Zakładanie sztucznych zębów. zastąpienie wosku plastikiem

Kurs 6 semestr: Lekcja nr 15

1. Temat lekcji: Laboratoryjny etap zastępowania wosku plastikiem. Rodzaje tynków gipsowych (bezpośrednie, odwrotne, łączone) kompozycji woskowych do kuwety. Przygotowanie plastikowego „ciasta”, opakowania. metody polimeryzacji. Sposób polimeryzacji „na łaźni wodnej”. Możliwe błędy, ich przejawy, profilaktyka. Zdejmowane protezy. Demonstracja w laboratorium dentystycznym zastępowania wosku tworzywem sztucznym, wykańczania protezy.

Niezależna praca: weryfikacja projektu protezy blaszkowatej.

2. Wartość studiowania tego tematu dla dalszej edukacji na uczelni iw przyszłości zajęcia praktyczne:C Do końca zajęć student powinien znać i umieć wyjaśnić metody wtapiania struktury woskowej protezy w kuwetę, przygotowanie i sposób polimeryzacji plastycznej.

3. Cel lekcji: zapoznanie studentów z metodami gipsowania struktury woskowej protezy do kuwety. Otrzymywanie i tryb polimeryzacji tworzyw sztucznych.

4. Samodzielne przygotowanie do lekcji:

Kontrola początkowego poziomu wiedzy

1. Sztuczne zęby wykonane z tworzywa sztucznego i porcelany.

2. Zasady doboru i umieszczania sztucznych zębów w protezach ruchomych częściowych.

Ostateczne modelowanie woskowej podstawy protezy następująco.

1. Krawędź sztucznej gumy przykleja się do modelu stopionym

2. Woskowa płyta bazowa pokrywająca niebo zostaje wymieniona na nową o grubości 1,5-2 mm, aby uzyskać jednolitą grubość plastiku. Od strony sztucznego dziąsła szyjki zębów należy pokryć woskiem na 1 mm, aby wzmocnić je w nasadzie. Szczeliny między sztucznymi zębami muszą być wolne od wosku.

3. Podczas ostatecznego modelowania protezy żuchwy nie zmienia się płytki woskowej. Grubość podstawy na Górna szczęka powinno wynosić 1,5 mm, na dole - 2-2,5 mm.

4. Należy dokładnie oczyścić zewnętrzną powierzchnię zębów z wosku i usunąć wosk z szyjek zębów, w przeciwnym razie podczas polimeryzacji tworzywa bazowego wosk wniknie w tworzywo zębów i je zabarwi różowy.

Aby zastąpić wosk materiałem bazowym, z gipsu tworzony jest stempel i kontr-stempel. W tym celu do składanej metalowej kuwety wklejany jest model z woskową bazą i sztucznymi zębami. Wszystkie części kuwety wyposażone są w urządzenia (wypustki, rowki) zapewniające dokładność ich montażu. Istnieją trzy sposoby tynkowania: bezpośredni, odwrotny, łączony.

Metodą bezpośrednią model z woskową konstrukcją protezy wklejany jest w podstawę kuwety tak, że przedsionkowa i żująca powierzchnia zębów jest pokryta gipsem, a wosk pokrywający podniebienie i brzeg dziąsła od strony językowej pozostaje bezpłatny. Po wstępnym zanurzeniu w wodzie (na 10-15 minut) wieczko kuwety z otynkowanym wzorem protezy wypełnia się gipsem i dociska. Po stwardnieniu gipsu następuje stopienie wosku i otwarcie obu połówek kuwety. Sztuczne zęby metodą bezpośrednią nie wchodzą w drugą połowę, pozostając u podstawy kuwety. Metodę bezpośrednią stosuje się przy naprawie protez, przy osadzeniu zębów na dopływie.

Metodą odwrotną model jest otynkowany w górnej połowie kuwety tak, aby podstawa ze sztucznymi zębami nie była pokryta gipsem. Następnie instaluje się drugą połowę kuwety i uzyskuje się przeciwstempel. Kuwetę umieszcza się we wrzątku i po 7-10 minutach, po zmiękczeniu wosku, otwiera się. W której sztuczne zęby a klamry przesuwają się od stempla do kontrznaczka. U podstawy kuwety przechodzą: sztuczne zęby, zatrzaski; w górnej części model gipsowy. Metodę odwrotną stosuje się przy wykonywaniu protez ruchomych częściowych i całkowitych z osadzeniem na sztucznym dziąśle.

Metoda łączona służy do silnie zaznaczonego wyrostka zębodołowego przedniego odcinka szczęki górnej z osadzeniem sztucznych zębów na dopływie bez sztucznych dziąseł i bocznych - na sztucznych dziąsłach. Okolica ta jest otynkowana metodą bezpośrednią, pokrywając gipsem powierzchnię przedsionkową i krawędzie tnące zębów na dopływie. Resztę woskowej konstrukcji protezy gipsuje się metodą odwrotną. Po otwarciu kuwety (po podgrzaniu we wrzątku) ząbki na dopływie pozostają u podstawy kuwety. W przypadku występowania naturalnych zębów, na których zamocowane są klamry, są one docinane przed przystąpieniem do gipsowania.

Materiały użyte do produkcji podstaw protez nazywane są tworzywami bazowymi.

Wymagania dotyczące podstawowych materiałów:

1) wystarczającą wytrzymałość i niezbędną elastyczność, aby zapewnić integralność protezy i brak jej deformacji pod wpływem sił żucia;

2) wystarczająca twardość i niska ścieralność;

3) wysoka udarność;

4) niski ciężar właściwy i niska przewodność cieplna;

5) nieszkodliwy dla tkanek Jama ustna i organizm jako całość;

6) brak zdolności adsorpcyjnych w stosunku do substancji pokarmowych i mikroflory jamy ustnej.

Ponadto materiały bazowe muszą spełniać następujące wymagania:

1) mocno połączyć z porcelaną, metalem, plastikiem;

2) jest łatwy do przetworzenia na wyrób z dużą precyzją i zachowuje zadany kształt;

3) być wybarwione i dobrze imitować naturalny kolor dziąseł;

4) łatwe do dezynfekcji;

5) łatwe do naprawy;

6) nie powodują nieprzyjemnych wrażeń smakowych i nie mają zapachu.

Obecnie tworzywa akrylowe na podstawy protez produkowane są w postaci dwóch składników – proszku (polimer) i płynu (monomer). Są to „AKR-15” („Etacryl”), „Akrel”, „Fgorax”, „Akronil”, podstawowy bezbarwny plastik, „Trevalon”, „Superacryl” itp.

Proces przygotowania tworzywa sztucznego do produkcji protez jest następujący: do wykonania wyjmowanej protezy płytkowej z częściowymi ubytkami w uzębieniu odważ od 5 do 8 g proszku, dla kompletnej protezy - 10-11 g. Wlać odważoną porcję przełożyć do czystej szklanki i dodać V 3 lub 7 2 frakcji objętościowych monomeru. Monomer mierzy się za pomocą miarki.

Polimer zwilżony w szkle miesza się szklanym lub porcelanowym prętem, aż proszek zostanie równomiernie zwilżony. Otrzymaną mieszaninę pozostawia się w zlewce zamkniętej szklaną płytką do spęcznienia przez 15-20 minut w temperaturze pokojowej.

Dojrzewanie tworzywa sztucznego uważa się za zakończone, gdy powstałą pastowatą masę rozciąga się cienkimi nitkami.

Przygotowany plastik wyjmuje się ze szklanki szpatułką, dzieli na osobne porcje, umieszcza w przygotowanej kuwecie i wyciska. W procesie prasowania tworzywo jest formowane, wypełniając wszystkie sekcje podstawy protetycznej. Po uformowaniu i sprasowaniu tworzywo poddawane jest polimeryzacji.

Istnieją trzy metody polimeryzacji tworzyw sztucznych:

1) polimeryzacja w łaźni wodnej;

2) metoda formowania wtryskowego tworzyw sztucznych;

3) polimeryzacja mikrofalowa.

Tryb polimeryzacji tworzywa sztucznego.

Proces polimeryzacji w produkcji podstaw protez ma na celu przeniesienie tworzywa sztucznego z tworzywa sztucznego do stanu stałego.

W celu polimeryzacji kuwetę, w której formuje się tworzywo sztuczne, umieszcza się w byugelu i zanurza w pojemniku z wodą o temperaturze pokojowej, który ogrzewa się do wrzenia przez 30-40 minut. Gotowanie kontynuuje się przez 30-40 minut, następnie naczynie usuwa się z ognia i chłodzi do temperatury pokojowej. Dopiero po całkowitym ochłodzeniu kuwetę można otworzyć i wyjąć protezę.

Zgodność z trybem polimeryzacji tworzywa sztucznego zapewnia wiele pozytywne cechy przyszłej protezy, a przede wszystkim jej wytrzymałości. Nieprzestrzeganie zasad przygotowania tworzywa sztucznego, a także trybu polimeryzacji (zwłaszcza szybkiego schładzania kuwety) powoduje, że podstawa staje się krucha i krucha.

Prowadzi do nieprzestrzegania zasad trybu polimeryzacji tworzyw sztucznych zdarzenia niepożądane i procesów.

Szybkie nagrzewanie kuwety prowadzi do przejścia monomeru w stan pary. W tym przypadku wewnątrz masy polimeryzacyjnej tworzą się pęcherzyki, które nie mają możliwości odparowania i pozostania w środku. Prowadzi to do powstawania porów gazowych w masie masy.

Porowatość prasowania występuje, gdy w procesie formowania masy występuje niedostateczne ciśnienie, w wyniku czego poszczególne części formy nie są wypełnione masą formierską, powstają puste przestrzenie. Zazwyczaj tego typu porowatość obserwuje się w końcowych, przerzedzonych partiach struktury.

Ziarnista porowatość ma wygląd kredowych pasków lub plam. Występuje w wyniku braku monomeru. Mając dużą lotność, monomer łatwo ulatnia się z powierzchni, w wyniku czego granulki polimeru są niedostatecznie związane i luźne. Powierzchnia otwartej masy wysycha, nabiera matowego odcienia. Tworzenie się takiej masy prowadzi do pojawienia się kredowych smug lub plam, a porowatość ziarnista gwałtownie się pogarsza właściwości fizykochemiczne tworzywa sztuczne.

Naprężenia wewnętrzne w tworzywie sztucznym podczas polimeryzacji występują w przypadkach, gdy jego chłodzenie i utwardzanie przebiega nierównomiernie różne części. W wyniku naprężeń wewnętrznych, nawet przy niewielkich obciążeniach mogą wystąpić pęknięcia, a wraz ze wzrostem obciążenia może dojść do pęknięcia. Aby zapobiec pojawianiu się naprężeń wewnętrznych w protezach ruchomych, chłodzenie form z nimi musi odbywać się powoli.

Wykańczanie protez.

Wyjęta z kuwety i oczyszczona z gipsu proteza zostaje wypłukana zimna woda sztywną szczotką (nie zaleca się spłukiwania ciepłą wodą, aby uniknąć deformacji protezy) i wytrzeć do sucha. Następnie przejdź do wykończenia.

Do wykończenia protezy stosuje się specjalne narzędzia: skrobaki trójścienne, dłuta półokrągłe, proste i ostre, pilniki z nacięciem okrągłym, okrągłe, półokrągłe i dwustronne.

Najpierw kamieniami karborundowymi, a następnie pilnikami usuwa się nadmiar plastiku na granicy protezy i przycina krawędzie protezy do zamierzonych krawędzi. Okrągłe pilniki wyznaczają granice protezy przy szyjkach zębów naturalnych. Wszelkie nadmiary i nierówności usuwa się zadziorami z powierzchni protezy zwróconej do języka i błony śluzowej warg i policzków, uzyskując jednolitą grubość i gładką powierzchnię.

Podczas wykańczania protezy pilnikami i grawerami należy prawidłowo trzymać protezę. Protezę trzyma się w lewej ręce z jednej strony palcem wskazującym, środkowym i kciukiem. Jeśli proteza, zwłaszcza żuchwa, jest trzymana z obu stron, a środkowa część jest spiłowana, może dojść do jej deformacji lub złamania.

Powierzchnia protezy skierowana w stronę błony śluzowej nie jest usuwana, a jedynie czyszczona z gipsu sztywną szczoteczką.

Proste i ostre dłuta usuwają nadmiar plastiku z szyjek sztucznych zębów, a także między zębami, nadając im naturalny wygląd.

Papier ścierny wkłada się do specjalnego uchwytu na papier i wkłada w końcówkę szlifierki. Gdy silnik się obraca, papier ścierny jest owinięty wokół uchwytu dysku, dzięki czemu proteza jest polerowana. Ostateczne polerowanie protezy odbywa się za pomocą filcu i filcu o różnych kształtach. Najpierw poleruje się same zęby między zębami, cały czas zwilżając powierzchnię protezy kleikiem pumeksowym. Po pracy z filcami przystępują do polerowania sztywnym pędzlem, aż do uzyskania gładkiej błyszczącej powierzchni. Następnie protezę myje się zimną wodą i kończy polerowanie. miękka szczoteczka z kleikiem kredy (proszek do zębów) do lustrzanego połysku.

Szczególnie cienkie protezy zaleca się polerować na modelu gipsowym. Po wykończeniu cienkich protez zanurza się je w gipsie, formując model gipsowy. Ten model jest polerowany. Ta metoda zabezpiecza protezę przed nagrzaniem i odkształceniem.

LSR. Wykonanie podstawy protezy z tworzywa sztucznego

Rodzaje kompozycji wosków gipsowych w kuwecie	Prosty	Z powrotem
Technika tynkowania	Model woskowej konstrukcji protezy wklejany jest w podstawę kuwety tak, że przedsionkowa i zgryzowa powierzchnia zębów jest pokryta gipsem, a wosk pokrywający podniebienie i brzeg zębodołowy dziąsła od strony językowej pozostaje bezpłatny. Sztuczne zęby metodą bezpośrednią nie wchodzą w drugą połowę, pozostają u podstawy kuwety.	Model woskowej konstrukcji protezy jest otynkowany tak, aby podstawa ze sztucznymi zębami nie była pokryta gipsem (dostają stempel). Następnie instalowana jest druga połowa kuwety i odlewany jest kontr-stempel.
Wskazania do prima [egapo	Metoda bezpośrednia służy do naprawy protez.	Metodę tynku odwróconego stosuje się do wykonywania protez ruchomych częściowych i całkowitych z osadzeniem na sztucznym dziąśle.

z oo do tematu: "Produkcja podstawy protezy z tworzywa sztucznego"

Sekwencjonowanie	Narzędzia, środki	Kryteria, metody kontroli

1. Tynkowanie metodą bezpośrednią W podstawie kuwety umieszcza się model gipsowy o konstrukcji woskowej, pokrywając gipsem powierzchnię przedsionkową i żującą protezy. Po stwardnieniu gipsu dno kuwety moczy się przez 10-15 minut w wodzie. Wypełnienie płynnym gipsem górnej części kuwety. Połączenie obu połówek kuwety i zaciśnięcie. Po całkowitym stwardnieniu gipsu następuje odparowanie wosku i otwarcie kuwety.	Model z woskową konstrukcją protezy. Kuweta. Miska do mieszania gipsu. Kuweta, naciśnij. Kąpiel z wrzącą wodą.	Ścisłe połączenie obu połówek kuwet. Precyzyjny nadruk protezy na kontrznaczku. Przejście sztucznych zębów do pokrywy kuwety. Brak porów w gipsie w okolicy protezy. Wyraźny obraz łoża protetycznego po odparowaniu wosku.
2. metoda odwrotna Model gipsowy o strukturze wosku umieszcza się w górnej połowie kuwety, pokrywając model gipsem do granic podstawy woskowej. Po stwardnieniu gipsu obie połówki kuwety łączy się i dociska. Po całkowitym stwardnieniu gipsu kuwetę zanurza się we wrzącej wodzie na 5-7 minut w celu odparowania wosku.
3. Metoda łączona Model gipsowy z woskową strukturą protezy na dopływie (bez sztucznych dziąseł) wklejany jest w podstawę kuwety, zachodząc na krawędzie tnące zębów na dopływie (wzdłuż metoda bezpośrednia), pozostałe sekcje - do krawędzi podstawy.		Woskowy projekt protezy z osadzeniem zębów bez sztucznych dziąseł.

Kontynuacja


4. Formowanie i polimeryzacja tworzyw sztucznych Odmierz pewną ilość plastikowego proszku i płynu (1:3), aż proszek zostanie równomiernie zwilżony płynem. Przykryj naczynie i pozostaw plastik do spęcznienia na 20-25 minut. Formowanie plastiku w przygotowaną kuwetę. Naciśnięcie zamkniętej komórki, usunięcie nadmiaru plastiku. Kontrola wypełnienia tworzywem sztucznym wszystkich sekcji podstawy. Przetłaczanie i polimeryzacja tworzyw sztucznych.	Przygotowanie do formowania kuwety. Naczynie i szpatułka do mieszania tworzyw sztucznych. Kuweta, plastikowe ciasto. Prasa, zapięcie, kąpiel z wodą do polimeryzacji.	Właściwe dozowanie monomeru i polimeru, przestrzeganie czasu i trybu polimeryzacji. Jednorodność grubości podstawy protezy i jednolitość tworzywa sztucznego (brak marmurkowatości). Brak porów i obcych wtrąceń. Wyraźna granica szyjek sztucznych zębów.
5. Technika wykańczania protez Oczyść gotową protezę z gipsu, spłucz zimną wodą za pomocą pędzla. Obróbka granic protezy. Grawerowanie szyjek sztucznych zębów i eliminacja nierówności, chropowatości podłoża. Obróbka papierem ściernym, polerowanie filców, polerowanie protezy.	Skrobaki, pilniki, rygle. Silnik elektryczny, materiał ścierny (kamienie karborundowe, papier ścierny). Filc i filc. Polerowanie 1 ciężarków i szczotek. Woda.	Lustro powierzchnia zewnętrzna proteza, matowa, ale bez ostrych kolców w środku. Zaokrąglone („obszerne”) krawędzie protezy.

Wstęp

Znaczenie

Tworzywa sztuczne to materiały organiczne oparte na syntetycznych lub naturalnych związkach wielkocząsteczkowych (polimerach). Tworzywa sztuczne na bazie polimerów syntetycznych znalazły wyjątkowo szerokie zastosowanie.

Nazwa „tworzywa sztuczne” oznacza, że materiały te pod wpływem ciepła i ciśnienia są zdolne do formowania i utrzymywania określonego kształtu po schłodzeniu lub utwardzeniu. Procesowi formowania towarzyszy przejście ze stanu plastycznie odkształcalnego (ciągliwego) w stan szklisty (stały).

Obecnie tworzywo sztuczne jest popularnym materiałem do produkcji przedmiotów codziennego użytku. Produkty polimerowe można znaleźć wszędzie. Mogą to być plastikowe okulary, oprawy oświetleniowe, ładowarki do telefonów, akcesoria, biżuteria, części zamienne, protezy i wiele innych.

Tworzywa sztuczne są szeroko stosowane w stomatologii. Pojawienie się polimerów w stomatologii można oczywiście przypisać najważniejszym przełomom w branży. Synteza tworzyw akrylowych i ich aktywne wykorzystanie w różne obszary protetyka pozwoliła milionom pacjentów w pełni żuć i uśmiechać się. Zastępując gumę akrylanami, pacjenci otrzymali trwałe i estetyczne podłoże pod protezy ruchome, a także piękne białe podszewki podbudowy metalowej lub korony i półkorony pełnoplastyczne. Dziś dużo mówi się o stomatologii estetycznej, o sztucznych zębach, których nie sposób odróżnić od naturalnych, a nie można zapominać, że to żywice akrylowe jako pierwsze z powodzeniem zastosowano do licowania zębów przednich. Tworzywa sztuczne z tamtych czasów były krótkotrwałe i oczywiście przeszły znaczące zmiany jakościowe w ciągu ostatnich 50 lat. Pomimo pojawienia się materiałów kompozytowych, konwencjonalne tworzywa sztuczne są nadal aktywnie wykorzystywane w niektórych obszarach stomatologii.

Przedmiotem badań projektu dyplomowego są etapy wytwarzania protez ruchomych

Przedmiotem badań jest proces zastępowania wosku tworzywem sztucznym.

Cel

Porównanie technologii zastępowania wosku plastikiem

Zadania

1. Studium literatury na ten temat

2. Badanie tworzyw sztucznych i wosków stosowanych przy zastępowaniu wosku tworzywem sztucznym w produkcji stomatologicznej

3. Badanie technologii zastępowania wosku tworzywem sztucznym

4. Analiza przewagi niektórych metod zastępowania wosku tworzywem sztucznym nad innymi

Hipoteza

Badanie tego materiału określi pozytywne i negatywne strony różne technologie zastępowania wosku tworzywem sztucznym i identyfikowanie najlepszych z nich, które w przyszłości mogą służyć poprawie jakości protetyki.

Metody badawcze

Studium literatury krajowej i zagranicznej, analiza porównawcza.

Rozdział 1 Tworzywa sztuczne i woski stosowane w protezach ruchomych
1.1.Tło historyczne

Pierwszy plastik otrzymał angielski metalurg i wynalazca Alexander Parkes w 1855 roku. Parkes nazwał to parkesin (później rozpowszechniła się inna nazwa - celuloid). Parkesine został po raz pierwszy zaprezentowany na Wielkiej Międzynarodowej Wystawie w Londynie w 1862 roku. Rozwój tworzyw sztucznych rozpoczął się od wykorzystania naturalnych tworzyw sztucznych ( guma do żucia, szelak), następnie kontynuowano z użyciem chemicznie modyfikowanych materiałów naturalnych (guma, nitroceluloza, kolagen, galalit) i ostatecznie doprowadzono do cząsteczek w pełni syntetycznych (bakelit, żywica epoksydowa, polichlorek winylu, polietylen, kauczuk i inne).

W stomatologii wcześniej niż w jakiejkolwiek innej dziedzinie medycyny zaczęto stosować materiały polimerowe. Wieloletnie doświadczenie (ponad 100 lat) w stosowaniu gumy ujawniło szereg jej istotnych mankamentów. Głównym z tych mankamentów jest porowatość gumy, adsorbuje ona resztki jedzenia, które ulegają fermentacji i rozkładowi, co tłumaczy nieprzyjemny zapach protezy po długotrwałym użytkowaniu i podrażnienie błony śluzowej jamy ustnej. Czynnikiem chemicznym, który może podrażniać błonę śluzową podczas używania gumowej protezy jest rtęć, która jest zawarta w czerwonej gumie jako część barwnika cynobrowego (tlenek siarczku rtęci). Użycie gumowej protezy czasami daje objawy zatrucia rtęcią. Możliwe, że siarka, która wchodzi w skład surowej gumy w postaci zanieczyszczenia mechanicznego, nie jest całkowicie związana podczas wulkanizacji i część pozostaje wolna, co może efekt toksyczny na błonie śluzowej jamy ustnej.

Ponadto kolor gumy nie pasuje do koloru błony śluzowej jamy ustnej i ostro wyróżnia się na jej tle. Wraz z tym nakładane zęby porcelanowe są połączone z gumową podstawą wiązaniem mechanicznym, które jest słabsze niż chemiczne.

Wady gumy zmusiły specjalistów do poszukiwania sposobów zastąpienia jej innym, równie wygodnym i tanim, ale bardziej higienicznym materiałem. W tym celu zaproponowano głównie tworzywa sztuczne.

Plastyczność jest zwykle definiowana jako zdolność do przyjmowania i utrzymywania odkształceń. Wiadomo, że delikatne ciała pękają pod wpływem stresu, podczas gdy elastyczne łatwo wracają do swojej pierwotnej pozycji. Tworzywo sztuczne można zdefiniować jako materiał, który jest w pewnym stopniu elastyczny; pod wpływem ciepła tworzywo przechodzi w stan płynny i pod ciśnieniem może przybrać dowolny kształt i go zachować.

Państwowa szkoła budżetowa szkoły średniej
szkolnictwo zawodowe w regionie moskiewskim
„Moskiewskie Regionalne Kolegium Medyczne nr 1”
Specjalność 31.02.05 "Stomatologia ortopedyczna"

Projekt dyplomowy

Kołosowski Aleksiej Andriejewicz

Kierownik
nauczyciel specj
dyscypliny stomatologiczne,
doktorat AG Yervandyan

Wstęp

Znaczenie

Tworzywa sztuczne są szeroko stosowane w stomatologii. Pojawienie się polimerów w stomatologii można oczywiście przypisać najważniejszym przełomom w branży. Synteza tworzyw akrylowych i ich aktywne wykorzystanie w różnych obszarach protetyki pozwoliło milionom pacjentów w pełni żuć i uśmiechać się. Zastępując gumę akrylanami, pacjenci otrzymali trwałe i estetyczne podłoże pod protezy ruchome, a także piękne białe podszewki podbudowy metalowej lub korony i półkorony pełnoplastyczne. Dziś dużo mówi się o stomatologii estetycznej, o sztucznych zębach, których nie sposób odróżnić od naturalnych, a nie można zapominać, że to żywice akrylowe jako pierwsze z powodzeniem zastosowano do licowania zębów przednich. Tworzywa sztuczne z tamtych czasów były krótkotrwałe i oczywiście przeszły znaczące zmiany jakościowe w ciągu ostatnich 50 lat. Pomimo pojawienia się materiałów kompozytowych, konwencjonalne tworzywa sztuczne są nadal aktywnie wykorzystywane w niektórych obszarach stomatologii.

Przedmiot badańprojekt dyplomowy to etapy wytwarzania protez ruchomych

Przedmiot badań to proces zastępowania wosku plastikiem.

Cel

Porównanie technologii zastępowania wosku plastikiem

Zadania

Studium literatury przedmiotu
Badanie tworzyw sztucznych i wosków stosowanych przy zastępowaniu wosku tworzywami sztucznymi w przemyśle dentystycznym
Badanie technologii zastępowania wosku tworzywem sztucznym
Analiza przewagi niektórych metod zastępowania wosku tworzywem sztucznym nad innymi

Hipoteza

Badanie tego materiału pozwoli określić pozytywne i negatywne aspekty różnych technologii zastępowania wosku tworzywem sztucznym oraz wskazać najlepsze z nich, które w przyszłości mogą służyć poprawie jakości protetyki.

Metody badawcze

Studium literatury krajowej i zagranicznej, analiza porównawcza.

Rozdział 1 Tworzywa sztuczne i woski stosowane w protezach ruchomych

1.1.Tło historyczne

Pierwszy plastik otrzymał angielski metalurg i wynalazca Alexander Parkes w 1855 roku. Parkes nazwał to parkesin (później rozpowszechniła się inna nazwa - celuloid). Parkesine został po raz pierwszy zaprezentowany na Wielkiej Międzynarodowej Wystawie w Londynie w 1862 roku. Rozwój tworzyw sztucznych rozpoczął się od wykorzystania naturalnych tworzyw sztucznych (guma do żucia, szelak), następnie był kontynuowany przy użyciu chemicznie modyfikowanych materiałów naturalnych (guma, nitroceluloza, kolagen, galalit), aż w końcu doszedł do cząsteczek w pełni syntetycznych (bakelit, żywica epoksydowa, polichlorek winylu, polietylen, guma i inne).

1.2.Polimery, monomery, woski

Monomery

Monomery to niskocząsteczkowe (o małej masie cząsteczkowej) związki, których cząsteczki są zdolne do wchodzenia w reakcje polimeryzacji lub polikondensacji. Ich nazwa pochodzi od greckiego słowa „monomeros” – „jednoczęściowy”. Znane są dwa rodzaje monomerów - polimeryzacja i polikondensacja, zgodnie z dwoma rodzajami reakcji chemicznych otrzymywania polimerów.

W cząsteczkach monomerów pierwszego typu występują albo wiązania wielokrotne (na przykład CH2=CH-CH=CH2; obejmuje to również węglowodory acetylenowe, aldehydy itp.) albo grupy cykliczne, które mogą otwierać się podczas polimeryzacji (takie monomery obejmują , w szczególności kaprolaktamu, który jest surowcem do produkcji kapronu).

Cząsteczki drugiego typu charakteryzują się obecnością co najmniej dwóch identycznych lub różnych grup funkcyjnych: hydroksylo-OH, karboksylo-COOH, aminy-NH2 i innych, dzięki którym następuje „nawarstwienie” makrocząsteczki.

Reakcje tworzenia polimerów czasami przebiegają z dużą prędkością, w ułamkach sekundy, a nawet z eksplozją. Dlatego po otrzymaniu i przechowywaniu monomerów ich czystość jest dokładnie monitorowana, aw niektórych przypadkach do monomeru dodaje się inhibitory - substancje zapobiegające spontanicznej polimeryzacji, pisze Trifonov D.N.

polimery

Związki wielkocząsteczkowe to naturalne i syntetyczne substancje o dużej masie cząsteczkowej, od kilku tysięcy do kilku milionów. Związki te obejmują wszystkie polimery. Jednak pojęcie „związków o dużej masie cząsteczkowej” jest szersze niż pojęcie „polimerów”. Cząsteczki polimerów zbudowane są z wielu powtarzających się jednostek elementarnych, które powstają w wyniku interakcji i łączenia ze sobą tych samych lub różnych stosunkowo prostych cząsteczek monomeru. Związki wielkocząsteczkowe niekoniecznie mają taką budowę makrocząsteczek, ale zdecydowana większość z nich charakteryzuje się budową polimerową. Naturalnymi związkami wielkocząsteczkowymi są skrobia i celuloza, a także białka i kauczuki naturalne. Syntetyczne związki wielkocząsteczkowe lub syntetyczne polimery powstają w wyniku reakcji chemicznych polikondensacji i polimeryzacji. Na ich bazie otrzymuje się tworzywa sztuczne, kauczuki syntetyczne oraz włókna syntetyczne.

Różnorodność polimerów

Polimery akrylowe (poliakrylany)

Polimery pochodzące z kwasu akrylowego i metakrylowego lub tak zwane poliakrylany stanowią dużą i zróżnicowaną klasę polimerów polimeryzacyjnych szeroko stosowanych w tej dziedzinie. Znaczna asymetria cząsteczek estrów akrylowych i metakrylowych determinuje ich większą skłonność do polimeryzacji. Polimeryzacja ma charakter łańcuchowo-rodnikowy i zachodzi pod wpływem światła, ciepła, nadtlenków i innych czynników inicjujących wzrost wolnych rodników.

Właściwości poliakrylanów

Poli-n-akrylany alkilowe o R = C1-C12 są przezroczystymi w masie bezpostaciowymi polimerami o niskiej temperaturze zeszklenia; przy długości łańcucha alkilowego powyżej 12 krystalizują i tracą przezroczystość.

Polimetakrylany o R = C1-C3 - amorficzne polimery szkliste, o R = C2-C14 - elastyczne, o R > C14 - polimery woskowe. Przy R > C10, z powodu upakowania łańcuchów alkilowych, polimetakrylany krystalizują, a temperatury topnienia rosną wraz ze wzrostem długości łańcucha. Przy tych samych podstawnikach R temperatury zeszklenia polimetakrylanów są wyższe niż poliakrylanów, wraz ze wzrostem długości łańcucha R wzrasta elastyczność i mrozoodporność, a gęstość, wytrzymałość, twardość i temperatury zeszklenia polimerów amorficznych maleją. Poliakrylany i polimetakrylany są rozpuszczalne we własnych monomerach, estrach, węglowodorach aromatycznych i chlorowanych (do klejenia szkła organicznego stosuje się dichloroetan lub roztwór polimetakrylanu metylu w dichloroetanie), niższe poliakrylany są rozpuszczalne w acetonie. Niższe poliakrylany są nierozpuszczalne w rozpuszczalnikach niepolarnych, rozpuszczalność wzrasta wraz ze wzrostem długości łańcucha reszty alkoholowej R, co prowadzi do spadku odporności na benzo i olej. Poliakrylany i polimetakrylany są odporne na światło słoneczne, tlen atmosferyczny, wodę, rozcieńczone zasady i kwasy. W temperaturze 80-100°C poliakrylany i polimetakrylany ulegają hydrolizie pod wpływem roztworów alkalicznych do kwasu poliakrylowego i polimetakrylowego.

Synteza i zastosowanie

Większość poliakrylanów i polimetakrylanów otrzymuje się przez polimeryzację rodnikową, na dużą skalę, zwykle przez polimeryzację emulsyjną lub suspensyjną, czasami przez polimeryzację w roztworze, a na stosunkowo małą skalę, przez polimeryzację blokową. Degradacja termiczna poliakrylanów zachodzi w temperaturze powyżej 150°C i towarzyszy jej sieciowanie polimeru oraz częściowa depolimeryzacja (~1% monomeru), w przeciwieństwie do nich destrukcja termiczna polimetakrylanów alifatycznych zachodząca w temperaturze 200–250°C prowadzi do depolimeryzacji z niemal ilościową wydajnością monomeru (ponad 90 % w przypadku polimetakrylanu metylu). Przez polimeryzację anionową można otrzymać stereoregularne krystaliczne poliakrylany i polimetakrylany. Jednym z najpopularniejszych poliakrylanów jest polimetakrylan metylu (szkło organiczne, pleksiglas), pierwszy syntetyczny polimer o dobrych właściwościach optycznych, który znalazł zastosowanie jako materiał konstrukcyjny zastępujący gumę w stomatologii ortopedycznej do produkcji protez akrylowych, zarówno ruchomych, jak i nie -usuwany. wyjmowane protezy.

poliuretany

Poliuretany to polimery heterołańcuchowe, których makrocząsteczka zawiera niepodstawioną i/lub podstawioną grupę uretanową -N(R)-C(O)O-, gdzie R = H, alkile, aryl lub acyl. Makrocząsteczki poliuretanowe mogą również zawierać proste i estrowe grupy funkcyjne, grupy mocznikowe, amidowe i niektóre inne grupy funkcyjne, które decydują o kompleksie właściwości tych polimerów. Poliuretany są syntetycznymi elastomerami i są szeroko stosowane w przemyśle ze względu na szeroki zasięg charakterystyki wytrzymałościowe. Stosowane są jako zamienniki gumy w produkcji wyrobów pracujących w środowiskach agresywnych, w warunkach dużych zmiennych obciążeń i temperatur. Zakres temperatur pracy - od -60 °С do +80 °С.

Właściwości poliuretanów

Właściwości mechaniczne poliuretanów wahają się w bardzo szerokim zakresie i zależą od rodzaju i długości odcinków łańcucha między grupami uretanowymi, struktury łańcucha (liniowy lub sieciowy), masy cząsteczkowej i stopnia krystaliczności. Poliuretany mogą być lepkimi cieczami lub ciałami stałymi w stanie amorficznym lub krystalicznym. Ich właściwości sięgają od bardzo elastycznych miękkich gum po twarde tworzywa sztuczne. Poliuretan odnosi się do materiałów konstrukcyjnych (CM), właściwości mechaniczne poliuretanu umożliwiają zastosowanie go w częściach maszyn i mechanizmów, które są poddawane obciążeniom siłowym. DO ten gatunek materiały przemysłowe podlegają bardzo poważnym wymaganiom w zakresie odporności na agresywne środowisko. Są aktywnie wykorzystywane w stomatologii ortopedycznej do produkcji protez poliuretanowych, mówi W. Bolton. Pisze o tym również Kabanov V.A. , Wrighta i Lipatowa.

poliamidy

Poliamidy to tworzywa sztuczne oparte na liniowych syntetycznych związkach wielkocząsteczkowych zawierających grupy amidowe -CONH- w głównym łańcuchu. Poliamidy znajdują zastosowanie w budowie maszyn, przemyśle motoryzacyjnym, włókienniczym, medycynie i innych dziedzinach. W przemyśle medycznym włókna poliamidowe wykorzystywane są do produkcji protez, szwów chirurgicznych oraz sztucznych naczyń krwionośnych. Główną częścią poliamidów są częściowo krystaliczne polimery termoplastyczne, które wyróżniają się wysoką wytrzymałością, sztywnością i lepkością, a także odpornością na wpływy środowiska. Większość właściwości wynika z obecności grup amidowych, które są połączone ze sobą wiązaniami wodorowymi. Szereg właściwości poliamidów zależy od ich struktury krystalicznej, w szczególności od zawartości wody. Poliamidy oddziałują z otoczeniem poprzez odwracalne pochłanianie wilgoci, przy czym woda zbiera się w amorficznych obszarach poliamidu. I tak np. w środowisku powietrza poliamid 6 pobiera około 2,5-3,5% wody, a poliamid 610 około 0,5%. Absorpcja wilgoci przez poliamidy bezpośrednio wpływa na ich trwałość. W stomatologii jako główny materiał (konstrukcyjny) stosuje się dwa rodzaje tworzyw sztucznych - termoutwardzalne i termoplastyczne.

Tworzywa termoutwardzalne (Reactoplasts) – tworzywa sztuczne, których przetwarzaniu na produkty towarzyszą nieodwracalne Reakcja chemiczna prowadząc do powstania materiału nietopliwego i nierozpuszczalnego.

Tworzywa termoplastyczne (tworzywa termoplastyczne) to materiały polimerowe, które po podgrzaniu mogą odwracalnie zmieniać się w stan wysoce elastyczny lub lepki. Na normalna temperatura tworzywa termoplastyczne są w stanie stałym. Wraz ze wzrostem temperatury przechodzą w stan wysoce elastyczny, a następnie lepki, co umożliwia ich formowanie. różne metody. Przejścia te są odwracalne i mogą być wielokrotnie powtarzane, co umożliwia w szczególności przetwarzanie odpadów domowych i przemysłowych z tworzyw termoplastycznych na nowe produkty.

Wosk

Woski, substancje tłuszczopodobne pochodzenia zwierzęcego lub pochodzenia roślinnego, składający się głównie z estrów wyższych Kwasy tłuszczowe i alkohole wielkocząsteczkowe (zwykle jednowodorotlenowe).

Wosk. - substancje amorficzne, plastyczne, łatwo mięknące po podgrzaniu, topiące się w zakresie temperatur 40-90°C. Fizycznie i właściwości chemiczne przypominać tłuszcze; mało reaktywny, bardzo odporny na działanie różnych odczynników; niektóre z nich pozostają niezmienione przez wiele lat.

Woski dzielą się na zwierzęce, roślinne i kopalne. Woski zwierzęce obejmują: wosk pszczeli wydzielany przez gruczoły woskowe pszczół i innych owadów; wełna (lanolina), uzyskiwana przez pranie wełny owczej; spermaceti, ekstrahowany z tłuszczu kaszalota. Do warzyw - carnauba, izolowana z liści brazylijskiej palmy kandelila, palmy itp. Do skamielin - cerezyna, uzyskiwana przez oczyszczanie ozocerytu; górzysty, odizolowany od węgla brunatnego lub torfu. Od 1939 roku rozwija się produkcja wosków syntetycznych. Produkty te otrzymuje się przez uwodornienie tlenku węgla (tzw. woski Fischera-Tropscha) lub z poliolefin o małej masie cząsteczkowej (np. polietylen o masie cząsteczkowej od 2000 do 10 000).

Praktyczne zastosowania w różnych dziedzinach techniki znajdują głównie wełnę pochodzenia zwierzęcego, kopalną i syntetyczną, z której wytwarza się mieszanki nabłyszczające i emulsje impregnujące do tkanin, w wyprawianiu skór, przetwarzaniu gumy i papiernictwie, polimerach wtryskowych itp. c. pełnią ważną biologiczną funkcję regulowania reżimu wodnego roślin.

Woski są wykorzystywane jako materiał plastyczny do samodzielnych dzieł sztuki (popiersie i posąg Piotra I autorstwa B. K. Rastrelli, Ermitaż, Leningrad; płaskorzeźby F. P. Tołstoja, Muzeum Rosyjskie, Leningrad), a także do modeli różne wyroby z brązu (rzeźby, medale itp.). Woskowanie niemalowanego drewna (meble i rzeźbione płyciny we wnętrzach XVII-XVIII w.) nadaje mu przyjemny połysk i podkreśla jego strukturę. Cienka warstwa Wosk chroni marmurową rzeźbę przed wilgocią. Woski służą jako podstawa do farb w malarstwie woskowym.

1.3.Polimeryzacja

Jest to proces wytwarzania substancji wielkocząsteczkowych, w którym cząsteczka polimeru (makrocząsteczka) jest tworzona przez sekwencyjne dodawanie cząsteczek substancji niskocząsteczkowej (monomeru (patrz monomery)) do centrum aktywnego na końcu rosnący łańcuch. Cząsteczka monomeru będąc częścią łańcucha tworzy jego monomeryczne ziarno. Liczba takich jednostek w makrocząsteczce nazywana jest stopniem polimeryzacji.

W zależności od liczby monomerów zaangażowanych w polimeryzację rozróżnia się homopolimeryzację (jeden monomer) i kopolimeryzację (dwa lub więcej). W zależności od charakteru centrum aktywnego prowadzącego łańcuch wyróżnia się: polimeryzację rodnikową, w której centrum aktywnym jest wolny rodnik, a aktem wzrostu jest reakcja homolityczna, oraz polimeryzację jonową, w której centrami aktywnymi są jony lub spolaryzowane cząsteczki, a otwarcie wiązania podwójnego (lub cyklu) zachodzi heterolitycznie. Z kolei polimeryzację jonową dzielimy na anionową, jeśli końcowy atom rosnącego łańcucha ma pełny lub częściowy ładunek ujemny, oraz kationową, jeśli atom ten jest naładowany dodatnio. Aktywnymi miejscami polimeryzacji jonowej rzadko są wolne jony; Zwykle wraz z rosnącym końcem łańcucha w skład centrum aktywnego wchodzi składnik o ładunku przeciwnym (przeciwjon). W wielu przypadkach dodanie monomeru do rosnącego końca łańcucha poprzedzone jest utworzeniem kompleksu koordynacyjnego z przeciwjonem. Taka polimeryzacja nazywana jest koordynacyjno-jonową. Dzięki regulującemu działaniu przeciwjonu w polimeryzacji koordynacyjno-jonowej możliwe jest tworzenie polimeru o wysokim stopniu uporządkowania w strukturze przestrzennej. W tym przypadku polimeryzację nazywa się stereospecyficzną. O zdolności danego monomeru do polimeryzacji decydują zarówno czynniki termodynamiczne, jak i kinetyczne, tj. obecność odpowiedniego patogenu, dobór warunków itp. polimeryzacja większości monomerów zachodzi albo przez otwarcie wiązań wielokrotnych

C \u003d C, C ≡ C, C \u003d O, C ≡ N itd.

n A = B → [― A-B-] rz

lub przez cykliczne ugrupowania

gdzie A, B, X to różne atomy lub grupy atomów. Zatem skład i struktura jednostki monomeru w makrocząsteczce odpowiada składowi i strukturze monomeru wyjściowego (z wyjątkiem oczywiście wiązania, które pęka podczas procesu). Znanych jest jednak wiele przykładów, w których jednostki monomeru utworzone podczas polimeryzacji różnią się od początkowego monomeru strukturą, a czasem składem, na przykład z powodu tworzenia nowych wiązań w jednostce monomeru, przesunięcia jednego lub grupy atomów podczas przyłączania monomeru do rosnącego łańcucha, wydzielanie substancji małocząsteczkowych. gdzie A, B, X to różne atomy lub grupy atomów. Zatem skład i struktura jednostki monomeru w makrocząsteczce odpowiada składowi i strukturze monomeru wyjściowego (z wyjątkiem oczywiście wiązania, które pęka podczas procesu). Znanych jest jednak wiele przykładów, w których jednostki monomeru utworzone podczas polimeryzacji różnią się od początkowego monomeru strukturą, a czasem składem, na przykład z powodu tworzenia nowych wiązań w jednostce monomeru, przesunięcia jednego lub grupy atomów podczas przyłączania monomeru do rosnącego łańcucha, wydzielanie substancji małocząsteczkowych.

Polimeryzacja jest szczególnym rodzajem procesów łańcuchowych, w których rozwojowi łańcucha kinetycznego towarzyszy wzrost łańcucha materiałowego makrocząsteczki. W polimeryzacji można wyróżnić kilka głównych etapów, tzw. akty elementarne: inicjacja polimeryzacji, wzrost łańcucha, terminacja łańcucha, przeniesienie łańcucha.

Inicjacja - przekształcenie niewielkiej frakcji cząsteczek monomeru w aktywne centra zdolne do przyłączania do siebie nowych cząsteczek monomeru. W tym celu do układu wprowadza się specjalne substancje (zwane inicjatorami polimeryzacji lub katalizatorami, w zależności od tego, czy ich cząsteczki są częścią powstałego polimeru, czy nie). Polimeryzację można również wywołać działaniem promieniowania jonizującego, światła lub prądu elektrycznego.

Wzrost łańcucha składa się z serii wielokrotnie powtarzanych reakcji tego samego typu dodawania cząsteczek monomeru (M) do centrum aktywnego (M*):

M* + M → M*2; M*2 + M → M*3… M*n + M → M*n+1

W rezultacie początkowe centrum aktywne o małej masie cząsteczkowej rośnie w makrocząsteczkę.

Zakończenie łańcucha - dezaktywacja centrum aktywnego, gdy oddziałuje ono z innym centrum aktywnym, jakąś obcą substancją lub w wyniku przegrupowania w nieaktywny produkt. Kiedy łańcuch jest przenoszony, centrum aktywne z rosnącej makrocząsteczki przechodzi do innej cząstki X (monomeru, rozpuszczalnika, polimeru itp.), która rozpoczyna wzrost nowej makrocząsteczki:

M*n + X → Mn + X*

W niektórych przypadkach, gdy łańcuch jest przenoszony, powstaje stabilny związek, który nie przyłącza do siebie monomeru. Taka reakcja, kinetycznie równoważna terminacji, nazywana jest hamowaniem, a substancja, która ją powoduje, nazywana jest inhibitorem. Jeśli skuteczne przekaźniki łańcuchowe zostaną wprowadzone do układu w wystarczająco dużych ilościach, wówczas powstaną tylko substancje o małej masie cząsteczkowej; w tym przypadku proces ten nazywa się telomeryzacją.

W przypadku braku przeniesienia łańcucha długość łańcucha kinetycznego procesu (tj. liczba cząsteczek monomeru, które przereagowały z centrum aktywnym od momentu jego pojawienia się do śmierci) jest równa długości łańcucha molekularnego (tj. , liczba jednostek w powstałej makrocząsteczce). W obecności transferu długość łańcucha kinetycznego przekracza długość łańcucha molekularnego. Zatem każdy akt inicjacji prowadzi do powstania jednej makrocząsteczki (jeśli nie ma przeniesienia łańcucha) lub kilku (jeśli takie reakcje zachodzą).

Ponieważ rosnące centrum aktywne o dowolnej długości może z pewnym prawdopodobieństwem wejść w reakcję wzrostu, zakończenia lub przeniesienia łańcucha, stopień polimeryzacji i masa cząsteczkowa polimeru są wielkościami statystycznymi. Charakter rozkładu wielkości makrocząsteczek jest określony przez mechanizm procesu iw zasadzie można go obliczyć, jeśli znany jest schemat kinetyczny procesu.

Równania odnoszące szybkość procesu do stężeń głównych składników mogą przybierać najróżniejsze postaci, w zależności od mechanizmu poszczególnych procesów. Ale ogólna zasada ich wyprowadzania jest taka sama we wszystkich przypadkach i opiera się na niewielkiej liczbie upraszczających założeń. Najważniejszym z nich jest założenie, że reaktywność rosnących łańcuchów nie zależy od ich długości, jeśli ta ostatnia przekroczy pewną granicę (3-4 ogniwa). Do obliczania procesów, w których czas życia łańcuchów wzrostowych jest krótki w porównaniu z całkowitym czasem rozwoju procesu, tzw zasada stacjonarności, tj. zakładają, że koncentracja rosnących łańcuchów nie zmienia się w czasie lub że tempo inicjacji i zakończenia łańcucha jest równe.

można przeprowadzić polimeryzację różne sposoby, różniących się stanem skupienia spolimeryzowanego układu. Najczęstsze sposoby:

1) Polimeryzacja na zimno w polimeryzatorze

2) Polimeryzacja na zimno bez polimeryzatora

3) Gorąca polimeryzacja plastycznego ciasta

Polimeryzację odkryto już w połowie XIX wieku, niemal równocześnie z wyodrębnieniem pierwszych monomerów zdolnych do polimeryzacji (styren, izopren, kwas metakrylowy i inne). Jednak istotę polimeryzacji, jako swego rodzaju łańcuchowego procesu tworzenia się prawdziwych wiązań chemicznych między cząsteczkami monomeru, zrozumiano dopiero w latach 20-30. XX wiek dzięki pracom S. V. Lebiediewa, G. Staudingera, K. Zieglera, F. Whitmore'a (USA) i innych.

Rozdział 2 Metody zastępowania wosku plastikiem

Istnieją cztery główne metody zastępowania wosku plastikiem:

1) Prasowanie kompresyjne

2) Formowanie wtryskowe

3) Formowanie wtryskowe termiczne

4) Formowanie płynne (formowanie luźne)

2.1 Prasowanie kompresyjne

Przygotowanie modeli i gipsowanie struktury woskowej protezy do kuwety

Po przymierzeniu przygotowanej wcześniej przez technika dentystycznego kompozycji woskowej następuje ostateczne modelowanie protez. Kompozycję woskową wylewa się wzdłuż krawędzi, aby zapobiec przedostawaniu się gipsu pod podstawę protezy. Armatury są usuwane. Modele są cięte w taki sposób, aby mieściły się w kuwecie (Załącznik 1).

Tak przygotowany model wraz z woskową kompozycją protezy moczy się w wodzie i gipsuje w kuwecie. Kuweta to metalowe pudełko prostokątny kształt z zaokrąglonymi żebrami i składa się z dwóch połówek, z których każda ma dno i pokrywkę. Dolna część kuwety, w przeciwieństwie do górnej, posiada wyższe boki, a na powierzchni bocznej znajdują się rowki położone naprzeciw siebie. Rowki odpowiadają występom górnej połowy kuwety, pozwalają dokładnie połączyć obie jej części i zapobiegają ich przesuwaniu. Materiałem na kuwety jest mosiądz, duraluminium, żelazo i inne stopy, które podczas prasowania ulegają niewielkiej korozji i odkształceniom.

Tynkowanie kompozycji woskowej protezy do kuwety odbywa się w celu przeniesienia jej na tworzywo sztuczne. Jeśli mówimy o protetyce ruchomej, w kuwecie znajdują się 3 rodzaje modeli gipsowych

2) Odwróć

3) Połączone

metoda bezpośrednia

W wersja klasyczna gipsowanie w kuwecie protez ruchomych całkowitych odbywa się metodą bezpośrednią. Po oddzieleniu modelu od okludera lub artykulatora należy go przygotować tak, aby swobodnie mieścił się w podstawie kuwety. Gips jest ugniatany, wypełnia się nim połowę podstawy kuwety i zanurza się model w środku. Przesunięty tynk pokrywa przedsionkowe i żujące powierzchnie zębów, tworząc wałek. Powierzchnia ustna i podstawa protezy pozostają wolne. Ta metoda jest daleka od zastosowania wszędzie, ale tylko w przypadkach ciężkiej atrofii wyrostków zębodołowych. Jeśli atrofia jest niewielka, to ta metoda odlewania jest nieskuteczna i może prowadzić do porowatości kompresyjnej lub utrudniać kontrolę nad topnieniem wosku, a także przemieszczeniem przeciwmatrycy i dalszą niezgodnością z granicami protezy.

metoda odwrotna

Zasadniczo protezy całkowicie wyjmowane są gipsowane, a częściowo wyjmowane odwrotnie. ( Aneks 1.). Ta metoda jest najczęściej stosowana w tego typu protetyce. Model wkleja się w pokrywkę kuwety, zanurzając ją w gipsie aż po sztuczne dziąsło. Samo dziąsło i zęby pozostają wolne od gipsu. Ta metoda jest skuteczna i nie stwarza żadnych szczególnych trudności w formowaniu i polimeryzacji.

Metoda łączona

Metodę tę stosuje się w przypadkach, gdy przednie zęby są umieszczone na dopływie, a boczne na sztucznym dziąśle. Ta metoda obejmuje elementy gipsu bezpośredniego i odwróconego. Jednocześnie zęby na dopływie są przykryte wałkiem, zęby trzonowe i dziąsła pozostają wolne. Tynkowanie odbywa się u podstawy kuwety.

Uzyskanie formy

Po otynkowaniu kompozycji woskowej w kuwecie za pomocą jednej z opisanych powyżej metod, konieczne jest umieszczenie jej w prasie na 15-20 minut. Jednocześnie z kuwety uwalniany jest nadmiar gipsu i wilgoci. Następnie kuweta jest umieszczana w zapięciu i wosk jest topiony.

Kuwetę, zamocowaną w zapięciu, umieszcza się w naczyniu z wrzątkiem do rozpuszczenia wosku. Jeśli po 5-6 minutach na powierzchni wody pojawią się ślady roztopionego wosku, kuwetę należy wyjąć, odłączyć (załącznik 2), roztopiony wosk zmyć czystą gorąca woda i suche. Pierwszą warstwę izolatu nakłada się na ciepły gips. Odbywa się to tak, aby tworzywo sztuczne nie zaczęło oddziaływać z gipsem podczas polimeryzacji. Brak izolacji prowadzi do tego, że plastik jest mocno zgrzany z tynkiem, co powoduje komplikacje podczas obróbki. Po całkowitym ochłodzeniu kuwety nakłada się drugą warstwę materiału izolującego, uzębienie odtłuszcza się monomerem.

Przygotowanie plastycznego ciasta

Praca z tworzywami sztucznymi wymaga ostrożności. Warto zwrócić uwagę na czystość rąk i miejsca pracy. Ciała obce mogą dostać się do plastikowego ciasta, obniżając w ten sposób jakość protezy. Formowanie odbywa się w schłodzonych kuwetach. Sztuczne zęby i metalowe części protezy (zapięcie) dla lepszego połączenia z tworzywem bazowym są dokładnie czyszczone i odtłuszczane monomerem.

Plastikowe „ciasto” przygotowuje się w porcelanowej lub szklanej zlewce. Ciasto można ugotować w plastikowym naczyniu, jeśli nie przepali się przez monomer lub aceton: wsypać do niego pewną ilość proszku (polimeru) i zwilżyć płynem (monomerem). Stosunek proszku do płynu powinien wynosić 2:1 objętościowo lub 3:1 wagowo. W celu prawidłowego obliczenia zużycia materiału bazowego na protezę obowiązuje zasada: „Na jeden sztuczny ząb zużywa się 1 g polimeru”. Po wymieszaniu proszku i płynu za pomocą szpatułki, szkło przykrywa się pokrywką, aby zapobiec odparowaniu monomeru, a tworzywo przechowuje się do pełnego dojrzewania. Oznaką gotowości tworzywa do formowania jest zerwanie rozciągających się nici i ich zaleganie za ściankami szkła i dłoni (stadium ciasta). Następnie w rękawiczkach pobierają wymaganą ilość „testu” i po nadaniu mu odpowiedniego kształtu umieszczają go w jednej lub drugiej części kuwety (Załącznik 2.).

Pilny

Jest to proces technologiczny, który polega na sprasowaniu lub zagęszczeniu materiału umieszczonego w formie (Załącznik 3.).

Prasowanie tłoczne to proces zagęszczania polegający na bezpośrednim ściskaniu materiału pomiędzy częściami formy (matrycą i przeciwmatrycą). Prasowanie kompresyjne można przeprowadzić na dwa sposoby: z weryfikacją i bez weryfikacji.

Prasowanie kontrolne obejmuje dwa etapy. Pierwszym etapem jest tłoczenie próbne. Po umieszczeniu plastikowego „ciasta” w kuwecie zakrywa się je zwilżonym celofanem, obie połówki kuwety łączy się i bez większego wysiłku dociska, aż jej boki zamkną się po raz pierwszy i wyjdzie nadmiar plastiku. Po rozdzieleniu części kuwety usuwa się celofan i nadmiar „ciasta” z tworzywa sztucznego lub odwrotnie, tam gdzie jest go za mało, dodaje się tworzywo sztuczne, a brzegi dodawanego w razie potrzeby tworzywa smaruje się monomerem dla lepszego połączenia podczas polimeryzacji. Drugi etap - końcowe tłoczenie - odbywa się bez celofanu. Podczas prasowania ścianki kuwety są całkowicie zamknięte, a następnie trzymane są w prasie przez 10-15 minut. Po końcowym sprasowaniu kuweta jest mocowana w uchwycie i rozpoczyna się polimeryzacja tworzywa.

Wady kompresyjnej metody prasowania

Podczas procesu prasowania między połówkami kuwety opada nadmiar plastycznego „ciasta”, zwanego zadziorem. Gdy części kuwety zbliżają się do siebie, szczelina zmniejsza się, a plastikowe „ciasto” wypływa z trudem. Gdy szczelina osiągnie 1,0, a następnie 0,6 mm, wytłaczanie tworzywa praktycznie ustaje, ponieważ jest ono mocno mechanicznie przyklejone do powierzchni gipsu. Ponieważ za wskaźnik zakończenia prasowania uważa się szczelne zamknięcie górnego i dolnego pierścienia kuwety, technik dentystyczny kontynuuje obracanie uchwytu prasy (według M.M. Gernera nacisk na kuwetę może rozwinąć się do 5 ton) do momentu zetknięcia się połówek kuwety. W takim przypadku forma gipsowa jest uszkodzona, ponieważ. gips jest delikatnym materiałem i nie można wytworzyć dużego nacisku. To nieuchronnie prowadzi do zniszczenia formy, a następnie do deformacji protezy. Krytycznie oceniając sposób formowania materiału bazowego metodą prasowania kompresyjnego, można stwierdzić, że przy zastosowaniu tej technologii nieuchronnie następuje zmiana kształtu protez.

2.2 Formowanie wtryskowe

Istniejące techniki są przeznaczone do wytwarzania podstaw protez z chemicznie utwardzanych tworzyw sztucznych, w których składnikami są polimer i monomer. Nadmiar tego ostatniego jest stopniowo wypłukiwany przez ślinę w jamie ustnej iw rzadkich przypadkach może powodować reakcje alergiczne u pacjentów. Ponadto zarówno technologie protez plastycznych na gorąco, jak i na zimno mają wady pod względem dokładności. Inwestowanie gorącego plastiku wiąże się z uwolnieniem nadmiaru plastiku pomiędzy połówkami kuwety iw efekcie przeszacowaniem kęsa o grubość błysku. Zimny plastik, ze względu na brak tynkowania, może również odkształcać się podczas utwardzania. Dlatego podczas obróbki protez technik poświęca znaczną ilość czasu na dopasowywanie protez w artykulatorze, czasami konieczne jest spiłowanie całej powierzchni zębów na grubość błysku. To nie tylko zajmuje dużo czasu technikowi, ale także pogarsza wygląd protezy ze względu na odpiłowane powierzchnie żujące plastikowych zębów. Technologia odlewnicza jest pozbawiona tych wad.

Na świecie ponad 80% tworzyw sztucznych jest przetwarzanych wyłącznie metodą wtrysku. Zaletą formowania wtryskowego w porównaniu z formowaniem tłocznym jest to, że nadmiar materiału pozostaje w systemie wlewowym i uzyskuje się części o precyzyjnych wymiarach. Ponadto forma nie doświadcza tak dużego efektu deformacji, a na tworzywo można wywierać stały nacisk przez kanał, aż do całkowitego utwardzenia, co umożliwia kompensację skurczu podczas polimeryzacji. Przekonanie, że formowanie tłoczne jest niezadowalającym etapem procesu dentystycznego, było dla wielu impulsem do opracowania metody wtrysku. Szczegółowe badania na ten temat przeprowadził V.N. Kopejkin. Stworzył autorską prasę strzykawkową, która pozwala formować grupy protez. Obecnie uznaje się, że formowanie wtryskowe (formowanie wtryskowe) jest skutecznym sposobem na wyeliminowanie skurczu formowanego materiału. Do kształtowania oferowane są specjalne, tzw. tworzywa sztuczne formowane wtryskowo. Wyciągnięto absolutnie jednoznaczne wnioski, że wykonanie podstaw protez metodą wtrysku pozwala na uzyskanie dokładniejszego kształtu protezy i wykluczenie stosowania sztucznych zębów w stosunku okluzyjnym, poprawę jednorodności i jakości tworzywa sztucznego, a w w dużej mierze zmniejszyć zużycie materiału.

Urządzenia i metody wytwarzania protez metodą wtrysku.

E.Ya. Vares (1984-1986) zaproponował zestaw strzykawek-kuwet do formowania wtryskowego. Zestaw składa się z kuwet jedno-, dwu- i czteromiejscowych oraz zamocowanego do nich jednego urządzenia tłokowego. Kuweta dwustrzykawkowa składa się z następujących części: 2 prostokątnych ramek z wymiary wewnętrzne 70x140 mm, z bokami pochylonymi pod kątem 30°. Ramy są spawane, ich listwy mają szerokość 25 mm i grubość 4 mm. Słupki pionowe o wysokości 45 mm i średnicy 8 mm, z gwintem na wolnej krawędzi, w części końcowej z obu stron przyspawane są do ramy dolnej. Komorę stanowi cylinder o wysokości 70 mm, średnicy wewnętrznej 36 mm i grubości ścianki 2 mm. Płyta dociskowa posiada po bokach 2 otwory o średnicy 9 mm. Urządzenie tłokowe zawiera łukowatą ramę, śrubę i gumowy tłok. Elementy kuwety są utrzymywane w pozycji roboczej za pomocą nakrętek motylkowych. Zgodnie z ogólnie przyjętą metodą odlewane są modele (najlepiej z supergipsu). Dolna rama jest instalowana na płaskiej (najlepiej gumowej) powierzchni i wybierana jest najlepsza opcja lokalizacji modeli z woskowymi formami protez. Modele należy ustawiać jak najbliżej siebie, aby kanały wlewowe były krótsze i nie miały zagięć. Woskowa forma protez powinna być odsunięta od krawędzi ramy kuwety. Szukając najlepszej opcji lokalizacji modeli, należy je przyciąć tak, aby ściany boczne zbiegały się z podstawą. Przygotowując gips na żuchwę, do kuwet należy pobrać gips medyczny z supergipsem w proporcji 3:1. dodatek supergipsu oszczędza zużycie i wzmacnia go do kompresji, ale co najważniejsze ułatwia wyjmowanie protezy z kuwety. Podczas zanurzania modeli w gipsie należy zwrócić uwagę, aby sztuczne zęby znajdowały się nie wyżej niż 12 mm od poziomu kuwety (załącznik 3). W procesie krystalizacji następuje obróbka powierzchni tynku, likwidacja punktów retencyjnych. Po krystalizacji instaluje się system wlewowy na zasadzie zwiększania średnicy. Na woskowej formie kompletnej wyjmowanej protezy górnej szczęki z reguły jeden główny wlew o średnicy 4,5 mm jest instalowany pionowo na środku powierzchni podniebienia. Jej wysokość powinna być o 10 mm wyższa niż górny koniec kuwety. Na woskowej formie protezy dolnej lub woskowej protezie górnej szczęki, składającej się z 2, 3 siodełek, konieczne jest zainstalowanie pionowo wchodzącej wlewki o średnicy 4-4,5 mm i od niej ukośnie trzy lub cztery wloty wlewki o średnicy 5 mm. Świerki są instalowane w tych miejscach woskowej formy protez, gdzie ich grubość wynosi co najmniej 2 mm. Wypraski umieszcza się na najbardziej wystających częściach bazy woskowej. Po utworzeniu systemu wlewów wlotowych dolna rama kuwety jest zanurzana w wodzie w celu odizolowania powierzchni gipsu. Do izolacji lepiej jest użyć 3% roztworu wosku w benzynie. Benzyna odparowuje, ale wosk zostaje. Następnie załóż górną ramkę i napełnij górną część kuwety. Aby wypełnić górną część, przygotuj 1/3 objętości kubka gumowego z twardego gipsu i nałóż go na powierzchnię formy woskowej i wyprasek. Odbywa się to na stole wibracyjnym, dzięki czemu w pobliżu szyjek sztucznych zębów nie ma porowatości. Okazuje się, że jest to rodzaj koszuli. Nie czekając na krystalizację wymieszać supergips i wypełnić pozostałe kuwety 1 mm powyżej krawędzi. Komora załadowcza jest instalowana bezzwłocznie i mocowana do kuwety. Po krystalizacji gipsu ostrożnie usuwa się komorę załadowczą z płytą dociskową i obrabia powierzchnię gipsu wchodzącego do komory załadowczej. Po przetworzeniu kuwety zanurza się ją we wrzącej wodzie w celu stopienia wosku, dokładnie myje kanały wlewowe (załącznik 4), sprawdza mocowanie zębów i nakłada warstwę izolującą. Warstwę izocolu należy nałożyć 2 razy. Pierwszą warstwę nakłada się po stopieniu wosku na ciepłym modelu, a po 7 minutach drugą warstwę. Następnie jedną z metod określa się objętość wnęk i przygotowuje komorę załadowczą. Przygotowanie polega na utworzeniu warstwy izolacyjnej z folii polietylenowej, blokującej wejście do kanału bramy (aby uniknąć przedwczesnego przedostania się plastiku do bramek). najlepszy materiał jest folia. Po zamontowaniu płyty izolacyjnej kuwetę z komorą załadowczą umieszcza się w lodówce na 20-30 minut. Schłodzony proszek i monomer w określonej objętości umieszcza się w schłodzonej zlewce i miesza przez 40-60 sekund. Chłodzenie kuwety, proszku, monomeru zapobiega wczesnej polimeryzacji. Po uzyskaniu przez tworzywo konsystencji kwaśnej śmietany tworzy się uszczelnienie wodne zapobiegające parowaniu monomeru i umieszcza się w lodówce. Po 2 minutach tworzywo sztuczne wlewa się do komory załadowczej. Krawędzie izolującego cylindra z polietylenu są zaginane do wewnątrz i ostrożnie wsuwany jest tłok. Tworzywo sztuczne nadal pęcznieje w komorze ładowania. W ciągu 1,5 minuty duże pęcherzyki powietrza unoszą się z tworzywa sztucznego. Po upływie określonego czasu urządzenie tłokowe jest instalowane nad tłokiem i rozpoczyna się formowanie. Szybkie obracanie śruby powoduje zanurzenie tłoka w komorze. Membrana ograniczająca pęka i tworzywo sztuczne dostaje się do wnęk kuwety. Wypełnienie ocenia się po wyglądzie plastiku we wlewach. Następnie następuje etap zagęszczania uformowanego tworzywa poprzez okresowe dokręcanie śruby. W tym przypadku gumowy tłok jest ściskany, co powoduje względną ciągłość generowanego ciśnienia. Zagęszczanie przeprowadza się w celu wyciśnięcia monomeru, usunięcia porów powietrza i zagęszczenia cząstek proszku. Po 8-10 minutach od zagęszczenia wykonuje się kolejny obrót w celu odkształcenia gumowego tłoka w celu wytworzenia ciśnienia rezerwowego i rozpoczyna się polimeryzacja. Polimeryzacja tworzywa sztucznego odbywa się w 2 etapach:

skierowany na temperatury do 100 ° C, a następnie
ogólnie w piekarniku w temperaturze 120-130°C.

Do polimeryzacji kierunkowej, kuweta strzykawkowa spód umieszczony w gorącym piasku, umieszczony na tacy o niskiej prędkości na urządzeniu grzewczym o temperaturze ogrzewania do 100 ° C. Gips w kuwecie nagrzewa się stopniowo od dołu, a tworzywo sztuczne, które znajdowało się pod ciśnieniem w komorze załadowczej, nadal wpływa do kuwety, kompensując skurcz polimeryzacyjny. Wystawienie kuwety na piasek na 15-20 minut. Następnie polimeryzację przeprowadza się w szafce do suszenia na sucho przez 1,5 godziny. Chłodzenie kuwety powinno odbywać się w temperaturze pokojowej. Kolejne etapy kliniczne i laboratoryjne nie odbiegają od tradycyjnych (załącznik 4).

Obecnie technologia formowania wtryskowego jest stosowana w połączeniu z modelowaniem objętościowym przy wytwarzaniu kompletnych usuwalnych protez lamelkowych. Analiza technologii wytwarzania protez ruchomych metodą wtrysku pozwala stwierdzić, co następuje:

Nie tworzy się zadzior, co skraca czas klinicznego etapu dopasowywania i zakładania protez ze szlifowaniem sztucznych zębów;
Zwiększa wytrzymałość protez;
Tworzenie się porów jest wykluczone;
Zawartość wolnego monomeru jest znacznie zmniejszona;
W mniejszym stopniu przejawia się wyraźna reaktywność tkanek łoża protetycznego.
Zmniejsza się skurcz
Ułatwiona jest produkcja

2.3 Formowanie wtryskowe termiczne

Pomimo pojawiających się w stomatologii nowych technologii, protezy lamelkowe są nadal najpowszechniejszą metodą protetyki.

Technologia wtrysku termicznego, podobnie jak wtrysk, pozbawiona jest wad kompresji. Główną zaletą jest możliwość wykonania zapięcia bezpośrednio z tworzywa bazowego. Jednocześnie w jamie ustnej klamry, w przeciwieństwie do metalowych, nie są zauważalne. Kolejną zaletą w porównaniu z chemicznymi tworzywami sztucznymi jest bioobojętność materiału wynikająca z braku w nim monomeru.

Wadą jest brak przyczepności tworzywa do zębów (zęby trzymają się w podłożu tylko dzięki retencji mechanicznej). Te. drobnoustroje mogą dostać się między zęby a podstawę. W związku z tym stawiane są zwiększone wymagania dotyczące higieny protezy. Do prasowania potrzebne jest również bardzo wysokie ciśnienie.

Gipsowanie do składanej kuwety zakłada maksymalną dokładność powielania modeli woskowych na plastiku, a wciśnięcie do już zamkniętej kuwety eliminuje nagryz z powodu wypływki. Wszystkie termoprasy składają się z bloku grzejnego, bloku dociskowego (pneumatycznego lub elektromechanicznego) oraz jednostki instalacyjnej kuwety. Podczas pracy tworzywo sztuczne topi się do wymaganej temperatury i za pomocą tłoka, na którym wielki wysiłek naciska blok prasujący, jest wciskany do kuwety. Ciśnienie plastiku w kuwecie osiąga 100 barów, większe ciśnienie po prostu rozgina kuwetę. Podczas pracy na tym samym urządzeniu z różnymi tworzywami sztucznymi, do jego załadowania służą wkłady aluminiowe. Większość producentów produkuje prasy termiczne do obróbki tworzyw sztucznych własnej produkcji. Urządzenia te nie są uniwersalne i nie wszystkie tworzywa sztuczne można na nich zastosować. Różnice dotyczą średnic zastosowanych wkładów oraz maksymalnej temperatury grzania. Ponadto urządzenia różnią się strukturą. Każdy projekt ma swoje cechy, które wpływają na jakość i wygodę pracy. Spróbujmy je wymienić i wybrać, który jest lepszy:

Układ pionowy lub poziomy. Przy układzie pionowym urządzenie zajmuje znacznie mniej miejsca.
Maksymalna temperatura pracy. Do tej pory tworzywem sztucznym o najwyższej temperaturze jest Bio X C firmy Bredent, które topi się w temperaturze 380°C. Temperatury topnienia innych tworzyw sztucznych są niższe. Tak więc prasę termiczną, która rozwija tę temperaturę, można uznać za uniwersalną do pracy z dowolnymi tworzywami sztucznymi.
Blok prasy pneumatycznej lub elektromechanicznej. Zasadniczo nie ma znaczenia, w jaki sposób powstaje ciśnienie. Cylinder pneumatyczny jest prostszy i dlatego bardziej niezawodny niż jakikolwiek napęd mechaniczny. Siłownik pneumatyczny wymaga jednak ciśnienia. Różne termoprasy używają cylindrów pneumatycznych z różnymi przełożeniami, a aby wytworzyć takie samo ciśnienie na tłoku, należy zastosować różne ciśnienie początkowe dla różnych modeli - od 6 do 12 barów. Co więcej, jeśli 6 barów można uzyskać w prawie każdym laboratorium, w którym znajduje się piaskarka, to dla więcej ciśnienia wymagana jest specjalistyczna sprężarka lub butla ze sprężonym powietrzem, a to dodatkowy koszt.
Proces prasowania może odbywać się ze zgnieceniem wkładu aluminiowego lub bez. Podczas prasowania ze zgniataniem naboju ścianki cylindra stopniowo się zużywają, tworzą się na nich karby i pozostają wióry aluminiowe. Preferowane jest prasowanie bez zagnieceń, ponieważ podczas gdy tłok porusza się wewnątrz naboju, nie dochodzi do zużycia cylindra i nie ma potrzeby czyszczenia cylindra z brudu po każdym naciśnięciu. Ponadto energia nie jest marnowana na bigowanie (zwykle 2/3 energii zużywane jest na bigowanie wkładu). Te. ciśnienie operacyjne spada trzykrotnie. Np. dla maszyny THERMOPRESS 1.0 zamiast 6 barów należy ustawić tylko 2 bary. Jednak nie we wszystkich przypadkach możliwe jest użycie nieusuwalnego wkładu, ponieważ. wykorzystuje tłok teflonowy, który po prostu topi się w temperaturach powyżej 300°C. W przypadku takich tworzyw sztucznych należy zastosować schemat z marszczeniem wkładu.
Możliwość pracy w tryb automatyczny Te. możliwość przeprowadzenia całego procesu od początku do końca bez udziału technika. To ważny parametr. Eliminuje czynnik ludzki (małżeństwo z powodu błędów techników podczas pracy na urządzeniach z trybem ręcznym) i znacznie oszczędza czas pracy sam technik. Większość maszyn działa tylko w trybie ręcznym. W takim przypadku konieczne jest podgrzanie kuwety we wrzącej wodzie lub suchym piekarniku, a wkładu w aparacie. Po podgrzaniu wkładu kuwetę umieszcza się w aparacie i rozpoczyna się prasowanie. W niektórych urządzeniach blok grzewczy znajduje się oddzielnie od bloku dociskowego i po podgrzaniu należy przesunąć wkład z bloku grzejnego do bloku dociskowego, umieścić tam kuwetę wyjętą z wrzącej wody i włączyć docisk. Taki proces wymaga stałej uwagi i udziału technika. Termoprasy pracujące w trybie automatycznym nie wymagają udziału technika. W aparacie instaluje się wkład i kuwetę zimną, wkład nagrzewa się do temperatury roboczej i jednocześnie nagrzewa się kuwetę. Pod koniec naświetlania automatycznie włącza się tłoczenie, a technik musi tylko wyjąć kuwetę z aparatu. Dla technologii, które nie wymagają podgrzewania kuwety, w takich urządzeniach dostępny jest tryb ręczny.

2.4 Formowanie płynne (formowanie luźne)

Po sprawdzeniu ustawienia zębów lekarz zwraca pracę do laboratorium dentystycznego, technik wylewa bazę na model, instaluje moduł w specjalnej kuwecie, wypełnia ją silikonem do powielania (załącznik 4 i 5). Model gipsowy musi zostać odepchnięty od okludera. Niedziałająca strona podstawy modelu musi być gładka, przycięta. Wysokość podstawy modelu gipsowego powinna wynosić od 8 do 15 mm. Podstawa modelu gipsowego powinna wystawać z wosku na 1,5-2 mm. Wosk należy wylać na gips. Po zastygnięciu silikonu kuweta jest demontowana. Model gipsowy z woskową kompozycją protezy jest usuwany. Sztuczne zęby są wolne od wosku. Wrzący wosk z modelu gipsowego. Otwory wlewowe o średnicy 8-10 mm i anty-wlewowe o średnicy 4-8 mm wykonuje się w formie silikonowej specjalnymi nożami rurkowymi. Sztuczne zęby są suszone i umieszczane w silikonowej formie zgodnie z ich odciskami. Wyjmij nagrzany wkład z piekarnika. Pozwól mu ostygnąć do temperatury pokojowej. Model gipsowy jest dokładnie suszony w kuchence mikrofalowej. Wysuszony model gipsowy jest lakierowany. Lakierowanie przeprowadza się w 3-4 dawkach w odstępach czasowych do uzyskania błyszczącej powierzchni. Posmaruj model uwalniającym smarem silikonowym. Forma ze sztucznymi zębami i model są podgrzewane w szafie grzewczej w temperaturze 120°C przez 20 minut. Złóż formę i włóż ją do kuwety. Zainstaluj kuwetę w polimeryzatorze. Wlej plastik przez otwór wlewowy do formy, aż zostanie całkowicie wypełniona. Świadczy o tym wyjście mieszaniny z otworów anty-bramkowych (Załącznik 5). Formularz wypełnia się cienkim strumieniem, delikatnie naciskając spust dozownika. Natychmiast po zakończeniu napełniania polimeryzator jest zamykany, a ciśnienie sprężonego powietrza ustawia się na 2 atmosfery. Trzymaj kuwetę w polimeryzatorze przez 5 minut. Obecność wody w polimeryzatorze jest niedozwolona. Po rozhermetyzowaniu polimeryzatora kuweta jest z niego wyjmowana. Kuwetę umieszcza się w piecu na 40 minut w temperaturze 120° C. Kuwetę pozostawia się do ostygnięcia do temperatury pokojowej. Rozbiera się kuwetę i usuwa protezę (załącznik 6). Następnie proteza przechodzi do ostatecznej obróbki, która obejmuje usunięcie nadlewek, szlifowanie i polerowanie.

Wniosek

W wyniku przeglądu literatury stwierdzono, że każdy z cztery metody zastąpienie wosku plastikiem ma zarówno pozytywne, jak i negatywne cechy.

Ale spośród czterech metod zastępowania wosku tworzywem sztucznym metoda formowania wtryskowego ma najmniej wad i najwięcej zalet.

W wyniku porównania metod zastępowania wosku tworzywem stwierdzono, że zaletą formowania wtryskowego w porównaniu z formowaniem tłocznym jest to, że nadmiar materiału pozostaje w układzie wlewowym i uzyskuje się części o dokładnym rozmiarze, ponieważ nie występuje wypływka. Ponadto forma nie doświadcza tak dużego efektu deformacji, a na tworzywo przez kanał wywierany jest stały nacisk, aż do całkowitego utwardzenia, co umożliwia kompensację skurczu podczas polimeryzacji.

Formowanie wtryskowe termiczne, które jest bardzo podobne do formowania wtryskowego, ma następujące wady:

Do formowania termicznego wymagane jest wyższe ciśnienie i odpowiednio drogie wyposażenie specjalne.
Tworzywo sztuczne użyte do formowania na gorąco jest znacznie droższe, co prowadzi do wzrostu kosztów protezy.
Przy zastosowaniu poliamidu podstawa protezy nie jest wystarczająco sztywna, a ponadto jest połączona ze sztucznymi zębami tylko makromechanicznie.

Jedyną zaletą jest brak pozostałości monomeru w plastiku.

A ostatni to formowanie w płynie. Formowanie płynne jest dość prostą metodą. Nie potrzebuje kuwet strzykawkowych, ale dużo pieniędzy wydaje się na zakup duplikatów materiałów. Do powielania używa się głównie mas silikonowych, które są drogie, w przeciwieństwie do tego samego gipsu, który niewątpliwie stawia płynne formowanie na dalszy plan, ustępując miejsca formowaniu wtryskowemu.

Analiza technologii wytwarzania protez ruchomych metodą wtrysku pozwala stwierdzić, co następuje:

nie tworzy się zadzior, co skraca czas fazy klinicznej dopasowywania i zakładania protez ze szlifowaniem sztucznych zębów;
zwiększa wytrzymałość protez;
tworzenie się porów jest wykluczone;
zawartość wolnego monomeru jest znacznie zmniejszona;
w mniejszym stopniu wyraźna reaktywność tkanek protezy

Spis bibliograficzny

Aresztowanie-Jakubowicz A.A. Encyklopedia polimerów, T.1-2M., 1972-74.
Bolton U. Materiały konstrukcyjne: metale, stopy, polimery, ceramika, kompozyty. Podręcznik kieszonkowy - M .: Wydawnictwo Dodeka-XXI, 2004.
Iwanowski L., Encyklopedia wosków, przeł. z niemieckiego, T.1, L., 1956.
Kabanov V.A. Encyklopedia polimerów - M .: „Encyklopedia radziecka” 1977.
Kopeikin V.N., Mirgazizova M.Z. , M.: „Medycyna” 2001.
Lipatov Yu.S., Kercha Yu.Yu., Sergeeva L.M. Struktura i właściwości poliuretanów - Kijów: "Naukova Dumka", 1970.
Mironowa M.L. Wyjmowane protezy: samouczek. - M.: "GEOTAR-Media" 2009.
Nurt R.V. tłumacz z ang. wyd. Pakhomova G.N. Podstawy materiałoznawstwa dentystycznego. "KMK_Invest" 2004.
Wright, P., Cumming, A., tłum. z ang. wyd. doktor nauki chemiczne N.P. Apukhtina. Elastomery poliuretanowe - "Chemia", 1973 r.
Rasulov M.M., Ibragimov IT, Lebedenko I.Yu. Technologia dentystyczna-M .: LLC „Agencja informacji medycznej”, 2005.
Trifonow D.N. Słownik encyklopedyczny młodego chemika, wyd. 3, poprawione. i dodaj.-M.: Pedagogy-Press, 1999
Trezubov V.N., Mishnev LM, Zhulev E.N. Materiałoznawstwo stosowane w stomatologii ortopedycznej, M.: „Medpress-inform” 2008.
Chemical Encyclopedia / Ed.: Knunyants I.L. i inni - M .: Encyklopedia radziecka, 1992. - T. 3. - S. 446, 207. - 639 s.
Encyklopedia polimerów, t. 1 - 3, rozdz. wyd. VA Kargin, M., 1972-1977
Wosk [Zasoby elektroniczne] https://ru.wikipedia.org/wiki/wax - 15.10.2014.

Załącznik 1. Skład wosku

Załącznik 2. Opakowania z tworzyw sztucznych

Ryż. Oddzielenie części kuwety w celu stopienia pozostałego wosku

Ryż. Formowanie plastikowego „ciasta” w kuwetę.

Załącznik 3. Prasowanie kompresyjne

Schemat Prasowanie kompresyjne.

Ryż. Lokalizacja kompozycji woskowej protezy w rowie odlewniczym.

Dodatek 4. Formowanie wtryskowe

Ryż. Czyszczenie formy z wosku.

Ryż. polimeryzacja protezy.

Załącznik 5. Darmowy casting

Ryż. Ekstrakcja kompozycji woskowej protezy z duplikatu silikonowego.

Ryż. Czyszczenie formy z wosku.

Dodatek 6. Wylewanie plastiku

Ryż. Wlewanie plastiku do kuwety przez otwór wlewowy.

Proteza klamrowa o najprostszej konstrukcji posiada szkielet wykonany w częściach, dwie klamry, dwa siodełka z plastikowymi zębami. Ramę można wykonać na różne sposoby. Obecnie przygotowywane są metodą odlewania. Wraz z wprowadzeniem spawania laserowego do laboratoriów dentystycznych technologia odzyskała prawo do istnienia.
Produkcja protezy klamrowej o najprostszej konstrukcji pasuje do następującego schematu

Wydarzenia kliniczne	Działalność laboratoryjna
1.a) badanie pacjenta, b) planowanie leczenia, c) pobranie wycisków szczęk	1. a) wykonanie modeli, b) wykonanie podstaw woskowych wałkami wgryzającymi
2. a) wyznaczenie stosunku środkowego szczęk, b) narysowanie szkieletu na modelu (rysowanie modelu).	2. a) gipsowanie modeli w okluderze, b) modelowanie elementów ramy, c) zastąpienie kompozycji woskowych stopem metalu, g / obróbka, lutowanie (spawanie) ramy
3-Sprawdzenie podbudowy na modelu iw jamie ustnej pacjenta.	3. a) osadzanie sztucznych zębów, b) modelowanie siodeł (podstaw).
4. Sprawdzenie konstrukcji protez.	4. a) zastąpienie wosku plastikiem, b) obróbka, szlifowanie, polerowanie protezy.
5. a) założenie protezy w jamie ustnej, b) zalecenia i instrukcje dla pacjenta.

W przypadku protez klamrowych wyciski robocze muszą być szczególnie dokładne. Jeżeli zęby, na których planowane jest wykonanie klamer podtrzymujących, są uszczelnione lub mają kształt stożka, przed wykonaniem protez klamrowych pokrywa się je koronami wykonanymi z tego samego materiału co klamry szkieletowe. Z protezami
W przypadku nieopracowania zębów filarowych technik otrzymuje model z gipsu o dużej wytrzymałości.
Określenie centralnego stosunku szczęk (centralna okluzja) w obecności duża liczba antagonistyczne pary zębów naturalnych może wykonać technik dentystyczny. Jeśli nie jest możliwe stworzenie modeli z absolutną pewnością na podstawie charakterystyki uzębienia, technik przygotowuje szablony zgryzu.
Modele wykonane w pozycji okluzji centralnej technik wkłada do okludera i przekazuje lekarzowi w celu rozrysowania szkieletu, granic siodełek (baz) protez.
Na szczęce górnej, zaczynając między szóstym a siódmym zębem z jednej strony, łuk, powtarzający kształt nieba, nieco cofa się do tyłu, znajdujący się nad dobrze podatną błoną śluzową. Dzięki temu proteza jest lepiej zamocowana. Pod wpływem procesów zanikowych proteza z czasem osiada i jeśli łuk znajdował się powyżej upartej błony śluzowej, spowoduje odleżyny. Wreszcie, u osoby w stanie spoczynku fizycznego czubek języka z reguły znajduje się w okolicy część przednia sklepienie podniebienia, w pobliżu fałdów podniebiennych, dlatego położenie łuku w tylnej trzeciej części mniej przeszkadza pacjentowi.
Z silnie zaznaczonym torusem, płaskim sklepieniem podniebiennym, wzmożonym odruchem wymiotnym, łuk jest umieszczony w przedniej jednej trzeciej nieba. W niektórych przypadkach listwa tylna jest łączona z przednią, nadając ramie kształt ramy.
Łuk protezy żuchwy może pozostawać w tyle za modelem o 0,5 mm w przypadku nachylenia jamy ustnej wyrostek zębodołowy zwykły. Gdy kliwus językowy ma nachylenie do tyłu, odległość między napompowaną a błoną śluzową należy zwiększyć do 1-1,2 mm, ponieważ. ściślejsze dopasowanie może prowadzić do odleżyn, gdy proteza tonie. Na językowej powierzchni wyrostka zębodołowego pod brzegiem dziąsła u niektórych osób występuje wyrostek błony śluzowej. Często, aby ułożyć łuk mniej zauważalnie, próbują go ukryć pod rolką. Po wykonaniu protezy lekarz zauważa duże trudności w zakładaniu protezy, a pacjent będzie skarżył się na ból.

W ramce lutowanej (spawanej) połączenia są planowane w taki sposób, aby w gotowej protezie były pokryte tworzywem sztucznym.
Aby części ściśle przylegały do siebie, najpierw wykonuje się łuk, a dopiero po jego obróbce i wypolerowaniu wykonuje się zapięcia. Po zastąpieniu kompozycji woskowych klamer stopem metalu uzyskuje się mocny szew na łączeniach
Przed modelowaniem łuku rozgrzewa się płytkę wosku klamrowego o grubości 0,5 mm i dociska wzdłuż skosu ustnego wyrostka zębodołowego w granicach siodła (podstawy). Druga płyta jest umieszczona zarówno na pierwszej, jak i na gipsie sklepienia podniebiennego. W ten sposób powstaje niezbędna, równa wielkości szczelina między łukiem a błoną śluzową 0,5 mm, aw okolicy siodełek - równa 1,0 mm.
Wosk profilowy służy do modelowania ramy. Elastyczna forma z zestawu Formodent, przeznaczona do odlewania CCS, nie będzie potrzebna przy odlewaniu stali nierdzewnej chromowo-niklowej, która ma najgorszą płynność. Aby wykluczyć deformację łuku podczas formowania i odlewania, a także ułatwić przejście stopu do wszystkich obszarów, części siodłowe są połączone zworką (ryc. 98). Na jednym końcu nadproża odlewnik zamocuje wlew i techniką odlewania stali nierdzewnej chromoniklowej (patrz rozdział „Odlewnia”) zastąpi wosk stopem metalu.

Ryż. 98. Kompozycje woskowe łuków połączonych mostkami.

Po odlaniu zworka i wlew są usuwane. Łuk jest przetwarzany, szlifowany, polerowany, z wyjątkiem obszarów przyszłego lutowania (spawania). Połóż się na modelu prawidłowa pozycja i zacznij modelować zapięcia. W prostych konstrukcjach zapięcia często stosuje się klasyczne zapięcia Ackera. Zapięcie ma dwa ramiona, podszewkę okluzyjną, korpus i wyrostek. Ramiona znajdują się w części przyszyjkowej zęba (analogicznie do ramion zagiętych klamer), wyściółka okluzyjna umieszczona jest w szczelinie (rowku) na powierzchnia do żucia, ciało - z proksymalnym z reguły tym, które napotyka wadę uzębienia. Dzięki temu zapięcie jest bezpiecznie połączone z ramą protezy.
Ząb z nałożonymi konturami zapięcia dociska się płytką z wosku zapięcia. Roztopiony wosk jest dodawany w obrębie konturów, tworząc ramiona, proces overlay. Po utwardzeniu wosk jest wygładzany, nadając części niezbędne wymiary. Ciepłą szpatułką oddziela się zapięcie od nadmiaru wosku poza konturami, ramiona zamykane są mostkiem woskowym, dzięki czemu nie odkształcają się podczas formowania i przenoszenia w odlewie.
Po odlaniu wypraski są odcinane od zatrzasków, usuwane są zworki. Zapięcia są obrabiane, szlifowane i polerowane (z wyjątkiem procesów). Wszystkie części są umieszczane na modelu i spawane (wiązką lasera - docelowo spawaniem punktowym - przed przyszłym lutowaniem). Jeśli ramka ma być lutowana, należy ją skleić woskiem, ostrożnie wyjąć z modelu i otynkować do lutowania, pozostawiając punkty lutownicze jak najbardziej wolne od gipsu. Wybielone zostają tylko te miejsca, w których części były łączone lutem. Jeśli ramka ciemnieje po lutowaniu, jest polerowana.
Podczas sprawdzania szkieletu na modelu lekarz zwraca uwagę
do następujących:
a) rama nie powinna się równoważyć,
b) muszą być łatwe do usunięcia i zamocowania na miejscu,
c) uderzenie następuje z przepisowej odległości i mieści się w wyznaczonych granicach,
d) ramiona zapięcia znajdują się w precyzyjnie zaprojektowanych miejscach,
e) okładziny okluzyjne ściśle przylegają do zębów, nie
zakłócają zamknięcie z antagonistami, są wystarczająco silne,
f) wszystkie krawędzie ramy są zaokrąglone.
Większość z tych wymagań, testowanych na modelach, jest testowana w jamie ustnej.
Czasami na tym etapie ujawniają się nieścisłości, bez których wyeliminowania nie można kontynuować produkcji protezy. Występują z kilku powodów:

z powodu opóźnienia w uzyskaniu modelu z wycisku alginatowego,
w wyniku ścierania się zębów filarowych przez klamry,
z powodu deformacji składu wosku,
w wyniku skurczu stopu podczas odlewania,
z powodu przemieszczenia części ramy w procesie ich lutowania,
w wyniku nieostrożnej obróbki, szlifowania i polerowania.

Odnotowane niedociągnięcia są eliminowane. Jeśli model roboczy stał się niedokładny po otrzymaniu podbudowy, lekarz otrzymuje nowy wycisk, aby ustawienie sztucznych zębów, modelowanie i wymiana wosku na plastik mogła być wykonana przez technika na nienagannie działającym modelu.
Dobór i ustawienie sztucznych zębów przeprowadza się zgodnie z zasadami wykonywania protez ruchomych częściowych.
Przed ustawieniem zębów starą, nierówną wyściółkę woskową wymienia się na nową, nakłada się na nią ramkę i kompresuje od góry wosk bazowy, napraw mały wałek woskowy. Przed ustawieniem pierwszego sztucznego zęba można przeszacować zgryz w okluderze o 0,5 mm. Szlifują styki w gotowej protezie i łatwo eliminują to przeszacowanie, poprawiając zamykanie zębów. Modelowane są siodła (podstawy), określając ich granice i grubość. Wszystkie obszary wosku, w tym przestrzenie międzyzębowe, powinny być gładkie. Jest to szczególnie ważne w złożonych strukturach, do których zbliża się przetwarzanie poszczególne sekcje szczególnie trudne. Sprawdź, jak się go usuwa i nakłada

tes, zaokrąglij krawędzie podstaw woskowych i wyślij pracę do lekarza, aby sprawdził projekt protez.
Lekarz najdokładniej bada wszystkie szczegóły, relacje elementów protezy z modelem, podobieństwo tych relacji w jamie ustnej. Trudne, a czasem wręcz niemożliwe będzie wyeliminowanie niedociągnięć, wad pominiętych na tym etapie w gotowej protezie.
Technik eliminuje niedokładności zauważone przez lekarza podczas sprawdzania konstrukcji protez i przygotowuje model do wklejenia do kuwety. Krawędzie podstaw woskowych na całym obwodzie wylewa się na model z wrzącym woskiem. Roztopiony wosk zamyka miejsca, w których łuk i klamry wchodzą w podstawy i odpychają model od okludera.
Przy odwrotnej metodzie gipsowania w kuwecie, błędnie stosowanej w niektórych technikach, szkielet protezy okazuje się uniesiony w stosunku do błony śluzowej jamy ustnej wraz ze wzrostem odległości między łukiem a błoną śluzową. Wzrost ten będzie tym większy, im grubszy będzie film (zadzior) między dwiema częściami kuwety. Aby elementy ościeżnicy zachowały ustalone w poprzednich etapach położenie, konieczne jest zastosowanie formowania wtryskowego, a przy metodzie kompresyjnej łączonej metody gipsowej.

Tynkowanie rozpoczyna się w kuwetach kontuarowych. Jednocześnie łuk i klamry pokryte są warstwą gipsu, płynnie wygładzając wszelkie nierówności. Po wyodrębnieniu pierwszej porcji gipsu wlewa się drugą porcję, a po jego stwardnieniu topi się wosk. Do podstawy kuwety wchodzą tylko sztuczne zęby. Formularz jest izolowany. Jeśli proteza jest wykonana ze wstępnym pokryciem zębów filarowych koronami, są one wypełnione watą, aby plastik się tam nie dostał. Zastąpienie wosku tworzywem sztucznym odbywa się zgodnie z metodą wytwarzania częściowej protezy ruchomej. Podczas obróbki, szlifowania i polerowania oszczędzane są polerowane części metalowe. Łuk i klamry, zmatowione podczas polimeryzacji, są polerowane ostatnia tura. Aby pasta GOI nie wnikała między stop a tworzywo sztuczne, obszary te są wstępnie uszczelnione sękami.

z paskami taśmy klejącej. Protezę myje się szczoteczką z mydłem i przekazuje lekarzowi w celu nałożenia na szczękę.

Opisana w poprzednim rozdziale metoda tłoczenia plastycznego ciasta, szeroko stosowana w laboratorium dentystycznym, nie zapewnia absolutnej dokładności wykonania gotowej protezy z utworzonej wcześniej kompozycji woskowej, gdyż. pomiędzy podstawą a blatem kuwety zawsze tworzy się dodatkowa, praktycznie nieuregulowana warstwa plastyku pękającego. Symulowana podstawa pogrubia się o wartość zadziorów i przeszacowuje dolna trzecia twarze. Wcześniej utworzone kontakty między zębami mogą zostać zerwane. Zniekształcenia te są szczególnie zauważalne przy gipsowaniu zębów umieszczonych na dopływie odwrotnie.
Te niedociągnięcia są eliminowane przez wcześniejsze wprowadzenie plastiku zamknięta forma przez kanał iniekcyjny za pomocą prasy strzykawkowej (ryc. 91).

Ryż. 91. Prasa strzykawkowa: 1 - tłok gumowy; 2 - komora ładunkowa; 3- urządzenie mocujące; 4 - kuweta

System wlewów, stworzony w celu penetracji plastiku we wszystkie obszary uwalniane przez wosk, ma w tym przypadku swoją własną charakterystykę, ponieważ. tworzywo sztuczne, w przeciwieństwie do stopów metali, ma dużą lepkość i jest zdolne do porywania pęcherzyków powietrza, a forma gipsowa dobrze wchłania monomer.
Biorąc pod uwagę ten i inne czynniki, zaleca się przestrzeganie następujących zasad konstruowania systemu wlewowego podczas odlewania tworzyw sztucznych:
należy podać świerki Okrągły kształt;
- Kanały bramkujące powinny być krótkie i proste;

cały układ wlewowy musi być wykonany z uwzględnieniem zasady poszerzania średnicy kolejnego wlewu;
najlepsza średnica głównego (początkowego) wlewu

5mm;

-lignik należy uwzględnić w grubości tworzywa sztucznego (ryc. 92) Metodę formowania tworzyw akrylowych w stanie płynnym w laboratorium dentystycznym opracowali E. Ya Vares i A. V. Pavlenko.

Schłodzony proszek i płyn, pobrane w określonej proporcji, dokładnie miesza się, inkubuje przez 2 minuty. w powietrzu i wlewane do komory ładującej zestawu, składającej się z kuwety strzykawki i urządzenia tłokowego. Po 1-1,5 min. forma jest wypełniona, a tworzywo sztuczne jest w niej zagęszczane za pomocą tłoka. Po 8-10 min. fragmenty

układ przekręca się o pół obrotu i rozpoczyna się polimeryzacja tworzywa sztucznego. Najpierw przeprowadza się polimeryzację kierunkową, tj. kuwetę ogrzewa się przez 25–30 min. od strony przeciwnej do wlotu formowanej masy. Następnie oddziela się komorę załadowczą i kuwetę przenosi się do pieca w celu ogólnej polimeryzacji w temperaturze 120°C na półtorej godziny. Yu K. Kurochkin zaproponował mieszaną metodę formowania tworzyw akrylowych, która umożliwia stosowanie tych ostatnich zarówno w stanie płynnym, jak i pastowatym z dokładną protezą.

KATEGORIE

Ekranizacja

USG kończyn

Rodzaje ultradźwięków

USG jamy brzusznej

USG klatki piersiowej

POPULARNE ARTYKUŁY

	Negacja nie z czasownikami (w formie osobowej, w bezokoliczniku, w formie gerunda) jest zapisywana osobno: nie bierz, nie było, nie wiedząc, powoli
	Prezentacja, przedstaw główne cechy filozofii renesansu
	Styl fikcyjny
	Dzieci ziemi Prezentacja Jesteśmy dziećmi ziemi dla ogrodu
	Prezentacja na temat barier w komunikacji, praca została wykonana przez uczniów.Bez komunikacji zamykamy się w sobie.

2023 „kingad.ru” - badanie ultrasonograficzne narządów ludzkich