método bastante sencillo. No requiere cubetas de jeringa, pero se gasta mucho dinero en la compra de materiales duplicados. Para la duplicación se utilizan principalmente masas de silicona, y son caras, a diferencia del yeso, que sin duda deja en un segundo plano el moldeo líquido, inferior al moldeo por inyección.

Un análisis de la tecnología de fabricación de prótesis removibles mediante moldeo por inyección da motivos para afirmar lo siguiente:

no se forman rebabas, lo que reduce el tiempo necesario para la etapa clínica de colocación y aplicación de prótesis dentales con rechinado de dientes artificiales;
aumenta la resistencia de las prótesis;
se excluye la formación de poros;
el contenido de monómero libre se reduce significativamente;
en menor medida, se manifiesta una reactividad pronunciada del tejido protésico.

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Cera [recurso electrónico] https://ru.wikipedia.org/wiki/wax - 15.10.2014.

Apéndice 1. Composición de la cera.

Apéndice 2. Envases de plástico

Arroz. Separar partes de la cubeta para derretir los restos de cera.

Arroz. Formar una “masa” de plástico en una cubeta.

Apéndice 3. Prensado por compresión

Esquema Prensado por compresión.

Arroz. La colocación de la composición de cera de la prótesis en la cubeta de yeso.

Apéndice 4. Moldeo por inyección

Arroz. Limpiar el molde de cera.

Arroz. Polimerización de la prótesis.

Apéndice 5. Lanzamiento libre

Arroz. Extracción de la composición de cera de la prótesis a partir de un duplicado de silicona.

Arroz. Limpiar el molde de cera.

Apéndice 6. Verter plástico

Arroz. Verter plástico en la cubeta a través del orificio del bebedero.

Una prótesis de cierre del diseño más simple tiene un marco hecho en partes, dos cierres y dos monturas con dientes de plástico. El marco se puede fabricar mediante varios métodos. Actualmente se preparan mediante casting. Con la introducción de la soldadura láser en los laboratorios dentales, la tecnología volvió a recuperar su derecho a existir.
La fabricación de una prótesis de cierre del diseño más simple se ajusta al siguiente esquema.

Eventos clínicos	Actividades de laboratorio
1.a) examen del paciente, b) planificación del tratamiento, c) tomar impresiones de las mandíbulas	1. a) hacer modelos, b) hacer bases de cera con crestas de mordida
2. a) determinación de la relación central y diferente de las mandíbulas, b) dibujo del marco sobre el modelo (dibujo del modelo).	2. a) enyesar los modelos en un oclusor, b) modelado de elementos del marco, c) sustitución de composiciones de cera por una aleación de metal, procesamiento, soldadura (soldadura) del marco
3-Comprobación del marco en el modelo y en la boca del paciente.	3. a) colocación de dientes artificiales, b) modelado de sillas de montar (bases).
4.Comprobación del diseño de las prótesis.	4. a) sustituir la cera por plástico, b) procesar, esmerilar y pulir la prótesis.
5. a) aplicación de una prótesis en la cavidad bucal, b) recomendaciones e instrucciones al paciente.

En el caso de prótesis parciales, las impresiones de trabajo deben ser especialmente precisas. Si los dientes para los que se planea realizar ganchos de retención están rellenos o tienen forma cónica, se cubren con coronas del mismo material que los ganchos del marco antes de realizar las prótesis con gancho. Para prótesis
Sin preparar los dientes de soporte, el técnico recibe un modelo de yeso de alta resistencia.
Determinación de la relación central de los maxilares (oclusión central) si hay gran número Un técnico dental puede extraer los pares opuestos de dientes naturales. Si no es posible crear modelos con absoluta fiabilidad en función de las características dentales, el técnico prepara plantillas de mordida.
El técnico enyesa los modelos preparados en la posición de oclusión central en un oclusor y los entrega al médico para que dibuje el marco y los límites de las monturas (bases) de las prótesis.
En la mandíbula superior, comenzando entre el sexto y séptimo diente de un lado, el arco, repitiendo la forma del paladar, se mueve ligeramente hacia atrás, ubicado sobre la membrana mucosa que se adapta bien. Gracias a esto, la prótesis queda mejor fijada. Bajo la influencia de procesos atróficos, la prótesis se asienta con el tiempo y, si el arco estaba ubicado sobre una mucosa rebelde, provocará escaras. Finalmente, en una persona en estado de reposo físico, la punta de la lengua suele ubicarse en la zona sección anterior el arco del paladar, cerca de los pliegues palatinos, por lo que la ubicación del arco en el tercio posterior molesta menos al paciente.
Con un toroide muy pronunciado, una bóveda palatina plana y un aumento del reflejo nauseoso, el arco se coloca en el tercio anterior del paladar. En algunos casos, la tira trasera se combina con la delantera, dando al marco la forma de un marco.
El arco de la prótesis del maxilar inferior puede quedar 0,5 mm por detrás del modelo si la pendiente bucal proceso alveolar escarpado. Cuando la pendiente lingual tiene una pendiente posterior, la distancia entre la membrana mucosa e inflada debe aumentarse a 1-1,2 mm, porque Un ajuste más ajustado puede provocar llagas por presión a medida que la prótesis se hunde. En la superficie lingual del proceso alveolar debajo del margen gingival, algunas personas tienen una cresta mucosa. A menudo, para que el arco sea menos notorio, intentan ocultarlo debajo del rodillo. Después de realizar la prótesis, el médico nota grandes dificultades para aplicar la prótesis y el paciente se queja de dolor.

En un marco soldado (soldado), las juntas se planifican de tal manera que en la prótesis terminada queden cubiertas con plástico.
Para que las piezas encajen perfectamente entre sí, primero se hace un arco y solo después de procesarlo y pulirlo se hacen cierres. Después de reemplazar las composiciones de cera de los cierres con una aleación de metal, se obtiene una costura duradera en las juntas.
Antes de modelar el arco, se calienta una placa de cera para ganchos de 0,5 mm de espesor y se presiona a lo largo de la pendiente oral de la apófisis alveolar dentro de los límites de la silla (base). La segunda placa se coloca tanto sobre la primera como sobre el yeso de la bóveda palatina. Por lo tanto, se crea el espacio necesario de igual tamaño entre el arco y la membrana mucosa de 0,5 mm, y en el área de las sillas de montar, igual a 1,0 mm.
Para modelar el marco se utiliza cera para perfiles. El molde elástico del juego Formodent, diseñado para la fundición de CHS, no será reclamado al fundir acero inoxidable al cromo-níquel, que tiene peores características de fluidez. Para eliminar la deformación del arco durante el moldeo y la fundición, así como para facilitar el paso de la aleación a todas las zonas, las piezas en forma de silla de montar están conectadas por un puente (Fig. 98). El fundidor colocará un bebedero en un extremo del puente y, siguiendo el método de fundición de acero inoxidable al cromo-níquel (consulte la sección "Fundición"), reemplazará la cera con una aleación de metal.

Arroz. 98. Composiciones de cera de arcos conectados por puentes.

Después del colado, se retiran el puente y el bebedero. El arco se procesa, se rectifica y se pule, a excepción de las áreas de futura soldadura (soldadura). Colocado en el modelo en posicion correcta y comenzar a modelar los cierres. En diseños de cierre sencillos se suelen utilizar los clásicos cierres Acker. El broche tiene dos brazos, una almohadilla oclusal, un cuerpo y un proceso. Los hombros están ubicados en la parte cervical del diente (por analogía con los hombros de los ganchos doblados), la capa oclusal se coloca en la fisura (surco) en superficie de masticación, cuerpo - con el proximal, por regla general, el que se enfrenta al defecto de la dentición. Gracias a la extensión, el gancho queda conectado de forma segura al marco de la prótesis.
El diente, con los contornos del gancho aplicado, se engarza con una placa de cera para ganchos. Se agrega cera derretida dentro de los contornos, creando hombros, una superposición, un proceso. Después del endurecimiento, la cera se alisa dándole a la pieza las dimensiones requeridas. Con una espátula tibia, separe el broche del exceso de cera fuera de los contornos, cierre los hombros. con un puente de cera para que no se deformen durante el moldeo y transferencia en la fundición.
Después del colado, se cortan los bebederos de los cierres y se retiran los puentes. Los cierres se procesan, rectifican y pulen (excepto los apéndices). Todas las piezas se colocan sobre el modelo y se sueldan (con rayo láser, finalmente soldadura por puntos, antes de soldar en el futuro). Si se supone que el marco está soldado, se pega con cera, se retira con cuidado del modelo y se coloca yeso para soldar, dejando las áreas de soldadura lo más libres posible de yeso. Solo se blanquean aquellas zonas donde las piezas se unieron con soldadura. Si el marco se oscurece después de soldar, se pule.
Al revisar el marco del modelo, el médico presta atención.
a lo siguiente:
a) el marco no debe equilibrarse,
b) debe retirarse y fijarse fácilmente en su lugar,
c) el soplador está espaciado a la distancia requerida y está dentro de los límites dibujados,
d) los brazos de los cierres están ubicados en lugares diseñados con precisión,
e) las almohadillas oclusales se ajustan firmemente a los dientes, no
evitar el contacto con antagonistas, son lo suficientemente fuertes,
e) todos los bordes del marco están redondeados.
La mayoría de estos requisitos probados en modelos se prueban en la cavidad bucal.
En ocasiones, en esta etapa se identifican imprecisiones, sin eliminarlas es imposible seguir fabricando la prótesis. Surgen por varias razones:

debido a un retraso en la obtención de un modelo basado en una impresión de alginato,
como resultado de la abrasión de los dientes de soporte por los ganchos,
debido a la deformación de la composición de cera,
como resultado de la contracción de la aleación durante la fundición,
debido al desplazamiento de las piezas del marco durante el proceso de soldadura,
como resultado de un procesamiento, esmerilado y pulido descuidados.

Se eliminan las deficiencias observadas. Si el modelo de trabajo resulta inexacto al recibir la montura, el médico recibe una nueva impresión para que el técnico pueda realizar la instalación de dientes artificiales, modelado y sustitución de cera por plástico sobre un modelo de trabajo perfecto.
La selección y colocación de dientes artificiales se realiza de acuerdo con las reglas para la fabricación de prótesis parciales removibles.
Antes de colocar los dientes, el revestimiento de cera viejo y desigual se reemplaza por uno nuevo, se coloca un marco sobre él y se engarza en la parte superior. cera base, asegure un pequeño rodillo de cera. Antes de colocar el primer diente artificial, se puede aumentar la mordida en el oclusor en 0,5 mm. Los contactos en la prótesis terminada son rectificados y esta sobreestimación se elimina fácilmente, mejorando el cierre de los dientes. Se modelan las sillas (bases), especificando sus límites y espesor. Todas las zonas de cera, incluidos los espacios interdentales, deben quedar lisas. Esto es especialmente importante en estructuras complejas donde los enfoques de mecanizado áreas individuales especialmente difícil. Comprueba cómo se retira y aplica

prótesis, redondear los bordes de las bases de cera y enviar el trabajo al médico para que revise el diseño de las prótesis.
El médico examina cuidadosamente todos los detalles, la relación de los elementos de la prótesis con el modelo y la similitud de estas relaciones en la cavidad bucal. Las desventajas y deficiencias que se pasen por alto en esta etapa serán difíciles y, a veces, imposibles de eliminar en la prótesis terminada.
El técnico elimina las imprecisiones observadas por el médico al comprobar el diseño de las prótesis y prepara el modelo para enlucirlo en una zanja. Los bordes de las bases de cera a lo largo de todo el perímetro se vierten sobre el modelo con cera hirviendo. Se utiliza cera derretida para cubrir los lugares por donde el arco y los ganchos entran en las bases y para retirar el modelo del oclusor.
Con el método inverso de yeso en zanja, utilizado erróneamente por algunas técnicas, el marco de la prótesis se eleva en relación con la mucosa oral con un aumento en la distancia entre el arco y la mucosa. Este aumento será mayor cuanto más gruesa sea la película (explosión) entre las dos partes de la cubeta. Para que los elementos del marco mantengan la posición fijada en las etapas anteriores, es necesario utilizar moldeo por inyección y, con el método de compresión, utilizar un método combinado de yeso.

El enlucido comienza en las zanjas del mostrador. En este caso, el arco y los cierres se cubren con una capa de yeso, alisando suavemente todas las irregularidades. Habiendo aislado la primera porción, vierta la segunda porción de yeso y, después de que se endurezca, derrita la cera. Sólo los dientes artificiales entran en la base de la zanja. La forma está aislada. Si la prótesis se realiza cubriendo previamente los dientes de soporte con coronas, se rellenan con algodón para que no llegue el plástico. La sustitución de la cera por plástico se realiza según el método de fabricación de una prótesis parcial removible. Al procesar, esmerilar y pulir, se respetan las piezas metálicas pulidas. El arco y los cierres, que se han deslustrado durante la polimerización, se pulen en último turno. Para evitar que la pasta GOI penetre entre la aleación y el plástico, estas áreas se sellan previamente con cinta adhesiva.

unas tiras de esparadrapo adhesivo. La prótesis se lava con un cepillo y jabón y se entrega al médico para que la coloque en la mandíbula.

El método de prensado por compresión de masa plástica, que se usa ampliamente en el laboratorio dental, descrito en el capítulo anterior, no garantiza la precisión absoluta de la prótesis terminada de la composición de cera creada antes, porque Entre el fondo y la parte posterior de la cubeta siempre se forma una capa adicional de rebaba de plástico prácticamente no regulada. La base modelada se espesa por la cantidad de rebabas y sobreestima tercio inferior caras. Los contactos entre dientes creados previamente pueden verse alterados. Estas distorsiones se notan especialmente cuando se enyesan dientes colocados sobre la muela en sentido contrario.
Estas desventajas se eliminan introduciendo plástico en el forma cerrada a través del canal de inyección utilizando una prensa de jeringa (Fig. 91).

Arroz. 91. Prensa de jeringa: 1 - pistón de goma; 2 - cámara de carga; 3- dispositivo de sujeción; 4 - cubeta

El sistema de compuerta, creado con el objetivo de hacer penetrar el plástico en todas las zonas dejadas por la cera, tiene en este caso sus propias características, porque El plástico, a diferencia de las aleaciones metálicas, tiene una alta viscosidad y es capaz de arrastrar burbujas de aire, y el molde de yeso absorbe bien el monómero.
Teniendo en cuenta este y otros factores, se recomienda seguir las siguientes reglas para construir un sistema de compuerta al fundir plástico:
- se deben dar los bebederos forma redonda;
-los canales de entrada deben ser cortos y rectos;

todo el sistema de compuerta debe crearse teniendo en cuenta el principio de expandir el diámetro de la siguiente compuerta;
el mejor diámetro del bebedero principal (inicial)

5 milímetros;

-lignik debe incluirse en el espesor del plástico (Fig. 92) El método para moldear plásticos acrílicos en estado fluido en un laboratorio dental fue desarrollado por E. Ya. Vares y A. V. Pavlenko.

El polvo y el líquido enfriados, tomados en una cierta proporción, se mezclan bien y se dejan durante 2 minutos. en aire y se vierte en la cámara de carga de un conjunto que consta de una cubeta de jeringa y un dispositivo de pistón. Después de 1-1,5 minutos. Se llena el molde y se compacta el plástico con un pistón. Después de 8-10 min. extractos

Se aprieta el sistema media vuelta y comienza la polimerización del plástico. Primero, se lleva a cabo la polimerización direccional, es decir. Calentar la cubeta durante 25-30 minutos. en el lado opuesto al flujo de la masa moldeada. Luego se separa la cámara de carga y la cubeta se transfiere a una cabina de secado para la polimerización general a una temperatura de 120°C durante una hora y media. Yu. K. Kurochkin propuso un método mixto para moldear plásticos acrílicos, que permite utilizar estos últimos tanto en estado líquido como pastoso para obtener una prótesis precisa.

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