Installazione di denti artificiali. Sostituzione della cera con la plastica

Corso 6 semestre: Lezione n. 15

1.Argomento della lezione: Fase di laboratorio di sostituzione della cera con la plastica. Tipi di intonaco (diretto, inverso, combinato) di composizioni di cera in cuvetta. Preparazione dell'“impasto” di plastica, imballaggi. Metodi di polimerizzazione. Modalità di polimerizzazione “a bagnomaria”. Possibili errori, le loro manifestazioni, la prevenzione. Rifinitura di protesi rimovibili. Dimostrazione in un laboratorio odontotecnico della sostituzione della cera con la plastica, rifinitura di una protesi dentaria.

Lavoro indipendente: controllare il design della protesi della placca.

2. L'importanza di studiare questo argomento per i successivi studi universitari e futuri attività pratiche:C Al termine della lezione lo studente dovrà conoscere ed essere in grado di spiegare le modalità di gessatura della struttura in cera della protesi in cuvetta, la preparazione e le modalità di polimerizzazione della plastica.

3. Scopo della lezione: familiarizzare gli studenti con le modalità di intonacatura della struttura in cera di una protesi in un fosso. Preparazione e modalità di polimerizzazione della plastica.

4. Autopreparazione per la lezione:

Controllo del livello iniziale di conoscenza

1. Denti artificiali in plastica e porcellana.

2. Regole per la scelta e il posizionamento dei denti artificiali nelle protesi parziali.

Modellazione finale della base in cera della protesiè come segue.

1. Il bordo della gomma artificiale viene incollato al modello con materiale fuso

2. La piastra base in cera che ricopre il palato viene sostituita con una nuova di spessore 1,5-2 mm per ottenere uno spessore uniforme della plastica. Sul lato della gengiva artificiale, i colletti dei denti vanno ricoperti con 1 mm di cera per rinforzarli alla base. Gli spazi tra i denti artificiali devono essere liberati dalla cera.

3. Durante la modellazione finale della protesi per la mascella inferiore, la placca in cera non viene modificata. Spessore base a mascella superiore dovrebbe essere 1,5 mm, sul fondo - 2-2,5 mm.

4. È necessario pulire accuratamente la superficie esterna dei denti dalla cera e rimuovere la cera dal collo dei denti, altrimenti, durante la polimerizzazione della plastica di base, la cera penetrerà nella plastica dei denti e li colorerà di rosa .

Per sostituire la cera con un materiale base, dal gesso vengono realizzati uno stampo ed un controstampo. A questo scopo, un modello con base in cera e denti artificiali viene gessato in una cuvetta metallica smontabile. Tutte le parti della cuvetta sono dotate di dispositivi (sporgenze, scanalature) che garantiscono la precisione del loro assemblaggio. Esistono tre metodi di colata del gesso: diretto, inverso, combinato.

Con il metodo diretto il modello con la struttura in cera della protesi viene gessato nel fondo della cuvetta in modo che le superfici vestibolari e occlusali dei denti siano ricoperte di gesso e rimanga la cera che ricopre il palato e il bordo alveolare della gengiva sul lato linguale gratuito. Dopo la preliminare immersione in acqua (per 10-15 minuti), il coperchio della cuvetta con la struttura protesica intonacata viene riempito di gesso e pressato. Dopo che il gesso si è indurito, la cera viene sciolta ed entrambe le metà della cuvetta vengono aperte. Con il metodo diretto i denti artificiali non si spostano nell’altra metà, rimanendo alla base del fosso. Il metodo diretto viene utilizzato quando si riparano le protesi e quando si posizionano i denti a terra.

Nel modo inverso il modello viene gessato nella metà superiore della cuvetta in modo che la base con i denti artificiali non sia ricoperta di gesso. Successivamente viene installata la seconda metà della cuvetta e si ottiene un controtimbro. La cuvetta viene posta in acqua bollente e aperta 7-10 minuti dopo che la cera si è ammorbidita. In cui denti artificiali e i fermagli si spostano dal timbro alla contromatrice. Sul fondo della cuvetta vanno inseriti: denti artificiali, ganci; nella parte superiore è presente un modello in gesso. Il metodo inverso viene utilizzato nella produzione di protesi rimovibili parziali e complete posizionate su gengive artificiali.

Metodo combinato utilizzato in caso di processo alveolare fortemente pronunciato della parte frontale della mascella superiore con l'installazione di denti artificiali sull'afflusso senza gengiva artificiale e denti laterali su gengiva artificiale. Questa zona viene fusa in gesso con il metodo diretto, coprendo con gesso la superficie vestibolare e i bordi taglienti dei denti nella scanalatura. Il resto della struttura in cera della protesi viene gessato con il metodo inverso. Dopo l'apertura della cuvetta (con preriscaldamento in acqua bollente), i denti sull'afflusso rimangono alla base della cuvetta. Se sono presenti denti naturali su cui sono fissati i ganci, questi vengono tagliati prima di iniziare la fusione in gesso.

I materiali utilizzati per la produzione delle basi delle protesi sono chiamati materie plastiche di base.

Requisiti per i materiali di base:

1) resistenza sufficiente ed elasticità necessaria per garantire l'integrità della protesi e l'assenza di deformazioni sotto l'influenza delle forze masticatorie;

2) durezza sufficiente e bassa abrasione;

3) elevata resistenza agli urti;

4) basso peso specifico e bassa conduttività termica;

5) innocuo per i tessuti cavità orale e il corpo nel suo insieme;

6) mancanza di capacità adsorbente nei confronti dei nutrienti e della microflora del cavo orale.

Inoltre, i materiali di base devono soddisfare i seguenti requisiti:

1) collegare saldamente a porcellana, metallo, plastica;

2) può essere facilmente trasformato in un prodotto con elevata precisione e mantenere la forma data;

3) è verniciabile e imita bene il colore naturale delle gengive;

4) facile da disinfettare;

5) facile da riparare;

6) non provocano sapore sgradevole e non hanno odore.

Attualmente, la plastica acrilica viene prodotta per le basi delle protesi sotto forma di due componenti: polvere (polimero) e liquido (monomero). Questi sono "AKR-15" ("Ethacryl"), "Acrel", "Fgorax", "Acronil", plastica di base incolore, "Trevalon", "Superacryl", ecc.

Il processo di preparazione della plastica per la realizzazione di protesi è il seguente: per la fabbricazione di una protesi laminare rimovibile per difetti parziali della dentatura, pesare da 5 a 8 g di polvere, per una protesi completa - 10-11 g. La porzione pesata è si versa in un bicchiere pulito e si aggiunge V 3 o 7 2 come frazione volumetrica del monomero. Il monomero viene misurato utilizzando un misurino.

Il polimero imbevuto in un bicchiere viene mescolato con un'asta di vetro o porcellana fino a quando la polvere non viene inumidita uniformemente. La miscela risultante viene lasciata rigonfiare in un bicchiere, coperto con una lastra di vetro, per 15-20 minuti a temperatura ambiente.

La maturazione della plastica è considerata completa quando la massa pastosa risultante si allunga in fili sottili.

La plastica preparata viene selezionata dal vetro con una spatola, divisa in porzioni separate, posta in una cuvetta preparata e pressata. Durante il processo di pressatura, la plastica viene modellata, riempiendo tutte le aree della base protesica. Dopo lo stampaggio e la pressatura, la plastica viene polimerizzata.

Esistono tre metodi per polimerizzare la plastica:

1) polimerizzazione a bagnomaria;

2) metodo di stampaggio ad iniezione della plastica;

3) Polimerizzazione a microonde.

Modalità di polimerizzazione plastica.

Il processo di polimerizzazione nella produzione delle basi per protesi ha lo scopo di trasformare la plastica dallo stato plastico allo stato solido.

Per la polimerizzazione, la cuvetta in cui è modellata la plastica viene posta in un fermaglio e immersa in un contenitore con acqua a temperatura ambiente, che viene portata a ebollizione per 30-40 minuti. L'ebollizione viene continuata per 30-40 minuti, quindi il recipiente viene tolto dal fuoco e raffreddato a temperatura ambiente. Solo dopo il completo raffreddamento è possibile aprire la cuvetta e rimuovere la protesi.

Il rispetto del regime di polimerizzazione plastica ne garantisce molti tratti positivi futura protesi, e prima di tutto la sua robustezza. Il mancato rispetto delle regole per la preparazione della plastica, nonché del regime di polimerizzazione (in particolare il raffreddamento rapido della cuvetta) rende la base fragile e instabile.

Il mancato rispetto delle regole del regime di polimerizzazione plastica porta a eventi avversi e processi.

Il rapido riscaldamento della cuvetta porta alla transizione del monomero allo stato di vapore. In questo caso all'interno della massa polimerizzante si formano delle bolle che non hanno la possibilità di evaporare e rimanere all'interno. Ciò porta alla comparsa di pori di gas nello spessore della massa.

La porosità da compressione si verifica quando durante il processo di stampaggio non c'è sufficiente pressione, per cui le singole parti dello stampo non vengono riempite con la massa di stampaggio e si formano dei vuoti. Tipicamente, questo tipo di porosità si osserva nelle parti finali assottigliate della struttura.

La porosità granulare appare come striature o macchie gessose. Si verifica a causa della mancanza di monomero. Possedendo un'elevata volatilità, il monomero evapora facilmente dalla superficie, per cui i granuli polimerici non sono sufficientemente legati e sciolti. La superficie della massa esposta si asciuga e acquisisce una tinta opaca. Modellare una tale massa porta alla comparsa di striature o macchie gessose e la porosità granulare peggiora drasticamente caratteristiche fisico-chimiche plastica.

Le tensioni interne nella plastica durante la polimerizzazione si verificano nei casi in cui il raffreddamento e l'indurimento avvengono in modo non uniforme parti differenti. A causa delle sollecitazioni interne, anche con carichi piccoli, possono verificarsi crepe e, quando il carico aumenta, può verificarsi una rottura. Per evitare la comparsa di tensioni interne nelle protesi rimovibili, il raffreddamento delle forme con esse deve essere effettuato lentamente.

Rifinitura di protesi.

La protesi, tolta dal fossato e ripulita dal gesso, viene lavata acqua fredda con una spazzola dura (si sconsiglia di risciacquare con acqua tiepida per evitare la deformazione della protesi) e asciugare. Successivamente inizia la rifinitura.

Per rifinire la protesi si utilizzano attrezzi appositi: raschietti triangolari, bulini semicircolari, dritti e affilati, lime con dente tondo, tonde, semicircolari e bifacciali.

Prima con pietre di carborundum e poi con lime si rimuove la plastica in eccesso sul bordo della protesi e si rifilano i bordi della protesi fino ai limiti previsti. Le lime rotonde vengono utilizzate per modellare i confini della protesi sul collo dei denti naturali. Gli Stichel rimuovono ogni eccesso e irregolarità dalla superficie della protesi rivolta verso la lingua e la mucosa delle labbra e delle guance, donando uno spessore uniforme e una superficie liscia.

Quando si rifinisce una protesi con lime e frese, la protesi deve essere tenuta correttamente. La protesi viene tenuta nella mano sinistra su un lato con l'indice, il medio e il pollice. Se la protesi, soprattutto la mascella inferiore, viene tenuta da entrambi i lati e la parte centrale viene tagliata con una lima, potrebbe deformarsi o rompersi.

La superficie della protesi rivolta verso la mucosa non viene rifilata, ma solo pulita dal gesso con una spazzola rigida.

Le bave dritte e affilate rimuovono la plastica in eccesso dal collo dei denti artificiali, così come tra i denti, conferendo loro un aspetto naturale.

La carta vetrata viene posizionata in uno speciale supporto per carta e inserita nella punta del motore di levigatura. Quando il motore gira, la carta vetrata viene avvolta attorno al portadisco e così la protesi viene lucidata. La lucidatura finale della protesi viene effettuata utilizzando feltri e feltrini di varie forme. Innanzitutto, i denti stessi vengono lucidati tra i denti, bagnando nel frattempo la superficie della protesi con pomice. Dopo aver lavorato con i feltri si procede alla lucidatura con una spazzola rigida fino ad ottenere una superficie liscia e lucida. Successivamente la protesi viene lavata con acqua fredda e si completa la lucidatura. spazzola morbida con una miscela di gesso (polvere di denti) per lucidare lo specchio.

Si consiglia di lucidare protesi particolarmente sottili su modello in gesso. Dopo aver finito le protesi sottili, vengono immerse nel gesso, formandole modello in gesso. Questo modello è levigato. Questo metodo protegge la protesi dal riscaldamento e dalla deformazione.

mormone. Realizzazione di una base protesica in plastica

Tipi di intonaci di composizioni di cera in una cuvetta	Dritto	Indietro
Tecnica di intonacatura	Un modello della struttura in cera della protesi viene gessato nella base della cuvetta in modo che le superfici vestibolari e occlusali dei denti siano ricoperte di gesso e rimanga la cera che ricopre il palato e il bordo alveolare delle gengive sul lato linguale gratuito. Con il metodo diretto i denti artificiali non si spostano nell'altra metà ma rimangono alla base del fossato.	Il modello in cera della protesi viene gessato in modo che la base con i denti artificiali non sia ricoperta di gesso (si ottiene un timbro). Successivamente viene installata la seconda metà della cuvetta e viene colato il controstampo.
Indicazioni per prima [egapo	Il metodo diretto viene utilizzato per riparare le protesi.	Il metodo della colata in gesso inversa viene utilizzato nella produzione di protesi rimovibili parziali e complete posizionate su gengive artificiali.

OOD sull'argomento: "Realizzare una base protesica in plastica"

Sequenziamento	Strumenti, mezzi	Criteri, metodi di controllo

1. Intonacatura con metodo diretto Alla base della cuvetta viene posizionato un modello in gesso con struttura in cera, ricoprendo con gesso le superfici vestibolari e occlusali della protesi. Dopo che il gesso si è indurito, la base della cuvetta viene immersa in acqua per 10-15 minuti. Riempire la parte superiore della cuvetta con gesso liquido. Collegare entrambe le metà della cuvetta e pressare. Dopo che il gesso si è completamente indurito, la cera viene evaporata e la cuvetta viene aperta.	Modello con costruzione in cera della protesi. Cuvetta. Tazza per mescolare il gesso. Cuvetta, premere. Bagno con acqua bollente.	Collegamento stretto di entrambe le metà delle cuvette. Esatta impronta della protesi sul controtimbro. Transizione dei denti artificiali nel coperchio della cuvetta. Nessun poro nel gesso nella zona della protesi. Visualizzazione chiara del letto protesico dopo l'evaporazione della cera.
2. Metodo inverso Il modello in gesso con la struttura in cera viene posizionato nella metà superiore della cuvetta, ricoprendo il modello con gesso fino ai bordi della base in cera. Dopo che il gesso si è indurito, entrambe le metà della cuvetta vengono collegate e pressate. Dopo che il gesso si è completamente indurito, immergere la cuvetta in acqua bollente per 5-7 minuti per far evaporare la cera.
3. Metodo combinato Un modello in gesso con struttura in cera della protesi sul solco (senza gomma artificiale) viene intonacato alla base del fossato, sovrapponendo i bordi taglienti dei denti sul solco (su metodo diretto), le sezioni rimanenti - fino ai bordi della base.		Costruzione della protesi in cera con posizionamento dei denti senza gengive artificiali.

Continuazione


4. Stampaggio e polimerizzazione di materie plastiche Misurare una certa quantità di polvere e liquido plastico (1:3) finché la polvere non viene inumidita uniformemente con il liquido. Coprire il recipiente e lasciare gonfiare la plastica per 20-25 minuti. Stampaggio della plastica in una cuvetta preparata. Premendo una cuvetta chiusa, rimuovendo la plastica in eccesso. Controllo del riempimento di tutte le aree della base con plastica. Pressatura e polimerizzazione ripetute della plastica.	Preparazione per formare la cuvetta. Recipiente e spatola per mescolare la plastica. Fosso, pasta di plastica. Pressa, chiusura, bagno con acqua per la polimerizzazione.	Corretto dosaggio di monomero e polimero, rispetto dei tempi e del regime di polimerizzazione. Uniformità dello spessore della base della protesi e uniformità della plastica (nessuna marmorizzazione). Nessun poro o inclusioni estranee. Bordo chiaro dei colli dei denti artificiali.
5. Metodo di finitura della protesi Pulire la protesi finita dal gesso e sciacquare in acqua fredda con uno spazzolino. Lavorazione dei bordi della protesi. Incisione dei colli dei denti artificiali ed eliminazione delle irregolarità e delle rugosità della base. Lavorazione con carta vetrata, levigatura con feltri, lucidatura della protesi.	Raschietti, lime, bulini. Motore elettrico, materiale abrasivo (pietre di carborundum, carta vetrata). Filetti di feltro e feltro. Paste lucidanti e spazzole. Acqua.	Specchio superficie esterna protesi, opaca, ma senza punte taglienti all'interno. Bordi arrotondati (“volumetrici”) della protesi.

introduzione

Rilevanza

Le materie plastiche sono materiali organici basati su composti sintetici o naturali ad alto peso molecolare (polimeri). Le materie plastiche basate su polimeri sintetici sono estremamente utilizzate.

Il nome "plastica" significa che questi materiali sono in grado di formarsi sotto l'influenza del calore e della pressione e mantenere una determinata forma dopo il raffreddamento o l'indurimento. Il processo di stampaggio è accompagnato dalla transizione da uno stato plasticamente deformabile (flusso viscoso) a uno stato vetroso (solido).

Al giorno d'oggi, la plastica è un materiale popolare per la produzione di prodotti di uso quotidiano. Possiamo trovare prodotti polimerici ovunque. Questi possono essere bicchieri di plastica, apparecchi di illuminazione, caricabatterie per telefoni, accessori, gioielli, pezzi di ricambio, protesi e molto altro.

Le materie plastiche sono ampiamente utilizzate in odontoiatria. L’arrivo dei polimeri in odontoiatria può certamente essere considerato una delle scoperte più importanti del settore. Sintesi delle plastiche acriliche e loro utilizzo attivo in varie aree Le protesi hanno permesso a milioni di pazienti di masticare e sorridere pienamente. Sostituendo la gomma con gli acrilati, i pazienti hanno ricevuto una base durevole ed estetica per protesi rimovibili, nonché bellissime faccette bianche su strutture in metallo o corone e mezze corone completamente in plastica. Oggi si parla molto di odontoiatria estetica, di denti artificiali che non si distinguono da quelli naturali, e non bisogna dimenticare che sono state le materie plastiche acriliche le prime ad essere utilizzate con successo per le faccette dei denti anteriori. Le materie plastiche di quel tempo erano di breve durata e, ovviamente, hanno subito cambiamenti qualitativi significativi negli ultimi 50 anni. Nonostante l’avvento dei materiali compositi, in alcuni settori dell’odontoiatria le plastiche convenzionali vengono ancora utilizzate attivamente.

L'oggetto di studio del progetto di diploma sono le fasi di produzione di protesi rimovibili

Oggetto della ricerca è il processo di sostituzione della cera con la plastica.

Bersaglio

Confronto delle tecnologie per la sostituzione della cera con la plastica

Compiti

1. Studio della letteratura su questo argomento

2. Studio delle plastiche e delle cere utilizzate nella sostituzione della cera con la plastica nella produzione dentale

3. Studio di tecnologie per la sostituzione della cera con la plastica

4.Analisi dei vantaggi di alcuni metodi di sostituzione della cera con la plastica rispetto ad altri

Ipotesi

Lo studio di questo materiale ti consentirà di identificare positivo e lati negativi varie tecnologie per sostituire la cera con la plastica e identificare le migliori, che possono migliorare ulteriormente la qualità delle protesi.

Metodi di ricerca

Studio della letteratura nazionale e straniera, analisi comparativa.

Capitolo 1 Materie plastiche e cere utilizzate nelle protesi rimovibili
1.1.Contesto storico

La prima plastica fu prodotta dal metallurgista e inventore inglese Alexander Parkes nel 1855. I parchi lo chiamavano parkesin (in seguito si diffuse un altro nome: celluloide). Parkesine fu presentata per la prima volta alla Grande Esposizione Internazionale di Londra nel 1862. Lo sviluppo della plastica è iniziato con l'utilizzo di materiali plastici naturali ( gomma da masticare, gommalacca), poi proseguito con l'utilizzo di materiali naturali chimicamente modificati (gomma, nitrocellulosa, collagene, galalite) per arrivare infine a molecole completamente sintetiche (bachelite, resina epossidica, cloruro di polivinile, polietilene, gomma e altre).

In odontoiatria i materiali polimerici iniziarono ad essere utilizzati prima che in qualsiasi altro campo della medicina. Molti anni di esperienza (oltre 100 anni) nell'uso della gomma hanno rivelato alcuni dei suoi svantaggi significativi. Il principale di questi svantaggi è la porosità della gomma; assorbe i residui di cibo che subiscono fermentazione e marciume, il che spiega l'odore sgradevole della protesi dopo un uso prolungato e l'irritazione della mucosa orale. Un agente chimico che può irritare la mucosa quando si utilizza una protesi di gomma è il mercurio, che è contenuto nella gomma rossa come parte del colorante cinabro (ossido di zolfo mercurico). L'uso di una protesi di gomma a volte dà segni di avvelenamento da mercurio. È possibile che lo zolfo, che fa parte della gomma grezza sotto forma di impurità meccanica, non sia completamente legato durante la vulcanizzazione e che una parte rimanga libera, il che può avere un impatto effetto tossico sulla mucosa orale.

Inoltre, il colore della gomma non corrisponde al colore della mucosa orale e risalta nettamente sullo sfondo. Inoltre i denti in porcellana utilizzati sono collegati alla base in gomma tramite un legame meccanico, che è meno durevole di un legame chimico.

Gli svantaggi della gomma hanno costretto gli specialisti a cercare modi per sostituirla con un altro materiale altrettanto conveniente ed economico, ma più igienico. A questo scopo sono state proposte principalmente plastiche sintetiche.

La plasticità è solitamente definita come la capacità di assorbire e trattenere la deformazione. È noto che i corpi fragili sotto stress si rompono, mentre i corpi elastici ritornano facilmente nella posizione originaria. La plastica può essere definita come un materiale che possiede un certo grado di elasticità; Sotto l'influenza del calore, la plastica passa allo stato fluido e, sotto pressione, può assumere qualsiasi forma e conservarla.

Istituzione educativa di bilancio statale di scuola secondaria
formazione professionale della regione di Mosca
"Collegio medico regionale n. 1 di Mosca"
Specialità 31/02/05 “Odontoiatria ortopedica”

Progetto di diploma

Kolosovsky Alexey Andreevich

Supervisore
insegnante di educazione speciale
discipline odontoiatriche,
Dottorato di ricerca A.G. Yervandyan

introduzione

Rilevanza

Le materie plastiche sono ampiamente utilizzate in odontoiatria. L’arrivo dei polimeri in odontoiatria può certamente essere considerato una delle scoperte più importanti del settore. La sintesi delle plastiche acriliche e il loro utilizzo attivo in vari settori della protesi ha permesso a milioni di pazienti di masticare e sorridere pienamente. Sostituendo la gomma con gli acrilati, i pazienti hanno ricevuto una base durevole ed estetica per protesi rimovibili, nonché bellissime faccette bianche su strutture in metallo o corone e mezze corone completamente in plastica. Oggi si parla molto di odontoiatria estetica, di denti artificiali che non si distinguono da quelli naturali, e non bisogna dimenticare che sono state le materie plastiche acriliche le prime ad essere utilizzate con successo per le faccette dei denti anteriori. Le materie plastiche di quel tempo erano di breve durata e, ovviamente, hanno subito cambiamenti qualitativi significativi negli ultimi 50 anni. Nonostante l’avvento dei materiali compositi, in alcuni settori dell’odontoiatria le plastiche convenzionali vengono ancora utilizzate attivamente.

Oggetto di studioProgetto di diploma sono le fasi della produzione di protesi rimovibili

Oggetto della ricercaè il processo di sostituzione della cera con la plastica.

Bersaglio

Confronto delle tecnologie per la sostituzione della cera con la plastica

Compiti

Studiare la letteratura su questo argomento
Studio delle plastiche e delle cere utilizzate nella sostituzione della cera con la plastica nella produzione dentale
Studio di tecnologie per la sostituzione della cera con la plastica
Analisi dei vantaggi di alcuni metodi di sostituzione della cera con la plastica rispetto ad altri

Ipotesi

Lo studio di questo materiale consentirà di determinare gli aspetti positivi e negativi di varie tecnologie per sostituire la cera con la plastica e di identificare le migliori, che in futuro potranno servire a migliorare la qualità delle protesi.

Metodi di ricerca

Studio della letteratura nazionale e straniera, analisi comparativa.

Capitolo 1 Materie plastiche e cere utilizzate nelle protesi rimovibili

1.1.Contesto storico

La prima plastica fu prodotta dal metallurgista e inventore inglese Alexander Parkes nel 1855. I parchi lo chiamavano parkesin (in seguito si diffuse un altro nome: celluloide). Parkesine fu presentata per la prima volta alla Grande Esposizione Internazionale di Londra nel 1862. Lo sviluppo delle materie plastiche è iniziato con l'utilizzo di materiali plastici naturali (gomma da masticare, gommalacca), poi è proseguito con l'utilizzo di materiali naturali chimicamente modificati (gomma, nitrocellulosa, collagene, galalite) per arrivare infine a molecole completamente sintetiche (bachelite, resina epossidica , cloruro di polivinile, polietilene, gomma e altri).

1.2.Polimeri, monomeri, cere

Monomeri

I monomeri sono composti a basso peso molecolare (basso peso molecolare) le cui molecole sono in grado di subire reazioni di polimerizzazione o policondensazione. Il loro nome deriva dalla parola greca "monomeros" - "una parte". Sono noti due tipi di monomeri: la polimerizzazione e la policondensazione, secondo due tipi di reazioni chimiche per la produzione di polimeri.

Le molecole dei monomeri del primo tipo contengono o legami multipli (ad esempio CH2=CH-CH=CH2; questo include anche idrocarburi di acetilene, aldeidi, ecc.) o gruppi ciclici che possono aprirsi durante la polimerizzazione (tali monomeri includono in particolare , caprolattame, che è la materia prima per la produzione del caprone).

Le molecole del secondo tipo sono caratterizzate dalla presenza di almeno due gruppi funzionali identici o diversi: idrossile-OH, carbossile-COOH, ammina-NH2 ed altri, attraverso i quali avviene la “crescita” della macromolecola.

Le reazioni di formazione dei polimeri a volte avvengono a una velocità enorme, in una frazione di secondo e persino con un'esplosione. Pertanto, quando si ricevono e si conservano i monomeri, la loro purezza viene attentamente monitorata e in alcuni casi al monomero vengono aggiunti degli inibitori, sostanze che impediscono la polimerizzazione spontanea, scrive D.N. Trifonov.

Polimeri

I composti ad alto peso molecolare sono sostanze naturali e sintetiche con un grande peso molecolare, da diverse migliaia a diversi milioni. Questi composti includono tutti i polimeri. Ma il concetto di “composti ad alto peso molecolare” è più ampio del concetto di “polimeri”. Le molecole polimeriche sono costituite da molte unità elementari ripetitive formate come risultato dell'interazione e della combinazione di monomeri-molecole relativamente semplici identiche o diverse tra loro. I composti ad alto peso molecolare non hanno necessariamente una struttura così macromolecolare, ma la stragrande maggioranza di essi ha una struttura polimerica. I composti naturali ad alto peso molecolare sono l'amido e la cellulosa, nonché le proteine e le gomme naturali. I composti sintetici ad alto peso molecolare o i polimeri sintetici si formano a seguito di reazioni chimiche di policondensazione e polimerizzazione. Sono utilizzati per produrre plastica, gomme sintetiche e fibre sintetiche.

Tipo di polimeri

Polimeri acrilici (poliacrilati)

I polimeri dei derivati dell'acido acrilico e metacrilico, o i cosiddetti poliacrilati, sono una classe ampia e diversificata di polimeri di polimerizzazione ampiamente utilizzati nella tecnologia. La notevole asimmetria delle molecole degli esteri acrilici e metacrilici determina la loro maggiore tendenza a polimerizzare. La polimerizzazione ha una natura radicale a catena e avviene sotto l'influenza di luce, calore, perossidi e altri fattori che avviano la crescita dei radicali liberi.

Proprietà dei poliacrilati

I poli-n-alchil acrilati con R = C1-C12 sono polimeri amorfi trasparenti in massa con bassa temperatura di transizione vetrosa; con catena alchilica di lunghezza superiore a 12 cristallizzano e perdono trasparenza.

I polimetacrilati con R = C1-C3 sono polimeri vetrosi amorfi, con R = C2-C14 - elastici, con R > C14 - polimeri cerosi. A R > C10, a causa dell'impaccamento delle catene alchiliche, i polimetacrilati cristallizzano e le temperature di fusione aumentano con l'aumentare della lunghezza della catena. Con gli stessi sostituenti R, le temperature di transizione vetrosa dei polimetacrilati sono più elevate di quelle dei poliacrilati; all'aumentare della lunghezza della catena R, aumentano l'elasticità e la resistenza al gelo, mentre diminuiscono la densità, la resistenza, la durezza e le temperature di transizione vetrosa dei polimeri amorfi. Poliacrilati e polimetacrilati sono solubili nei propri monomeri, esteri, idrocarburi aromatici e clorurati (per incollare il vetro organico viene utilizzato il dicloroetano o una soluzione di polimetilmetacrilato in dicloroetano), i poliacrilati inferiori sono solubili in acetone. I poliacrilati inferiori sono insolubili in solventi non polari; la solubilità aumenta con l'aumentare della lunghezza della catena del residuo alcolico R, il che porta ad una diminuzione della resistenza alla benzina e all'olio. I poliacrilati e i polimetacrilati sono resistenti alla luce solare, all'ossigeno atmosferico, all'acqua, agli alcali diluiti e agli acidi. A 80-100°C, poliacrilati e polimetacrilati vengono idrolizzati da soluzioni alcaline ad acidi poliacrilici e polimetacrilici

Sintesi e applicazione

La maggior parte dei poliacrilati e dei polimetacrilati sono prodotti mediante polimerizzazione radicalica, su larga scala solitamente mediante polimerizzazione in emulsione o sospensione, talvolta mediante polimerizzazione in soluzione, e su scala relativamente piccola mediante polimerizzazione a blocchi. La distruzione termica dei poliacrilati avviene a temperature superiori a 150 °C ed è accompagnata dalla reticolazione del polimero e dalla depolimerizzazione parziale (~1% del monomero), al contrario, la distruzione termica dei polimetacrilati alifatici, avviene a 200-250 °C , porta alla depolimerizzazione con una resa quasi quantitativa in monomero (oltre il 90% per il polimetilmetacrilato). Poliacrilati e polimetacrilati cristallini stereoregolari possono essere ottenuti mediante polimerizzazione anionica. Uno dei poliacrilati più diffusi è il polimetilmetacrilato (vetro organico, plexiglass), il primo polimero sintetico con buone proprietà ottiche, che ha trovato impiego come materiale strutturale, sostituendo la gomma in odontoiatria ortopedica per la realizzazione di protesi acriliche, sia rimovibili che non -rimovibile. protesi rimovibili.

Poliuretani

I poliuretani sono polimeri a eterocatena, la cui macromolecola contiene un gruppo uretanico non sostituito e/o sostituito -N(R)-C(O)O-, dove R = H, alchili, arile o acile. Le macromolecole dei poliuretani possono contenere anche gruppi funzionali semplici ed esterici, urea, gruppi ammidici e alcuni altri gruppi funzionali che determinano le proprietà complesse di questi polimeri. I poliuretani appartengono agli elastomeri sintetici e sono ampiamente utilizzati nell'industria a causa vasta gamma caratteristiche di resistenza. Sono utilizzati come sostituti della gomma nella produzione di prodotti operanti in ambienti aggressivi, in condizioni di elevati carichi e temperature alternati. Intervallo di temperatura operativa: da −60 °C a +80 °C.

Proprietà dei poliuretani

Le proprietà meccaniche dei poliuretani variano in un intervallo molto ampio e dipendono dalla natura e dalla lunghezza dei tratti di catena tra i gruppi uretanici, dalla struttura delle catene (lineari o reticolari), dal peso molecolare e dal grado di cristallinità. I poliuretani possono essere liquidi viscosi o solidi allo stato amorfo o cristallino. Le loro proprietà vanno dalle gomme morbide altamente elastiche alle plastiche dure. Il poliuretano appartiene ai materiali strutturali (CM), le proprietà meccaniche del poliuretano ne consentono l'utilizzo in parti di macchine e meccanismi soggetti a carichi di forza. A questa specie i materiali industriali sono soggetti a requisiti molto severi in termini di resistenza agli ambienti esterni aggressivi. Sono attivamente utilizzati nell'odontoiatria ortopedica per la produzione di protesi in poliuretano, afferma W. Bolton. Anche Kabanov V.A. scrive a riguardo. , Wright e Lipatov.

Poliammidi

Le poliammidi sono materie plastiche basate su composti sintetici lineari ad alto peso molecolare contenenti gruppi ammidici -CONH- nella catena principale. Le poliammidi vengono utilizzate nell'ingegneria meccanica, nell'industria automobilistica, nell'industria tessile, nella medicina e in altri campi. Nell'industria medica, le fibre di poliammide vengono utilizzate per realizzare protesi, fili chirurgici e vasi sanguigni artificiali. La parte principale delle poliammidi sono polimeri termoplastici parzialmente cristallini, caratterizzati da elevata resistenza, rigidità e viscosità, nonché resistenza all'ambiente esterno. La maggior parte delle proprietà sono dovute alla presenza di gruppi ammidici, che sono legati tra loro tramite legami idrogeno. Numerose proprietà delle poliammidi dipendono dalla loro struttura cristallina, in particolare dal contenuto di acqua. Le poliammidi interagiscono con l'ambiente assorbendo in modo reversibile l'umidità, raccogliendo acqua nelle regioni amorfe della poliammide. Quindi, ad esempio, se circondata dall'aria, la poliammide 6 assorbe circa il 2,5-3,5% di acqua e la poliammide 610 circa lo 0,5%. L'assorbimento dell'umidità delle poliammidi influisce direttamente sulla loro durata. In odontoiatria, due tipi di plastica vengono utilizzati come materiale principale (strutturale): termoindurente e termoplastico.

Plastica termoindurente (plastica termoindurente) - plastica, la cui trasformazione in prodotti è accompagnata da irreversibilità reazione chimica, portando alla formazione di materiale infusibile e insolubile.

Plastica termoplastica (termoplastica) - Materiali polimerici che possono trasformarsi in modo reversibile quando riscaldati in uno stato altamente elastico o viscoso. A temperatura normale I materiali termoplastici sono allo stato solido. Quando la temperatura aumenta, si trasformano in uno stato altamente elastico e poi viscoso, che rende possibile modellarli vari metodi. Queste transizioni sono reversibili e possono essere ripetute più volte, il che consente, in particolare, la trasformazione dei rifiuti domestici e industriali dalla termoplastica in nuovi prodotti.

Cera

Cere, sostanze grasse di origine animale o origine vegetale, costituito principalmente da esteri superiori acidi grassi e alcoli ad alto peso molecolare (solitamente monovalenti).

Cera. - sostanze amorfe, plastiche, che rammolliscono facilmente al calore, fondendo nell'intervallo di temperatura 40-90°C. Secondo fisico e proprietà chimiche assomigliano ai grassi; leggermente reattivo, molto resistente a vari reagenti; alcuni di essi rimangono invariati per molti anni.

Le cere si dividono in animali, vegetali e fossili. Le cere animali includono: cera d'api, secreta dalle ghiandole cerose delle api e di altri insetti; lana (lanolina), ottenuta lavando la lana di pecora; spermaceti, estratto dal grasso del capodoglio. Tra le piante ricordiamo la carnauba, la candelilla, la palma, ecc., isolate dalle foglie della palma brasiliana, tra i fossili la ceresina, ottenuta purificando l'ozocerite; montano, isolato dalla lignite o dalla torba. Dal 1939 si sviluppa la produzione di cere sintetiche. Questi prodotti sono ottenuti per idrogenazione del monossido di carbonio (le cosiddette cere Fischer-Tropsch) o da poliolefine a basso peso molecolare (ad esempio polietilene con peso molecolare compreso tra 2000 e 10000).

L'applicazione pratica in vari campi della tecnologia si trova principalmente negli animali, fossili e V. sintetici, che vengono utilizzati per la preparazione di miscele lucidanti, emulsioni impregnanti per tessuti, nella preparazione del cuoio, nella lavorazione della gomma e nella produzione della carta, nello stampaggio ad iniezione di polimeri, ecc. Vegetale V. svolge un'importante funzione biologica nella regolazione del regime idrico delle piante.

La cera è utilizzata come materiale plastico per opere d'arte indipendenti (busto e statua di Pietro I di B. K. Rastrelli, Hermitage, Leningrado; bassorilievi di F. P. Tolstoj, Museo Russo, Leningrado), nonché per modelli di vari prodotti in bronzo ( sculture, medaglie e così via.). Il rivestimento in cera del legno non verniciato (mobili e pannelli intagliati negli interni dei secoli XVII e XVIII) gli conferisce una piacevole lucentezza e ne sottolinea la struttura. Strato sottile La cera protegge la scultura in marmo dall'umidità. Le cere servono come base per le vernici nella pittura a cera.

1.3.Polimerizzazione

Questo è un processo per la produzione di sostanze ad alto peso molecolare in cui una molecola polimerica (macromolecola) è formata mediante aggiunta sequenziale di molecole di una sostanza a basso peso molecolare (monomero (vedi Monomeri)) al centro attivo all'estremità della catena in crescita. La molecola monomerica, essendo parte della catena, forma il suo grano monomerico. Il numero di tali unità in una macromolecola è chiamato grado di polimerizzazione.

In base al numero di monomeri coinvolti nella polimerizzazione si distingue tra omopolimerizzazione (un monomero) e copolimerizzazione (due o più). A seconda della natura del centro attivo che guida la catena, si distinguono: polimerizzazione radicalica, in cui il centro attivo è un radicale libero, e l'atto di crescita è una reazione omolitica, e polimerizzazione ionica, in cui i centri attivi sono ioni o molecole polarizzate e l'apertura di un doppio legame (o ciclo) avviene eteroliticamente. A sua volta, la polimerizzazione ionica si divide in anionica, se l'atomo terminale della catena in crescita porta una carica negativa totale o parziale, e cationica, se questo atomo è carico positivamente. I siti attivi della polimerizzazione ionica sono raramente ioni liberi; Di solito, il centro attivo, insieme all'estremità crescente della catena, include una componente con carica opposta (controione). In molti casi, l'aggiunta di un monomero all'estremità crescente della catena è preceduta dalla formazione di un complesso di coordinazione con un controione. Questa polimerizzazione è chiamata coordinazione ionica. Grazie all'effetto regolatore del controione durante la polimerizzazione ionica di coordinazione è possibile la formazione di un polimero con un elevato grado di ordine nella sua struttura spaziale. In questo caso la polimerizzazione è detta stereospecifica. La capacità di un dato monomero di polimerizzare è determinata sia da fattori termodinamici che cinetici, cioè dalla presenza di un agente patogeno adatto, dalla scelta delle condizioni, ecc. la polimerizzazione della maggior parte dei monomeri avviene attraverso l'apertura di più legami

C = C, C ≡ C, C = O, C ≡ N, ecc.

n A = B → [― A-B-] n

o da raggruppamenti ciclici

dove A, B, X sono atomi o gruppi di atomi diversi. Pertanto, la composizione e la struttura dell'unità monomerica nella macromolecola corrisponde alla composizione e alla struttura del monomero originale (ad eccezione, ovviamente, del legame che si apre durante il processo). Tuttavia, sono noti numerosi esempi in cui le unità monomeriche formate durante la polimerizzazione differiscono dal monomero originale nella struttura e talvolta nella composizione, ad esempio a causa della formazione di nuovi legami all'interno dell'unità monomerica, dello spostamento di uno o di un gruppo di atomi durante l'aggiunta del monomero alla catena in crescita, il rilascio di sostanze a basso peso molecolare. dove A, B, X sono atomi o gruppi di atomi diversi. Pertanto, la composizione e la struttura dell'unità monomerica nella macromolecola corrisponde alla composizione e alla struttura del monomero originale (ad eccezione, ovviamente, del legame che si apre durante il processo). Tuttavia, sono noti numerosi esempi in cui le unità monomeriche formate durante la polimerizzazione differiscono dal monomero originale nella struttura e talvolta nella composizione, ad esempio a causa della formazione di nuovi legami all'interno dell'unità monomerica, dello spostamento di uno o di un gruppo di atomi durante l'aggiunta del monomero alla catena in crescita, il rilascio di sostanze a basso peso molecolare.

La polimerizzazione è un tipo speciale di processi a catena in cui lo sviluppo di una catena cinetica è accompagnato dalla crescita della catena materiale di una macromolecola. Nella polimerizzazione si possono distinguere diverse fasi principali, le cosiddette. atti elementari: inizio della polimerizzazione, crescita di catena, terminazione di catena, trasferimento di catena.

L'iniziazione è la trasformazione di una piccola frazione di molecole monomeriche in centri attivi capaci di attaccare nuove molecole monomeriche. Per fare ciò, vengono introdotte nel sistema sostanze speciali (chiamate iniziatori o catalizzatori di polimerizzazione, a seconda che le loro particelle siano incluse o meno nella composizione del polimero risultante). La polimerizzazione può anche essere indotta dall'esposizione a radiazioni ionizzanti, luce o corrente elettrica.

La crescita della catena consiste in una serie di reazioni ripetutamente ripetute dello stesso tipo di addizione di molecole di monomero (M) al centro attivo (M*):

M* + M → M*2; M*2 + M → M*3… M*n + M → M*n+1

Di conseguenza, il centro attivo iniziale a basso peso molecolare si trasforma in una macromolecola.

La terminazione della catena è la disattivazione di un centro attivo quando interagisce con un altro centro attivo, con una sostanza estranea o a causa della riorganizzazione in un prodotto inattivo. Quando la catena viene trasferita, il centro attivo della macromolecola in crescita si sposta su qualche altra particella X (monomero, solvente, polimero, ecc.), che inizia la crescita di una nuova macromolecola:

M*n + X → Mn + X*

In alcuni casi, durante il trasferimento di catena, si forma un composto stabile che non attacca a sé un monomero. Tale reazione, che è cineticamente equivalente alla terminazione, è chiamata inibizione e la sostanza che la provoca è chiamata inibitore. Se vengono introdotti nel sistema trasmettitori a catena efficaci in quantità sufficientemente grandi, si formano solo sostanze a basso peso molecolare; in questo caso il processo si chiama telomerizzazione.

In assenza di trasferimento di catena, la lunghezza della catena cinetica del processo (cioè il numero di molecole di monomero che hanno reagito con il centro attivo dal momento della sua comparsa fino alla sua morte) è uguale alla lunghezza della catena molecolare ( cioè il numero di collegamenti nella macromolecola risultante). In presenza di trasmissione, la lunghezza della catena cinetica supera la lunghezza della catena molecolare. Pertanto, ogni atto di iniziazione porta alla formazione di una macromolecola (se non c'è trasferimento di catena) o di più (se tali reazioni esistono).

Poiché un centro attivo in crescita di qualsiasi lunghezza può, con una certa probabilità, entrare in una reazione di crescita, terminazione o trasferimento di catena, il grado di polimerizzazione e il peso molecolare del polimero sono valori statistici. La natura della distribuzione dimensionale delle macromolecole è determinata dal meccanismo del processo e, in linea di principio, può essere calcolata se si conosce lo schema cinetico del processo.

Le equazioni che mettono in relazione la velocità di un processo con le concentrazioni dei componenti principali possono assumere un'ampia varietà di forme a seconda del meccanismo dei processi specifici. Ma il principio generale della loro derivazione è lo stesso in tutti i casi e si basa su un numero limitato di ipotesi semplificatrici. Il più importante di questi è il presupposto che la reattività delle catene in crescita non dipenda dalla loro lunghezza se quest'ultima supera un certo limite (3-4 unità). Per calcolare i processi in cui la vita delle catene di crescita è breve rispetto al tempo totale di sviluppo del processo, il cosiddetto il principio di stazionarietà, cioè presuppongono che la concentrazione delle catene in crescita non cambi nel tempo o che i tassi di inizio e di fine delle catene siano uguali.

È possibile effettuare la polimerizzazione diversi modi, differendo nello stato di aggregazione del sistema polimerizzato. I metodi più comuni:

1) Polimerizzazione a freddo in polimerizzatore

2) Polimerizzazione a freddo senza polimerizzatore

3) Polimerizzazione a caldo di impasti plastici

La polimerizzazione fu scoperta a metà del XIX secolo, quasi contemporaneamente all'isolamento dei primi monomeri capaci di polimerizzare (stirene, isoprene, acido metacrilico e altri). Tuttavia, l'essenza della polimerizzazione, come una sorta di processo a catena di formazione di veri legami chimici tra molecole monomeriche, fu compresa solo negli anni '20 e '30. 20 ° secolo grazie ai lavori di S.V. Lebedev, G. Staudinger, K. Ziegler, F. Whitmore (USA), ecc.

Capitolo 2 Metodi di sostituzione della cera con la plastica

Esistono quattro metodi principali per sostituire la cera con la plastica:

1) Pressatura a compressione

2) Pressofusione

3) Termoformatura

4) Stampaggio liquido (colata sfusa)

2.1 Pressatura a compressione

Preparazione dei modelli e cementazione in fossa della struttura in cera della protesi

Dopo aver provato una composizione di cera precedentemente preparata da un odontotecnico, viene eseguita la modellazione finale della protesi. La composizione in cera viene colata lungo il bordo per evitare che il gesso penetri sotto la base della protesi. I raccordi vengono rimossi. I modelli vengono tagliati in modo da adattarsi alla cuvetta (Appendice 1).

Il modello così preparato, insieme alla composizione in cera della protesi, viene messo a bagno in acqua e intonacato in una fossa. La cuvetta è una scatola di metallo forma rettangolare con nervature arrotondate e composto da due metà, ciascuna delle quali ha un fondo e un coperchio. La parte inferiore della cuvetta, a differenza di quella superiore, ha i lati più alti e sulla superficie laterale sono presenti delle scanalature che si trovano una di fronte all'altra. Le scanalature corrispondono alle sporgenze della metà superiore della cuvetta, consentendo di collegare con precisione entrambe le parti e prevenirne lo spostamento. I materiali per le cuvette sono ottone, duralluminio, ferro e altre leghe, leggermente suscettibili alla corrosione e alla deformazione durante la pressatura.

L'intonacatura della composizione in cera della protesi in un canale viene effettuata con l'obiettivo di convertirla in plastica. Se parliamo di protesi rimovibili, esistono 3 tipologie di modelli in gesso in fossa

2) Inverso

3) Combinato

Metodo diretto

IN versione classica L'intonacatura in una fossa di protesi rimovibili complete viene eseguita utilizzando il metodo diretto. Dopo aver separato il modello dall'occlusore o dall'articolatore, prepararlo in modo che si inserisca liberamente nella base della cuvetta. Mescolare il gesso, riempirlo per metà della base della cuvetta e immergere il modello al centro. Il gesso estruso viene utilizzato per ricoprire le superfici vestibolari e occlusali dei denti, creando una cresta. La superficie orale e la base della protesi rimangono libere. Questo metodo non è applicabile ovunque, ma solo in caso di grave atrofia dei processi alveolari. Se l'atrofia è insignificante, questo metodo di intonacatura è inefficace e può portare a porosità da compressione o rendere difficile il controllo della fusione della cera, nonché allo spostamento del contromatrice e ad un'ulteriore discrepanza con i confini della protesi.

Metodo inverso

Fondamentalmente le protesi completamente rimovibili vengono gessate, mentre quelle parzialmente rimovibili vengono gessate in modo inverso. ( Allegato 1.). Questo metodo è più spesso utilizzato in questo tipo di protesi. Il modello viene gessato nel coperchio della cuvetta, immergendolo nel gesso fino alla gomma artificiale. Le gengive e i denti stessi rimangono liberi dal gesso. Questo metodo è efficace e non presenta particolari difficoltà durante lo stampaggio e la polimerizzazione.

Metodo combinato

Questo metodo viene utilizzato nei casi in cui i denti anteriori sono posizionati su una scanalatura e i denti laterali sono posizionati su gengive artificiali. Questo metodo include elementi di intonaco diretto e inverso. In questo caso i denti nella scanalatura sono coperti da un rullo, i molari e le gengive rimangono liberi. L'intonacatura viene eseguita alla base del fossato.

Ricevere lo stampo

Dopo aver intonacato la composizione di cera in una cuvetta utilizzando uno dei metodi sopra descritti, è necessario porre quest'ultima in una pressa per 15-20 minuti. In questo caso, il gesso e l'umidità in eccesso vengono rilasciati dalla cuvetta. Successivamente la cuvetta viene inserita nel fermaglio e inizia la fusione della cera.

La cuvetta, fissata nella chiusura, viene posta in un contenitore con acqua bollente per sciogliere la cera. Se dopo 5-6 minuti compaiono tracce di cera fusa sulla superficie dell'acqua, rimuovere la cuvetta, scollegarla (Appendice 2.), lavare via la cera fusa con acqua pulita acqua calda ed essiccato. Sull'intonaco caldo si applica il primo strato di isolak. Questo viene fatto in modo che la plastica non inizi a interagire con il gesso durante la polimerizzazione. La mancanza di isolamento porta al fatto che la plastica è saldamente saldata all'intonaco, il che causa complicazioni durante la lavorazione. Dopo che le cuvette si sono completamente raffreddate, viene applicato un secondo strato di materiale isolante e i denti vengono sgrassati con monomero.

Preparazione dell'impasto plastico

Lavorare con la plastica richiede attenzione. Vale la pena prestare attenzione alla pulizia delle mani e del posto di lavoro. Particelle estranee possono penetrare nell'impasto di plastica, riducendo così la qualità della protesi. Lo stampaggio viene effettuato in cuvette raffreddate. Per un migliore collegamento con la base in plastica, i denti artificiali e le parti metalliche della protesi (gancio) vengono accuratamente puliti e sgrassati con monomero.

L'“impasto” di plastica viene preparato in un bicchiere di porcellana o di vetro. Puoi preparare l'impasto in un contenitore di plastica, se il monomero o l'acetone non brucia attraverso di esso: versaci dentro una certa quantità di polvere (polimero) e inumidiscila con liquido (monomero). Il rapporto tra polvere e liquido deve essere 2:1 in volume o 3:1 in peso. Per calcolare correttamente il consumo di materiale di base per una protesi, seguire la regola: “1 g di polimero viene consumato per dente artificiale”. Dopo aver mescolato la polvere e il liquido con una spatola, coprire il vetro con un coperchio per evitare l'evaporazione del monomero e lasciare la plastica fino a completa maturazione. Segno che la plastica è pronta per la modellatura è la rottura dei fili di tensionamento e il loro distacco dalle pareti del vetro e dalle mani (fase di impasto). Quindi, indossando i guanti, prendere la quantità necessaria di “test” e, dandole la forma appropriata, posizionarla nell'una o nell'altra parte della cuvetta (Appendice 2.).

Premendo

Si tratta di un processo tecnologico basato sulla compressione o compattazione del materiale posto in uno stampo (Appendice 3.).

La pressatura per compressione è un processo di compattazione mediante la compressione diretta del materiale tra le parti dello stampo (stampo e controstampo). La pressatura a compressione può essere effettuata in due modi: con e senza controllo.

La pressatura di prova prevede due fasi. La prima fase è la pressatura di prova. Dopo che l '"impasto" di plastica è stato inserito nella cuvetta, viene coperto con cellophane inumidito, le due metà della cuvetta vengono collegate e pressate senza troppi sforzi finché i suoi lati non si chiudono e fuoriesce la plastica in eccesso. Dopo aver separato le parti della cuvetta, rimuovere il cellophane e l'eccesso di “pasta” di plastica o, al contrario, aggiungere plastica dove non ce n'è abbastanza, mentre i bordi della plastica aggiunta secondo necessità vengono lubrificati con monomero per un migliore collegamento durante la polimerizzazione. La seconda fase, la pressatura finale, viene effettuata senza cellophane. Durante la pressatura si ottiene la chiusura completa delle pareti della cuvetta, che viene poi tenuta in pressa per 10-15 minuti. Dopo la pressatura finale, la cuvetta viene fissata in un gancio e inizia la polimerizzazione della plastica.

Svantaggi del metodo di pressatura a compressione

Durante il processo di pressatura, la “pasta” di plastica in eccesso, chiamata bava, cade tra le metà della cuvetta. Man mano che le parti della cuvetta si avvicinano, lo spazio si riduce e l’“impasto” di plastica fuoriesce con difficoltà. Quando il gap raggiunge 1,0 e poi 0,6 mm, lo spostamento della plastica praticamente si arresta perché aderisce saldamente meccanicamente alla superficie dell'intonaco. Poiché la fine della pressatura è solitamente considerata la chiusura ermetica degli anelli superiore e inferiore della cuvetta, l'odontotecnico continua a ruotare la maniglia della pressa (secondo M.M. Gerner, la pressione sulla cuvetta può essere sviluppata fino a 5 tonnellate) finché le metà della cuvetta non si toccano. In questo caso, lo stampo in gesso è danneggiato, perché Il gesso è un materiale fragile ed è impossibile creare molta pressione. Ciò porta inevitabilmente alla distruzione della forma e quindi alla deformazione della protesi. Valutando criticamente il metodo di stampaggio del materiale di base mediante stampaggio a compressione, possiamo dire che quando si utilizza questa tecnologia si verifica necessariamente un cambiamento nella forma della protesi.

2.2 Stampaggio ad iniezione

I metodi esistenti sono progettati per la produzione di basi protesiche da plastica polimerizzata chimicamente, in cui i componenti sono un polimero e un monomero. L'eccesso di quest'ultimo viene gradualmente eliminato dalla saliva nel cavo orale e in rari casi può causare reazioni allergiche nei pazienti. Inoltre, le tecnologie per realizzare protesi sia in plastica “calda” che “fredda” presentano svantaggi in termini di precisione. L'imballaggio della plastica calda comporta il rilascio di plastica in eccesso tra le metà della cuvetta e, di conseguenza, una sopravvalutazione del morso in termini di spessore del flash. La plastica fredda, a causa della mancanza di gesso, può deformarsi anche durante l'indurimento. Pertanto, durante la lavorazione delle protesi, il tecnico trascorre una notevole quantità di tempo inserendo la protesi nell'articolatore; a volte è necessario limare l'intera superficie dei denti fino allo spessore della bava. Ciò non solo richiede molto tempo al tecnico, ma peggiora anche l'aspetto della protesi a causa delle superfici masticatorie segate dei denti in plastica. La tecnologia di fusione è esente da questi svantaggi.

Nel mondo, oltre l’80% della plastica viene lavorata esclusivamente mediante stampaggio ad iniezione. Il vantaggio dello stampaggio a iniezione rispetto allo stampaggio a compressione è che il materiale in eccesso viene trattenuto nel sistema di colata e le parti vengono prodotte con dimensioni precise. Inoltre, lo stampo non subisce un effetto deformante così grande e attraverso il canale è possibile applicare una pressione costante sulla plastica fino alla completa indurimento, il che consente di compensare il ritiro durante la polimerizzazione. La convinzione che il metodo dello stampaggio a compressione nel processo dentale fosse un passo insoddisfacente ha spinto molti a sviluppare il metodo dello stampaggio a iniezione. Una ricerca dettagliata su questo problema è stata condotta da V.N. Kopeikin. Ha realizzato un'originale pressa per siringhe che permette la formazione di un gruppo di protesi. È ormai riconosciuto che lo stampaggio ad iniezione (stampaggio ad iniezione) è un modo efficace per eliminare il ritiro del materiale stampato. Per la modellatura vengono offerte speciali materie plastiche per stampaggio a iniezione. Sono state raggiunte conclusioni assolutamente chiare che la produzione di basi per protesi utilizzando il metodo dello stampaggio ad iniezione consente di ottenere una forma più precisa della protesi ed eliminare l'uso di denti artificiali nella relazione occlusale, migliorare l'uniformità e la qualità della plastica, E in larga misura ridurre il consumo di materiale.

Attrezzature e metodi per la realizzazione di protesi mediante stampaggio ad iniezione.

E.Ya. Vares (1984-1986) propose un set di cuvette per siringhe per lo stampaggio a iniezione. Il kit è composto da cuvette singole, doppie e quadruple e da un dispositivo a pistone ad esse collegato. La cuvetta a doppia siringa è composta dalle seguenti parti: 2 telai rettangolari con dimensioni interne 70x140 mm, con sponde inclinate a 30°. I telai sono saldati, i listelli sono larghi 25 mm e spessi 4 mm. I montanti verticali, alti 45 mm, diametro 8 mm, con una filettatura sul bordo libero, sono saldati al telaio inferiore su entrambi i lati nella parte terminale. La camera è un cilindro alto 70 mm con diametro interno di 36 mm e spessore della parete di 2 mm. La piastra di pressione ha 2 fori con un diametro di 9 mm sui lati. Il dispositivo a pistone comprende un telaio arcuato, una vite e un pistone in gomma. I componenti della cuvetta sono tenuti in posizione di lavoro mediante dadi ad alette. I modelli vengono fusi utilizzando il metodo generalmente accettato (preferibilmente dal super gesso). Il telaio inferiore è installato su una superficie piana (preferibilmente in gomma) e viene selezionata l'opzione di posizione ottimale per i modelli con forme di protesi in cera. I modelli dovrebbero essere posizionati il più vicino possibile l'uno all'altro in modo che i canali di colata siano più corti e non presentino piegature. La forma in cera delle protesi deve essere distanziata dal bordo del telaio della cuvetta. Quando si cerca la disposizione ottimale dei modelli, questi dovrebbero essere tagliati in modo che le pareti laterali convergano verso la base. Quando si prepara il gesso per la mascella inferiore, è necessario introdurre nelle cuvette il cerotto medico con il super cerotto in un rapporto di 3:1. l'aggiunta di supergesso consente di risparmiare consumi e di rinforzarlo sotto compressione, ma soprattutto facilita la rimozione della protesi dal fosso. Quando si immergono i modelli nel gesso, è necessario assicurarsi che i denti artificiali si trovino a non più di 12 mm dal livello del fossato (Appendice 3). Man mano che la cristallizzazione procede, la superficie del gesso viene lavorata e i punti di ritenzione vengono eliminati. Dopo la cristallizzazione viene installato un sistema di colata secondo il principio del diametro crescente. Sulla forma in cera di una protesi mobile completa della mascella superiore viene solitamente installato verticalmente al centro della superficie palatale un canale di colata principale con un diametro di 4,5 mm. La sua altezza dovrebbe essere 10 mm sopra l'estremità superiore della cuvetta. Su uno stampo in cera di una protesi inferiore o uno stampo in cera di una protesi superiore, composto da 2 o 3 selle, va installato un canale di ingresso in verticale del diametro di 4-4,5 mm e tre o quattro canali di ingresso del diametro di 5 mm deve essere installato inclinato rispetto ad esso. I canali di immissione vengono installati in quei punti della forma in cera delle protesi dove il loro spessore è di almeno 2 mm. I canali di uscita vengono posizionati sulle parti più sporgenti della base in cera. Dopo aver creato il sistema di porte di alimentazione, il telaio inferiore della cuvetta viene immerso nell'acqua per isolare la superficie del gesso. Per l'isolamento è meglio utilizzare una soluzione di cera al 3% nella benzina. La benzina evaporerà, ma la cera rimarrà. Successivamente, applicare il telaio superiore e riempire la parte superiore delle cuvette. Per riempire la parte superiore, preparare 1/3 del volume di una tazza di gomma di gesso duro e applicarla sulla superficie dello stampo in cera e dei canali di colata. Questa operazione viene eseguita su un tavolo vibrante in modo che non vi siano porosità in prossimità del collo dei denti artificiali. Risulta essere una specie di maglietta. Senza attendere la cristallizzazione, mescolare il supergesso e riempire il resto delle cuvette 1 mm sopra il bordo. Installare immediatamente la camera di caricamento e fissarla alla cuvetta. Dopo la cristallizzazione del gesso, la camera di carico con la piastra di pressione viene accuratamente rimossa e la superficie del gesso che entra nella camera di carico viene trattata. Dopo aver lavorato la cuvetta, immergerla in acqua bollente per sciogliere la cera, lavare accuratamente i canali di colata (Appendice 4), controllare il fissaggio dei denti e applicare uno strato isolante. Uno strato di isokol deve essere applicato 2 volte. Il primo strato viene applicato dopo che la cera si è sciolta sul modello caldo e dopo 7 minuti viene applicato il secondo strato. Successivamente, uno dei metodi viene utilizzato per determinare il volume delle cavità e preparare la camera di carico. La preparazione consiste nel creare uno strato isolante di film di polietilene, bloccando l'ingresso nel canale di materozza (per evitare l'ingresso prematuro di plastica nelle materozze). Il miglior materialeè un foglio. Dopo aver installato la piastra isolante, la cuvetta con la camera di caricamento viene posta in frigorifero per 20-30 minuti. La polvere raffreddata e il monomero in un certo volume vengono posti in un bicchiere refrigerato e agitati per 40-60 secondi. Il raffreddamento della cuvetta, della polvere e del monomero impedisce la polimerizzazione precoce. Dopo che la plastica ha acquisito la consistenza della panna acida, viene creato un sigillo d'acqua per impedire l'evaporazione del monomero e posto in frigorifero. Dopo 2 minuti la plastica viene versata nella camera di carico. I bordi del cilindro isolante in polietilene sono piegati verso l'interno e il pistone viene inserito con cura. Il rigonfiamento della plastica continua nella camera di carico. Entro 1,5 minuti, grandi bolle d'aria si spostano verso l'alto dalla plastica. Trascorso il tempo specificato, un dispositivo a pistone viene installato sopra il pistone e inizia la formazione. Ruotando velocemente la vite il pistone viene immerso nella camera. La membrana restrittiva scoppia e la plastica entra nelle cavità della cuvetta. Il riempimento viene giudicato dall'aspetto della plastica nei canali di uscita. Segue la fase di compattazione della plastica stampata mediante il serraggio periodico della vite. In questo caso, il pistone di gomma viene compresso, creando così una relativa continuità della pressione generata. La compattazione viene effettuata per spremere il monomero, rimuovere i pori d'aria e comprimere le particelle di polvere. 8-10 minuti dopo la compattazione, viene effettuata un'altra rivoluzione per deformare il pistone di gomma in modo da creare una pressione di riserva e iniziare la polimerizzazione. La polimerizzazione della plastica viene effettuata in 2 fasi:

diretto a temperature fino a 100° C, e poi
generale in armadio di essiccazione ad una temperatura di 120-130°C.

Per effettuare la polimerizzazione direzionale, una cuvetta a siringa metter il fondo a collocato nella sabbia calda situata in un vassoio a bassa velocità su un dispositivo di riscaldamento con una temperatura di riscaldamento fino a 100°C. Il gesso nella cuvetta viene gradualmente riscaldato dal basso e la plastica, che si trovava sotto pressione nella camera di carico, continua a fluire nella cuvetta, compensando la contrazione da polimerizzazione. L'esposizione della cuvetta nella sabbia è di 15-20 minuti. Successivamente, la polimerizzazione viene eseguita in un forno a calore secco per 1,5 ore. La cuvetta deve essere raffreddata a temperatura ambiente. Le successive fasi cliniche e di laboratorio non differiscono da quelle tradizionali (Appendice 4).

Attualmente, la tecnologia dello stampaggio a iniezione viene utilizzata in combinazione con la modellazione volumetrica nella produzione di protesi totali rimovibili con placca. Un'analisi della tecnologia per la produzione di protesi rimovibili mediante stampaggio ad iniezione consente di affermare quanto segue:

Non si formano bave, il che riduce i tempi necessari per la fase clinica di adattamento e applicazione della protesi con molatura dei denti artificiali;
La resistenza delle protesi aumenta;
È esclusa la formazione di pori;
Il contenuto di monomero libero è notevolmente ridotto;
In misura minore si manifesta una pronunciata reattività dei tessuti del letto protesico.
Il restringimento è ridotto
La producibilità è resa più semplice

2.3 Termoformatura

Nonostante le nuove tecnologie emergenti in odontoiatria, le protesi con placche sono ancora il metodo protesico più comune.

La tecnologia di termoformatura, come lo stampaggio a iniezione, non presenta gli svantaggi della compressione. Il vantaggio principale è la possibilità di realizzare chiusure direttamente dalla plastica di base. Allo stesso tempo, i fermagli, a differenza di quelli metallici, non si notano nella cavità orale. Un altro vantaggio rispetto alle plastiche chimiche è la bioinerzia del materiale dovuta all'assenza di monomero.

Lo svantaggio è la mancanza di adesione della plastica ai denti (i denti vengono trattenuti nella base solo grazie alla ritenzione meccanica). Quelli. I microbi possono penetrare tra i denti e la base. Pertanto vengono poste maggiori esigenze in termini di igiene della protesi. Richiede inoltre una pressione molto elevata per la pressatura.

La stuccatura in una cuvetta pieghevole garantisce la massima precisione nella duplicazione della modellazione in cera su plastica, mentre la pressatura in una cuvetta già chiusa elimina la sovrastima del morso dovuta alla bava. Tutte le termopresse sono costituite da un blocco riscaldatore, un blocco di pressatura (pneumatico o elettromeccanico) e un'unità di installazione delle cuvette. Durante il funzionamento, la plastica viene fusa alla temperatura richiesta e con l'aiuto di un pistone, che viene pressata con grande sforzo preme il blocco di pressatura e viene pressato nella cuvetta. La pressione della plastica nella cuvetta raggiunge i 100 bar; una pressione più elevata semplicemente deforma la cuvetta. Quando si lavora su un dispositivo con plastiche diverse, per caricarlo vengono utilizzate cartucce di alluminio. La maggior parte dei produttori produce presse a caldo per lavorare la propria plastica. Questi dispositivi non sono universali e non possono essere utilizzati con tutte le materie plastiche. Le differenze risiedono nei diametri delle cartucce utilizzate e nella temperatura massima di riscaldamento. Inoltre, i dispositivi differiscono nel design. Ogni design ha le sue caratteristiche che influiscono sulla qualità e sulla facilità d'uso. Proviamo ad elencarli e a scegliere quale è migliore:

Disposizione verticale o orizzontale. Se posizionato verticalmente, il dispositivo occupa molto meno spazio.
Temperatura massima di esercizio. Oggi la plastica più resistente è la Bio X C della Bredent, che fonde a una temperatura di 380°C. I punti di fusione delle altre plastiche sono più bassi. Pertanto, una pressa a caldo che sviluppa questa temperatura può essere considerata universale per lavorare con qualsiasi plastica.
Blocco pressa pneumatico o elettromeccanico. In linea di principio, non importa come viene creata la pressione. Un cilindro pneumatico è più semplice e, quindi, più affidabile di qualsiasi azionamento meccanico. Tuttavia, il cilindro pneumatico richiede pressione. Diverse termopresse utilizzano cilindri pneumatici con rapporti di trasmissione diversi e per creare la stessa pressione sul pistone è necessario applicare una pressione iniziale diversa per i diversi modelli, da 6 a 12 bar. Inoltre, se è possibile ottenere 6 bar in quasi tutti i laboratori in cui è presente una sabbiatrice, allora per pressione più elevataè necessario un compressore specializzato o una bombola di aria compressa, che rappresenta una spesa aggiuntiva.
Il processo di pressatura può avvenire con o senza sgualcitura della cartuccia di alluminio. Durante la pressatura con schiacciamento della cartuccia, le pareti del cilindro si consumano gradualmente, su di esse si formano delle tacche e rimangono trucioli di alluminio. È preferibile stirare senza sgualcire perché... in questo caso il pistone si muove all'interno della cartuccia, non c'è usura sul cilindro e non è necessario pulire il cilindro dallo sporco dopo ogni pressatura. Inoltre, non viene sprecata energia per la cordonatura (solitamente 2/3 dell'energia viene spesa per la cordonatura della cartuccia). Quelli. pressione di esercizio diminuisce di tre volte. Ad esempio per il dispositivo THERMOPRESS 1.0 invece di 6 bar è necessario impostare solo 2 bar. Tuttavia, non in tutti i casi è possibile utilizzare una cartuccia antipiega, perché... utilizza un pistone in Teflon, che si scioglierà semplicemente a temperature superiori a 300°C. Per tali plastiche è necessario utilizzare uno schema di accartocciamento della cartuccia.
Opportunità di lavorare Modalità automatica Quelli. la capacità di eseguire l'intero processo dall'inizio alla fine senza la partecipazione di un tecnico. Questo è un parametro importante. Elimina il fattore umano (difetti dovuti a errori del tecnico quando si lavora su dispositivi con modalità manuale) e consente un notevole risparmio tempo di lavoro il tecnico stesso. La maggior parte dei dispositivi funziona solo in modalità manuale. In questo caso è necessario riscaldare la cuvetta in acqua bollente o in un forno a calore secco e la cartuccia nell'apparecchio. Dopo aver riscaldato la cartuccia, la cuvetta viene posizionata nell'apparecchio e viene attivata la pressatura. In alcuni dispositivi, il blocco riscaldante si trova separatamente dal blocco di pressatura e, dopo aver riscaldato, la cartuccia deve essere spostata dal blocco di riscaldamento al blocco di pressatura, posizionare lì una cuvetta, rimossa dall'acqua bollente e accendere la pressatura. Questo processo richiede la continua attenzione e partecipazione del tecnico. Le termopresse funzionanti in modalità automatica non richiedono l'intervento di un tecnico. La cartuccia e la cuvetta fredda vengono installate nell'apparecchio, la cartuccia viene riscaldata alla temperatura operativa e contemporaneamente anche la cuvetta viene riscaldata. Al termine dell'esposizione, la pressatura si attiva automaticamente e il tecnico può solo rimuovere la cuvetta dall'apparecchio. Per le tecnologie che non richiedono il riscaldamento della cuvetta, tali dispositivi hanno una modalità manuale.

2.4 Stampaggio liquido (colata sfusa)

Dopo aver controllato l'impostazione dei denti, il medico restituisce il lavoro al laboratorio, il tecnico versa la base sul modello, installa il modulo in un'apposita cuvetta e lo riempie con silicone da duplicazione (Appendici 4 e 5). Il modello in gesso deve essere staccato dall'occlusore. Il lato non funzionante della base del modello deve essere liscio e lavorato con un rifinitore. L'altezza della base del modello in gesso deve essere compresa tra 8 e 15 mm. La base del modello in gesso deve sporgere dalla cera di 1,5-2 mm. La cera deve essere modellata sul gesso. Dopo che il silicone si è indurito, la cuvetta viene smontata. Viene rimosso un modello in gesso con una composizione in cera della protesi. I denti artificiali vengono liberati dalla cera. Fai bollire la cera dal modello in gesso. Utilizzando speciali coltelli tubolari, in uno stampo di silicone vengono realizzati fori di colata con un diametro di 8-10 mm e fori di contro-iniezione con un diametro di 4-8 mm. I denti artificiali vengono asciugati e posizionati in uno stampo in silicone secondo le loro impronte. Rimuovere la cartuccia riscaldata dall'armadio riscaldante. Lasciarlo raffreddare a temperatura ambiente. Il modello in gesso viene asciugato accuratamente nel forno a microonde. Il modello in gesso essiccato viene verniciato. La verniciatura viene eseguita in 3-4 passaggi ad intervalli di tempo fino ad ottenere una superficie lucida. Coprire il modello con grasso siliconico distaccante. Riscaldare la forma con i denti artificiali e il modello in una camera riscaldante a una temperatura di 120° C per 20 minuti. Assemblare la forma e inserirla nella cuvetta. Posizionare la cuvetta nel polimerizzatore. Versare la plastica attraverso il foro del canale di colata nello stampo fino a riempirlo completamente. Ciò sarà segnalato dal rilascio della miscela dai fori anti-gating (Appendice 5). Il modulo viene riempito in un flusso sottile premendo delicatamente il grilletto del dispenser. Subito dopo aver completato il riempimento, chiudere il polimerizzatore e impostare la pressione dell'aria compressa su 2 atmosfere. Tenere la cuvetta nel polimerizzatore per 5 minuti. Non è ammessa la presenza di acqua nel polimerizzatore. Dopo aver depressurizzato il polimerizzatore, estrarre da esso la cuvetta. Collocare la cuvetta in un armadio riscaldante per 40 minuti ad una temperatura di 120 C. Lasciare raffreddare la cuvetta a temperatura ambiente. Smontare la cuvetta e rimuovere la protesi (Appendice 6). Successivamente la protesi viene sottoposta alla lavorazione finale, che comprende la rimozione dei canali di colata, la molatura e la lucidatura.

Conclusione

Come risultato dello studio della letteratura, si è scoperto che ciascuno di quattro metodi La sostituzione della cera con la plastica ha qualità sia positive che negative.

Ma dei quattro metodi di sostituzione della cera con la plastica, il metodo dello stampaggio a iniezione presenta il minor numero di svantaggi e il massimo numero di vantaggi.

Dal confronto dei metodi di sostituzione della cera con la plastica si è riscontrato che il vantaggio dello stampaggio a iniezione rispetto allo stampaggio a compressione è che il materiale in eccesso rimane nel sistema di colata e si ottengono pezzi della dimensione esatta, poiché non vi sono bave. Inoltre, lo stampo non subisce un effetto deformante così grande e attraverso il canale viene esercitata una pressione costante sulla plastica fino alla completa indurimento, il che consente di compensare il restringimento durante la polimerizzazione.

La pressatura mediante termoformatura, che è molto simile alla tecnologia dello stampaggio ad iniezione, presenta i seguenti svantaggi:

Per la termoformatura è necessaria una pressione maggiore e, di conseguenza, sono necessarie attrezzature speciali e costose.
La plastica utilizzata per il termoformaggio è molto più costosa, il che comporta un aumento del costo della protesi.
Quando si utilizza la poliammide, la base della protesi non è sufficientemente rigida e inoltre è collegata ai denti artificiali solo macromeccanicamente.

L'unico vantaggio è l'assenza di monomero residuo nella plastica.

E l'ultimo è lo stampaggio liquido. Lo stampaggio liquido è un metodo abbastanza semplice. Non richiede cuvette per siringhe, ma vengono spesi molti soldi per l'acquisto di materiali duplicati. Per la duplicazione si utilizzano prevalentemente le masse siliconiche, costose, a differenza del gesso, che mette sicuramente in secondo piano lo stampaggio liquido, inferiore a quello ad iniezione.

Un'analisi della tecnologia per la produzione di protesi rimovibili mediante stampaggio ad iniezione consente di affermare quanto segue:

non si formano bave, il che riduce i tempi necessari per la fase clinica di adattamento e applicazione della protesi con molatura dei denti artificiali;
aumenta la resistenza delle protesi;
è esclusa la formazione di pori;
il contenuto di monomero libero è significativamente ridotto;
in misura minore si manifesta una reattività pronunciata del tessuto protesico

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Appendice 1. Composizione della cera

Appendice 2. Imballaggi in plastica

Riso. Separazione delle parti della cuvetta per sciogliere i residui di cera

Riso. Formare un “impasto” di plastica in una cuvetta.

Appendice 3. Pressatura a compressione

schema Pressatura a compressione.

Riso. Il posizionamento della composizione in cera della protesi nella cuvetta di colata.

Appendice 4. Stampaggio ad iniezione

Riso. Pulizia dello stampo dalla cera.

Riso. Polimerizzazione della protesi.

Appendice 5. Casting gratuito

Riso. Estrazione della composizione in cera della protesi da un duplicato in silicone.

Riso. Pulizia dello stampo dalla cera.

Appendice 6. Versamento della plastica

Riso. Versare la plastica nella cuvetta attraverso il foro del canale di colata.

Una protesi a fermaglio dal design più semplice ha un telaio realizzato in parti, due fermagli, due selle con denti in plastica. Il telaio può essere realizzato utilizzando vari metodi. Attualmente vengono preparati tramite casting. Con l'introduzione della saldatura laser nei laboratori odontotecnici, la tecnologia ha ripreso il suo diritto di esistere.
La realizzazione di una protesi a fibbia dal design più semplice si inserisce nello schema seguente

Eventi clinici	Attività di laboratorio
1.a) esame del paziente, b) pianificazione del trattamento, c) prendere le impronte delle mascelle	1. a) realizzazione di modelli, b) realizzazione di basi in cera con creste occlusali
2. a) determinazione del rapporto centrale e diverso delle mascelle, b) disegno della cornice sul modello (disegno del modello).	2. a) incollare i modelli in un occlusore, b) modellazione di elementi del telaio, c) sostituzione delle composizioni di cera con una lega metallica, lavorazione, saldatura (saldatura) del telaio
3-Controllo della montatura sul modello e nella bocca del paziente.	3. a) posizionamento di denti artificiali, b) modellazione di selle (basi).
4.Verifica del design delle protesi.	4. a) sostituzione della cera con plastica, b) lavorazione, molatura, lucidatura della protesi.
5. a) applicazione di una protesi nel cavo orale, b) raccomandazioni e istruzioni al paziente.

Per le protesi parziali le impronte di lavoro devono essere particolarmente precise. Se i denti per i quali si prevede di realizzare ganci di sostegno sono otturati o hanno forma conica, prima di realizzare protesi con ganci vengono coperti con corone dello stesso materiale dei ganci del telaio. Per protesi
Senza preparare i denti di supporto, il tecnico riceve un modello in gesso ad alta resistenza.
Determinazione del rapporto centrale delle mascelle (occlusione centrale), se presente elevato numero Le coppie opposte di denti naturali possono essere rimosse da un odontotecnico. Se non è possibile creare modelli con assoluta affidabilità in base alle caratteristiche dentali, il tecnico prepara delle mascherine occlusali.
Il tecnico incolla i modelli compilati in posizione di occlusione centrale in un occlusore e li consegna al medico per disegnare la struttura e i confini delle selle (basi) delle protesi.
Sulla mascella superiore, a partire dal sesto e settimo dente da un lato, l'arco, ripetendo la forma del palato, si sposta leggermente all'indietro, situato sopra la mucosa ben aderente. Grazie a ciò, la protesi viene fissata meglio. Sotto l'influenza dei processi atrofici, la protesi col tempo si assesta e, se l'arco si trova sopra una mucosa ostinata, causerà piaghe da decubito. Infine, in una persona in stato di riposo fisico, di solito nella zona si trova la punta della lingua sezione anteriore l'arco del palato, vicino alle pieghe palatali, quindi la posizione dell'arco nel terzo posteriore disturba meno il paziente.
Con un toro fortemente pronunciato, volta palatina piatta e riflesso del vomito aumentato, l'arco è posizionato nel terzo anteriore del palato. In alcuni casi, la fascia posteriore è abbinata a quella anteriore, conferendo alla cornice la forma di una cornice.
L'arco della protesi della mascella inferiore può restare indietro di 0,5 mm rispetto al modello in caso di inclinazione orale processo alveolare puro. Quando la pendenza linguale ha una pendenza posteriore, la distanza tra la membrana gonfia e la mucosa dovrebbe essere aumentata a 1-1,2 mm, perché un adattamento più stretto può portare a piaghe da decubito quando la protesi si abbassa. Sulla superficie linguale del processo alveolare, sotto il margine gengivale, alcune persone hanno una cresta mucosa. Spesso, per rendere l'arco meno evidente, cercano di nasconderlo sotto il rullo. Dopo aver realizzato la protesi, il medico nota grandi difficoltà nell'applicazione della protesi e il paziente lamenta dolore.

In una struttura saldata (saldata), i giunti sono progettati in modo tale che nella protesi finita siano ricoperti di plastica.
Affinché le parti si adattino perfettamente l'una all'altra, viene prima realizzato un arco e solo dopo averlo lavorato e lucidato vengono realizzati i fermagli. Dopo aver sostituito le composizioni di cera dei fermagli con una lega metallica, si ottiene una cucitura resistente sulle giunture
Prima di modellare l'arco, una piastra di cera per ganci spessa 0,5 mm viene riscaldata e pressata lungo il pendio orale del processo alveolare entro i confini della sella (base). La seconda lastra è posta sia sulla prima che sull'intonaco della volta palatina. Pertanto, viene creato lo spazio necessario di uguale dimensione tra l'arco e la mucosa di 0,5 mm e nell'area delle selle - pari a 1,0 mm.
Per modellare il telaio viene utilizzata la cera per profili. Lo stampo elastico del set Formodent, progettato per la fusione di CHS, non verrà reclamato durante la fusione dell'acciaio inossidabile al cromo-nichel, che ha caratteristiche di fluidità peggiori. Per eliminare la deformazione dell'arco durante lo stampaggio e la fusione, ed anche per facilitare il passaggio della lega in tutte le zone, le parti a forma di sella sono collegate da un ponte (Fig. 98). Il fonditore attaccherà un canale di colata a un'estremità del ponticello e, seguendo il metodo di fusione dell'acciaio inossidabile al cromo-nichel (vedere la sezione "Fondazione"), sostituirà la cera con una lega metallica.

Riso. 98. Composizioni in cera di archi collegati da ponti.

Dopo la fusione, il ponte e il canale di colata vengono rimossi. L'arco viene lavorato, rettificato, lucidato ad eccezione delle zone di futura saldatura (saldatura). Posizionato sul modello in posizione corretta e inizia a modellare i fermagli. Nelle chiusure semplici vengono spesso utilizzate le classiche chiusure Acker. La chiusura ha due bracci, un cuscinetto occlusale, un corpo e un processo. Le spalle si trovano nella parte cervicale del dente (per analogia con le spalle degli uncini piegati), il rivestimento occlusale è posizionato nella fessura (scanalatura) su superficie da masticare, corpo - con quello prossimale, di regola, quello rivolto verso il difetto della dentatura. Grazie all'estensione, la fibbia è collegata saldamente al telaio della protesi.
Il dente, su cui sono applicati i contorni del fermaglio, viene crimpato con una piastra di cera per fermaglio. Si aggiunge la cera fusa all'interno dei contorni, creando le spalle, una sovrapposizione, una lavorazione. Dopo l'indurimento, la cera viene levigata, dando al pezzo le dimensioni richieste. Con una spatola calda, separare la chiusura dalla cera in eccesso all'esterno dei contorni, chiudere le spalle con ponte in cera in modo che non si deformino durante la formatura e non si trasferiscano in fusione.
Dopo la fusione, i canali di colata vengono segati dai ganci e i ponticelli vengono rimossi. Le chiusure sono lavorate, molate e lucidate (ad eccezione delle appendici). Tutte le parti vengono posizionate sul modello e saldate (con un raggio laser - infine, saldatura a punti - prima della futura saldatura). Se si prevede che il telaio sia saldato, viene incollato con cera, accuratamente rimosso dal modello e gesso per la saldatura, lasciando le aree di saldatura quanto più libere possibile da gesso. Vengono sbiancate solo le aree in cui le parti sono state unite con la saldatura. Se il telaio si scurisce dopo la saldatura, è lucidato.
Quando controlla la cornice sul modello, il medico presta attenzione
a quanto segue:
a) il telaio non deve bilanciarsi,
b) dovrebbe essere facilmente rimosso e fissato in posizione,
c) il ventilatore sia distanziato alla distanza richiesta e si trovi entro i confini tracciati,
d) i bracci dei fermagli si trovano in punti precisamente designati,
e) i cuscinetti occlusali si adattano perfettamente ai denti, no
prevenire il contatto con gli antagonisti, sono sufficientemente forti,
e) tutti i bordi del telaio sono arrotondati.
La maggior parte di questi requisiti testati su modello vengono testati nella cavità orale.
A volte in questa fase si riscontrano delle imprecisioni, senza le quali è impossibile continuare a realizzare la protesi. Sorgono per una serie di ragioni:

a causa di un ritardo nell'ottenimento di un modello basato su un'impronta in alginato,
a causa dell'abrasione dei denti di supporto da parte dei fermagli,
a causa della deformazione della composizione della cera,
a causa del ritiro della lega durante la fusione,
a causa dello spostamento delle parti del telaio durante il processo di saldatura,
a causa di una lavorazione, molatura e lucidatura imprudente.

Le carenze rilevate vengono eliminate. Se il modello di lavoro diventa impreciso al ricevimento della struttura, il medico riceve una nuova impronta in modo che il tecnico possa eseguire l'installazione dei denti artificiali, la modellazione e la sostituzione della cera con la plastica su un modello di lavoro perfetto.
La selezione e l'installazione dei denti artificiali viene effettuata secondo le regole per la produzione di protesi mobili parziali.
Prima di fissare i denti, il vecchio rivestimento di cera irregolare viene sostituito con uno nuovo, su di esso viene posizionata una cornice e viene piegata sopra cera di base, fissare un piccolo rullo di cera. Prima di posizionare il primo dente artificiale, è possibile aumentare il morso nell'occlusore di 0,5 mm. I contatti nella protesi finita vengono rettificati e questa sovrastima viene facilmente eliminata, migliorando la chiusura dei denti. Le selle (basi) vengono modellate, specificandone i confini e lo spessore. Tutte le aree di cera, compresi gli spazi interdentali, devono essere lisce. Ciò è particolarmente importante nelle strutture complesse in cui si avvicina la lavorazione singole aree particolarmente difficile. Controlla come viene rimosso e applicato

protesi, arrotondare i bordi delle basi in cera e inviare il lavoro al medico per verificare il disegno delle protesi.
Il medico esamina attentamente tutti i dettagli, il rapporto degli elementi della protesi con il modello e la somiglianza di questi rapporti nella cavità orale. Gli svantaggi e i difetti trascurati in questa fase saranno difficili e talvolta impossibili da eliminare nella protesi finita.
Il tecnico elimina le imprecisioni rilevate dal medico durante il controllo del disegno delle protesi e prepara il modello per l'intonacatura in una fossa. I bordi delle basi in cera lungo tutto il perimetro vengono colati sul modello con cera bollente. La cera fusa viene utilizzata per coprire i punti in cui l'arco e i ganci entrano nelle basi e per rimuovere il modello dall'occlusore.
Con il metodo inverso del getto del gesso in fossa, utilizzato erroneamente da alcune tecniche, il telaio della protesi viene rialzato rispetto alla mucosa orale con aumento della distanza tra arcata e mucosa. Questo aumento sarà tanto maggiore quanto più spessa sarà la pellicola (scoppiata) tra le due parti della cuvetta. Affinché gli elementi del telaio mantengano la posizione fissata nelle fasi precedenti, è necessario utilizzare lo stampaggio ad iniezione e, con il metodo della compressione, utilizzare il metodo combinato del getto in gesso.

Inizia l'intonacatura nei controfossi. In questo caso, l'arco e i fermagli sono ricoperti da uno strato di intonaco, levigando uniformemente tutte le irregolarità. Dopo aver isolato la prima porzione, versare la seconda porzione di gesso e, dopo che si è indurito, sciogliere la cera. Alla base del fossato entrano solo i denti artificiali. Il modulo è isolato. Se la protesi è realizzata pre-copertura dei denti portanti con corone, queste vengono riempite con un batuffolo di cotone in modo che la plastica non vi penetri. La sostituzione della cera con la plastica viene effettuata secondo il metodo di produzione di una protesi mobile parziale. Durante la lavorazione, la molatura e la lucidatura, le parti metalliche lucidate vengono risparmiate. L'arco e i fermagli, che si sono ossidati durante la polimerizzazione, vengono lucidati ultima risorsa. Per evitare che la pasta GOI penetri tra la lega e la plastica, queste aree sono pre-sigillate con nastro adesivo.

alcune strisce di cerotto adesivo. La protesi viene lavata con una spazzola e sapone e consegnata al medico per il posizionamento sulla mascella.

Il metodo di pressatura per compressione dell'impasto di plastica, ampiamente utilizzato nel laboratorio odontotecnico, descritto nel capitolo precedente, non garantisce l'assoluta precisione della protesi finita della composizione di cera creata prima, perché Tra il fondo e il retro della cuvetta si forma sempre un ulteriore strato di bava di plastica praticamente non regolato. La base modellata si infittisce per la quantità di sbavature e sovrastima Il terzo più basso facce. I contatti tra i denti precedentemente creati potrebbero essere interrotti. Queste distorsioni sono particolarmente evidenti quando si stuccano i denti posizionati sulla mola in modo opposto.
Questi svantaggi vengono eliminati introducendo la plastica nel forma chiusa attraverso il canale di iniezione utilizzando una pressa per siringa (Fig. 91).

Riso. 91. Pressa per siringa: 1 - pistone di gomma; 2 - camera di carico; 3- dispositivo di bloccaggio; 4 - cuvetta

Il sistema di colata, nato con lo scopo di far penetrare la plastica in tutte le zone liberate dalla cera, in questo caso ha delle caratteristiche proprie, perché la plastica, a differenza delle leghe metalliche, ha un'elevata viscosità ed è in grado di trascinare bolle d'aria e lo stampo in gesso assorbe bene il monomero.
Tenendo conto di questo e di altri fattori, si consiglia di seguire le seguenti regole per la costruzione di un sistema di colata durante la colata della plastica:
- dovrebbero essere forniti i canali di colata forma rotonda;
-i canali di accesso dovrebbero essere corti e diritti;

l'intero sistema di cancello deve essere realizzato tenendo conto del principio di espansione del diametro del cancello successivo;
il miglior diametro del canale di colata principale (iniziale).

5 millimetri;

-lignik deve essere incluso nello spessore della plastica (Fig. 92) Il metodo per modellare la plastica acrilica allo stato fluido in un laboratorio odontotecnico è stato sviluppato da E. Ya. Vares e A. V. Pavlenko.

La polvere e il liquido raffreddati, presi in una certa proporzione, vengono accuratamente miscelati e lasciati per 2 minuti. in aria e versato nella camera di caricamento di un set composto da una cuvetta a siringa e un dispositivo a pistone. Dopo 1-1,5 minuti. Lo stampo viene riempito e la plastica viene compattata al suo interno tramite un pistone. Dopo 8-10 minuti. estratti

Il sistema viene serrato di mezzo giro e inizia la polimerizzazione della plastica. Innanzitutto, viene eseguita la polimerizzazione direzionale, vale a dire Riscaldare la cuvetta per 25-30 minuti. dal lato opposto al flusso della massa stampata. Quindi la camera di caricamento viene separata e la cuvetta viene trasferita in un armadio di essiccazione per la polimerizzazione generale ad una temperatura di 120°C per un'ora e mezza. Yu. K. Kurochkin ha proposto un metodo misto per lo stampaggio della plastica acrilica, che consente di utilizzare quest'ultima sia allo stato liquido che a quello pastoso per ottenere una protesi accurata.

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