Cechy konstrukcyjne i technologiczne nowoczesnych urządzeń radioelektronicznych (REA). Montaż sprzętu elektronicznego
1. Cechy konstrukcyjne i technologiczne nowoczesnościsprzęt radioelektroniczny (REA)
CEA to zestaw elementów przeznaczonych do konwersji i przetwarzania sygnałów elektromagnetycznych w zakresie częstotliwości od infra-niskich do ultra-wysokich (UHF) i łączonych w zespoły montażowe i urządzenia. Elementy przeznaczone do wspólnej pracy w REA wyróżniają się cechami funkcjonalnymi, fizycznymi, konstrukcyjnymi, technologicznymi oraz rodzajami połączeń. Zgodnie z cechami konstrukcyjnymi i technologicznymi elementy REA są podzielone na dyskretne i integralne, które są łączone w jednostki montażowe, które wykonują elementarne działania (wzmacniacz, generator, licznik itp.).
Wymagania projektowe i technologiczne dla sprzętu elektronicznego obejmują wymagania dotyczące masy, gabarytów, kształtu itp. Istotne jest tutaj również zapewnienie odprowadzania ciepła, uszczelnienia, ochrony przed wilgocią, amortyzacją, kontrolą, naprawą i ochroną personelu przed wysokimi napięciami.
W projektowaniu i analizie technologicznej REA należy zwrócić szczególną uwagę na jego bezpośrednie przeznaczenie i warunki eksploatacji. Przewidują to ogólne charakterystyki systemów radiotechnicznych (RTS) i kompleksów radiotechnicznych (RTC), w skład których wchodzi analizowany sprzęt. Różnorodność funkcji realizowanych przez RTS i RTK oraz warunki ich eksploatacji, skład i charakterystyka nośników sprzętu determinują wymagania dotyczące jego konstrukcji oraz znacząco wpływają na wybór technologii wytwarzania elementów i zespołów montażowych.
Duże skale przestrzenne (w tym skale kontynentalne, globalne i kosmiczne) współczesnych RTC prowadzą do przestrzennego podziału sprzętu składającego się na jeden RTS w ramach RTC. Jednocześnie wyposażenie tego samego RTS-a często znajduje się na różnego rodzaju obiektach: punktach stacjonarnych i ruchomych naziemnych, obiektach powierzchniowych i podwodnych, statkach powietrznych atmosferycznych, kosmicznych, obcych, a nawet międzygalaktycznych; obiekty obsługiwane i pozostawione bez nadzoru, sprzęt przenośny itp. Przy projektowaniu i optymalizacji procesów technologicznych (TP) jego wytwarzania należy uwzględnić wszelkie możliwe kombinacje różnych oddziaływań na sprzęt. Ponieważ możliwości i ograniczenia różnych systemów technologicznych (TS) do wytwarzania sprzętu silnie determinują cechy jego funkcjonowania pod różnymi zakłócającymi wpływami, przed projektantem i technologem stoi zadanie aktywnego udziału we wszystkich etapach projektowania i tworzenia RTK i RTS-y.
Obiektywnym trendem w doskonaleniu projektów REA jest stały wzrost jego złożoności, co tłumaczy się poszerzaniem zakresu zadań do rozwiązania przy jednoczesnym zwiększaniu wymagań dotyczących wydajności jego pracy. Skomplikowanie układów i rozwiązań konstrukcyjnych wraz ze znacznym wzrostem liczby elementów w sprzęcie elektronicznym stwarza duże trudności w jego produkcji, zwłaszcza w montażu i instalacji sprzętu, a także regulacji i regulacji.
Cechy konstrukcyjne i technologiczne REA obejmują zasadę projektowania funkcjonalno-węzłowego, możliwości produkcyjne, minimalne gabaryty i wskaźniki masy, łatwość konserwacji i ochronę przed wpływami zewnętrznymi. Warunki zapewnienia wysokiej niezawodności REA oraz określone charakterystyki określają wysokie wymagania dotyczące jakości stosowanych materiałów, urządzeń i procesu technologicznego.
Ponadto produkcja REA powinna być opłacalna. Przy projektowaniu TP należy uwzględnić ograniczenie czasu trwania i pracochłonności etapu przedprodukcyjnego, kosztów kapitałowych, liczby skomplikowanych i pracochłonnych operacji, wykorzystanie minimalnej liczby urządzeń, maksymalna liczba standardowych, zunifikowanych i typowych jednostek montażowych, jednostek funkcjonalnych REA. Istotą funkcjonalno-węzłowej zasady projektowania urządzeń elektronicznych jest łączenie obwodów w jednostki montażowe i ich modułowy układ. Podstawowe projekty sprzętu mają kilka poziomów modułowości:
1) układy scalone (IC);
2) Standardowe elementy montażowe (TES) lub ogniwa, w tym płytki obwodów drukowanych (PCB).
łączyć elementy IS i elektroradiowe (ERE);
3) Bloki (panele), które łączą komórki w jednostkę strukturalną;
4) Rama (jednostka konstrukcyjna - rama ramy);
5) Regał (jednostka konstrukcyjna - rama regału).
Obecnie głównymi kierunkami rozwoju REA są mikrominiaturyzacja sprzętu, zwiększenie stopnia integracji oraz zintegrowane podejście do rozwoju, projektowania i technologii produkcji.
Mikrominiaturyzacja to mikromodułowe rozplanowanie elementów przy użyciu zintegrowanej i funkcjonalnej mikroelektroniki. W przypadku mikromodułowego układu elementów, dyskretne ERE są mikrominiaturyzowane i składane w postaci płaskich lub przestrzennych modułów. Taki układ służy do objętościowego rozmieszczenia układów scalonych z wyprowadzeniami planarnymi, co zwiększa niezawodność zarówno samych elementów, jak i ich wzajemnych połączeń oraz stwarza warunki do zmechanizowanej produkcji i montażu.
Podstawą zintegrowanej mikroelektroniki jest wykorzystanie układów scalonych i LSI, zastosowanie metod wytwarzania grupowego, metod maszynowych do projektowania TC do produkcji i sterowania.
Elektronika funkcjonalna opiera się na bezpośrednim wykorzystaniu zjawisk fizycznych zachodzących w ciele stałym. Elementy są tworzone przy użyciu rozproszonych środowisk parametrów. Głównym zadaniem technologicznym we wdrażaniu mikroelektroniki funkcjonalnej jest uzyskanie mediów o pożądanych właściwościach.
Zwiększenie stopnia integracji, określane liczbą elementów przypadających na jednostkę powierzchni podłoża układu scalonego lub umieszczonych w jednym chipie, zmienia skład i strukturę poziomów strukturalnych układu sprzętu elektronicznego – złożoność podstawy elementu (moduły pierwszego poziomu), liczba poziomów maleje, złożoność projektu maleje, a gabaryty urządzenia maleją.
2. Procesy produkcyjne i technologiczne, ich struktura, rodzaje i rodzaje organizacji
Proces produkcyjny to zespół wszystkich działań ludzi i narzędzi produkcyjnych niezbędnych w danym przedsiębiorstwie do wytwarzania lub naprawy wytwarzanych wyrobów firmy REA. Proces produkcyjny obejmuje czynności związane z wytwarzaniem, montażem, kontrolą jakości wytwarzanych wyrobów, magazynowaniem i przemieszczaniem jego części, półproduktów i zespołów montażowych na wszystkich etapach wytwarzania; organizowanie zaopatrzenia i konserwacji miejsc pracy, obiektów i warsztatów; zarządzanie wszystkimi ogniwami produkcji, a także zestaw środków do technologicznego przygotowania produkcji.
Proces technologiczny jest częścią procesu produkcyjnego, która zawiera celowe działania mające na celu zmianę i określenie stanu przedmiotu pracy.
TP budowane są według odrębnych metod ich realizacji (procesy odlewania, obróbki mechanicznej i cieplnej, powlekania, montażu, instalacji i kontroli REA) i podzielone są na operacje. Operacja technologiczna to zakończona część procesu technologicznego, wykonywana w sposób ciągły na jednym stanowisku pracy, na jednym lub kilku produktach wytwarzanych jednocześnie przez jednego lub więcej pracowników. Warunkiem ciągłości działania jest wykonanie przewidzianej dla niego pracy bez przechodzenia do produkcji lub montażu produktu.
Na podstawie operacji szacowana jest złożoność wytwarzania produktów oraz ustalane są standardy czasowe i ceny; wymaganej liczby pracowników, sprzętu, osprzętu i narzędzi ustala się koszt produkcji.
Oprócz operacji technologicznych TP obejmuje szereg operacji pomocniczych niezbędnych do jej realizacji (transport, kontrola, znakowanie itp.).
Z kolei operacje dzielą się na ustawienia, pozycje, przejścia i techniki. Uzbrajanie jest częścią operacji technologicznej, wykonywanej przy niezmienionym zamocowaniu obrabianych detali lub montażu jednostki- Pozycja - część operacji wykonywana przy niezmienionej pozycji narzędzia względem części. Przejście technologiczne - zakończona część operacji technologicznej, charakteryzująca się stałością trybów używanych narzędzi i powierzchni utworzonych przez obróbkę lub połączonych podczas montażu. Technika to kompletny zestaw ludzkich działań stosowanych podczas wykonywania przejścia lub jego części i połączonych jednym celem.
Mikrominiaturyzacja urządzeń, zwiększenie ich szybkości i dokładności parametrów użytkowych wymaga szczególnej uwagi na nieniszczące metody kontroli i zarządzania jakością wyrobów. Zastosowanie specjalnych materiałów i technologii chemicznej powoduje, że kwestia ochrony środowiska i ludzi zaangażowanych w produkcję REA staje się aktualna.
Przy opracowywaniu TP należy uwzględnić zasadę łączenia zadań technicznych, ekonomicznych i organizacyjnych.
W zależności od asortymentu, regularności, stabilności i wielkości produkcji wyrobów współczesną produkcję dzieli się na różne typy: pojedynczą, seryjną i masową.
Pojedyncza produkcja charakteryzuje się szerokim asortymentem i małą wielkością produkcji wyrobów w planowanym przedziale czasowym. W przedsiębiorstwach produkcji jednostkowej liczbę wytwarzanych produktów i rozmiary partii operacyjnych półfabrykatów i jednostek montażowych wchodzących na miejsce pracy w celu wykonania operacji technologicznych oblicza się w sztukach i dziesiątkach sztuk; na stanowiskach pracy wykonywane są różne operacje technologiczne, które powtarzają się nieregularnie lub wcale; używany jest uniwersalny sprzęt precyzyjny; specjalne narzędzia i urządzenia z reguły nie są używane; zamienność części i zespołów w wielu przypadkach jest nieobecna, montaż na miejscu jest powszechny; kwalifikacje pracowników są bardzo wysokie, gdyż od nich w dużej mierze zależy jakość wytwarzanych wyrobów, niski poziom mechanizacji, wysoki koszt wyposażenia. ug Produkcja masowa charakteryzuje się wąskim asortymentem i dużym wolumenem produktów wytwarzanych nieprzerwanie przez długi czas. Współczynnik ustalania operacji wynosi 1, tj. na każdym stanowisku pracy ustalone jest wykonanie jednej stale powtarzającej się operacji. W tym przypadku stosuje się specjalne urządzenia o wysokiej wydajności, które są rozmieszczone zgodnie z linią przepływu iw wielu przypadkach są połączone urządzeniami transportowymi i przenośnikami z pośrednimi automatycznymi stanowiskami kontrolnymi. Linie automatyczne i sterowane komputerowo zautomatyzowane systemy produkcyjne są szeroko stosowane. Przeciętne kwalifikacje robotników w nowoczesnej produkcji masowej są niższe niż w produkcji jednostkowej, ponieważ stosunkowo nisko wykwalifikowani robotnicy-operatorzy mogą pracować na tuningowanych maszynach i urządzeniach automatycznych.
Produkcja seryjna charakteryzuje się ograniczonym asortymentem produktów wytwarzanych w okresowo powtarzających się partiach i stosunkowo dużą wydajnością. W zależności od liczby wyrobów w partii lub serii oraz współczynnika konsolidacji operacji wyróżnia się produkcję na małą, średnią i dużą skalę.
Wielkość produkcji przedsiębiorstw seryjnych waha się od dziesiątek do tysięcy regularnie powtarzających się produktów. Jednocześnie do produkcji wykorzystywany jest sprzęt uniwersalny i specjalistyczny. Wyposażenie technologiczne jest w większości uniwersalne, ale można zastosować specjalne urządzenia o wysokiej wydajności (zwłaszcza w produkcji na dużą skalę), jeśli jest to uzasadnione rachunkiem technicznym i ekonomicznym. Przeciętne kwalifikacje robotników są wyższe niż w produkcji masowej, ale niższe niż w produkcji jednostkowej. W zależności od wielkości produkcji i cech produktów zapewniona jest całkowita wymienność, niepełna, grupowa wymienność jednostek montażowych, jednak w niektórych przypadkach w zespole stosuje się kompensację wymiarów i dopasowanie na miejscu.
3. Technologiczne przygotowanie produkcji REA, jej głównezadania, regulaminy i zasady organizacji
Technologiczne przygotowanie produkcji (TPP) powinno zapewnić pełną gotowość technologiczną przedsiębiorstwa do produkcji wyrobów REA najwyższej kategorii jakościowej zgodnie z określonymi wskaźnikami techniczno-ekonomicznymi.
Główne zadania planowania Izby Przemysłowo-Handlowej: ustalanie składu, zakresu i terminów pracy poszczególnych działów; określenie optymalnej kolejności i kombinacji prac. Wyprodukowane bloki, jednostki montażowe i części REA są rozdzielane między jednostki produkcyjne, określane są koszty robocizny i materiałów, projektowane są TP i sprzęt. Wykonuje następujące zadania: -
1) Opracowanie projektu produktu pod kątem możliwości produkcyjnych.
2) Prognozowanie rozwoju poziomu techniki, prowadzenie badań laboratoryjnych nad nowymi rozwiązaniami technologicznymi;
3) Standaryzacja TP; rozwój standardu TP;
4) Grupowanie TP.
5) Wyposażenie technologiczne.
6) Ocena poziomu technicznego (działy CDP wraz z głównym technologiem
przedsiębiorstwa);
7) Organizacja i zarządzanie procesem CCI.
8) Rozwój TP. Biura technologiczne CDP opracowują nowe i ulepszają istniejące pojedyncze TP;
9) Projektowanie specjalnych urządzeń technologicznych.
10) Rozwój norm.
Nowoczesna CCI złożonych produktów radioelektronicznych powinna być zautomatyzowana i traktowana jako integralna część CAD - ujednoliconego systemu automatyzacji projektowania, inżynierii i rozwoju technologicznego.
4. Środki wyposażenia technologicznego do produkcji REA, zasadywybór i projekt
Środki wyposażenia technologicznego obejmują: wyposażenie technologiczne, wyposażenie technologiczne, środki mechanizacji i automatyzacji procesów produkcyjnych.
Wyposażenie technologiczne to narzędzia produkcji, w których umieszcza się materiały, środki oddziaływania na nie, źródła energii w celu wykonania określonej części procesu technologicznego.
Wyposażenie technologiczne to narzędzia produkcji dodawane do wyposażenia technologicznego w celu wykonania określonej części procesu technologicznego.
Środki mechanizacji to narzędzia produkcji, w których praca fizyczna człowieka jest częściowo lub całkowicie zastąpiona pracą maszynową, przy jednoczesnym zachowaniu udziału człowieka w zarządzaniu maszynami.
Narzędzia automatyzacji to narzędzia produkcyjne, w których funkcje sterowania są przenoszone na maszyny i urządzenia.
Skład wyposażenia technologicznego i oprzyrządowania determinuje profil warsztatów produkcyjnych REA:
1) Wykrojnie wyposażone są w urządzenia do produkcji wykrojek ze standardowych profili i arkuszy. Cięcie materiałów arkuszowych i rozpuszczanie rolek materiałów odbywa się głównie za pomocą nożyc gilotynowych i rolkowych. Materiały niemetaliczne o grubości większej niż 2,5 mm są cięte na obrabiarkach za pomocą pił tarczowych, frezów, a także tarcz ściernych i diamentowych;
2) Stemplownie wyposażone są najczęściej w prasy mimośrodowe i korbowe, które należą do kategorii urządzeń uniwersalnych. W ostatnich latach roboty przemysłowe zostały z powodzeniem wprowadzone do produkcji kucia na zimno. Umożliwiają mechanizację operacji pomocniczych (dostawa taśm, półwyrobów itp.), przekształcenie pras uniwersalnych w złożone zautomatyzowane;
3) Odlewnia, zakład produkcji elementów z tworzyw sztucznych dysponuje wysokowydajnymi maszynami do odlewania i tłoczenia, prasami automatycznymi pozwalającymi na uzyskanie półfabrykatów z minimalnymi naddatkami na obróbkę skrawaniem;
4) Warsztaty mechaniczne wyposażone są głównie w tokarki i automaty, uniwersalne frezarki i wiertarki, szlifierki itp. Produkcja urządzeń nowej generacji wymaga bardziej precyzyjnej obróbki. Udoskonalenie technologii czyszczenia powierzchni części i urządzeń myjących przebiega w ostatnich latach drogą zastępowania wybuchowych, łatwopalnych i toksycznych rozpuszczalników wodnymi roztworami detergentów syntetycznych i roztworami alkalicznymi;
5) Galwanizernie, w zależności od ekonomicznie opłacalnego stopnia mechanizacji, wyposażone są w różnego rodzaju urządzenia: automatyczne linie zapewniające przenoszenie części z jednego stanowiska obróbki na drugie i ich przetrzymywanie w kąpielach zgodnie z zadanym programem obróbki; PCS do galwanizacji;
6) Sklepy do produkcji PP wyposażone są w uniwersalne urządzenia przeznaczone specjalnie do produkcji tego typu wyrobów. Maszyny CNC służą do produkcji fotomasek i szablonów, wiercenia otworów montażowych oraz frezowania PP;
7) W lakierniach wysoki poziom mechanizacji osiąga się poprzez organizację technologicznych linii produkcyjnych. Obecnie malowanie jest jednym z nielicznych rodzajów obróbki, w których roboty znalazły zastosowanie jako autonomiczne jednostki (roboty – malarze) niezależnie posiadające narzędzie pracy – opryskiwacz;
8) Warsztaty montażowe wyposażone są zarówno w sprzęt i oprzyrządowanie uniwersalne, jak i specjalne. W przypadku montażu ogniw z ERE, posiadających wyprowadzenia osiowe, są one wklejane w taśmę zgodnie z programem i instalowane na płytce. Na urządzeniach CNC instalują i lutują układy scalone z płaskimi przewodami, a także kontrolują obwody elektryczne ogniw. Sterowanie oprogramowaniem zapewnia automatyzację okablowania.
Ważnym wskaźnikiem działania urządzeń, urządzeń technologicznych jest stopień wykorzystania każdej maszyny i urządzenia z osobna i wszystkich razem zgodnie z opracowanym procesem. Sprzęt i akcesoria należy dobierać w zależności od wydajności.
Temat 2. Projekt TP.
Wstępne dane do projektu TP. Wskaźniki projektowe EA.
Podobnie jak w przypadku projektowania projektu, przy projektowaniu TS należy wziąć pod uwagę wskaźniki projektowe EA, warunki pracy, ograniczenia poziomu jakości i parametrów ekonomicznych produkcji.
Wskaźniki projektowe EA:
1. Złożoność projektu: https://pandia.ru/text/78/545/images/image003_193.gif" width="113 height=49" height="49">, nji to liczba elementów i-tego typu w j-te urządzenie
3. Objętość EA..gif" width="164" height="25 src=">
5. Współczynnik wykorzystania wolumenu (współczynnik integracji):
6. Cons. Moc: https://pandia.ru/text/78/545/images/image008_67.gif" width="81" height="47">
8. Stopień szczelności konstrukcji: ilość gazu, która ulotniła się z danej objętości podczas okresu użytkowania (lub innego określonego okresu):
9. Poślubić czas między awariami, wskaźnik awaryjności:
10. Prawdopodobieństwo bezawaryjnej pracy:
11. Współczynnik automatyzacji prac projektowych:. (liczba prac zautomatyzowanych i niezautomatyzowanych)
Czynniki zewnętrzne, które należy wziąć pod uwagę przy projektowaniu ST
Procedura projektowania TP
Elementarna ocena możliwości wytwarzania wyrobów
Wytwarzalność to właściwość projektu, przy optymalnych kosztach pracy, czasu i pieniędzy, zapewniająca wytwarzanie wyrobów zgodnie z dokumentacją projektową przy spełnieniu wymagań w ustalonych granicach.
Wytwarzalność przejawia się w konstrukcji, technologii i działaniu. Ocena możliwości produkcyjnych może być ilościowa i jakościowa. Ocena jakościowa oparta jest na doświadczeniu pracownika i ma charakter subiektywny. Ocena ilościowa prowadzona jest według wskaźników konstrukcyjnych i technologicznych.
Metody oceny przydatności produkcyjnej - jakościowej i ilościowej - opracowywane są zgodnie z typowymi projektami części, zespołów, maszyn, urządzeń itp.
Wskaźniki produktywności dzielą się na podstawowe i dodatkowe. Główne wskaźniki obejmują:
1) Koszt wytworzenia produktu: C=CM+SZP+CCR.
2) Złożoność produkcji produktu: https://pandia.ru/text/78/545/images/image014_34.gif" width="77" height="52 src=">.
4) Współczynnik poziomu pracochłonności wytwarzania produktu: https://pandia.ru/text/78/545/images/image016_31.gif" width="108" height="55 src=">, gdzie :
Nms to całkowita liczba mikroukładów;
Nere to całkowita liczba ERE.
2) Częstotliwość powtarzania chipa 
, gdzie:
Ntms - liczba standardowych rozmiarów mikroukładów;
3) Współczynnik unifikacji (stosowalności) wzoru https://pandia.ru/text/78/545/images/image023_19.gif" width="148 height=49" height="49">, gdzie:
Tn jest normalną wartością współczynnika;
Tf jest jego rzeczywistą wartością;
DT jest odpowiednikiem.
Jeśli ta formuła daje wynik większy niż 5, jest on równy 5, jeśli mniejszy niż zero - zero.
Tabela 1 – Przykład oceny możliwości produkcyjnych produktu REA
Indeks | ||||
dokumentacja TP. Koncepcja ESTD. Rodzaje dokumentów technologicznych.
Zasady doboru zestawu TD dla danego TP.
Rodzaje dokumentów dla różnych procesów technologicznych określa GOST 3.1102-81 „Etapy rozwoju i rodzaje dokumentów” oraz GOST 3.1119-83 „Ogólne wymagania dotyczące kompletności i wykonania zestawów dokumentów dla pojedynczych procesów technologicznych”, a ich kompletność zależy od rodzaj opisu procesu technologicznego. Próbki i zasady wypełniania TD podano w GOST 3.1103-82 i 3.1118-83.
Rodzaj opisu procesu technologicznego determinowany jest rodzajem i charakterem produkcji oraz stopniem zaawansowania. Istnieją następujące rodzaje opisu procesów technologicznych:
trasa
trasa operacyjna
operacyjny
Podstawą opracowania jest TOR, który określa: cel, zakres, wymagania techniczne, eksploatacyjne i ekonomiczne, warunki przechowywania i transportu, zasady badań i akceptacji próbek.
Na bazie TOR jest opracowywany Propozycja techniczna. W tym celu przeprowadzana jest analiza istniejących rozwiązań technicznych, badania patentowe, badanie możliwych opcji stworzenia EA, wybór rozwiązania opto, układ poszczególnych węzłów.
Na scenie projekt wstępny Opracowywane są badania K i T wybranej var-ta, produkcja rzeczywistej próbki/serii, badania, rewizja dokumentacji projektowej, którym oznaczono literę E, opracowywane są główne zagadnienia technologii produkcji .
Na scenie tych. projektant podjęcie ostatecznych decyzji dotyczących projektu i technologii wydawnictwa, rozwiązanie kompletnego zestawu TD.
W przypadku TD wprowadzono koncepcję literowanie. Litera dokumentu odzwierciedla etap rozwoju TD. Liternictwo kompletu dokumentacji technologicznej określa najniższa z liter wskazanych w dokumentach wchodzących w skład kompletu.
Etapy rozwoju TD:
· Projekt wstępny. Opracowanie dokumentacji technologicznej przeznaczonej do wykonania i przetestowanie makiety wyrobu i (lub) jego elementów z nadaniem litery „P”, na podstawie dokumentacji projektowej wykonanej na etapach „Projekt roboczy” i „Opracowanie techniczne projekt".
· Opracowanie dokumentacji dla prototypu lub partii. Opracowanie dokumentacji technologicznej przeznaczonej do wytworzenia i przetestowania prototypu (partii pilotażowej), bez nadania litery, na podstawie dokumentacji projektowej nie posiadającej litery. Korekta i opracowanie TD na podstawie wyników testów produkcyjnych i wstępnych OO / OP z nadaniem litery „O” na podstawie dokumentacji projektowej z literą „O”. Korekta i opracowanie dokumentacji technologicznej na podstawie wyników badań produkcyjnych i odbiorowych prototypu (partii pilotażowej) oraz na podstawie wyników dostosowania dokumentacji projektowej z nadaniem dokumentacji technologicznej litery „O1” na podstawie dokumentacji projektowej z literę „O1”. Korekta i rozwinięcie TD na podstawie wyników badań reprodukcyjnych i odbiorowych OO/OP oraz na podstawie wyników aktualizacji dokumentacji projektowej z nadaniem dokumentacji technologicznej litery „O2” na podstawie na dokumentacji projektowej literą „O2”.
· Opracowanie dokumentacji do produkcji seryjnej lub masowej. Opracowanie dokumentacji technologicznej przeznaczonej do wytwarzania i badania wyrobów produkcji seryjnej (masowej), z nadaniem litery „A” („B”), na podstawie dokumentacji projektowej oznaczonej literą „A” lub „B”.
Rodzaje dokumentów:
W zależności od przeznaczenia dokumenty technologiczne (zwane dalej dokumentami) dzielą się na główne i pomocnicze.
Do głównych dokumentów należą:
pełnego i jednoznacznego określenia procesu technologicznego (operacji) wytwarzania lub naprawy wyrobu (części składowych wyrobu).
Dokumenty pomocnicze obejmują dokumenty wykorzystywane przy opracowywaniu, wdrażaniu i eksploatacji procesów i operacji technologicznych, na przykład kartę zamówienia na projekt wyposażenia technologicznego, akt wdrożenia procesu technologicznego itp.
Główne dokumenty technologiczne dzielą się na dokumenty ogólnego i specjalnego przeznaczenia.
Do dokumentów ogólnego przeznaczenia zalicza się dokumenty technologiczne stosowane pojedynczo lub w zestawach dokumentów dla procesów (operacji) technologicznych, niezależnie od metod technologicznych zastosowanych do wytworzenia lub naprawy wyrobów (części składowych wyrobów), np. szkic mapy, instrukcje technologiczne .
Do dokumentów specjalnego przeznaczenia zalicza się dokumenty służące do opisu procesów i operacji technologicznych, w zależności od rodzaju i rodzaju produkcji oraz metod technologicznych zastosowanych do wytworzenia lub naprawy wyrobów (części składowych wyrobów), np. mapa procesu, mapa typowego (grupowego) procesu technologicznego, zestawienie wyrobów (części, zespoły montażowe) dla typowego (grupowego) procesu technologicznego (operacji), karta eksploatacyjna itp.
Główny niszczyciel:
Dokumenty ogólnego przeznaczenia:
· Strona tytułowa (TL). Jest przeznaczony do rejestracji zestawu (zestawów) dokumentacji technologicznej do wytwarzania lub naprawy produktu; komplet(y) dokumentacji technologicznej dla procesów technologicznych wytwarzania lub naprawy produktu (części składowe produktu); niektóre rodzaje dokumentów technologicznych. Jest to pierwszy arkusz zestawu(ów) dokumentacji technologicznej.
· Mapa szkicu (SM). Dokument graficzny zawierający szkice, schematy i tabele, mający na celu wyjaśnienie wykonania procesu technologicznego, operacji lub przejścia w procesie wytwarzania lub naprawy wyrobu (części składowych wyrobu), w tym sterowania i ruchu.
· Instrukcja technologiczna (TI). Ma na celu opisanie procesów technologicznych, metod i technik powtarzających się przy wytwarzaniu lub naprawie wyrobów (części składowych wyrobów), zasad eksploatacji urządzeń technologicznych. Służy do zmniejszenia objętości opracowywanej dokumentacji technologicznej
Niektóre dokumenty specjalnego przeznaczenia:
· Mapa dojazdu (MK) Dokument przeznaczony jest do przebiegu lub trasowo-operacyjnego opisu procesu technologicznego albo wskazania pełnego zakresu operacji technologicznych w opisie operacyjnym wytwarzania lub naprawy wyrobu (części składowych wyrobu), w tym sterowania i przemieszczania poprzez wszystkie operacje różnych metod technologicznych w sekwencji technologicznej, wskazując dane dotyczące wyposażenia, wyposażenia technologicznego, norm materiałowych i kosztów pracy. Jest to dokument obowiązkowy. Dozwolone jest rozwijanie MC dla określonych rodzajów pracy. Dopuszcza się stosowanie MC w połączeniu z odpowiednią kartą informacji technologicznej, zamiast karty procesu technologicznego, z opisem operacyjnym w MC wszystkich operacji oraz pełnym wskazaniem niezbędnych modów technologicznych w kolumnie „Nazwa i treść operacja". Dopuszcza się stosowanie odpowiedniego schematu blokowego procesu zamiast MK.
· Schemat blokowy procesu (CTP). Dokument jest przeznaczony do operacyjnego opisu procesu technologicznego wytwarzania lub naprawy produktu (części składowych produktu) w sekwencji technologicznej dla wszystkich operacji jednego rodzaju kształtowania, przetwarzania, montażu lub naprawy, ze wskazaniem przejść, trybów technologicznych i dane o wyposażeniu technologicznym, kosztach materiałów i robocizny.
· Karta pracy (OK). Dokument ma na celu opisanie operacji technologicznej, wskazując sekwencyjne wykonywanie przejść, dane dotyczące wyposażenia technologicznego, trybów i kosztów pracy. Znajduje zastosowanie przy opracowywaniu pojedynczych procesów technologicznych.
· Karta Informacji Technologicznej (KTI). Dokument ma na celu wskazanie dodatkowych informacji wymaganych przy wykonywaniu poszczególnych operacji (procesów technologicznych).
· Karta pobrania (QC). Dokument ma na celu wskazanie danych dotyczących części, jednostek montażowych i materiałów zawartych w zestawie zmontowanego produktu i jest wykorzystywany przy opracowywaniu procesów montażowych. Dopuszcza się stosowanie KJ do wskazywania danych o materiałach pomocniczych w innych procesach technologicznych.
· Zestawienie operacji (VOP). Dokument jest przeznaczony do operacyjnego opisu operacji technologicznych jednego rodzaju kształtowania, przetwarzania, montażu i naprawy produktu w sekwencji technologicznej, ze wskazaniem przejść, trybów technologicznych oraz danych dotyczących wyposażenia technologicznego i norm czasowych. Stosowany w połączeniu z MK lub KTP
· Lista wyposażenia (VO). Dokument ma na celu wskazanie wyposażenia technologicznego stosowanego przy wykonywaniu procesu technologicznego wytwarzania lub naprawy wyrobu (części składowe wyrobu)
· Wykaz wyposażenia (VOB). Dokument ma na celu wskazanie zastosowanego sprzętu, niezbędnego do wytworzenia lub naprawy produktu (części składowe produktu)
· Zestawienie materiałów (BM). Dokument ma na celu wskazanie danych dotyczących szczegółowych wskaźników zużycia materiałów, półfabrykatów, ścieżki technologicznej wytwarzanego lub naprawianego produktu (części składowych produktu). Służy do rozwiązywania problemów związanych z racjonowaniem materiałów.
· Zestawienie dokumentów technologicznych (VTD). Dokument ma na celu wskazanie pełnego zestawu dokumentów wymaganych do wytworzenia lub naprawy produktów (części składowych produktów) i jest używany przy przenoszeniu zestawu dokumentów z jednego przedsiębiorstwa do drugiego.
Opisane dokumenty są wykorzystywane przy dokumentowaniu pojedynczych ST. Dla typowych (grupowych) procesów technologicznych dostarcza się szereg dokumentów, które określają charakter powiązań w wytwarzaniu określonych rodzajów wyrobów.
Udostępniono również szereg dokumentów, w których przedstawiono informacje w bardziej szczegółowej formie (wskaźniki zużycia materiałów, koszty pracy itp.).
Stosowalność dokumentów - podać tabelę. Z GOST 3.1119-83
Połączenia elektryczne
Wiadomo, że ponad 50% wszystkich awarii REA wynika ze złej jakości połączeń elektrycznych. Złożoność współczesnych REA prowadzi do dużej liczby połączeń, co stwarza problem minimalizacji ich objętości i wpływu na parametry produktu. Powoduje to wymagania dotyczące m.in. Z. wymagania:
Niezawodność i trwałość
Niska i stabilna rezystancja omowa
Siła mechaniczna
Minimalne parametry procesu tworzenia kontaktu (temperatura, ciśnienie, czas trwania)
Możliwość łączenia różnych kombinacji materiałów i standardowych rozmiarów
Odporny na cykle termiczne
Strefa styku nie powinna tworzyć związków powodujących degradację połączenia
Prostota i niezawodność kontroli jakości połączenia
· Produktywność procesu tworzenia m.in. Z.
Dyfuzja" href="/text/category/diffuziya/" rel="bookmark">dyfuzja warstw powierzchniowych. Ta ostatnia jest osiągana dzięki czynnikom takim jak ogrzewanie, deformacja, wibracje ultradźwiękowe itp. lub kombinacja tych czynników.
Zalety (w porównaniu do lutowania):
Wysoka wytrzymałość mechaniczna połączenia
Brak ciał obcych w obszarze styku
Możliwość zmniejszenia odległości między stykami
Wady:
Ograniczone kombinacje materiałów
Wzrost rezystancji styku podczas tworzenia związków międzymetalicznych
Brak technologii spawania grupowego
Trudność naprawy
Połączenia oparte na odkształceniu stykających się części są wykonywane bez ogrzewania. Pod wpływem naprężeń mechanicznych warstwy tlenków ulegają zniszczeniu i powstaje niezawodne, próżnioszczelne połączenie.
Zalety:
Siła mechaniczna
· Niska cena
Łatwość mechanizacji
Wady:
Zakłócenia, które rosną wraz z napięciem
Łączenie za pomocą klejów i past przewodzących stosuje się w przypadkach, gdy inne metody są niemożliwe: w trudno dostępnych miejscach, podczas prac remontowych itp. Nie zmienia struktury łączonych materiałów, ale rezystancja styku jest wysoka, a odporność na ciepło i niezawodność są niskie.
Wybór metody E. Z. zależy od projektu zespołu styków, materiału części, wymagań dotyczących jakości, wydajności i możliwości produkcyjnych.
https://pandia.ru/text/78/545/images/image033_15.jpg" width="528" height="407 src=">
(przeprowadź falę osobno)
Płytki drukowane
https://pandia.ru/text/78/545/images/image035_14.jpg" width="387" height="250 src=">
https://pandia.ru/text/78/545/images/image037_15.jpg" width="492" height="369 src=">
https://pandia.ru/text/78/545/images/image039_15.jpg" width="492" height="194 src=">
https://pandia.ru/text/78/545/images/image041_13.jpg" width="563" height="276 src=">
Montaż modułów na płytkach drukowanych
PP to główne elementy tworzące moduły. Umieszczają ERE, MS, przełączanie El-you itp. Liczba MS i ERE na PP to w większości przypadków dziesiątki do setek sztuk.
Rodzaje mocowania:
Kołek (osiowy)
Planarny
Powierzchnia
Sposoby montażu w zależności od rodzaju produkcji:
· Zmechanizowany
· Półautomatyczny
Automatyczny
Główne operacje, niezależnie od rodzaju produkcji:
Kontrola wejścia
· Kompletny zestaw elementów
Przygotowanie elementów do montażu
Instalowanie elementów na płycie i mocowanie
Zabezpieczenie i kontrola gotowego modułu
Kontrola wejść
Kontrola wejściowa - TP do sprawdzania ERE, IS i PP docierających do zakładu konsumenckiego pod kątem parametrów decydujących o ich wydajności i niezawodności przed użyciem w produkcji. Konieczność spowodowana jest zawodnością sterowania wydajnością producenta, skutkami podczas transportu i magazynowania. Koszty są znacznie niższe niż w przypadku testowania i naprawy zmontowanych płytek, bloków i sprzętu w ogóle.
Wszystkie komponenty poddawane są testom, których zakres i warunki są ustalane dla każdego rodzaju produktu, w zależności od rzeczywistej jakości tego produktu, określonej na podstawie analizy statystyk. Dane i wymagania dotyczące gotowego produktu.
Możliwe operacje VK:
Kontrola wyglądu
Selektywna kontrola wymiarów gabarytowych, montażowych i przyłączeniowych
Sprawdzenie właściwości technologicznych (lutowalność, spawalność)
Trening elektrotermiczny (tydzień w podwyższonej temperaturze środowiska pracy)
Sprawdzanie statycznych parametrów elektrycznych przy różnych t-re
Weryfikacja parametrów dynamicznych w normalnych warunkach klimatycznych
Kontrola funkcjonalna w temperaturze normalnej i podwyższonej
sprzęt ER
Do zautomatyzowanej kompletacji stosuje się programowalne magazyny magazynowe, w których komórki z elementami znajdują się na półkach przymocowanych do przenośnika. Do załadunku i rozładunku elementów służą specjalne okna, ruch przenośnika sterowany jest z terminali przy oknach. Do pobierania elementów wykorzystywana jest sygnalizacja lampowa w przypadku ręcznego pobierania oraz programowalne tablice współrzędnych przy użyciu manipulatorów. Jednocześnie ERE są umieszczane w pojemniku typu matrix.
Do stołów instalatora do podawania elementów służą przenośniki lub karuzele.
W przypadku maszyn montażowych elementy są instalowane na taśmie lub w kasetach z określonym krokiem.
Do jednostkowych ERE stosuje się wibrobunkery, gdzie ze względu na różną charakterystykę wagową i gabarytową ERE istnieje możliwość wyboru kolejności ich wyprowadzania poprzez częstotliwość oscylacji.
Przygotowanie do instalacji
Obejmuje:
· Prostowanie
· Formowanie
uprawa
· Cynowanie
Metody: tłoczenie według zadanego kształtu z jednoczesnym przycinaniem, maszyny karuzelowe do operacji sekwencyjnych.
https://pandia.ru/text/78/545/images/image043_13.jpg" width="276" height="237 src=">
https://pandia.ru/text/78/545/images/image045_12.jpg" width="271" height="232 src=">
Mocowanie ERE
https://pandia.ru/text/78/545/images/image047_11.jpg" width="522" height="317 src=">
Regulacja i testowanie REA
Operacje regulacji i strojenia (RNO)
RNO- komplet prac doprowadzenia parametrów EA do wartości odpowiadających wymaganiom warunków technicznych (TS) i normalnych. Zaprojektowany w celu wyeliminowania błędów wprowadzanych w procesach produkcji i montażu, a także nieidealnych właściwości gotowego ERE. Przeprowadzenie RNO pozwala znacznie obniżyć wymagania dotyczące dokładności procesów technologicznych i stosowanego ERE, a tym samym obniżyć koszt gotowego produktu.
Prace wykonywane w RNO mogą obejmować ustawianie układów rezonansowych, parowanie parametrów elektrycznych, kinematycznych poszczególnych jednostek i całego sprzętu jako całości, ustawianie trybów poszczególnych bloków, dopasowanie poszczególnych elementów itp. Charakter i objętość RNO jest określona przez rodzaj i wielkość produkcji, a także sprzęt TP.
Podczas prowadzenia RNO ważne jest zadanie minimalizacji kosztów pracy i czasu. Metody rozwiązania:
· Opracowanie metodyki wdrażania RNO
automatyzacja RNO
Specjalne rozwiązania obwodów i konstrukcji
Rozróżnij regulację operacyjną i fabryczną. W produkcji pilotażowej procesowi regulacji może towarzyszyć częściowa zmiana schematu i projektu próbki. W produkcji seryjnej i masowej RNO dzielą się na proste operacje, które zapewniają uzyskanie jednego lub więcej powiązanych ze sobą parametrów. Regulacja odbywa się na specjalistycznych instalacjach.
Metody regulacji EA:
・Pomiary
Porównanie z próbką lub wzorcem (metoda kopiowania elektrycznego)
Kroki regulacji EA:
Potrząsanie wibrującym stojakiem w celu wykrycia luźnych połączeń i usunięcia ciał obcych
Sprawdzenie poprawności instalacji według specjalnych map lub tabel
Sprawdzenie trybów pracy układów scalonych i urządzeń p/p dla kart elektrokalibracyjnych
Sprawdzenie funkcjonowania urządzenia jako całości
Dostosowanie
Obowiązująca dokumentacja zależy od rodzaju produkcji i złożoności produktu. W jednej produkcji możliwe jest przeprowadzenie regulacji zgodnie z obwodem elektrycznym, z uwzględnieniem wymagań specyfikacji technicznych. W produkcji seryjnej i masowej najczęściej tworzona jest specjalna instrukcja technologiczna z opisem niezbędnego wyposażenia, metod i kolejności regulacji. W przypadku dość prostych urządzeń dopuszczalne jest użycie mapy technologicznej.
testy REA
Testy EA - eksperymentalne określenie ilościowych i jakościowych cech produktów podczas ich działania pod różnymi wpływami. W takim przypadku można symulować zarówno same testowane produkty, jak i efekty. Cele testów są różne na różnych etapach projektowania i produkcji EA. Podstawowe cele:
dobór optymalnych rozwiązań konstrukcyjnych i technologicznych do tworzenia nowych produktów;
· dostrajanie produktów do wymaganego poziomu jakości;
· obiektywna ocena jakości produktów w momencie ich wprowadzenia do produkcji, w trakcie produkcji iw trakcie konserwacji;
Gwarantowanie jakości produktów w handlu międzynarodowym.
Testowanie jest skutecznym sposobem poprawy jakości poprzez identyfikację:
Braki w konstrukcji i technologii produkcji EA, prowadzące do niespełnienia określonych funkcji w warunkach eksploatacji;
Dopuszczalne w produkcji odchylenia od wybranego projektu lub przyjętej technologii;
· ukryte przypadkowe wady materiałów i elementów konstrukcyjnych, których nie można wykryć istniejącymi metodami kontroli technicznej;
· zastrzega sobie poprawę jakości i niezawodności opracowanej wersji konstrukcyjnej i technologicznej wyrobu.
Na podstawie wyników testowania produktów w produkcji deweloper EA określa przyczyny spadku jakości. Jeśli nie można ustalić tych przyczyn, metody i środki kontroli produktów i procesu technologicznego ich wytwarzania są doskonalone.
Aby poprawić jakość wytwarzanych EA na końcowych operacjach procesu technologicznego ich wytwarzania, przeprowadza się wstępne testy w celu identyfikacji produktów z ukrytymi wadami. Tryby tych badań dobiera się tak, aby zapewniały awarie produktów zawierających wady ukryte, a jednocześnie nie wyczerpują zasobu tych produktów, które nie zawierają wad powodujących awarie podczas eksploatacji. Testy te są często nazywane szkolenia technologiczne(trening termoprądowy, trening elektryczny, trening cyklu termicznego itp.).
Dokumenty:
Program testowy. Wyruszać:
Informacje o obiekcie testowym
Parametry do zmierzenia
Kryteria akceptacji i niepowodzenia
Zakres i metoda badań
Konieczna praca
Metoda badania:
Metoda, środki i warunki badania
Algorytmy wykonywania operacji określania indywidualnych cech obiektu
Formy prezentacji informacji
Metoda oceny dokładności i wiarygodności wyników
· Wymagania BHP
Program i metody badań są określone przez konkretny typ i przeznaczenie EA, a także warunki pracy. W celu kontroli jakości i akceptacji produktów ustala się główne kategorie testów kontrolnych określone w ST: akceptacyjne, okresowe i standardowe.
Każda kategoria testów może obejmować kilka rodzajów testów (elektrycznych, mechanicznych, klimatycznych, niezawodności itp.) oraz rodzajów kontroli (wizualnej, instrumentalnej itp.). W zależności od charakterystyki działania i przeznaczenia produktów, a także specyfiki ich produkcji, niektóre rodzaje testów dzielą się na odrębne kategorie testów (dla niezawodności - niezawodność, trwałość, trwałość itp.). Rodzaje badań i kontroli, kolejność przeprowadzania, sprawdzane parametry i ich wartości określają specyfikacje (normy, programy, metody itp.).
Podczas badań stosuje się kontrolę ciągłą lub selektywną zgodnie ze specyfikacją i planem kontroli. Wynik badania uważa się za negatywny, jeżeli wyrób zostanie uznany za niezgodny z co najmniej jednym wymaganiem specyfikacji dla przeprowadzanej kategorii testowej. Stosowane środki badań, pomiarów i kontroli oraz procedury pomiarowe muszą odpowiadać wymaganiom zabezpieczenia metrologicznego. Zabrania się używania narzędzi kontrolnych, które nie przeszły certyfikacji metrologicznej.
Testy akceptacyjne (PSI). Testy te są przeprowadzane w celu kontroli produktu pod kątem zgodności z wymaganiami specyfikacji ustanowionych dla tej kategorii testów. Na PSI produkty prezentowane są na sztuki. Badania i odbiory przeprowadzane są przez przedstawiciela klienta w obecności przedstawiciela działu kontroli technicznej (QCD) producenta w zakresie i kolejności przewidzianej w specyfikacji technicznej wyrobu. Producent powiadamia przedstawiciela klienta o gotowości produktu do PSI zawiadomieniem sporządzonym w określony sposób. Do zgłoszenia załącza się protokoły z przeprowadzonych szkoleń technologicznych i prób eksploatacyjnych w formie przyjętej przez producenta.
Skład i kolejność badań można zmienić po uzgodnieniu z przedstawicielem klienta. Akceptowane są produkty, które przeszły test, zostały ukończone i zapakowane zgodnie ze specyfikacją.
Testy okresowe. Badania takie przeprowadzane są w celu: okresowej kontroli jakości wyrobów; kontrola stabilności TP w okresie między testami; potwierdzenie możliwości kontynuacji wytwarzania wyrobów według aktualnej dokumentacji projektowej i technologicznej, specyfikacji i odbioru. Kalendarzowe terminy badań określa harmonogram sporządzony przez producenta przy udziale przedstawiciela klienta. Badania okresowe przeprowadzane są na jednym produkcie w ciągu roku. Wyniki badań są dokumentowane w akcie, do którego dołączany jest protokół sporządzony w formie przyjętej przez producenta.
Skład i kolejność badań można zmienić po uzgodnieniu z przedstawicielem klienta.
Jeśli produkt przeszedł testy okresowe, to jego produkcja trwa do następnego okresu testowego. Jeżeli wyrób nie przeszedł badań okresowych, to odbiór wyrobów i wysyłka przyjętych wyrobów zostają wstrzymane do czasu usunięcia przyczyn wad i uzyskania pozytywnych wyników powtórnych badań.
Testy typu przeprowadzane dla wyrobów o produkcji nieciągłej (jednostkowej i małoseryjnej produkcji nieciągłej) w celu oceny skuteczności i wykonalności proponowanych zmian w wyrobie lub technologii jego wytwarzania, które mogą zmienić techniczne i inne właściwości wyrobu oraz jego działanie. Badania przeprowadza się na wyrobach, w których dokonano proponowanych zmian, zgodnie z programem i metodyką niezbędnych badań z zakresu badań odbiorowych i okresowych.
Jeżeli skuteczność i celowość proponowanych zmian zostaną potwierdzone wynikami badań typu, wówczas są one zawarte w odpowiedniej dokumentacji produktu zgodnie z wymaganiami norm państwowych.
Testy okaziciela (PI). Przed przedstawieniem wyrobów do badań i odbioru przedstawicielowi klienta dział kontroli jakości przeprowadza testy prezentacyjne wyrobów gotowych. Badania takie przeprowadzane są w celu kontroli wyrobów pod kątem zgodności z wymaganiami specyfikacji technicznej oraz gotowości do prezentacji klientowi. Z reguły przeprowadza się je w ilości co najmniej testów akceptacyjnych, ale plany kontroli i standardy sprawdzanych parametrów mogą być bardziej rygorystyczne.
Główne dokumenty testowe:
Testy dobierane są na podstawie wymaganych parametrów, wskaźników ekonomicznych metod badawczych.
Badania wpływu czynników zewnętrznych przeprowadza się metodami określonymi w ST IEC 68-2.
WYMAGANIA TECHNICZNE MONTAŻU
ZŁĄCZA A i RP
GOST 23588-79
WYDAWNICTWO STANDARDÓW IPK
Data wprowadzenia 01.07.80
1. Niniejsza norma dotyczy instalacji elektrycznej (zwanej dalej instalacją) urządzeń i urządzeń radioelektronicznych.
Norma określa wymagania dotyczące instalacji części instrumentalnych złączy elektrycznych A i RP.
Terminy użyte w normie odpowiadają GOST 21962 i GOST 14312.
2. Montaż złączy A i RP należy przeprowadzić zgodnie z wymaganiami niniejszej normy, dokumentacji regulacyjnej (RD), dokumentacji projektowej i technologicznej zatwierdzonej w określony sposób.
3. Instalacja tego samego typu złączy w produkcie musi być identyczna.
4. W celu zapewnienia tożsamości instalacji łączników należy wykonać próbkę kontrolną instalacji, zatwierdzoną w określony sposób.
W przypadku prototypów produktów próbki kontrolne instalacji nie są instalowane.
5. Wymagania dotyczące instalacji części przyrządów złączy A i RP, ustanowione w niniejszej normie, muszą być określone w dokumentacji projektowej.
Przykład: „Wymagania techniczne dotyczące instalacji elektrycznej części przyrządu złączy A zgodnie z GOST 23588”.
6. W dokumentacji projektowo-technologicznej należy wskazać dodatkowe wymagania dotyczące montażu złączy, które nie obniżają jej jakości.
7. Pole przekroju przewodów doprowadzanych do części stykowych (dalej styku) złączy A i RP nie powinno przekraczać pola przekroju poprzecznego ustalonego w specyfikacjach technicznych złączy poszczególnych typów.
8. Jeżeli konieczne jest wlutowanie kilku drutów o mniejszym przekroju w jeden otwór stykowy złącza, to żyły wszystkich drutów muszą być ze sobą skręcone, a łączna średnica drutów ocynowanych musi być mniejsza niż średnica odpowiedniego otworu w styk złącza.
9. Długość lutowanej części drutu wchodzącej w otwór części montażowej styku musi być równa długości części montażowej wewnętrznej wnęki styku.
10. Zakończenie jednego przewodu o przekroju do 0,75 mm 2 w styku złącza A musi być zgodne z rysunkiem. 1, 2. W takim przypadku nie należy zakładać rurek na część mocującą łączników A.
11. Zakończenie jednego lub kilku przewodów o łącznym polu przekroju od 0,75 do 2,50 mm 2 w styk złącza A bez zworki musi być zgodne z rysunkiem. 3, ze swetrem - piekło. cztery.
12. Zakończenie przewodów do styku złącza RP musi być zgodne z rysunkiem. 5, 6.
13. Przy średnicy wewnętrznej trzonu styku powyżej 2,0 mm, a także dla przewodów z izolacją z polietylenu, zdarcie przewodu z izolacji nie powinno być większe niż 3,0 mm.
14. Zapasowe styki w złączu są lutowane kawałkami drutu jednej z marek użytych do montażu. Zalecana długość drutu 40 - 100 mm.
1 - lutować; 2 - żył; 3 - rura izolacyjna; 4 - drut; 5 - złącze typu RP-15
1 - drut; 2 - żył; 3 - złącze stykowe typu RP-14
Konieczność lutowania styków zapasowych określa twórca dokumentacji technicznej.
(Wydanie poprawione, Rev. No. 1).
15. Styków rezerwowych nie należy lutować w złączach wypełnionych masą uszczelniającą lub pracujących przez krótki czas (do 15 minut pojedynczego działania) pod wpływem wibracji spełniających specyfikację złącza.
16. Końce przewodów rezerwowych należy zakończyć we wspólnej wiązce zgodnie z rysunkiem. 7 - 10.
17. Przy montażu złączy nie wolno stosować przewodów, których średnica zewnętrzna izolacji wraz z nałożoną na przewód rurką izolacyjną jest większa niż odległość osi styków w złączce.
18. Przewody osadzone w złączach należy zamocować na korpusie złącza.
W przypadku montażu złącza RP-14 każdy przewód wlutowany w styk należy zamocować oddzielnie.
1 - opaska zaciskająca; 2 - taśma izolacyjna; 3 - przewody rezerwowe
1 - opaska uciskowa; 2 - bandaż nici; 3 - przewód; 4 - drut
1 - drut; 2 - bandaż nici
1 - drut; 2 - przewód
19. Zabrania się prostowania przewodów po lutowaniu.
20. Przewody wiązki należy połączyć wzdłuż rzędów styków złącza zgodnie z rys. 11, 12, przy czym dopuszcza się krzyżowanie poszczególnych przewodów.
21. Zworki w złączce wykonane z drutu montażowego należy zapętlić w wiązce. Pętle zworki powinny być ułożone w krokach. Długość pętli skoczka w tym przypadku nie powinna przekraczać 100 mm od mocowania uprzęży na łączniku.
Konieczność wprowadzenia zworek pętlowych do wiązki określa twórca dokumentacji projektowej.
22. Przy dużej ilości zworek w złączu i małej ilości obwodów (do 10 obwodów) zworki należy wkładać stopniowo w trzon wiązki. Długość części zworki w pniu wiązki nie może przekraczać 100 mm.
23. Przewody do styków złącza muszą pasować swobodnie, bez naprężeń, być wyprostowane i mieć zapas długości na jedno lutowanie. Podczas napełniania związkiem zapas może być nieobecny.
24. Ściąganie izolacji z przewodów należy wykonać na długości 10 - 12 mm.
25. Żyły drutów należy skręcić w kierunku warstwy, naświetlić i przyciąć na wymiar.
26. Podczas osadzania ekranowanych drutów ciętych zgodnie z GOST 23585 w złączach nie jest dozwolone, aby oplot ekranów tych drutów dostał się do rurek izolacyjnych umieszczonych na stykach złącza.
27. Przed przystąpieniem do lutowania końce wiązek przewodów należy przełożyć przez otwór w specjalnym szablonie (symulator pola styku złącza), aby zapobiec krzyżowaniu się przewodów w miejscu instalacji.
28. Przed wlutowaniem w styki złączy przewody należy nałożyć na rurki izolacyjne o średnicy zapewniającej ich szczelne dopasowanie po przylutowaniu na styku i (lub) przewodzie (przewodach).
Jeśli złącza mają być zalane lub owinięte, istnieją dwie opcje:
a) z rurkami;
b) bez rurek.
(Wydanie poprawione, Rev. No. 2).
29. Długość rurek izolacyjnych nałożonych na styki złączy powinna wynosić 10 - 12 mm.
1 - złącze; 2 - opaska uciskowa
1 - przewód
30. Podczas montażu złącze należy zamontować w pozycji uniemożliwiającej przepływ strumienia do złącza tak, aby odcięta część styków była skierowana w stronę elektryka.
31. Przewody lutownicze do złącza należy wykonać w rzędach styków zaczynając od dolnego rzędu w kierunku od lewej do prawej.
32. W stanie rozłożonym strona stykowa złącza musi być zamknięta pokrywą technologiczną.
33. Przy lutowaniu rdzeni drutów do złączy, doboru mocy lutownicy należy dokonać zgodnie z instrukcją ND dla złączy.
34. Czas wlutowania rdzeni drutu w styki złączy ustala się zgodnie z instrukcją ND dla złączy.
33, 34. (Wydanie poprawione, Rev. No. 2).
35. Czas wlutowania przewodu w styk złącza typu RP-14 nie powinien przekraczać 3 s.
36. Lutowanie w złączach RP należy wykonać tak, aby pod lutem widoczny był kontur lutowanych żył drutu.
37. Powierzchnia lutowana złączy montażowych musi być błyszcząca lub matowa, bez ciemnych plam, pęknięć, nalotów, ostrych wypukłości i obcych wtrąceń. Lut powinien zalać złącze ze wszystkich stron, wypełniając szczeliny i szczeliny między żyłami przewodów a stykami, z lekkim napływem lutu na zewnętrzną powierzchnię styku.
Ilość lutu wymagana do lutowania powinna być ograniczona do minimum.
Jakość lutowania w złączach należy sprawdzić po lutowaniu każdego rzędu styków.
38. Podczas instalacji nie należy naruszać powłoki ochronnej części złącza, a także powłoki części, na których montowane są złącza.
39. Po zakończeniu instalacji złącza należy oczyścić z resztek materiałów instalacyjnych i zanieczyszczeń.
Wymóg ten nie dotyczy instalacji przy użyciu topników, które nie pozwalają na czyszczenie.
40. Jakość lutowania złączy sprawdzana jest podczas kontroli międzyoperacyjnej przed założeniem styków rurek izolacyjnych.
41. Po zamontowaniu i sprawdzeniu jakości lutowania, rurki izolacyjne należy nasunąć na styki, aż dotrą do izolatora złącza.
42. Ciągłość łączników należy zapewnić za pomocą współpracującej części technologicznej.
DANE INFORMACYJNE
1. OPRACOWANE I WPROWADZONE przez Ministerstwo Inżynierii Ogólnej ZSRR
2. ZATWIERDZONE I WPROWADZONE Dekretem Państwowego Komitetu ds. Norm ZSRR z dnia 26 kwietnia 1979 r. Nr 1534
3. PRZEPISY ODNIESIENIA I DOKUMENTY TECHNICZNE
Instalacja elektryczna radio-elektroniczna
sprzęt i instrumenty
OGÓLNE WYMAGANIA DOTYCZĄCE OBJĘTOŚCI
INSTALACJA PRODUKTÓW ELEKTRONICZNYCH
INŻYNIERIA I ELEKTRYKA
RADA MIĘDZYSTANOWSKA
W SPRAWIE NORMALIZACJI, METROLOGII I CERTYFIKACJI
Mińsk
Przedmowa
1 OPRACOWANY przez Instytut Technologii Badawczej Instrumentacji Minmaszpromu Ukrainy
WPROWADZONY przez Państwowy Komitet Ukrainy ds. Normalizacji, Metrologii i Certyfikacji
2 PRZYJĘTE przez Międzypaństwową Radę ds. Normalizacji, Metrologii i Certyfikacji (protokół nr 9 z dnia 12 kwietnia 1996 r.)
Nazwa stanu | Nazwa krajowej jednostki normalizacyjnej |
Republika Azerbejdżanu | Azgosstandart |
Republika Armenii | Standard Armstate |
Białoruś | Państwowy Standard Republiki Białoruś |
Republika Kazachstanu | Państwowy Standard Republiki Kazachstanu |
Republika Kirgistanu | kirgiski standard |
Republika Mołdawii | Standard Mołdawii |
Federacja Rosyjska | Gostandart Rosji |
Republika Tadżykistanu | Tadżycki standard państwowy |
Turkmenia | Główny Inspektorat Państwowy „Turkmenstandartlary” |
Państwowy Standard Ukrainy |
3 Dekretem Państwowego Komitetu Federacji Rosyjskiej ds. Normalizacji i Metrologii z dnia 15 lutego 2001 r. Nr 71 międzypaństwowa norma GOST 23592-96 została wprowadzona bezpośrednio w życie jako norma państwowa Federacji Rosyjskiej od lipca 1, 2001.
4 ZAMIAST GOST 23592-79
GOST 23592-96
STANDARD MIĘDZYNARODOWY
Montaż urządzeń i urządzeń elektrycznych radioelektronicznych
OGÓLNE WYMAGANIA DOTYCZĄCE MONTAŻU OBJĘTOŚCIOWEGO URZĄDZEŃ ELEKTRONICZNYCH I WYPOSAŻENIA ELEKTRYCZNEGO
Okablowanie elektryczne urządzeń i urządzeń radioelektronicznych. Ogólne wymagania dotyczące trójwymiarowego okablowania urządzeń elektronicznych i elektrycznych
Data wprowadzenia 2001-07-01
1 obszar użytkowania
Niniejsza norma dotyczy instalacji elektrycznej (dalej - instalacja) wykonywanej wewnątrz urządzeń, przyrządów i urządzeń radioelektronicznych (dalej - wyposażenie) z wykorzystaniem wyrobów kablowych (przewodów, kabli, wiązek itp.).
Norma ustanawia ogólne wymagania, które są obowiązkowe, z wyjątkiem wymagań 4.6.2 , 4.6.6, w opracowaniu dokumentacji technicznej, wykonawstwie i odbiorze urządzeń.
Niniejsza norma nie dotyczy okablowania drukowanego.
2 Powołania normatywne
4 Wymagania techniczne
4.1 Ogólne wymagania techniczne
4.1.1 Montaż elementów wyposażenia należy przeprowadzić zgodnie z wymaganiami niniejszej normy dla dokumentacji regulacyjnej (dalej - RD) dla sprzętu określonego typu i dokumentacji projektowej (CD), zatwierdzonej w określony sposób.
4.1.2 Wymagania dotyczące cięcia i mocowania rdzeni przewodów instalacyjnych muszą być zgodne z GOST 23587.
4.1.3 Wymagania dotyczące cięcia i łączenia ekranów drucianych muszą być zgodne z GOST 23585.
4.1.4 Wymagania dotyczące uprzęży muszą być zgodne z GOST 23586.
4.1.5 Oznakowanie przewodów i produktów elektronicznych (IET) musi spełniać wymagania GOST 23594.
4.1.6 Oznaczenia wykonane zgodnie z dokumentacją projektową na podwoziu i IEP muszą być wyraźne i łatwe do odczytania.
4.1.7 Instalacja powinna zapewniać pracę urządzeń pod wpływem czynników zewnętrznych wg GOST 15150 i GOST 25467.
4.1.8 Urządzenia produkcyjne do montażu i instalacji muszą spełniać wymagania GOST 12.1.005 oraz aktualnymi normami technologicznymi i sanitarnymi.
4.1.9 Wymagania techniczne dotyczące instalacji urządzeń należy określić w dokumentacji projektowej z powołaniem się na niniejszą normę.
„Wymagania techniczne dotyczące instalacji - zgodnie z GOST 23592-96”
4.1.10 IEP, przewody, materiały i komponenty użyte podczas instalacji muszą spełniać wymagania norm i innych RD dla nich oraz być dopuszczone do użytku.
4.1.11 Projekt i instalacja wyposażenia powinna zapewniać dostęp do jego elementów w celu dokonania przeglądu, sprawdzenia, wymiany i podłączenia aparatury kontrolno-sterowniczej.
Ruchome części klocków nie mogą dotykać przewodów. Odległości między nimi określone są w dokumentacji projektowej.
4.1.12 Podczas instalacji należy zastosować następujące środki projektowe w celu zmniejszenia wpływu niektórych obwodów na inne:
Długość przewodów montażowych obwodów wysokiej częstotliwości i impulsowych powinna być jak najmniejsza, dla której elementy obwodów wysokiej częstotliwości połączone ze sobą powinny znajdować się w bliskiej odległości, a połączenia między tymi elementami powinny być jak najkrótsze;
Poszczególne przewody, które są najbardziej podatne na zakłócenia lub same je tworzą, muszą być ekranowane lub skręcone;
Nieekranowane przewody obwodów wysokiej częstotliwości podczas ich przekraczania powinny być umieszczone, jeśli to możliwe, pod kątem zbliżonym do 90 °. Przy układzie równoległym takie druty powinny być jak najdalej od siebie, oddzielone ekranem lub orszakiem.
Wymagania niniejszego paragrafu muszą być określone w dokumentacji projektowej.
4.1.13 Odległość między nieizolowanymi powierzchniami przewodzącymi prąd urządzeń musi wynosić co najmniej 2,0 mm.
Odległość między nieizolowanymi powierzchniami przewodzącymi podczas instalacji musi wynosić co najmniej 1,0 mm. Odległość ta może zostać zmniejszona do 0,4 mm, jeśli powierzchnie te zostaną pokryte lakierami lub masami elektroizolacyjnymi.
4.2 Wymagania dotyczące instalacji przewodów, wiązek przewodów i kabli
4.2.1 Przewody montażowe w przekroju muszą odpowiadać prądowi obciążenia i dopuszczalnemu spadkowi napięcia, posiadać niezbędną wytrzymałość mechaniczną i elektryczną.
Preferowane jest stosowanie przewodów z izolacją odporną na kleje, wodoodporne lakiery i rozpuszczalniki, a także na działanie czynników zewnętrznych (temperatura, wilgotność, działanie jonizujące).
4.2.2 Niedopuszczalne jest stosowanie przewodów montażowych z uszkodzoną izolacją, przecięciami rdzenia przewodu oraz innymi wadami zmniejszającymi ich wytrzymałość mechaniczną i elektryczną.
Niedopuszczalne jest odkształcenie i uszkodzenie izolacji przewodów w momencie chwytania narzędzia, obecność zadziorów na rdzeniach przewodzących.
4.2.3 Przewody nieizolowane stosowane podczas instalacji muszą posiadać powłokę antykorozyjną.
4.2.4 Minimalny promień gięcia drutów nie może być mniejszy niż wartość określona w ich specyfikacjach. W przypadku braku takich instrukcji promień gięcia musi być co najmniej dwukrotnie większy od średnicy zewnętrznej.
4.2.5 Przewody, wiązki i kable montażowe muszą być mocowane do elementów konstrukcyjnych i nie mogą znajdować się na ostrych krawędziach i żebrach podwozia, zespołów i wyposażenia. Jeżeli nie jest to możliwe, dopuszcza się układanie przewodów, wiązek i kabli na żebrach i krawędziach podwozia pod warunkiem zachowania środków zabezpieczających przewody, wiązki i kable przed uszkodzeniem (owijanie taśmami, stosowanie uszczelek izolacyjnych, rurki).
4.2.6 Połączenie przewodów między sobą oraz przewodów z przewodami IET i przewodów IET między sobą należy wykonać z wykorzystaniem danych stykowych.
4.2.7 Montaż przewodów, kabli płaskich na złączach przed lutowaniem należy umocować mechanicznie.
4.2.8 Całkowite pole przekroju żył przewodów i przewodów IET podłączonych do części stykowych nie powinno przekraczać najmniejszego pola przekroju części stykowej.
4.2.9 Wiązki, kable lub pojedyncze przewody przemieszczane podczas eksploatacji muszą być wykonane z giętkich linek typu MGShV, MS16-13 itp. i nie może dotykać stałych części urządzeń.
4.2.10 Jeżeli w przewodzie giętkim znajdują się żyły ekranowane, to wszystkie ekrany należy ze sobą zlutować i doprowadzić do styku z masą, chyba że w dokumentacji projektowej określono inaczej.
4.2.11 Montaż przewodów przewodzących drutów taśmowych należy przeprowadzać tylko przy ustalonym położeniu drutu taśmowego.
4.2.12 Płaszczyzna cięcia półwyrobu kablowego musi być prostopadła do osi przewodów.
4.2.13 Podczas zdejmowania izolacji z przewodów taśmowych z przewodami linkowymi należy zachować skręcenie przewodów.
4.3 Wymagania instalacyjne dla IET
4.3.1 Podczas instalacji sprzętu należy podjąć środki w celu ochrony urządzeń półprzewodnikowych przed skutkami elektryczności statycznej zgodnie z dokumentem regulacyjnym dla konkretnego produktu.
4.3.2 Wiązki, kable i zaciski IET, jeśli to konieczne, przed instalacją należy wyprostować zgodnie z wymaganiami RD.
4.3.3 Podczas prostowania elektrod IET należy zapewnić unieruchomienie odcinka elektrody na długości co najmniej 1,0 mm od ciała.
4.3.4 Uformowanie przewodów IET w taki sposób, aby w miejscu wyjścia z obudowy (izolatora) przewód nie podlegał działaniu sił mechanicznych większych niż wartości ustalone przez RD na IET.
4.3.5 Podczas prostowania, formowania, zakładania i mocowania IEP nie może dojść do uszkodzenia powłoki zacisków, z wyjątkiem śladów (odcisków) narzędzia, które nie naruszają ich powłoki (odsłaniając materiał podłoża) i nie zmniejsza wytrzymałości mechanicznej.
4.3.6 Formowanie przewodów IET (jeśli nie ma wymagań dotyczących odległości od obudowy IET do środka promienia zgięcia przewodu do promienia zgięcia) w normach państwowych i specyfikacjach technicznych dla nich, należy wykonać z następującymi wymiary:
a) odległość od korpusu IET do środka promienia gięcia wylotu, mm, nie mniej niż: | |
1) dla przyrządów półprzewodnikowych .............................................. ........................................................... ........ | |
2) dla rezystorów i kondensatorów o średnicy (grubości) wyjścia do 1 mm włącznie ......................... ........................................................... ....................................................... ............... | |
3) dla rezystorów i kondensatorów o średnicy (grubości) wyjścia powyżej 1 mm .............. | |
4) dla dławików .............................................. ........................................................................... ........................................... | |
b) promień gięcia, mm, nie mniej niż: | |
1) o średnicy (grubości) wylotu do 0,5 mm włącznie .............................. ....................... | |
2) powyżej 0,5 do 1,0 mm włącznie ......................................... ... ....................................................... | |
3) o średnicy (grubości) wylotu powyżej 1,0 do 1,5 mm włącznie .............................. | |
4) o średnicy (grubości) odpływu powyżej 1,5 m ......................... ...... ........................... | Średnica wylotu 1,0-1,5 |
4.3.7 Wraz ze wzrostem gęstości instalacji i umiejscowienia IET blisko podwozia, na obudowach i zaciskach IET należy umieścić elektryczne rurki izolacyjne, co musi znaleźć odzwierciedlenie w dokumentacji projektowej. W takim przypadku należy zachować reżim temperaturowy dozwolony dla IET.
4.3.8 Wewnętrzna średnica rurki izolacyjnej powinna być tak dobrana, aby zapewnić jej ciasne dopasowanie do obudowy IET. Długość rurki powinna przekraczać długość korpusu IET o 0,5-1,0 mm z każdej strony.
4.3.9 IEP należy przymocować mechanicznie do części stykowej z późniejszym lutowaniem, aw razie potrzeby dodatkowo za pomocą zacisków, wsporników, uchwytów, wypełnienia masą, montażu na kleju.
4.3.10 Sposób dodatkowego mocowania IEP dobiera się na podstawie wymagań specyfikacji IEP, ich masy, właściwości ogólnych i konstrukcyjnych oraz warunków eksploatacji urządzeń i jest wskazany w dokumentacji projektowej.
4.3.11 Mechaniczne mocowanie przewodów IET należy wykonać poprzez wykonanie co najmniej jednego obrotu wokół styku, szyny zbiorczej lub poprzez włożenie styku płaskiego w otwór z mocnym zaciśnięciem przewodu. Zginanie elementu kontaktowego jest niedozwolone.
4.3.12 Przewody IET, przewody muszą swobodnie wchodzić w otwory montażowe bez użycia siły, z nitami, z obowiązkowym późniejszym zginaniem ołowiu, przewodów.
4.3.13 Liczbę przewodów IET (wraz z żyłami przewodów) przyłączonych do części stykowej należy określić w zależności od długości styku, średnic przewodów (przewodów) IET oraz wytrzymałości mechanicznej części stykowej. Ich liczba nie powinna przekraczać czterech.
4.3.14 Odległość od końca cylindrycznego styku do stałego zacisku przewodu IET musi wynosić co najmniej 0,5 mm. Odległość płytki od stałego zacisku przewodu cylindrycznego musi wynosić co najmniej 1,0 mm, a od zacisku płaskiego co najmniej 0,5 mm.
4.3.15 Każde wyjście IET i rdzeń przewodu należy oddzielnie przymocować do elementu stykowego. Nie wolno skręcać przewodów IET, przewodów ze sobą oraz przewodów IET z żyłami drutowymi.
4.3.16 Konkluzje IET wybrane podczas ustawiania i regulacji urządzenia należy przylutować bez mechanicznego mocowania na całej ich długości. Po wybraniu IET jego konkluzje muszą być uformowane i mechanicznie przymocowane do części stykowej.
4.3.17 Wolne wyjścia przekaźników i transformatorów nie mogą być stosowane jako elementy stykowe.
4.4 Wymagania dotyczące montażu łączników
4.4.1 Instalacja przewodów w złączach nie powinna zmieniać siły przegubu i rozczłonkowania wtyczki z gniazdem bardziej niż dopuszcza to dokument normatywny (ND) dla brakującego typu złącza. Montaż złączy ze stykami pływającymi, jak również wypełnianie złączy masą uszczelniającą, należy wykonać z dopasowaną częścią technologiczną złączy, chyba że w DR określono inaczej.
4.4.2 Trzonki styków złączy do montażu objętościowego powinny zapewniać mocne połączenie z przewodami jedną z następujących metod: lutowanie, zaciskanie, owijanie. Konkretna metoda instalacji i liczba przelutowań są określone w ND.
4.4.3 Montaż złączy, których konstrukcja nie przewiduje mocowania przewodu taśmowego, a miejsce lutowania wypełnione jest masą, należy wykonać w urządzeniu mocującym przewód taśmowy względem złącza.
4.4.4 Trzonki styków złączy do montażu objętościowego powinny umożliwiać podłączenie przewodów o przekroju określonym w RD.
4.4.5 Łączniki dostarczone do montażu muszą być niezabezpieczone.
4.4.6 W procesie lutowania złączy należy przedsięwziąć środki zapobiegające przedostawaniu się lutu i topnika na część stykową gniazd i wtyków.
4.4.7 Po sprawdzeniu jakości lutowania trzpienie styków należy zabezpieczyć rurkami izolacyjnymi lub pokryć masą uszczelniającą lub masą uszczelniającą. Tuby muszą jednocześnie chronić miejsca odsłoniętych żył przewodów i kabli oraz trzonki styków. Niedopuszczalne jest uszkodzenie rurek nałożonych na trzonki styków i zacisków.
4.5 Wymagania dotyczące lutowania połączeń polowych
4.5.1 Materiały użyte podczas instalacji muszą pod względem składu i jakości spełniać wszystkie wymagania określone w odpowiednich normach państwowych.
4.5.2 Stosowane materiały muszą posiadać atesty wskazujące datę produkcji, markę i datę ważności.
4.5.3 Przewody przewodzące powinny być ocynowane na całej powierzchni lutowania. Dopuszcza się niecynowany odcinek rdzenia w odległości do 1 mm od końca izolacji.
4.5.4 Niedopuszczalne jest odkształcanie przewodów w miejscu przejścia z odcinka ocynowanego do odcinka niecynowanego.
4.5.5 Cynowana powierzchnia przewodów przewodzących prąd, zaciski elementów muszą być błyszczące lub lekko matowe. Obecność porów i zwiotczeń w postaci ostrych wypukłości jest niedozwolona.
4.5.6 Połączenia pola lutowniczego w sprzęcie należy wykonać po montażu mechanicznym i sprawdzeniu elementów obwodu na zgodność z wymaganiami dokumentacji projektowej.
4.5.8 Końcówka styku łącznika musi być cynowana, jeśli nie była wcześniej cynowana.
4.5.9 Trzonki styków złącza po upływie gwarantowanej lutowności przed montażem należy poddać wstępnemu cynowaniu na gorąco.
4.5.10 Lut i topnik do lutowania należy dobierać w zależności od lutowanych materiałów, dopuszczalnego nagrzewania się elementów montażowych oraz temperatur pracy i są one wskazane w dokumentacji projektowej.
Jako główne należy stosować luty klasy POS 61 i POS 61M zgodnie z GOST 21930.
4.5.11 Podczas topnika topnik wewnątrz IET na częściach stykowych złączy jest niedozwolony. Podczas lutowania ogniw i bloków, które mają w swojej konstrukcji niehermetyczny IET, należy je ustawić w pozycji uniemożliwiającej przepływ strumienia do IET i dostanie się na powierzchnie styków przekaźnika i złączy.
W przypadku stosowania rurowych lutów i past lutowniczych można pominąć dodatkowe topniki.
4.5.12 Pręt lutownicy elektrycznej musi być oczyszczony z osadów węglowych, ocynowany i mieć płaską powierzchnię bez zadziorów.
4.5.13 Kształt pręta lutownicy elektrycznej i kąt ostrzenia należy dobrać w zależności od konstrukcji lutowanej jednostki.
4.5.14 Sprawdzanie temperatury pręta lutowniczego należy przeprowadzać co najmniej dwa razy na zmianę: przed rozpoczęciem pracy i po przerwie ze znakiem w dokumencie formularza ustalonego w przedsiębiorstwie, a także podczas jego wymiany, ostrzenia lub zmiana trybu lutowania.
4.5.15 Temperatura lutowania musi odpowiadać zakresowi aktywności termicznej topnika i lutu i nie przekraczać maksymalnych dopuszczalnych wartości określonych w RD dla elementów poszczególnych typów.
W przypadku braku takiej instrukcji temperatura grotu lutowniczego powinna wynosić dla lutu POS 61 i POS 61M od 240 do 280°C.
4.5.16 Czas lutowania i cynowania przewodów IET nie powinien przekraczać wartości określonych w RD dla elementów poszczególnych typów. W przypadku braku takich ograniczeń czas trwania procesu nie powinien przekraczać 5 s.
4.5.17 Odległość korpusu IET od miejsca lutowania (powierzchni ocynowanej) wyjścia musi być co najmniej taka, jak określono w RD dla elementów danego typu. W przypadku braku takiej instrukcji wartość ta powinna wynosić co najmniej 1 mm.
4.5.18 Przy lutowaniu schodkowym złączy polowych każde kolejne lutowanie należy wykonać lutem, którego temperatura topnienia powinna być o 30-40°C niższa od temperatury topnienia lutu, którym wykonano poprzednie lutowanie, lub takim samym lutowania, podczas gdy rozlutowywanie utworzonego wcześniej szwu jest niedozwolone.
4.5.19 Połączenia lutowane nie powinny mieć pęknięć, dużych porów, ostrych występów, grubych ziaren, wypukłych filetów, ugięcia, dużych formacji igłowych i dendrytycznych, mostków lutowniczych. Lutowanie powinno być w miarę możliwości szkieletowe tj. pod lutem powinien być widoczny zarys lutowanych wyprowadzeń i przewodów. Dozwolone jest niepełne wypełnienie lutem otworów o średnicy większej niż 3 mm.
Powierzchnia lutu na całym obwodzie złącza lutowniczego musi być ciągła, gładka, błyszcząca, bez ciemnych plam i obcych wtrąceń.
W spoinie lutowniczej z powłokami srebrnymi, złotymi, niklowymi, cynowo-bizmutowymi, kadmowymi dopuszcza się matową lub błyszczącą powierzchnię lutu z matowymi plamami.
„Zazielenienie” jest dozwolone w pobliżu punktów lutowniczych i pod izolacją dla drutów miedzianych, takich jak MGTF, MP 17-11 itp., które nie mają powłoki.
4.5.20 Powierzchnię spoin lutowniczych należy czyścić niestrzępiącą się ściereczką lub szczotką zwilżoną alkoholem etylowym lub mieszaniną alkoholu i nefrasu (alkoholu i benzyny) w stosunku 1:1. W takim przypadku należy zastosować nefras C3-180/120 (benzyna BR-1) zgodnie z ND, alkohol etylowy zgodnie z GOST 18300.
Dopuszcza się stosowanie innych materiałów i metod czyszczenia nie obniżających jakości spoin.
Połączenia lutowane należy czyścić po każdym lucie lub grupie lutów.
Płyn myjący nie może dostać się do nieszczelnych części urządzenia.
4.6 Wymagania dotyczące metod montażu bez lutowania
4.6.1 Podczas instalacji przez owijanie stosuje się połączenia niezmodyfikowane, zmodyfikowane i bandażowe. Rodzaj połączenia musi być określony w wymaganiach technicznych rysunku.
4.6.3 Podczas wykonywania instalacji uzwojenia, przewody między stykami kołków należy ułożyć bez naprężenia.
4.6.4 Podczas instalacji przez owijanie nie jest dozwolone:
Wykonaj połączenie wyprostowanym drutem po rozkręceniu połączenia;
Odkształcenia połączeń (sprężanie, przesuwanie cewek itp.);
Nakładanie się zwojów na siebie w połączeniu.
4.6.5 Koniec ostatniego zwoju połączenia przewodowego musi ściśle przylegać do styku.
4.6.7 Występ końca zaciśniętego drutu na wyjściu z trzonu styku nie powinien przekraczać 1,5 mm.
4.6.8 Powierzchnia trzpienia stykowego po ściśnięciu nie powinna mieć pęknięć, zadziorów, ostrych krawędzi, uszkodzeń powłoki.
5 Wymagania bezpieczeństwa
5.1 Instalacja musi być zgodna z wymaganiami GOST 12.1.004 , GOST 12.1.010 , GOST 12.2.007.0 oraz GOST 12.4.021.
5.2 Aby zapobiec porażeniu prądem podczas instalacji, należy solidnie uziemić obudowy transformatorów zasilających, wentylatorów, systemów wentylacyjnych i elektronarzędzi.
Okablowanie musi być dobrej jakości. Podczas instalacji należy używać lutownic elektrycznych i gniazd typu zamkniętego o napięciu roboczym nie większym niż 36 V. Wartość napięcia musi być podana na gniazdach.
5.3 Aby zapobiec pożarowi podczas instalacji, należy podjąć następujące środki:
Pomieszczenia do przechowywania i wycieku cieczy łatwopalnych (cieczy łatwopalnych) muszą być izolowane i wyposażone w wentylację;
Do przechowywania i transportu cieczy łatwopalnych lub środków czyszczących zanieczyszczonych cieczami łatwopalnymi należy stosować pojemniki wykonane z nietłukącego i nieiskrzącego materiału, ze szczelnymi wieczkami, na których naniesiono napis „Łatwopalny” i nazwę cieczy ;
Miejsca pracy muszą być wyposażone w sprzęt przeciwpożarowy (koce azbestowe, piasek, gaśnice itp.).
5.4 W celu zachowania wymogów bezpieczeństwa podczas instalacji należy przestrzegać zasad ochrony przed elektrycznością statyczną.
5.5 Aby zapobiec oparzeniom termicznym podczas instalacji, konieczne jest wstępne wysuszenie IEP i narzędzia przed zanurzeniem w stopionym lucie. Miejsce pracy musi być wyposażone w ekrany termoizolacyjne i specjalne stojaki na lutownice elektryczne.
5.6 Aby zapobiec urazom spowodowanym czynnikami mechanicznymi, konieczne jest stosowanie specjalnego pojemnika na części i materiały, który zapewnia bezpieczeństwo podczas ich transportu. Ruchome części mechanizmów muszą być zabezpieczone.
5.7 Aby zapobiec zatruciom podczas instalacji podczas wykonywania prac z użyciem lutów zawierających ołów, lakiery i kleje, stanowiska pracy muszą być wyposażone w urządzenia wyciągowe zapewniające usuwanie szkodliwych oparów w stopniu nieprzekraczającym maksymalnego dopuszczalnego stężenia zgodnie z wymaganiami GOST 12.1.005.
5.8 Oświetlenie miejsc pracy musi być zgodne z [ 2 ].
5.9 Wymagania bezpieczeństwa, które nie zostały określone w niniejszej normie, muszą być zgodne z wymaganiami systemu norm bezpieczeństwa pracy.
ZAŁĄCZNIK A
Słowa kluczowe: norma, wymagania techniczne, instalacja elektryczna, instalacja uzwojeń, instalacja zaciskowa, sprzęt radioelektroniczny, urządzenie, wyroby kablowe, drut, wiązka, kabel taśmowy, złącze IET, złącze, trzon stykowy, lutowanie
Organizacja prac montażowych i instalacyjnych. Podstawą prac instalacyjno-montażowych jest wykonanie połączeń elektrycznych i mechanicznych.
Montaż to zestaw operacji technologicznych mechanicznego łączenia części i elementów elektrycznych/radiowych (ERE) w produkcie lub jego części, wykonywanych w określonej kolejności, aby zapewnić ich określone położenie i współdziałanie zgodnie z dokumentacją projektową. Wybór kolejności operacji procesu montażu zależy od konstrukcji wyrobu oraz organizacji procesu montażu.
Instalacja nazywana jest TP połączenia elektrycznego ERE produktu zgodnie z głównym schematem elektrycznym lub elektrycznym. Montaż odbywa się za pomocą płytek drukowanych lub okablowanych, pojedynczych przewodów, wiązek i kabli.
Zgodnie z kolejnością operacji technologicznych proces montażu (montażu) dzieli się na montaż (montaż) poszczególnych jednostek montażowych (płyty, bloki, panele, ramy, stojaki) oraz montaż ogólny (montaż) wyrobu. Pod względem organizacyjnym może być stacjonarny lub mobilny, z koncentracją lub zróżnicowaniem działań. Zespół nazywa się stacjonarnym, w którym montowany obiekt jest nieruchomy, a niezbędne elementy montażowe są do niego dostarczane. Zespół mobilny charakteryzuje się tym, że zespół montażowy porusza się wzdłuż przenośnika po stanowiskach pracy, z których każdemu przyporządkowana jest określona część pracy. Ruch obiektu montażowego może być dowolny w miarę wykonywania operacji unieruchomienia lub wymuszony zgodnie z rytmem procesu.
Montaż zgodnie z zasadą koncentracji operacji polega na tym, że na jednym stanowisku pracy wykonywany jest cały kompleks prac nad wytworzeniem produktu lub jego części. Zwiększa to dokładność montażu i upraszcza proces normalizacji. Jednak długi czas trwania cyklu montażowego, złożoność mechanizacji skomplikowanych operacji montażowych i montażowych determinują zastosowanie tej formy w warunkach produkcji jednostkowej i małoseryjnej.
Zróżnicowany montaż polega na podziale prac montażowych i instalacyjnych na szereg następujących po sobie prostych operacji. Pozwala to mechanizować i automatyzować pracę, wykorzystywać pracowników o niskich kwalifikacjach. Montaż na zasadzie różnicowania operacji sprawdza się w produkcji seryjnej i masowej. Jednak nadmierne rozdrobnienie operacji prowadzi do wydłużenia czasu transportu, zwiększenia powierzchni produkcyjnej oraz zwiększenia zmęczenia pracowników podczas wykonywania monotonnych czynności. W każdym konkretnym przypadku należy określić techniczną i ekonomiczną wykonalność stopnia zróżnicowania prac montażowych i instalacyjnych.
Na montaż i procesy montażowe nakładane są wymagania dotyczące wysokiej wydajności, dokładności i niezawodności. Istotny wpływ na wzrost wydajności pracy ma nie tylko stopień szczegółowości procesu i specjalizacji stanowisk pracy, stopień mechanizacji i automatyzacji, ale także takie zasady organizacyjne, jak równoległość, bezpośredni przepływ, ciągłość, proporcjonalność i rytm.
Równoległość montażu to jednoczesny montaż kilku części produktu lub produktów jako całości, co skraca cykl produkcyjny. Z technologicznego punktu widzenia największe szanse mają dwa rodzaje zapewnienia równoległości procesów: 1) wytwarzanie i montaż kilku wyrobów jednocześnie na wielotematycznych liniach produkcyjnych; 2) połączenie na zautomatyzowanych liniach produkcyjnych do produkcji części wraz z ich montażem.
Bezpośredniość procesu to najkrótsza droga przejścia produktu przez wszystkie fazy i operacje od wprowadzenia surowców i komponentów do produkcji gotowego produktu. Wszelkie odchylenia od prostoliniowości komplikują proces montażu, wydłużają cykl produkcyjny sprzętu radiowego. Zasada bezpośredniego przepływu musi być przestrzegana we wszystkich działach przedsiębiorstwa i połączona z zasadą ciągłości.
Ciągłość montażu TP zapewnia ograniczenie lub całkowitą eliminację przerw międzyoperacyjnych lub śródoperacyjnych. Ciągłość osiąga się poprzez racjonalny dobór procesów technicznych, poprzez łączenie operacji wytwarzania części z ich montażem, poprzez włączanie w przepływ operacji kontrolno-regulacyjnych.
Zasada proporcjonalności rozumiana jest jako proporcjonalna produktywność w jednostce czasu na każdym stanowisku pracy, linii, sekcji, warsztacie. Prowadzi to do pełnego wykorzystania istniejącego sprzętu, powierzchni produkcyjnej i jednolitej produkcji wyrobów. Poprawia proporcjonalność racjonalnego podziału konstrukcji na zespoły montażowe oraz jednolitość jej elementów.
Zasada rytmu oznacza uwalnianie równych lub rosnących ilości produktów w regularnych odstępach czasu. Rytm podczas montażu jest zwiększany poprzez zastosowanie procesów standardowych i grupowych, ich unifikację oraz wstępną synchronizację operacji.
Projektowanie procesów technicznych montażu i instalacji REA rozpoczyna od badania danych wstępnych na wszystkich poziomach produkcji, które obejmują: krótki opis przeznaczenia funkcjonalnego produktu, specyfikacje i wymagania, komplet dokumentacji projektowej, program i planowane daty wydania, wytyczne techniczne, regulacyjne i materiał odniesienia. Dane te uzupełniają warunki, w jakich ma być wytwarzane wyroby: nowe lub istniejące przedsiębiorstwo, dostępny na nim sprzęt i możliwość pozyskania nowego, współpraca z innymi przedsiębiorstwami, dostarczanie materiałów i komponentów. W wyniku analizy opracowywany jest plan przygotowania technologicznego i wprowadzenia wyrobu do produkcji.
Opracowanie TP do montażu i instalacji obejmuje następujący kompleks powiązanych ze sobą prac:
1. Wybór możliwego standardu lub grupy TP i (w razie potrzeby) jego udoskonalenie.
2. Wytyczenie trasy TP walnego zgromadzenia oraz ustalenie wymagań technologicznych dla przychodzących jednostek montażowych.
3. Wytyczenie tras TP dla bloków montażowych (zespołów montażowych) oraz ustalenie wymagań technologicznych dla zespołów montażowych i wchodzących w ich skład części.
4. Określenie niezbędnego wyposażenia technologicznego, wyposażenia, środków mechanizacji i automatyzacji.
5. Podział TP na pierwiastki.
6. Obliczanie i wyznaczanie reżimów technologicznych, techniczna regulacja pracy i określanie kwalifikacji pracowników.
7. Rozwój procesu technologicznego i dobór środków sterowania, regulacji i regulacji.
8. Wydawanie specyfikacji technicznych dotyczących projektowania i wykonania specjalnego wyposażenia technologicznego.
9. Obliczenie i zaprojektowanie linii produkcyjnej, miejsca montażu seryjnego lub elastycznego systemu produkcyjnego, opracowanie układów i operacji przemieszczania produktów i odpadów produkcyjnych.
10. Dobór i wyznaczenie wewnątrzzakładowych pojazdów do podnoszenia i transportu, organizacja miejsca kompletacji.
11. Rejestracja dokumentacji technologicznej procesu i jej zatwierdzenie.
12. Zwolnienie partii eksperymentalnej.
13. Korekta dokumentacji na podstawie wyników badań partii doświadczalnej.
Opracowanie ścieżki technologicznej montażu i instalacji REA rozpoczyna się od rozłożenia produktu na elementy montażowe poprzez skonstruowanie schematów montażowych. Elementami montażu i produkcji montażowej są części i zespoły montażowe o różnym stopniu złożoności. Konstrukcja schematów pozwala ustalić kolejność montażu, relacje między elementami oraz zwizualizować projekt TP. Najpierw sporządzany jest schemat składu montażowego całego wyrobu, a następnie uzupełniany o szczegółowe schematy poszczególnych zespołów montażowych. Podział produktu na elementy odbywa się niezależnie od programu jego wydania i charakteru procesu montażu. Schemat składu zespołu służy jako podstawa do opracowania schematu montażu technologicznego, w którym tworzona jest struktura operacji montażowych, ustalana jest ich optymalna kolejność i sporządzane są instrukcje dotyczące cech operacji.
W praktyce stosuje się dwa rodzaje schematów montażu: „w kształcie wachlarza” iz częścią podstawową (ryc. 3). Elementy montażowe na schematach montażowych są reprezentowane przez prostokąty, w których podano ich nazwę, numer klasyfikatora, oznaczenie referencyjne i ilość. Bardziej czasochłonnym, ale wizualnym i odzwierciedlającym sekwencję czasową procesu montażu, jest schemat z częścią bazową. Obudowa, panel, płyta lub inna część, od której rozpoczyna się montaż, jest traktowana jako podstawa.
Skład operacji montażowych ustalany jest w oparciu o optymalne zróżnicowanie produkcji montażowej. W produkcji non-flow odpowiednimi technologicznymi granicami zróżnicowania są:
Jednorodność wykonywanej pracy;
Uzyskanie w wyniku operacji kompletnego układu powierzchni części lub gotowego elementu montażowego;
niezależność montażu, przechowywania i transportu od innych jednostek montażowych;
możliwość zastosowania prostego (uniwersalnego) lub rekonfigurowalnego wyposażenia technologicznego;
Zapewnienie minimalnego udziału czasu pomocniczego w operacji;
standardowe i grupowe operacje ustalone w tej produkcji.
W produkcji masowej niezbędny poziom zróżnicowania operacji determinuje głównie rytm montażu.
Optymalna kolejność operacji technologicznych zależy od ich treści, zastosowanego sprzętu oraz efektywności ekonomicznej. Przede wszystkim wykonywane są stałe połączenia, które wymagają znacznego wysiłku mechanicznego. Na końcowych etapach montowane są ruchome części produktów, odłączane połączenia, instalowane są części wymieniane podczas procesu instalacji.
Opracowany schemat montażu pozwala na analizę procesu technologicznego z uwzględnieniem wskaźników technicznych i ekonomicznych oraz wybór optymalnego zarówno z technicznego, jak i organizacyjnego punktu widzenia.
Typowe i grupowe procesy montażu i instalacji. Konieczność opracowania nowych wyrobów w krótkim czasie, wraz z wysokimi wymaganiami jakościowymi i technicznymi oraz ekonomicznymi przedsiębiorstw, wymagają ciągłego doskonalenia przygotowania technologicznego montażu i produkcji montażowej. Głównym kierunkiem takiego doskonalenia jest ujednolicenie TP w połączeniu z ujednoliceniem montowanych elementów konstrukcyjnych. Istnieją dwa rodzaje unifikacji TP: typowanie i grupowanie metod montażu i instalacji.
Typowy TP to schematyczny proces montażu i instalacji produktów jednej grupy klasyfikacyjnej, obejmujący główne elementy określonego procesu: sposób montażu części podstawowej i orientacji reszty, kolejność operacji, rodzaje wyposażenia technologicznego, tryby pracy , przybliżona pracochłonność dla danej produkcji wyrobów. Zgodnie ze standardowym procesem, w prosty sposób można skompilować określony proces montażu produktu i przy odpowiednim jego przygotowaniu przenieść te funkcje do komputera.
Warunkiem wstępnym typowania jest klasyfikacja części, jednostek montażowych i bloków według cech konstrukcyjnych (wymiary, łączna liczba punktów połączeń, schemat bazowania itp.) i technologicznych (trasa montażu, zawartość przejść, wyposażenie). Podczas pisania przyjmuje się cztery etapy klasyfikacji: klasa, gatunek, podgatunek, typ.
Klasa to grupa klasyfikacyjna jednostek montażowych, które mają ogólny widok połączenia montażowego, na przykład: skręcanie, lutowanie, spawanie, klejenie itp.
View to zestaw jednostek montażowych charakteryzujący się stopniem mechanizacji procesu montażu: montaż ręczny, przy użyciu narzędzia zmechanizowanego, zautomatyzowany. Widoki podzielone są na podgatunki, które różnią się między sobą elementami konstrukcyjnymi, np. zakładkami klejowymi, z nakładkami, doczołowymi, narożnikowymi itp. Typy łączą jednostki montażowe, które mają te same warunki montażu, położenie i liczbę punktów mocowania.
 Ryż. cztery. |
Pod względem złożoności metody typizacji TP dzielą się na trzy grupy: proste (jedna operacja), warunkowo proste (jedna TP) i złożone. Do pierwszej grupy należą metody bezpośredniego typowania bez wstępnej unifikacji zebranych elementów, oparte na wspólnocie wyposażenia technologicznego. Druga grupa łączy metody typizacji związane ze sposobami łączenia ERE i części, stosowanie wspólnych rozwiązań technologicznych dla różnych klas, składanie elementów, budowanie różnych ciągów technologicznych ze zbioru znormalizowanych operacji. Trzecia grupa obejmuje metody wykorzystujące normalizację elementów procesu produkcyjnego z dodatkową normalizacją ERE i detali (rys. 4).
Instalacja REA
Podczas instalacji REA należy przestrzegać wymogów bezpieczeństwa elektrycznego i pracować wyłącznie z nadającymi się do serwisowania elektronarzędziami. Lutownica i lokalne lampy oświetleniowe muszą mieć U ≤ 42V. Do obniżenia napięcia stosuje się transformatory, jeden koniec uzwojenia wtórnego (uzwojenie obniżające i metalowa obudowa muszą być uziemione).
Podczas instalowania obwodów radiowych zabrania się:
- sprawdzić dotykiem obecność napięcia i nagrzewanie części obwodu przewodzących prąd;
- do łączenia bloków i urządzeń stosować przewody z uszkodzoną izolacją;
– przeprowadzać lutowanie i montaż części w urządzeniach pod napięciem;
- mierzyć napięcia i prądy przyrządami z gołymi przewodami i sondami;
– wymienić bezpieczniki w włączonym urządzeniu;
– prace przy instalacjach wysokiego napięcia bez wyposażenia ochronnego.
Modelowanie, badanie REL, kontrole wydajności przeprowadzane są przez co najmniej 2 osoby: personel inżynieryjno-techniczny z grupą kwalifikacyjną na gruźlicę nie niższą niż IV oraz pracownik z grupą kwalifikacyjną na gruźlicę nie niższą niż III. Miejsce pracy musi być ogrodzone i wyposażone w sprzęt ochronny. W takim przypadku sprzęt jest podłączony do oddzielnego panelu elektrycznego lub do oddzielnej grupy bezpieczników. Przewody stosowane do zewnętrznego podłączenia urządzeń muszą znajdować się w metalowych osłonach uziemionych (zerowanych). Przy napięciach do 500 V dozwolone jest stosowanie węży i kabli.
Należy pamiętać, że jeśli w celu wyeliminowania zakłóceń i zakłóceń wymagane jest nie uziemianie obudowy, wówczas regulację należy przeprowadzić przy użyciu sprzętu ochronnego.
Konfiguracja sprzętu
Regulacja wielkogabarytowego sprzętu elektronicznego (sprzęt jednoobudowy, wieloobudowy, który jest instalowany na podłodze o wymiarach bloków > 700 x 700 mm) jest wykonywana przez co najmniej 2 osoby, w tym jedną z grupą bezpieczeństwa co najmniej IV , drugi - III.
Regulację urządzeń małogabarytowych może przeprowadzić jedna osoba posiadająca grupę bezpieczeństwa nie niższą niż III do 1000V i nie niższą niż IV powyżej 1000V w obecności drugiej osoby znajdującej się w pobliżu, która ma grupę bezpieczeństwa nie niższą niż III.
Prace regulacyjne są dozwolone w specjalnie do tego wyznaczonych miejscach oraz w zakładach produkcyjnych, w których opracowywany lub eksploatowany jest sprzęt. Miejsca te są ogrodzone i nikt obcy nie powinien przebywać w strefie.
W celu dostosowania urządzeń małogabarytowych i poszczególnych bloków urządzeń wielkogabarytowych organizowane są stanowiska pracy z aparaturą kontrolno-pomiarową. Na każdym stanowisku pracy dopuszcza się jednoczesne utworzenie jednej jednostki REA. Stół roboczy musi być wykonany z materiału dielektrycznego, posiadać półki na oprzyrządowanie i zasilacze oraz być wyposażony w oddzielny panel z wyłącznikiem głównym, bezpiecznikami (urządzenia automatyczne), lampką sygnalizacyjną (woltomierz), gniazdami wpuszczanymi oraz szyną uziemiającą z zaciskami śrubowymi .
Dostosowanie bloków wtykowych sprzętu wielkogabarytowego jest dozwolone w miejscu jego lokalizacji, jeżeli nie jest możliwe oddzielne ustawienie bloków. W takim przypadku dozwolone jest użycie dowolnego mocnego wspornika wykonanego z materiału dielektrycznego.
W takim przypadku do zasilania można użyć przenośnego panelu elektrycznego, którego wymagania są takie same jak dla stacjonarnego.
Podczas regulacji bloku pod napięciem wszystkie prace na innych częściach regulowanego sprzętu muszą zostać zatrzymane, części pod napięciem są ogrodzone. Jednoczesna regulacja kilku jednostek pod napięciem jest zabroniona.
Wyeliminuj usterki w obwodzie elektrycznym, wymiana części jest dozwolona tylko po odłączeniu napięcia od sprzętu i braku ładunków szczątkowych za pomocą uziemionego iskiernika.
Podczas pomiaru parametrów przy zdjętej obudowie i zwartych blokadach należy przestrzegać następującej zasady TB:
- wszystkie przygotowane prace należy wykonywać przy odłączonym napięciu;
– przed podaniem napięcia należy uziemić metalowe obudowy przyrządów pomiarowych. Jeżeli uziemienie wprowadza zniekształcenia (pobudzenie), to dopuszcza się pracę bez uziemienia, ale z wykorzystaniem tymczasowych ogrodzeń, plakatów ostrzegawczych i sprzętu ochronnego;
- umiejscowienie i podłączenie oprzyrządowania i obwodu elektrycznego o U > 1000V. Konieczne jest zabezpieczenie, wywieszenie plakatów, pozostawienie dostępu tylko do elementów sterujących.
