Schematy kinematyczne. Symbol elementów wykresów kinematycznych Co jest wskazane na rysunku kinematycznym

Często wykonują projektanci, którzy opracowują różne maszyny i mechanizmy schematy kinematyczne. Jednocześnie kierują się normami i wymaganiami zawartymi w tak fundamentalnym dokumencie, jak: GOST 2.770–68.

Przeznaczenie	Nazwa
	Wał, oś, drążek itp.
	Łożyska ślizgowe promieniowe i toczne na wale
	Łożyska ślizgowe wzdłużne i toczne na wale
	Łożyska ślizgowe, promieniowe
	Łożyska toczne, promieniowe
	Łożyska toczne skośne
	Sprzęganie
	Elastyczne sprzęganie
	Sprzęgło (zarządzane)
	Hamulec
	Koło zamachowe na wale
	Mechanizm zapadkowy z przekładnią zewnętrzną
	przekładnia pasowa
	przekładnia łańcuchowa
	Cylindryczne sprężyny naciskowe
	Sprężyny naciągowe cylindryczne
	Koła zębate czołowe z uzębieniem zewnętrznym
	Koła zębate cylindryczne z uzębieniem wewnętrznym
	Koła zębate stożkowe z przecinającymi się wałami
	Koła zębate ze ślimakiem cylindrycznym
	Zębatka i zębatka
	Krzywki bębna, cylindryczne
	Obrotowe krzywki

W inżynierii diagram jest obrazem graficznym, który pokazuje części składowe produktu, ich cechy konstrukcyjne, a także istniejące między nimi powiązania za pomocą uproszczonych symboli i symboli. W ramach pakietów dokumentacji projektowej dość istotną rolę odgrywają diagramy. Znajdują się one zarówno w ogólnych opisach produktów, instrukcjach ich montażu, regulacji i obsługi. Rysunki schematyczne zapewniają nieocenioną pomoc personelowi zajmującemu się instalacją, uruchomieniem, naprawą maszyn, mechanizmów i poszczególnych zespołów. Schematy pozwalają szybko zrozumieć, jakie zależności funkcjonalne istnieją między połączeniami mechanicznymi, hydraulicznymi, elektrycznymi i innymi oraz układami urządzeń technicznych.

Kiedy rozwój maszyny dopiero się zaczyna, projektanci odręcznie rysują ogólny szkic przyszłego produktu, czyli tworzą jego początkowy schemat. Warunkowo wyświetla wszystkie główne węzły, a także pokazuje relacje między nimi. Dopiero po opracowaniu schematu ideowego urządzenia rozpoczyna się opracowywanie rysunków i innej dokumentacji projektowej.

We współczesnej inżynierii mechanicznej największe zastosowanie znajdują te maszyny, w których przenoszenie ruchu opiera się na mechanicznej, hydraulicznej lub elektrycznej zasadzie działania.

Schematy kinematyczne

zamiar schematy kinematyczne jest odzwierciedleniem połączenia, w którym składa się mechanizm roboczy i napęd. Należy zauważyć, że w nowoczesnych samochodach, obrabiarkach i innych urządzeniach technologicznych przekładnie mechaniczne są bardzo złożone i zawierają wiele elementów. Dlatego, aby poprawnie tworzyć schematy takich konstrukcji, trzeba doskonale znać wszystkie konwencje, którymi graficznie przedstawia się zasadę działania maszyny lub mechanizmu bez określania ich cech konstrukcyjnych. Na przykład, schematy kinematyczne obrabiarek dokładnie odzwierciedlają sposób, w jaki ruch obrotowy wału silnika jest przekazywany do wrzeciona, a kontur maszyny jest pokazany (lub nie pokazany) cienką linią.

Jeżeli na schematach używane są niestandardowe symbole, to wymagają one wyjaśnienia. Jeśli chodzi o obrysy zewnętrzne i przekroje schematyczne, to są one przedstawione na schematach w sposób uproszczony, zgodnie z rodzajem wzoru, jaki ma każdy element produktu.

Na obrazach schematycznych linie odniesienia są rysowane z każdej z ich części składowych. Od linii ciągłych zaczynają się od strzałek, a od samolotów - od kropek. Na półkach linii prowadzących wskazane są numery seryjne pozycji. Jednocześnie cyfry rzymskie są używane do elementów takich jak wałki, a cyfry arabskie do pozostałych. Pod półkami linii prowadzących wskazane są parametry i główne cechy elementów obwodów.

Aby schematycznie przedstawić główne elementy maszyny lub innego mechanizmu, stosuje się diagramy kinematyczne.

Na takich schematach węzły, szczegóły, sposoby interakcji poszczególnych elementów mechanizmu są przedstawione warunkowo. Każdy element typu ma swoje własne oznaczenie.

Jak czytać schematy kinematyczne obrabiarek

Aby nauczyć się czytać wykresy kinematyczne, musisz znać oznaczenia poszczególnych elementów i nauczyć się rozumieć wzajemne oddziaływanie poszczególnych elementów. Przede wszystkim przestudiujemy najczęstsze oznaczenia najczęstszych elementów, symbole na schematach kinematycznych są przedstawione w GOST 3462-52.

Oznaczenie wału

Wał na schemacie kinematycznym zaznaczono pogrubioną linią prostą. Schemat wrzeciona pokazuje końcówkę.

Oznaczenie łożysk na schematach

Oznaczenie łożyska zależy od jego typu.

Łożysko ślizgowe przedstawione w postaci konwencjonalnych wsporników-wsporników. Jeśli podpory łożyska oporowego są przedstawione pod kątem.

Łożyska kulkowe na schematach kinematycznych maszyn są przedstawione w następujący sposób.

Kulki w łożyskach są konwencjonalnie przedstawiane jako okrąg.

W obrazach warunkowych łożyska wałeczkowe rolki są pokazane jako prostokąty.

Schematyczne oznaczenie połączeń części

Schematy kinematyczne przedstawiają różne typy połączeń wałów i podzespołów.

Symbol złącza zależy od jego typu, najczęstsze z nich to:

• krzywka
• cierny

Oznaczenia sprzęgieł jednokierunkowych na schematach kinematycznych maszyn pokazano na rysunku.

Oznaczenie złącza dwukierunkowego można uzyskać, odwzorowując układ jednokierunkowy w poziomie.

Oznaczenie kół zębatych na schematach maszyn

Koła zębate to jeden z najczęstszych elementów obrabiarek. Symbol pozwala zrozumieć, jaki rodzaj transmisji jest używany - ostroga, śruba, jodełka, skos, robak. Dodatkowo, zgodnie ze schematem, możesz dowiedzieć się, które koło jest większe, a które mniejsze.

Nazwa	obraz wzrokowy	Symbol
Wał, oś, rolka, drążek, korbowód itp.
Łożyska ślizgowe i toczne na wale (bez określenia typu): a - promieniowe b - oporowe jednostronne
Połączenie części z wałem: a - swobodne podczas obrotu b - ruchome bez obrotu c - głuchy
Połączenie wału: a - ślepe b - przegubowe
Sprzęgła sprzęgła: a - krzywka jednostronna b - krzywka dwustronna c - tarcie dwustronne (bez określenia typu)
Koło pasowe schodkowe zamontowane na wale
Przekładnia z płaskim paskiem otwarta
Przekładnia łańcuchowa (bez specyfikacji typu łańcucha)
Koła zębate (cylindryczne): a - oznaczenie ogólne (bez podania rodzaju zębów) b - z zębami prostymi c - z zębami skośnymi
Przekładnie zębate z wałkami krzyżującymi (skośne): a - oznaczenie ogólne (bez podania rodzaju uzębienia) b - z zębami prostymi c - ze spiralą d - z zębami okrągłymi
Przekładnia zębatkowa (bez określenia typu zębów)
Śruba przekazująca ruch
Nakrętka na śrubie przekazująca ruch: a - jednoczęściowa b - zdejmowana
silnik elektryczny
Sprężyny: a - ściskanie b - rozciąganie c - stożkowe

Jak widać z tabeli, wał, oś, drążek, korbowód są oznaczone ciągłą, pogrubioną linią prostą. Śruba przekazująca ruch jest oznaczona linią falistą. Koła zębate są oznaczone okręgiem narysowanym linią przerywaną na jednym rzucie, a na drugim w formie prostokąta otoczonego linią ciągłą. W tym przypadku, podobnie jak w niektórych innych przypadkach (przekładnia łańcuchowa, zębatki, sprzęgła cierne itp.), stosuje się oznaczenia ogólne (bez specyfikacji typu) oraz oznaczenia prywatne (z oznaczeniem typu). Na przykład w ogólnym oznaczeniu typ zębów kół zębatych w ogóle nie jest pokazany, ale w prywatnych oznaczeniach są one pokazane cienkimi liniami. Sprężyny naciskowe i naciągowe są oznaczone linią zygzakowatą. Aby zobrazować połączenie części z wałem, są również symbole.

Konwencjonalne znaki używane na diagramach są rysowane bez zachowania skali obrazu. Jednak stosunek rozmiarów konwencjonalnych symboli graficznych elementów oddziałujących powinien w przybliżeniu odpowiadać ich rzeczywistemu stosunkowi.

Powtarzając te same znaki, musisz je wykonać w tym samym rozmiarze.

Przy przedstawianiu wałów, osi, drążków, korbowodów i innych części stosuje się linie ciągłe o grubości s. Łożyska, koła zębate, koła pasowe, sprzęgła, silniki są obrysowane mniej więcej dwukrotnie cieńszymi liniami. Osie, koła kół zębatych, kluczy, łańcuchów są rysowane cienką linią.

Podczas wykonywania wykresów kinematycznych wykonywane są napisy. W przypadku kół zębatych wskazany jest moduł i liczba zębów. W przypadku kół pasowych rejestruje się ich średnice i szerokości. Moc silnika elektrycznego i jego prędkość obrotowa są również oznaczone napisem takim jak N \u003d 3,7 kW, n \u003d 1440 obr./min.

Każdy element kinematyczny przedstawiony na schemacie ma przypisany numer seryjny, począwszy od silnika. Wały są ponumerowane cyframi rzymskimi, pozostałe elementy po arabsku.

Numer seryjny elementu jest odkładany na półkę linii prowadzącej. Pod półką wskaż główne cechy i parametry elementu kinematycznego.

Jeśli schemat jest złożony, dla kół zębatych wskazany jest numer pozycji, a specyfikacja kół jest dołączona do schematu.

Czytając i sporządzając schematy produktów z przekładniami, należy wziąć pod uwagę cechy obrazu takich przekładni. Wszystkie koła zębate, gdy są przedstawione jako koła, są warunkowo uważane za przezroczyste, zakładając, że nie zasłaniają obiektów znajdujących się za nimi. Przykład takiego obrazu pokazano na ryc. 10.1, gdzie w widoku głównym kółka pokazują zazębienie dwóch par kół zębatych. Z tego punktu widzenia nie można określić, które z kół zębatych są z przodu, a które z tyłu. Można to określić na podstawie widoku po lewej stronie, który pokazuje, że para kół 1 - 2 znajduje się z przodu, a para 3 - 4 znajduje się za nią.

Ryż. 10.1.Schemat przekładni

Kolejną cechą obrazu kół zębatych jest wykorzystanie tak zwanych obrazów rozszerzonych. Na ryc. 10.2, wykonuje się dwa rodzaje schematów przekładni: nierozmieszczone (a) i rozlokowane (b).

Ryż. 10.2. Obrazy biegów na schemacie

Położenie kół jest takie, że w widoku z lewej strony koło 2 zachodzi na część koła 1, co może powodować niejednoznaczność podczas czytania wykresu. Aby uniknąć błędów, można zrobić tak, jak na ryc. 10 .2 , b, gdzie zachowany jest widok główny, jak na ryc. 10.2, a, a lewy widok jest pokazany w rozwiniętej pozycji. W tym przypadku wały, na których znajdują się koła zębate, są oddalone od siebie w odległości sumy promieni kół.

Na ryc. 10.3, b pokazuje przykład schematu kinematycznego przekładni tokarki, a na ryc. 10.3, a jego obraz wizualny jest podany.

Czytanie schematów kinematycznych zaleca się rozpocząć od przestudiowania paszportu technicznego, zgodnie z którym zapoznają się z urządzeniem mechanizmu. Następnie przystępują do czytania diagramu, szukając głównych szczegółów, używając swoich symboli, z których część podano w tabeli. 10.1. Odczytywanie schematu kinematycznego należy rozpocząć od silnika, który nadaje ruch wszystkim głównym częściom mechanizmu, i iść sekwencyjnie wzdłuż przeniesienia ruchu.

Pojęcie detalu i produktu

W procesie każdej pracy człowiek zawsze dąży

ułatwienie jej realizacji. W rezultacie codziennie

na świecie pojawiają się nowe skomplikowane urządzenia i maszyny,

zdolny do produkowania przydatnych rzeczy lub wykonywania określonej pracy szybciej i lepiej.

Rozwój technologiczny:

a) obróbka drewna;

b) obróbka metali;

c) rolnicze;

d) tekstylia.

Wykonane maszyny, mechanizmy i inne przedmioty

w wyniku działalności technologicznej człowieka nazywane są produktami.

Produkt to przedmiot lub zestaw przedmiotów wyprodukowany przez przedsiębiorstwo.

Produkt jest wynikiem procesu produkcyjnego

Produkt może składać się z prostszych części,

Które nazywane są szczegółami.

Część to produkt wykonany z jednego

kawałek materiału, taki jak wał, koło zębate,

nakrętka, śruba itp.

W nowoczesnej technologii części dzielą się na dwie

główne grupy

Pierwsza zawiera szczegóły, które są szeroko

są stosowane w większości maszyn (śruby, nakrętki, podkładki itp.), nazywane są typowymi.

Druga grupa to używane detale

tylko w niektórych pojedynczych maszynach (śmigło samolotu, śmigło statku, stopa maszyny do szycia itp.). Nazywane są specjalnymi lub oryginalnymi.

Metody produkcji części

Części są wykonane z różnych materiałów

sposoby. Najczęstszym z nich jest cięcie. Na tokarkach, frezarkach i innych maszynach frez odcina dodatkową warstwę materiału, pozostawiając pożądany kształt i wymiary części.

Produkcja

szczegóły cięcia:

na tokarkach;

na wiertarkach;

na tartakach

Metody produkcji części

Wspólna ekonomiczna metoda produkcji

części są odlewane.

Stopiony metal wlewa się do form

do dalszego krzepnięcia i formowania odlewu

Części odlewnicze:

a) odlewnictwo przemysłowe;

b) schemat odlewania

Metody produkcji części

Tłoczenie to proces wytwarzania części.

Wymagane rozmiary i kształty pod działaniem mechanicznym

Ładunki na obrabianym przedmiocie umieszczonym w specjalnym urządzeniu - stemplu.

W inżynierii mechanicznej produkt jest przedmiotem produkcji, który ma zostać wytworzony. Produkt to maszyna, urządzenie, mechanizm, narzędzie itp. oraz ich elementy: zespół montażowy, Szczegół. Jednostka montażowa to produkt, którego komponenty mają być połączone w przedsiębiorstwie oddzielnie od innych elementów produktu.

Jednostka montażowa, w zależności od projektu, może składać się z pojedynczych części lub obejmować jednostki montażowe wyższych rzędów i części. Istnieją jednostki montażowe pierwszego, drugiego i wyższego rzędu. Jednostka montażowa pierwszego zamówienia wchodzi bezpośrednio do produktu. Składa się z pojedynczych części lub z jednego lub więcej zespołów i części drugiego rzędu. Jednostka montażowa drugiego rzędu jest podzielona na części lub jednostki montażowe trzeciego rzędu i części itp. Jednostka montażowa najwyższego rzędu jest podzielona tylko na części. Rozważany podział produktu na części składowe odbywa się zgodnie z cechą technologiczną.

Część to produkt wykonany z materiału, który jest jednorodny pod względem nazwy i marki bez użycia operacji montażowych. Cechą charakterystyczną części jest brak w niej rozłącznych i jednoczęściowych połączeń. Część to zespół połączonych ze sobą powierzchni, które pełnią różne funkcje podczas pracy maszyny.

Proces produkcyjny to zbiór wszystkich działań ludzi i narzędzi niezbędnych dla danego przedsiębiorstwa do wytwarzania i naprawy wyrobów. Na przykład proces produkcyjny wytwarzania maszyny obejmuje nie tylko produkcję części i ich montaż, ale także wydobycie rudy, jej transport, przekształcenie w metal i produkcję półfabrykatów z metalu. W inżynierii mechanicznej proces produkcyjny jest częścią całego procesu produkcyjnego i składa się z trzech etapów: uzyskania przedmiotu obrabianego; przekształcenie przedmiotu obrabianego w część; montaż produktu. W zależności od konkretnych warunków te trzy etapy mogą być realizowane w różnych przedsiębiorstwach, w różnych warsztatach tego samego przedsiębiorstwa, a nawet w tym samym warsztacie.

Proces technologiczny - część procesu produkcyjnego, zawierająca celowe działania mające na celu zmianę i (lub) określenie stanu przedmiotu pracy. Zmiana stanu przedmiotu pracy jest rozumiana jako zmiana jego właściwości fizycznych, chemicznych, mechanicznych, geometrii, wyglądu. Ponadto proces technologiczny obejmuje dodatkowe działania, które są bezpośrednio związane lub towarzyszące zmianie jakościowej w przedmiocie produkcyjnym; są to kontrola jakości, transport itp. Do realizacji procesu technologicznego niezbędny jest zestaw narzędzi produkcyjnych, zwanych urządzeniami technologicznymi oraz stanowisko pracy.

Wyposażenie technologiczne to środek wyposażenia technologicznego, w którym umieszcza się materiały lub półwyroby, środki oddziaływania na nie, a także wyposażenie technologiczne do wykonania określonej części procesu technologicznego. Należą do nich np. maszyny odlewnicze, prasy, obrabiarki, stoły probiercze itp.

Wyposażenie technologiczne to środek wyposażenia technologicznego, który uzupełnia wyposażenie technologiczne w celu wykonania określonej części procesu technologicznego. Należą do nich narzędzia tnące, osprzęt, przyrządy pomiarowe. Wyposażenie technologiczne wraz z wyposażeniem technologicznym, aw niektórych przypadkach manipulatorem, nazywa się potocznie układem technologicznym. Pojęcie „systemu technologicznego” podkreśla, że ​​wynik procesu technologicznego zależy nie tylko od wyposażenia, ale również w mniejszym stopniu od uchwytu, narzędzia, przedmiotu obrabianego.

Półfabrykat to przedmiot pracy, z którego powstaje część poprzez zmianę kształtu, rozmiaru, właściwości powierzchni lub materiału. Przedmiot obrabiany przed pierwszą operacją technologiczną nazywany jest przedmiotem początkowym. Miejsce pracy to elementarna jednostka struktury przedsiębiorstwa, w której znajdują się wykonawcy prac i serwisowane urządzenia technologiczne, pojazdy dźwigowe i transportowe, urządzenia technologiczne i przedmioty pracy.

Ze względów organizacyjnych, technicznych i ekonomicznych proces technologiczny podzielony jest na części, które potocznie nazywane są operacjami.

Operacja technologiczna to zakończona część procesu technologicznego wykonywana na jednym stanowisku. Operacja obejmuje wszystkie czynności związane ze sprzętem i pracownikami na jednym lub kilku elementach produkcji, które mają być zmontowane. Podczas przetwarzania na obrabiarkach operacja obejmuje wszystkie działania pracownika kontrolującego układ technologiczny, instalację i usuwanie przedmiotu pracy, a także ruchy ciał roboczych układu technologicznego. Treść operacji jest zróżnicowana w szerokim zakresie - od pracy wykonywanej na oddzielnej obrabiarce lub maszynie montażowej w produkcji konwencjonalnej, po pracę wykonywaną na linii automatycznej, która jest zespołem urządzeń technologicznych połączonych jednym systemem transportowym i posiadających jeden system sterowania w zautomatyzowanej produkcji. Ilość operacji w procesie technologicznym waha się od jednej (produkcja części na maszynie prętowej, produkcja części korpusowej na maszynie wielooperacyjnej) do kilkudziesięciu (produkcja łopatek turbin, skomplikowane części korpusów).

Działalność powstaje głównie według zasady organizacyjnej, ponieważ jest głównym elementem planowania i księgowości produkcji. Cała dokumentacja planistyczna, księgowa i technologiczna jest zwykle opracowywana na potrzeby operacji. Z kolei na operację technologiczną składa się również szereg elementów: przejścia technologiczne i pomocnicze, nastawy, pozycje, skok roboczy.

Przejście technologiczne - zakończona część operacji technologicznej, wykonywana tymi samymi środkami urządzeń technologicznych w stałych warunkach technologicznych i instalacyjnych.

Przejście pomocnicze to ukończona część operacji technologicznej, składająca się z działań ludzkich i (lub) sprzętowych, którym nie towarzyszy zmiana właściwości przedmiotów pracy, ale są niezbędne do wykonania przejścia technologicznego (na przykład instalacja obrabiany przedmiot, zmiana narzędzi itp.). Przejście można wykonać w jednym lub kilku przejściach roboczych. Skok roboczy to kompletna część przejścia technologicznego, polegająca na pojedynczym ruchu narzędzia względem przedmiotu obrabianego, któremu towarzyszy zmiana kształtu, wymiarów, jakości powierzchni i właściwości przedmiotu obrabianego. Podczas obróbki przedmiotu z usunięciem warstwy materiału stosuje się termin „naddatek”.

Proces technologiczny obróbki skrawaniem jest częścią procesu produkcyjnego, która jest bezpośrednio związana ze zmianą kształtu, wymiarów lub właściwości obrabianego przedmiotu, wykonywaną w określonej kolejności. Proces technologiczny składa się z kilku operacji.

Operacja to zakończona część procesu technologicznego obróbki jednego lub więcej jednocześnie obrabianych przedmiotów, wykonywana na jednym stanowisku pracy przez jednego pracownika lub zespół. Operacja rozpoczyna się od momentu zainstalowania przedmiotu obrabianego na maszynie i obejmuje całą jego późniejszą obróbkę i usunięcie z maszyny. Operacja jest głównym elementem w rozwoju, planowaniu i regulacji procesu technologicznego obróbki detali. Operacja jest wykonywana w jednym lub kilku ustawieniach obrabianego przedmiotu.

Montaż - część operacji technologicznej, wykonywana z ciągłym mocowaniem obrabianych detali. W instalacji rozróżnia się oddzielne pozycje przedmiotu obrabianego.

Pozycja - stała pozycja zajmowana przez nieruchomy przedmiot wraz z uchwytem względem narzędzia lub nieruchomej części wyposażenia w celu wykonania określonej części operacji.

Operację technologiczną można wykonać w jednym lub kilku przejściach.

Przejście jest częścią operacji, która charakteryzuje się stałością narzędzia skrawającego, trybu obróbki i powierzchni do obróbki. Z kolei przejście można podzielić na mniejsze elementy procesu technologicznego – pasaże. Podczas przejazdu warstwa materiału jest usuwana bez zmiany ustawień maszyny.

Rozwój wszystkich tych elementów procesu technologicznego w dużej mierze zależy od charakteru przedmiotu obrabianego oraz naddatków na jego obróbkę.

Obrabiany przedmiot to przedmiot produkcji, z którego powstaje część poprzez zmianę kształtu, rozmiaru, chropowatości i właściwości materiału. Wykroje produkowane są w odlewniach (odlewy), kuźniach (odkuwki, wytłoczki) lub wykrojnikach (wycinane z wyrobów walcowanych). Sposób wytwarzania półfabrykatów zależy od wymagań projektowych dotyczących części, właściwości materiału itp.

Przy opracowywaniu procesu technologicznego bardzo ważny jest dobór odpowiednich baz technologicznych (instalacyjnych i pomiarowych).

Pod podstawą montażową rozumie się powierzchnię przedmiotu obrabianego, na której jest ona zamocowana i na której jest zorientowana względem maszyny i narzędzia tnącego. Podstawa montażowa zastosowana w pierwszej operacji nazywana jest podkładem chropowatym, a podstawa, która powstała w wyniku wstępnej obróbki i służy do mocowania i orientacji przedmiotu podczas dalszej obróbki, nazywana jest podkładem wykańczającym.

Bazy pomiarowe to powierzchnie przedmiotu obrabianego, z których mierzone są wymiary podczas monitorowania wyników obróbki.

Przy wyborze baz technologicznych kierują się zasadami jedności i stałości baz. Zgodnie z pierwszą zasadą, te same powierzchnie powinny być używane jako bazy montażowe i pomiarowe, o ile to możliwe. Druga zasada wymaga, aby z jednej bazy obrobić jak najwięcej powierzchni. Zgodność z tymi zasadami zapewnia wyższą dokładność przetwarzania. W przypadku szorstkiego podłoża montażowego zwykle przyjmują powierzchnię, która nie podlega dalszej obróbce lub ma najmniejszy naddatek na obróbkę. Pozwala to uniknąć małżeństwa z powodu niewystarczającego naddatku na tę powierzchnię.

Powierzchnie wybrane jako podstawy montażowe muszą umożliwiać bezpieczne zamocowanie przedmiotu obrabianego.

Opracowanie procesu technologicznego rozpoczyna się od analizy danych wyjściowych - rysunku roboczego oraz wymiarów partii części (liczba detali o tej samej nazwie do przetworzenia). Jednocześnie brana jest pod uwagę dostępność sprzętu, osprzętu itp.

Na podstawie rysunku roboczego i wielkości partii określany jest rodzaj i wymiary przedmiotu obrabianego. Czyli dla pojedynczej produkcji detale są zwykle wycinane z kształtownika lub blachy (w tym przypadku ślusarz musi określić wymiary detalu z uwzględnieniem naddatków obróbkowych). W produkcji seryjnej i masowej półfabrykaty uzyskuje się zwykle przez odlewanie, kucie swobodne lub tłoczenie.

Dla wybranego przedmiotu zarysowane są podstawy technologiczne: najpierw obróbka zgrubna, następnie podstawa do wykończenia.

Na podstawie typowych procesów technologicznych ustalana jest kolejność i treść operacji technologicznych obróbki danej części. Po ustaleniu kolejności obróbki i zaplanowaniu operacji, dla każdego z nich niezbędny jest sprzęt, wyposażenie technologiczne (narzędzia robocze i pomiarowe, osprzęt) oraz materiały pomocnicze (środki do malowania detali podczas znakowania, chłodzenia i smarowania itp.) wybrany.

W przypadku obróbki części na obrabiarkach oblicza się i przypisuje tryby obróbki. Następnie normalizuje się proces technologiczny, czyli określa się termin wykonania każdej operacji technologicznej.

Normy państwowe ustanowiły Zunifikowany System Technologicznego Przygotowania Produkcji (USTPP). Głównym celem EKTPP jest stworzenie systemu organizacji i zarządzania procesem technologicznego przygotowania produkcji. ECTPP przewiduje szerokie zastosowanie postępowych standardowych procesów technologicznych, standardowego wyposażenia technologicznego oraz środków mechanizacji i automatyzacji procesów produkcyjnych.

Ślusarz przy przedsiębiorstwie przemysłowym jest samodzielną jednostką produkcyjną sklepu, która zajmuje znaczną powierzchnię i jest wyposażona w stoły warsztatowe, narzędzia, wyposażenie podstawowe i pomocnicze.

Personel serwisu składa się z kilkudziesięciu, a nawet kilkuset osób. W zależności od wielkości przedsiębiorstwa można zorganizować samodzielne warsztaty montażowe i ślusarskie, w skład których mogą wchodzić jednostki produkcyjne (spiżarnia narzędziowa, spiżarnia materiałów i komponentów, dział sterowania oraz szereg innych jednostek produkcyjnych i pomocniczych).

Wydzielone części maszyn i urządzeń wyprodukowanych w innych zakładach dostarczane są do montera i na miejsce montażu. Z tych części pracownicy budują zespoły montażowe, zestawy lub zespoły, z których montowane są maszyny. Produkty działu wyposażenia i montażu warsztatu mogą być prezentowane w formie części. Jednak strona z reguły nie wykonuje innych usług związanych z obsługą warsztatu lub zakładu.

Część ślusarska warsztatu powinna być wyposażona w stoły warsztatowe wyposażone w imadło, wiertarki ręczne i mechaniczne, ostrzarki do narzędzi, piły mechaniczne, nożyce dźwigniowe, płyty prostujące i docierające, tablicę znakującą, przenośne szlifierki elektryczne, maszyny i narzędzia do lutowania, sprzęt do mechanizacji prac podnoszących i transportowych, stojaki i pojemniki na części, pojemniki na odpady, spiżarnia narzędziowa.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

Praca jest bezpieczna, jeżeli jest wykonywana w warunkach nie zagrażających życiu i zdrowiu pracowników.

W przedsiębiorstwach przemysłowych szefowie przedsiębiorstwa, warsztatu, sekcji (dyrektor, brygadzista, brygadzista) ponoszą pełną odpowiedzialność za ochronę i bezpieczeństwo pracy. Każde przedsiębiorstwo powinno zorganizować dział ochrony pracy, który monitoruje przestrzeganie warunków bezpiecznej pracy i wdraża działania mające na celu poprawę tych warunków.

Pracownicy są zobowiązani do przestrzegania wymagań instrukcji ochrony pracy.

Przed rozpoczęciem pracy pracownik musi zostać poinstruowany w zakresie ochrony pracy.

Higiena pracy to dział medycyny prewencyjnej badający wpływ procesu pracy i czynników środowiska pracy na organizm człowieka w celu naukowego uzasadnienia standardów i sposobów zapobiegania chorobom zawodowym i innym niekorzystnym skutkom warunków pracy na pracowników.

Pracownik rozpoczynający pracę musi być zdrowy i schludnie ubrany. Włosy należy schować pod nakryciem głowy (beret, szalik).

Szatnie muszą mieć odpowiednie oświetlenie zgodnie z obowiązującymi przepisami. Rozróżnij oświetlenie naturalne (światło dzienne) i sztuczne (elektryczne). Oświetlenie elektryczne może być ogólne i lokalne.

Podłogę w pomieszczeniu ślusarskim należy układać z ryflowanych końcówek, drewnianych belek lub mas asfaltowych. Należy unikać zanieczyszczenia podłogi olejem lub tłuszczem, ponieważ może to spowodować wypadek.

Aby uniknąć wypadków w przedsiębiorstwie i miejscu pracy, należy przestrzegać wymagań bezpieczeństwa.

Wszystkie ruchome i wirujące części maszyn, urządzeń i narzędzi muszą posiadać osłony ochronne. Maszyny i urządzenia muszą być odpowiednio uziemione. Źródła energii elektrycznej muszą spełniać aktualne wymagania techniczne. W miejscach, w których instalowane są bezpieczniki, należy stosować specjalny sprzęt ochronny.

Konserwację i naprawę sprzętu i osprzętu należy przeprowadzać zgodnie z instrukcją użytkowania i naprawy. Narzędzie musi być poprawne.

Informacyjne (na przykład „Woda do picia”, „Przebieralnia”, „Toalety” itp.), Ostrzeżenie (na przykład „Uwaga - pociąg”, „Stop! Wysokie napięcie” itp.) I zakazujące (na przykład , „Zakaz palenia!”, „Szlifowanie bez okularów jest zabronione” itp.) wskazówki.

Liny stalowe i konopne różnego sprzętu manipulacyjnego i akcesoriów, pasy bezpieczeństwa powinny być systematycznie testowane pod kątem wytrzymałości.

Drogi przeciwpożarowe i dojazdowe, chodniki dla pieszych (zarówno na terenie przedsiębiorstwa, jak i wewnątrz pomieszczeń) muszą być bezpieczne dla ruchu.

Nie używaj uszkodzonych drabin. Otwarte kanały i włazy powinny być dobrze oznakowane i zabezpieczone.

W przedsiębiorstwie i miejscu pracy myśli pracownika powinny koncentrować się na powierzonej mu pracy, którą należy wykonać szybko i sprawnie. W pracy łamanie dyscypliny pracy i produkcji, spożywanie alkoholu jest niedopuszczalne.

Po zakończeniu pracy należy posprzątać miejsce pracy, włożyć narzędzia i akcesoria do skrzynki narzędziowej, umyć ręce i twarz ciepłą wodą z mydłem lub wziąć prysznic.

Kombinezon należy schować do specjalnie zaprojektowanej do tego szafy.

Każde miejsce lub warsztat musi być wyposażony w apteczkę pierwszej pomocy (punkt pierwszej pomocy). Apteczka powinna zawierać sterylne bandaże, watę, środki dezynfekujące, plastry, bandaże, opaski uciskowe, sterylne worki, trójkątne szaliki, opony i nosze, krople waleriany, środki przeciwbólowe, tabletki na kaszel, amoniak, jod, czysty alkohol, napój gazowany.

Zespoły (linki) ratowników lub instruktorów sanitarnych tworzą się spośród specjalnie przeszkolonych pracowników w przedsiębiorstwie lub warsztacie.

Ratownik lub instruktor medyczny udziela poszkodowanemu w razie wypadku pierwszej pomocy, wzywa pogotowie ratunkowe, transportuje poszkodowanego do domu, przychodni lub szpitala i nie opuszcza poszkodowanego do czasu udzielenia mu niezbędnej opieki medycznej.

U pracowników przedsiębiorstw i zakładów ślusarskich pracujących z metalem najczęściej występują następujące urazy zawodowe: przecięcia lub uszkodzenia powierzchni tkanek ostrym narzędziem, uszkodzenie oczu odłamkami lub wiórami metalu, oparzenia, porażenie prądem.

Oparzenie to uszkodzenie tkanek ciała, które miały bezpośredni kontakt z gorącym przedmiotem, parą, gorącą cieczą, prądem elektrycznym, kwasem.

Istnieją trzy stopnie oparzeń: pierwszy stopień to zaczerwienienie skóry, drugi to pojawienie się pęcherzy, trzeci to martwica i zwęglenie tkanek.

W przypadku niewielkich oparzeń (pierwszego stopnia) udziela się pierwszej pomocy środkami czyszczącymi. Nie uciskać olejem ani żadną maścią, ponieważ może to prowadzić do dalszego podrażnienia lub infekcji, co będzie wymagało długotrwałego leczenia. Opalenizna powinna być zabandażowana sterylnym bandażem. Poszkodowanego z oparzeniami I, II i III stopnia należy niezwłocznie skierować do szpitala.

W przypadku porażenia prądem poszkodowany zostaje przede wszystkim uwolniony od źródła uszkodzenia (należy w tym celu przerwać połączenie, wyłączyć napięcie lub odciągnąć poszkodowanego od miejsca uszkodzenia, mając na sobie obuwie dielektryczne i rękawice) i położyć na suchej powierzchni (deski, drzwi, koc, ubrania), rozpiąć odzież ściskającą gardło, klatkę piersiową i brzuch.

Zaciśnięte zęby muszą być otwarte, język wysunięty (najlepiej chusteczką) i drewniany przedmiot umieszczony w ustach, aby uniemożliwić samoistne zamknięcie ust. Następnie zacznij robić sztuczne oddychanie (15-18 ruchów ramion lub oddechów na minutę). Sztuczne oddychanie powinno być przerywane tylko na zalecenie lekarza lub gdy ofiara zaczyna samodzielnie oddychać.

Najskuteczniejszą metodą sztucznego oddychania jest metoda usta-usta oraz usta-nos.

W przypadku pożaru przerwij pracę, wyłącz instalacje elektryczne, sprzęt, wentylację, wezwij straż pożarną, poinformuj kierownictwo organizacji i przystąp do gaszenia pożaru dostępnym sprzętem gaśniczym.

Środki bezpieczeństwa podczas wykonywania niektórych rodzajów prac są krótko omówione w odpowiednich rozdziałach.

Prace związane z budową budynków i budowli, montażem urządzeń technologicznych, sanitarnych, elektrycznych, automatyki i urządzeń niskoprądowych wykonywane są zgodnie z dokumentacją projektowo-kosztorysową opracowaną specjalnie dla każdego obiektu. Podczas budowy obiektów przemysłowych rysunki wykonawcze muszą zawierać komplety dokumentacji architektonicznej, konstrukcyjnej, sanitarnej, elektrycznej i technologicznej.

Podczas prac elektrycznych wykorzystywane są rysunki robocze części elektrycznej projektu, w tym dokumentacja techniczna dla zewnętrznych i wewnętrznych sieci elektrycznych, podstacji i innych urządzeń zasilających, urządzeń elektroenergetycznych i oświetleniowych. Przyjmując dokumentację roboczą należy zwrócić uwagę na uwzględnienie wymagań industrializacji prac instalacyjnych, a także mechanizacji układania kabli, olinowania jednostek i bloków urządzeń elektrycznych oraz ich instalacji.

Przy opracowywaniu dokumentacji projektowej brane są pod uwagę wymagania technologii produkcji instalacji elektrycznych organizacji, która wykona instalację. W obszarze instalacji (bezpośrednio w miejscu instalacji urządzeń i układania sieci elektrycznych w warsztatach, budynkach) prace instalacyjne polegają na instalowaniu dużych bloków urządzeń elektrycznych, montażu węzłów i układaniu sieci. Dlatego rysunki robocze są uzupełniane zgodnie z ich przeznaczeniem: do prac zakupowych, tj. do zamawiania bloków i zespołów w zakładach produkcyjnych lub warsztatach montażu elementów elektrycznych (MEZ) oraz do montażu urządzeń elektrycznych w obszarze instalacji.

Otwory, wnęki, otwory pod instalację elektryczną należy uwzględnić na rysunkach części architektoniczno-budowlanej projektu. Kanały lub rury do układania przewodów, nisz, gniazd z osadzonymi częściami do montażu szaf rozdzielczych, gniazd, przełączników, dzwonków i przycisków wywołania powinny być przewidziane na rysunkach roboczych konstrukcji budowlanych (żelbet, gips-beton, płyty podłogowe z betonu keramzytowego, ściana panele i ścianki działowe, słupy i poprzeczki żelbetowe produkcji fabrycznej). Miejsca instalacji urządzeń elektrycznych i trasy układania sieci elektrycznych powinny być połączone z miejscami instalacji urządzeń technologicznych i sanitarnych oraz trasami dla innych sieci inżynieryjnych. Montaż linii kablowych i napowietrznych poza sklepem odbywa się zgodnie z rysunkami układania wskazanych tras linii z ich powiązaniem z siatkami współrzędnych budynku i konstrukcji. Z reguły podpory linii napowietrznych, ich fundamenty, przecięcia linii kablowych i konstrukcje kablowe wykonuje się zgodnie ze standardowymi rysunkami. Do montażu urządzeń elektroenergetycznych opracowywane są plany pięter budynku i warsztatów ze wskazaniem i koordynacją tras ułożenia sieci zasilających i rozdzielczych oraz rozmieszczeniem szyn zbiorczych, punktów i szaf zasilających, odbiorników elektrycznych i stateczników, dla instalacja oświetlenia elektrycznego - wraz ze wskazaniem i koordynacją na nich linii zasilających oraz sieci grupowych, lamp, punktów świetlnych i osłon.

Dział instalacji elektrycznej otrzymuje od klienta dokumentację projektową i zleca wykonanie bloków i zespołów instalacji elektrycznych w przedsiębiorstwach produkcyjnych oraz u podstaw organizacji instalacyjnych. Na rysunkach roboczych przekazanych organizacji instalacyjnej umieścili pieczęć lub napis: „Dozwolone do produkcji” podpisane przez odpowiedzialnego przedstawiciela klienta. Klient przekazuje również organizacji montażowej schematy i instrukcje montażu otrzymane od producentów urządzeń.

Gdy na rysunkach nie trzeba pokazywać konstrukcji produktu i poszczególnych części, a wystarczy pokazać tylko zasadę działania, przenoszenie ruchu (kinematykę maszyny lub mechanizmu), stosuje się schematy.

schemat nazywa się dokument projektowy, na którym części składowe produktu, ich względne położenie i relacje między nimi są pokazane w postaci symboli.

Diagram, podobnie jak rysunek, jest obrazem graficznym. Różnica polega na tym, że szczegóły są przedstawione na diagramach za pomocą warunkowych symboli graficznych. Te oznaczenia są znacznie uproszczonymi obrazami, przypominającymi szczegóły tylko w ogólnym zarysie. Ponadto schematy nie pokazują wszystkich szczegółów składających się na produkt. Pokazują tylko te elementy, które biorą udział w transmisji ruchu cieczy, gazu itp.

Schematy kinematyczne

Symbole diagramów kinematycznych są ustalone przez GOST 2.770–68, najczęstsze z nich podano w tabeli. 10.1.

Tabela 10.1

Symbole dla wykresów kinematycznych

Nazwa	obraz wzrokowy	Symbol
Wał, oś, rolka, drążek, korbowód itp.
Łożyska ślizgowe i toczne na wale (brak specyfikacji typu): a– promieniowy b- trwałe jednostronne
Połączenie wału: a- swobodnie się obracać b– ruchomy bez rotacji w- głuchy
Połączenie wału: a- głuchy b- przegubowy
Sprzęgło: a– krzywka jednostronna b - krzywka dwustronna w– tarcie obustronne (bez określenia typu)
Koło pasowe schodkowe zamontowane na wale
Przekładnia z płaskim paskiem otwarta
Przekładnia łańcuchowa (bez specyfikacji typu łańcucha)
Przekładnie zębate (cylindryczne): a pne bezpośredni w – od skośne zęby
Przekładnie zębate z wałkami krzyżującymi (stożkowe): a- oznaczenie ogólne (bez określenia rodzaju zębów) pne bezpośredni w - z spirala g - s okrągłe zęby
Przekładnia zębatkowa (bez określenia typu zębów)
Śruba przekazująca ruch
Nakrętka na śrubie przekazująca ruch: a - jeden kawałek b - odpinany
silnik elektryczny
a - kompresja b - skręcenia w - stożkowy

Jak widać z tabeli, wał, oś, drążek, korbowód są oznaczone ciągłą, pogrubioną linią prostą. Śruba przekazująca ruch jest oznaczona linią falistą. Koła zębate są oznaczone okręgiem narysowanym linią przerywaną na jednym rzucie, a na drugim w formie prostokąta otoczonego linią ciągłą. W tym przypadku, podobnie jak w niektórych innych przypadkach (przekładnia łańcuchowa, zębatki, sprzęgła cierne itp.), stosuje się oznaczenia ogólne (bez specyfikacji typu) oraz oznaczenia prywatne (z oznaczeniem typu). Na przykład w ogólnym oznaczeniu typ zębów kół zębatych w ogóle nie jest pokazany, ale w prywatnych oznaczeniach są one pokazane cienkimi liniami. Sprężyny naciskowe i naciągowe są oznaczone linią zygzakowatą. Aby zobrazować połączenie części z wałem, są również symbole.

Konwencjonalne znaki używane na diagramach są rysowane bez zachowania skali obrazu. Jednak stosunek rozmiarów konwencjonalnych symboli graficznych elementów oddziałujących powinien w przybliżeniu odpowiadać ich rzeczywistemu stosunkowi.

Powtarzając te same znaki, musisz je wykonać w tym samym rozmiarze.

Przedstawiając wały, osie, pręty, korbowody i inne części, linie ciągłe o grubości s.Łożyska, koła zębate, koła pasowe, sprzęgła, silniki są obrysowane mniej więcej dwukrotnie cieńszymi liniami. Osie, koła kół zębatych, kluczy, łańcuchów są rysowane cienką linią.

Podczas wykonywania wykresów kinematycznych wykonywane są napisy. W przypadku kół zębatych wskazany jest moduł i liczba zębów. W przypadku kół pasowych rejestruje się ich średnice i szerokości. Moc silnika elektrycznego i jego prędkość są również wskazane przez napis typu N= 3,7 kW, P= 1440 obr./min.

Każdy element kinematyczny przedstawiony na schemacie ma przypisany numer seryjny, począwszy od silnika. Wały są ponumerowane cyframi rzymskimi, pozostałe elementy po arabsku.

Numer seryjny elementu jest odkładany na półkę linii prowadzącej. Pod półką wskaż główne cechy i parametry elementu kinematycznego.

Jeśli schemat jest złożony, dla kół zębatych wskazany jest numer pozycji, a specyfikacja kół jest dołączona do schematu.

Czytając i sporządzając schematy produktów z przekładniami, należy wziąć pod uwagę cechy obrazu takich przekładni. Wszystkie koła zębate, gdy są przedstawione jako koła, są warunkowo uważane za przezroczyste, zakładając, że nie zasłaniają obiektów znajdujących się za nimi. Przykład takiego obrazu pokazano na ryc. 10.1, gdzie w widoku głównym kółka pokazują zazębienie dwóch par kół zębatych. Z tego punktu widzenia nie można określić, które z kół zębatych są z przodu, a które z tyłu. Można to określić na podstawie widoku po lewej stronie, który pokazuje, że para kół 1 – 2 jest z przodu, a para 3 – 4 znajduje się za nią.

Ryż.10.1.

Kolejną cechą wizerunku kół zębatych jest wykorzystanie tzw rozszerzone obrazy. Na ryc. 10.2, wykonuje się dwa rodzaje schematów przekładni: nierozmieszczone (a) i wdrożone ( b).

Ryż. 10.2.

Położenie kół jest takie, że w widoku z lewej strony koło 2 zakrywa część koła 1, w rezultacie podczas czytania diagramu mogą wystąpić niejasności. Aby uniknąć błędów, można zrobić tak, jak na ryc. 10 .2 , b, gdzie zachowany jest widok główny, jak na ryc. 10.2, a, a widok z lewej strony jest pokazany w rozwiniętej pozycji. W tym przypadku wały, na których znajdują się koła zębate, są oddalone od siebie w odległości sumy promieni kół.

Na ryc. 10.3, b podano przykład schematu kinematycznego przekładni tokarki, a na ryc. 10.3, a podana jest jego wizualna reprezentacja.

Czytanie schematów kinematycznych zaleca się rozpocząć od przestudiowania paszportu technicznego, zgodnie z którym zapoznają się z urządzeniem mechanizmu. Następnie przystępują do czytania diagramu, szukając głównych szczegółów, używając swoich symboli, z których część podano w tabeli. 10.1. Odczytywanie schematu kinematycznego należy rozpocząć od silnika, który nadaje ruch wszystkim głównym częściom mechanizmu, i iść sekwencyjnie wzdłuż przeniesienia ruchu.

Zgodnie z GOST 2.703 - 68 na schemacie kinematycznym konieczne jest przedstawienie całego zestawu elementów kinematycznych i ich połączeń, wszystkich połączeń kinematycznych między parami, łańcuchami itp., A także połączeń ze źródłami ruchu.

Schemat kinematyczny produktu należy z reguły narysować w formie przeciągnięcia. Dozwolone jest przedstawianie diagramów w rzutach aksonometrycznych i, bez naruszania przejrzystości diagramu, przesuwanie elementów w górę lub w dół z ich rzeczywistej pozycji, a także obracanie ich do pozycji najwygodniejszych dla obrazu. W takich przypadkach sprzężone ogniwa pary, narysowane osobno, powinny być połączone linią przerywaną.

Wszystkie elementy obwodu muszą być przedstawione za pomocą konwencjonalnych symboli graficznych zgodnie z GOST 2.770 - 68 (ryc. 10.1) lub uproszczonymi konturami zewnętrznymi.

Należy przedstawić elementy schematu:

wały, osie, pręty itp. - z pełnymi liniami głównymi o grubości S;

elementy przedstawione w uproszczonych konturach zewnętrznych (koła zębate, ślimaki, koła pasowe, koła łańcuchowe itp.) są ciągłymi cienkimi liniami o grubości S / 2;

kontur produktu, w który wpisany jest obwód, jest ciągłymi cienkimi liniami o grubości S/3;

powiązania kinematyczne między ogniwami współpracującymi pary, rysowane osobno, - linie przerywane o grubości S / 2;

skrajne pozycje elementu, który zmienia swoje położenie podczas pracy produktu - cienkie linie przerywane z dwoma punktami;

wały lub osie zakryte innymi elementami (niewidoczne) - linie przerywane.

Każdemu elementowi kinematycznemu należy przypisać numer seryjny, począwszy od źródła ruchu. Wały są ponumerowane cyframi rzymskimi, pozostałe elementy są ponumerowane po arabsku. Elementy zakupionych lub wypożyczonych mechanizmów (np. skrzynie biegów) nie są numerowane, numer seryjny jest przypisany do całego mechanizmu.

Numer seryjny znajduje się na półce linii prowadzącej. Pod półką należy wskazać główne cechy i parametry elementu kinematycznego:

moc silnika elektrycznego, W i częstotliwość obrotu jego wału, min -1 (prędkość kątowa, rad / s) lub moc i częstotliwość obrotu wału wejściowego zespołu;

moment obrotowy, Nm i prędkość, min -1 wału wyjściowego;

liczbę i kąt nachylenia zębów oraz moduł kół zębatych i ślimacznic, a dla ślimaka liczbę wejść, moduł i współczynnik średnicy;

średnice kół pasowych napędu pasowego; liczba zębów koła łańcuchowego i podziałka łańcucha itp.

Jeśli diagram jest przeciążony obrazami łączy i ogniw kinematycznych, cechy elementów diagramu można wskazać na polu rysunku - diagram w postaci tabeli. Zawiera pełną listę elementów składowych.

Wyjaśnijmy niektóre aspekty procesu wczytywania i wykonywania wykresów kinematycznych, a przede wszystkim z przyjętymi konwencjami przy tworzeniu wykresów kinematycznych.

1. Zwyczajowo przedstawia się schemat kinematyczny w formie przeciągnięcia. Co to słowo oznacza w odniesieniu do schematu kinematycznego?

Faktem jest, że przestrzenne rozmieszczenie ogniw kinematycznych w mechanizmie jest w większości takie, że utrudnia ich zobrazowanie na schemacie, ponieważ poszczególne ogniwa przesłaniają się nawzajem.

To z kolei prowadzi do nieporozumień lub nieporozumień na temat schematu. Aby tego uniknąć, schematy wykorzystują warunkową metodę tak zwanych obrazów rozszerzonych.

Na ryc. 10.1, pokazano zdjęcie dwóch par kół zębatych. Ponieważ zwyczajowo przedstawia się koła zębate w postaci prostokątów na schematach kinematycznych, łatwo sobie wyobrazić, że przy danym przestrzennym rozmieszczeniu kół zębatych ich obrazy będą nakładać się parami.

Aby zapobiec takim nakładkom, niezależnie od przestrzennego rozmieszczenia połączeń kinematycznych w mechanizmie, zwyczajowo przedstawia się je w rozszerzonej formie, to znaczy osie obrotu wszystkich współpracujących kół zębatych muszą leżeć w tej samej płaszczyźnie równoległej do płaszczyzny obrazu ( patrz rys. 10.1, b).

Przykład przeciągnięcia połączeń kinematycznych na diagramie.

2. Przejście od schematu konstruktywnego do schematu kinematycznego ułatwia jego figuratywne postrzeganie (ryc. 10.2). Na tym schemacie widać, że korba 1 ma sztywną podporę, która jest oznaczona grubą linią główną z kreskowaniem; tłok 2, pokazany na schemacie kinematycznym w postaci prostokąta, ma szczelinę ze ściankami cylindra, które jako elementy stałe mają również jednostronne zacienienie. Szczelina wskazuje na możliwy ruch posuwisto-zwrotny tłoka.

Schematy strukturalne i kinematyczne silnika spalinowego

3. Na wszystkich schematach wały i osie są przedstawione tą samą grubą linią główną (ryc. 10.3). Różnica między nimi jest następująca:

a) podpory wału są reprezentowane przez dwie kreski z przerwą na obu ogranicznikach wału; ponieważ wały obracają się razem z kołami zębatymi (kołami pasowymi) zamontowanymi i połączonymi z nimi za pomocą wpustów, łożyska są łożyskami ślizgowymi lub łożyskami tocznymi. W przypadkach, w których konieczne jest wyjaśnienie rodzaju podpór szybowych, norma przewiduje specjalne oznaczenia na podstawie podanych kresek;

b) oś jest produktem stałym, dlatego jej końce są osadzone w stałych podporach, zaznaczonych na schemacie odcinkami linii z jednostronnym kreskowaniem. Koło zębate zamontowane na osi obraca się swobodnie, gdy koło napędzane obraca się na wale.

Wały i osie na schematach kinematycznych

4. Niektóre zasady czytania wykresów kinematycznych:

a) w większości koło napędowe (koło pasowe) jest mniejsze z współpracującej pary, a większe jest napędzane (ryc. 10.4). Litery n 1 i n 2 wskazane na schemacie są oznaczeniem przełożenia lub przełożenia prędkości obrotowej n kół napędowych i napędzanych: n 1 / n 2;

Wał napędowy i wał napędzany na schematach kinematycznych

b) na ryc. 10.5 przedstawia reduktor, ponieważ n 1 > n 2. W zazębieniu współpracujące koła zębate są wykonane w jednym module, więc większe koła zębate mają więcej zębów. Przełożenie przekładni zębatej:

gdzie Z 1 i Z 2 - liczba zębów kół zębatych;

Przekładnia redukcyjna

c) na ryc. 10.6 pokazuje przesterowanie, ponieważ n 1< n 2 ;

d) na ryc. 10.7 przedstawia przekładnie o trzech prędkościach: przekładnię ze stopniowanym kołem pasowym z płaskim paskiem oraz przekładnię z ruchomym blokiem kół zębatych.

W napędzie pasowym w celu użycia jednego paska na wszystkich etapach przewidziany jest następujący warunek: d 1 + d 2 \u003d d 3 + d 4 \u003d d 5 + d 6, gdzie d 1, d 2, d 3 , d 4, d 5, d 6 - średnice kół pasowych w mm.

Rotacja jest przenoszona z wału I na wał II (n I i n II).

Częstotliwość rotacji:

n II \u003d n I d 1 /d 2; n II \u003d n I d 3 /d 4; n II \u003d n I d 5 /d 6.

Bieg nadbiegowy

Trzy biegi prędkości

Na ryc. 10.7, b przedstawia skrzynię biegów dla trzech prędkości obrotowych z ruchomym blokiem kół zębatych Z 1 - Z 3 - Z 5, który może poruszać się wzdłuż klucza wału I; na wale II koła są sztywno połączone z wałem za pomocą kluczy.

Prędkość wału II:

nII =nIZ1/Z2; nII =nlZ3/Z4; n II \u003d n I Z 5 / Z 6 .

gdzie Z 1 , Z 2 , Z 3 , ..., Z 6 to liczba zębów kół.

Skoro koła zębate jednego modułu, to

Z 1 + Z 2 \u003d Z 3 + Z 4 \u003d Z 5 + Z 6.

5. Należy zauważyć, że schematy „bezskalowe” są znakiem względnym. Tak więc w przypadku podstawowych wykresów kinematycznych stosunek rozmiarów konwencjonalnych symboli graficznych elementów oddziałujących na schemacie powinien w przybliżeniu odpowiadać rzeczywistemu stosunkowi rozmiarów tych elementów.

Widać to po rozważeniu głównych wykresów kinematycznych stożkowego mechanizmu różnicowego maszyny obwiedniowej, pokazanych w rzutach ortogonalnych i aksonometrycznych (patrz ryc. 10.8). Na tych schematach wymiary geometryczne kół zębatych stożkowych 3...6 są takie same.

Kinematyczny schemat obwodu różnicowego ukosu:

a – rzut prostopadły; rzut aksonometryczny.

Na ryc. 10.9 pokazuje przykład schematu kinematycznego, który składa się z warunkowych oznaczeń graficznych elementów, połączeń między nimi i alfanumerycznych oznaczeń pozycyjnych elementów, a także elementów składowych obwodu, wykonanych w formie tabeli. Obraz może być wykorzystany do przedstawienia sekwencji przenoszenia ruchu z silnika na siłownik. Tabela pokazuje oznaczenia elementów składowych, ich objaśnienia i parametry.

Przykład kinematycznego schematu obwodu