Ogólny schemat produkcji wyrobów ceramicznych. Własna działalność: produkcja naczyń ceramicznych

Produkcja wyrobów ceramicznych obejmuje następujące główne operacje: przygotowanie masy, formowanie wyrobów, suszenie, wypalanie i dekorowanie.

Materiały używane do produkcji ceramiki dzieli się zwykle na podstawowe i pomocnicze. Do głównych należą materiały stosowane do przygotowania mas ceramicznych, szkliw, farb ceramicznych; do pomocniczych - materiały używane do produkcji form gipsowych, kapsułek.

Przygotowanie masy ceramicznej odbywa się poprzez sekwencyjną realizację szeregu procesów technologicznych: oczyszczania surowców ze szkodliwych wtrąceń mineralnych, kruszenia, mielenia, przesiewania przez sita, dozowania i mieszania.

Produkty formowane są z tworzyw sztucznych i płynnych (poślizgowych) mas ceramicznych. Wyroby o prostych kształtach (kubki, talerze) formowane są z masy plastycznej o wilgotności 24-26% w formach gipsowych przy użyciu stalowych szablonów na automatach i półautomatach.

Metoda odlewania z płynnej masy (poślizgu) o wilgotności 30-35% do form gipsowych uważana jest za niezbędną w produkcji wyrobów ceramicznych, gdzie złożoność i różnorodność form uniemożliwia zastosowanie innych metod formowania. Odlewanie odbywa się metodami ręcznymi lub automatycznymi.

Prażenie to główny proces technologiczny. W wyniku złożonych przemian fizykochemicznych zachodzących w wysokich temperaturach wyroby ceramiczne uzyskują wytrzymałość mechaniczną.

Pieczenie odbywa się w dwóch etapach. W przypadku wyrobów porcelanowych pierwsze wypalanie (złom) odbywa się w temperaturze 900-950 ° C, a drugie (wylewane) - w temperaturze 1320-1380 ° C. W przypadku wyrobów fajansowych pierwsze wypalanie odbywa się w temperaturze 1240-1280°C, a drugie w temperaturze 1140-1180°C. Stosowane są dwa rodzaje pieców: tunelowy (ciągły) i kuźniczy (przerywany).

dekoracja wyroby - ostatni etap w produkcji wyrobów porcelanowych i fajansowych, który polega na nakładaniu na płótno (nielakierowany półfabrykat) specjalnych cięć dwoma metodami: ręcznym i półmechanicznym.

Wąsy, nakładanie warstw, taśma to ciągłe okrągłe paski (szerokość anteny 1 mm, warstwowanie - od 1 do 3 mm, taśma - od 4 do 10 mm).

Szablon nakładany aerografem za pomocą płytek wykonanych z cienkiej cyny lub folii, posiadających wycięcia, których kontury odpowiadają nałożonemu wzorowi. Może być jednokolorowy lub wielokolorowy.

pokrywa rozróżnia się następujące typy: solidne - cały produkt pokryty jest jednolitą warstwą farby; semi-cover - produkt pokrywany jest farbą o szerokości 20 mm lub większej; malejąco - farba nakładana jest z osłabieniem tonu na spód produktu; zadaszenie z czyszczeniem - wykonano czyszczenie wzoru wzdłuż ciągłego zadaszenia; pokrycia dachowe z czyszczeniem i barwieniem farbami i złotem.

Foka nakłada się na produkt z odbitki na papierze, otrzymując jednocześnie graficzny jednokolorowy wzór, który jest zwykle malowany jednym lub kilkoma kolorami.

Pieczęć to najprostszy sposób na dekorację. Rysunek jest nanoszony pieczątką. Częściej stemple nakładane są złotem.

Kalkomania (kalkomania) zajmuje ważne miejsce w dekoracji produktów. Przenosząc wzór na produkt za pomocą kalkomanii wykonanej metodą litograficzną, obecnie stosuje się kalkomanię wysuwaną. Do papieru podszewkowego przymocowana jest folia z octanu celulozy, na której nadrukowany jest wzór. Podczas zwilżania folia z wzorem oddziela się od papieru i pozostaje na produkcie. W procesie wypalania mufli folia wypala się, a farba stapia się z powierzchnią produktu.

sitodruk to obiecujący sposób na dekorowanie wyrobów ceramicznych. Wzór drukowany jest poprzez jedwabną siateczkę, na którą nakładany jest szablon. Przedmiot do dekoracji jest umieszczony pod jedwabną siateczką. Wałek gumowy z farbą, przechodząc przez siatkę, wciska ją w wycięcia szablonu i tym samym wzór przenoszony jest na produkt.

Prace malarskie wykonywane ręcznie pędzlem lub długopisem. W zależności od złożoności malowanie może być proste i wysoce artystyczne.

fotoceramika odtwarza na produkcie portrety znanych osób, widoki miast, jest szczególnie efektowny w kolorze.

Właściwości wyrobów ceramicznych

Główne właściwości wyrobów ceramicznych to właściwości fizyczne i chemiczne. Właściwości wyrobów ceramicznych zależą zarówno od składu stosowanych mas, jak i od cech technologicznych ich wytwarzania.

Główne właściwości to gęstość nasypowa, biel, przezroczystość, wytrzymałość mechaniczna, twardość, porowatość, stabilność termiczna, prędkość propagacji fali dźwiękowej i odporność chemiczna.

Gęstość nasypowa porcelany wynosi 2,25-2,4 g/cm3, a fajansu 1,92-1,96 g/cm3.

Biel to zdolność materiału do odbijania padającego na niego światła. Biel jest szczególnie ważna w przypadku wyrobów porcelanowych. Biel określa się wizualnie porównując badaną próbkę ze wzorcem lub za pomocą fotometru elektrycznego, a także na „Specolu”.

Przezierność jest charakterystyczna dla porcelany, która jest półprzezroczysta przy dużej grubości produktu, ponieważ ma spiekany odłamek. Produkty fajansowe nie prześwitują ze względu na porowaty odłamek.

Wytrzymałość mechaniczna to jedna z najważniejszych właściwości, od których zależy trwałość produktu. Specyficzna wytrzymałość mechaniczna, tj. stosunek przyłożonej siły do ​​jednostki grubości dna, określana jest metodą swobodnego spadania stalowej kulki wzdłuż dna produktu. W fajansie jest wyższy niż w porcelanie. Natomiast udarność metody wahadłowej jest niższa w przypadku ceramiki niż porcelany.

Twardość warstwy szkliwa według skali mineralogicznej dla porcelany wynosi 6,5-7,5, a dla fajansu - 5,5-6,5, mikrotwardość określa się przez wcięcie piramidy diamentowej. Glazury porcelanowe są uważane za twarde, glazury majolikowe są miękkie, a glazury ceramiczne są średnie.

Porowatość określana jest metodą absorpcji wody, która wynosi 0,01-0,2% dla porcelany i 9-12% dla fajansu.

Stabilność termiczna charakteryzuje zdolność produktu do wytrzymania nagłych zmian temperatury. Odporność termiczna wyrobów porcelanowych jest wyższa niż wyrobów ceramicznych. Tak więc, zgodnie z aktualnymi GOST 28390-89 i 28391-89, odporność na ciepło wyrobów porcelanowych powinna wynosić 185 ° C, fajans - od 125 ° C (dla bezbarwnych szkliw) i 115 ° C (dla kolorowych szkliw).

Prędkość propagacji fal dźwiękowych w przypadku wyrobów porcelanowych jest 3-4 razy wyższa niż w przypadku wyrobów ceramicznych, dlatego po uderzeniu w krawędź drewnianym patykiem wyroby porcelanowe wydają wysoki dźwięk, a ceramika - głuche.

Stabilność chemiczna szkliw i farb ceramicznych stosowanych do wyrobów porcelanowych i fajansowych do użytku domowego powinna być wysoka, ponieważ nie należy ich niszczyć pod wpływem słabych kwasów i zasad w zwykłych temperaturach lub po podgrzaniu do 60-65 ° C.

Klasyfikacja i asortyment wyrobów ceramicznych

Wszystkie wyroby ceramiczne dzielimy na ceramikę grubą i drobnoziarnistą. Szorstkie wyroby ceramiczne mają niejednolitą strukturę odłamka, którą można rozpoznać gołym okiem, ponadto odłamek ma naturalny kolor - od żółtych do brązowych tonów.

W przypadku wyrobów z ceramiki szlachetnej charakterystyczny jest spiekany, drobno porowaty odłamek o jednorodnej, gęstej strukturze.

Drobne wyroby ceramiczne dzielą się na dwie grupy:

• produkty ze spiekanym odłamkiem(porcelana twarda, porcelana miękka, kostna i spiekana, wyroby z kamienia szlachetnego);
• produkty z porowatym odłamkiem(fajans, majolika, półporcelana).

Porcelana twarda charakteryzuje się dużą wytrzymałością mechaniczną, chemiczną i termiczną. Nasze fabryki produkują głównie wyroby porcelanowe z porcelany twardej, która jest przygotowywana z masy zawierającej 50% substancji gliniastych, 25% skalenia i 25% kwarcu.

Miękka porcelana ma wysoką przezierność, ale niższą wytrzymałość termiczną i mechaniczną. Masy używane do produkcji miękkiej porcelany zawierają 30% materiałów ilastych, 30-36% skalenia i 20-45% kwarcu. Porcelana miękka wykorzystywana jest do produkcji wyrobów artystycznych.

Porcelana kostna wykonana jest z masy, która oprócz zwykłych składników zawiera 20-60% popiołu kostnego. Porcelana kostna charakteryzuje się wysoką przeziernością oraz niską wytrzymałością mechaniczną i termiczną. Służy do produkcji naczyń pamiątkowych.

Porcelana fryty ma podobny skład do szkła, ponieważ nie zawiera materiałów glinianych. Ze względu na niewystarczającą twardość szkliwa i pracochłonność procesu technologicznego ten rodzaj porcelany jest rzadko stosowany do wyrobu naczyń.

Wyroby z kamienia szlachetnego mają kolor zależny od naturalnych właściwości gliny (jasnoszary, kremowy). Produkty te mają wysoką stabilność termiczną. Produkują chemiczną kamionkę szlachetną, a także kubki, zestawy do kawy i herbaty.

Majolika to rodzaj fajansu o wysokiej porowatości. Produkty z majoliki są zwykle pokryte kolorowym szkliwem.

Półporcelana w swoich właściwościach zajmuje pozycję pośrednią między porcelaną a fajansem i jest wykorzystywana głównie do produkcji wyrobów sanitarnych. Produkty półporcelanowe są tańsze niż porcelana i wyższej jakości niż wyroby ceramiczne.

Wyroby ceramiczne dzielą się na naczynia oraz wyroby artystyczne i dekoracyjne. Z kolei naczynia mogą pełnić funkcję zastawy stołowej, herbaty i kawy.

Produkty porcelanowe są podzielone według grubości ścianki na zwykłe o grubości ścianki 2,5 (kubek) - 4 mm i cienkościenne 1,4 (kubek) - 2,5 mm, cała reszta.

W zależności od wielkości wyroby ceramiczne dzielą się na małe i duże.

W kształcie - wydrążony i płaski.

Do płaskich należą spodki, półmiski, talerze, skrzynki na śledzie itp.; wydrążony - szklanki, filiżanki, kubki, miski, czajniki, dzbanki do kawy, cukiernice, dzbanki itp.

W zależności od obecności warstwy szkliwa rozróżnia się produkty porcelanowe szkliwione i nieszkliwione (biszkoptowe).

Zgodnie z kompletnością produktu, są pojedyncze i kompletne (usługi, zestawy słuchawkowe, zestawy). Cechą produktów wchodzących w skład zestawu jest jedność dekoracyjnego designu, designu i kształtu.

Celowo asortyment wyrobów porcelanowych do użytku domowego dzieli się na jadalnię, herbatę, przybory gospodarstwa domowego i inne.

Na szczególną uwagę zasługują wyroby artystyczne i dekoracyjne.

Asortyment wyrobów fajansowych jest prostszy i mniej zróżnicowany niż podobnych wyrobów porcelanowych. Znaczący udział mają wyroby płaskie (talerze, miski, skrzynki śledziowe itp.). W asortymencie fajansu nie ma filiżanek do herbaty, czajników, dzbanków do kawy. Zasadniczo asortyment naczyń fajansowych reprezentuje zastawa stołowa.

Asortyment wyrobów z majoliki obejmuje zastawę stołową oraz artykuły artystyczne i dekoracyjne. W przypadku wyrobów z majoliki typowe jest cięcie różnymi kolorowymi szkliwami (szkliwa majolikowe) i farbami podszkliwnymi.

Ocena jakości wyrobów ceramicznych

Wyroby ceramiczne muszą być trwałe, łatwe w użyciu i mieć piękny wygląd. Wykonane są na podstawie próbek zatwierdzonych w określony sposób. Oceniając jakość wyrobów ceramicznych, zwraca się uwagę na wskaźniki jakości łuski, glazury i dekoracji. W zależności od wyglądu, wskaźników fizycznych i technicznych, charakteru, wielkości i ilości defektów, naczynia dzielą się na klasy I i II zgodnie z obowiązującymi normami państwowymi.

Biel, stabilność termiczną, absorpcję wody, odporność na kwasy określa się zgodnie z metodami określonymi w GOST.

Biel wyrobów porcelanowych dla I stopnia musi wynosić co najmniej 64%, dla II stopnia - 58%. W przypadku produktów fajansowych biel nie jest regulowana.

Przezierność jest typowa tylko dla wyrobów porcelanowych, które są prześwitujące w warstwach o grubości do 2,5 mm. Talerze i spodki porcelanowe i ceramiczne są uważane za wytrzymałe mechanicznie, jeśli są przechowywane w stosach przez pięć dni (pierwsze po 120 sztuk, a drugie po 100 i 150 sztuk) nie zapadają się.

Obecność wad ustala się podczas zewnętrznego badania produktu. Cała gama defektów występujących na wyrobach ceramicznych podzielona jest na defekty w odłamku i szkliwie oraz defekty dekoracji.

Do defektów w odłamkach i szkliwie obejmują deformację produktu, dziury i szczeliny, szkliwione jednostronne pęknięcia, łysiny i montaż glazury, zek i włosów (pęknięcia w warstwie glazury), muszkę (ciemne kropki na produkcie), ślady płozów, grzebienie, nieprawidłowy montaż części produktu, podważanie dołączonych części itp. .

Do wad dekoracji- dopalanie i podpalanie farb, montaż kalkomania, kleksów lakierniczych, łuszczenie farb itp.

Według GOST liczba dopuszczalnych wad nie powinna przekraczać dla wyrobów porcelanowych dla klasy I - 3, dla klasy II - 6; dla wyrobów fajansowych odpowiednio - 3 i 6.

Znakowanie, pakowanie, transport i przechowywanie wyrobów ceramicznych

Każdy wyrób porcelanowy i fajansowy jest oznakowany znakiem towarowym, który jest nakładany na środek spodu wyrobu farbą ceramiczną i utrwalany przez wypalanie. Znak towarowy musi być czytelny.

Do pakowania potraw używają: pojemników konsumenckich (pudełka z tektury, papieru i materiałów łączonych); opakowania z tektury, papieru i materiałów kombinowanych, worki papierowe i materiałów łączonych, materiały pomocnicze (papier pakowy i przekładkowy, tektura falista, materiały termokurczliwe, folia polietylenowa, styropian, wióry drewniane itp.); pojemniki transportowe (skrzynie drewniane i pudła z tektury falistej).

Filiżanki ze spodkami układa się w stos w następujący sposób: filiżankę kładzie się do góry nogami na spodku z przodu, uprzednio wyłożonej papierem i owiniętej papierem. Następnie powstaje stos zawierający od dwóch do dwunastu produktów, który również jest owijany papierem. Dopuszczalne jest formowanie nóżek wykonanych oddzielnie od filiżanek i spodków. Produkty płaskie pakowane są w papier przez jeden produkt, a następnie w torebkę po 25-40 sztuk. Powiększone opakowanie jest wiązane sznurkiem lub zaklejane taśmą papierową i dołączana jest etykieta wskazująca zakład produkcyjny i jego adres, nazwę produktu, ilość produktów w opakowaniu, gatunek, datę pakowania, numer pakującego oraz numer GOST lub TU. Podczas pakowania pakietów usług, zestawów, zestawów, produktów tej samej klasy i jednego wzoru dekoracyjnego układane są: każdy przedmiot jest owinięty papierem. Następnie naczynia umieszczane są w pojemnikach konsumpcyjnych i transportowych. Produkty pamiątkowe i upominkowe umieszczane są w pudełkach z tektury falistej, na które naklejane są artystycznie zaprojektowane etykiety.

Naczynia przewożone są wszystkimi środkami transportu. Zasadniczo naczynia transportowane są w wagonach kolejowych i kontenerach, których podłoga wyłożona jest wiórami drzewnymi w jednolitej i gęstej warstwie. Rzędy opakowań są również układane wiórami. Na kontenerach i wagonach kolejowych producent musi umieścić napis „Przestroga szyba”.

Wyroby porcelanowe i fajansowe są przechowywane w zamkniętych, suchych pomieszczeniach na regałach. W takim przypadku cięższe produkty umieszczane są na dolnych stojakach, lżejsze - na górnych. Talerze można przechowywać w stosach (porcelana 120 sztuk, ceramika 100 sztuk).

Pomimo powszechnego stosowania nowoczesnych materiałów, które charakteryzują się długą żywotnością i dobrymi właściwościami konsumenckimi, produkty ceramiczne są nadal aktualne. Naczynia ceramiczne są kruche i dość drogie w porównaniu np. z plastikiem. Jednak dobra przewodność cieplna i, co najważniejsze, bezpieczeństwo środowiskowe tego materiału rekompensuje wszystkie jego wady.

Konkurencja na rynku ceramicznych zastaw stołowych jest duża, w tym wśród rosyjskich producentów. Sytuację komplikuje fakt, że pojemność tego segmentu rynku rosyjskiego można oszacować jedynie w przybliżeniu, ponieważ jest on częścią rynku dóbr domowych i jest szacowany w połączeniu z innymi segmentami. Wiadomo, że zastawa stołowa stanowi około jednej trzeciej całego rynku artykułów gospodarstwa domowego. To około 700 milionów dolarów.

Pomimo tego, że prezentowane są tu produkty z różnych materiałów - od szkła po metal, to jednak do niedawna prym wiodły naczynia ceramiczne i porcelanowe (około 70% całkowitego wolumenu produkcji zastawy stołowej).

Główne trendy obserwowane na rosyjskim rynku ceramicznych zastaw stołowych w ostatnich latach to roczny spadek wielkości produkcji (szczególnie znaczący spadek miał miejsce w latach 2009-2010) przy jednoczesnym wzroście cen jednostkowych. na początku 2009 r. w 2009 r. nastąpił gwałtowny spadek importu zastawy stołowej ze względu na deprecjację rubla i problemy z kredytowaniem importu. Obecnie wielkość produkcji wyrobów ceramicznych w naszym kraju wynosi około 250 milionów produktów i 2,6 miliarda rubli w ujęciu wartościowym rocznie, a roczna stopa wzrostu importu ceramiki z innych krajów wynosi 20-30%.

Generalnie tempo wzrostu rynku stopniowo spada. Eksperci twierdzą, że nie nastały najlepsze czasy na produkcję naczyń ceramicznych i porcelanowo-fajansowych. W ciągu ostatniego roku nie pojawiły się prawie żadne nowe firmy, poza małymi zakładami półrękodzielniczymi. Większość fabryk jest zamknięta lub przeprofilowana, ponieważ nakład pracy na produkcję wynosi tylko 10%.

Należy zauważyć, że w porównaniu z krajami zachodnimi stosunek produkcji krajowej do importu z innych krajów (głównie z Chin) od dawna sprzyja firmom rosyjskim, podczas gdy za granicą lokalni producenci od dawna tracą grunt na rzecz chińskich przedsiębiorstw. Eksperci tłumaczą to faktem, że od czasów sowieckich produkty krajowe cieszą się dużym zainteresowaniem wśród konsumentów ze względu na ich wysoką jakość. Pewną rolę odgrywa również nostalgia i zaufanie do bezpieczeństwa rosyjskiej ceramiki. Teraz sytuacja nieco się zmieniła.

Główny udział sprzedaży na rosyjskim rynku zastawy stołowej przypada na produkty importowane (zwłaszcza w segmencie porcelany). Według analityków wielkość produkcji porcelany w naszym kraju zmniejsza się o ponad 2000 ton rocznie. Eksperci tłumaczą to przestarzałym sprzętem, a co za tym idzie niską jakością i wysokimi kosztami gotowych produktów. Wśród krajów dostarczających swoje produkty do Rosji prym wiodą Chiny (ok. 40% całkowitego importu). A w segmencie wyrobów z ceramiki i porcelany o ponadprzeciętnej wartości dominują producenci europejscy. Główne kraje importujące ceramikę: Niemcy, Czechy, Polska, Japonia, Wielka Brytania. Udział importowanych wyrobów porcelanowych na rynku rosyjskim wynosi 80%, ale z każdym rokiem stopniowo maleje, co nie może nie zadowolić krajowych producentów.

Jednocześnie konsumpcja zastaw stołowych wykonanych z tych materiałów w naszym kraju stale rośnie (wzrost o ok. 7% rocznie). Eksperci są przekonani, że liczba ta wzrośnie wraz ze wzrostem dochodów ludności. Wynika to w dużej mierze z dynamicznego rozwoju segmentu profesjonalnej zastawy stołowej HoReCa (hotele, restauracje, kawiarnie), który odpowiada za około 20% wolumenu rynku.

Wzrost cen ceramicznych zastaw stołowych wynika głównie ze wzrostu kosztów surowców (tempo tego wzrostu wynosi około 30% rocznie). Około 10% surowców wykorzystywanych przez krajowych producentów ceramiki sprowadzane jest z zagranicy (głównie z Ukrainy). Cena sprzedaży za tonę gliny w naszym kraju wynosi około 100 dolarów. Koszt gliny sprowadzanej z Ukrainy jest prawie dwukrotnie niższy. Ponadto surowce z krajowych złóż są często gorszej jakości niż iły ze złóż ukraińskich. W naszym kraju kilkadziesiąt przedsiębiorstw produkuje wyroby ceramiczne i porcelanowe. Większość jest eksportowana do krajów sąsiednich, a także do USA i Niemiec.

Eksperci zwracają uwagę na następujące trendy w rozwoju krajowego rynku wyrobów ceramicznych i porcelanowych: konsumenci preferują wyroby szklane, popyt przesuwa się w kierunku niskiego i średniego segmentu cenowego, rośnie popyt na produkty codziennego użytku i profesjonalne przybory dla placówek gastronomicznych.

Istnieje kilka klasyfikacji wyrobów ceramicznych. Najszerszy podział – w zależności od przeznaczenia. Wyróżniają więc ceramikę przemysłową i budowlaną, techniczną, artystyczną i dekoracyjną oraz gospodarczą. Do pierwszych kategorii należą cegła, płytki licowe i podłogowe, płytki, płytki. A do drugiego dwa - ceramika, naczynia (talerze, salaterki, filiżanki, naczynia, garnki, patelnie, miski kokosowe, naczynia do pieczenia itp.) oraz przedmioty dekoracyjne z porcelany, fajansu i majoliki (lampy zapachowe, rzeźby ceramiczne, dekoracyjne figurki, szkatułki, ceramika akwariowa, wazony, lampy itp.).

Wyroby ceramiczne, podobnie jak szkło, należą do kategorii wyrobów silikatowych. Produkty te są wykonane z plastikowych materiałów glinianych, które są wypalane w celu nadania im wytrzymałości. W zależności od składników wchodzących w skład masy oraz temperatury wypalania ceramika może być lita lub porowata. Przed wypaleniem część wyrobów pokrywana jest glazurą, która jest cienką warstwą szklistej masy. Jest to konieczne nie tylko ze względu na efekt estetyczny: szkliwo jest odporne na wchłanianie brudu i wilgoci przez ceramikę.

Ceramika wykonana jest z prostych kolorowych glin. Mogą być również szkliwione i nieszkliwione. Wyroby porcelanowe i fajansowe wykonane są z białej gliny i różnią się budową: w fajansie jest porowata, natomiast w porcelanie jest spiekana (stała). Majolika to produkt wykonany z białych lub lekko zabarwionych glinek z reliefowymi wzorami na korpusie, pokryty kolorowym szkliwem. Eksperci dzielą ceramikę na grubą i drobną. Pierwsza obejmuje ceramikę, a druga wyroby z porcelany, fajansu i majoliki.

Do produkcji wyrobów ceramicznych wykorzystuje się tworzywa sztuczne i materiały chude, a także topniki (inna nazwa to topniki). Do substancji plastycznych należą różnego rodzaju glinki i kaolin. Ściśle mówiąc, kaolin jest również substancją gliniastą, zwykle w kolorze białym, która składa się z kaolinitu. W zależności od zanieczyszczeń wchodzących w skład mieszanki glinki mogą mieć różne temperatury topnienia i różne kolory.

Jeżeli kolor jest związany z obecnością w surowcu zanieczyszczeń pochodzenia organicznego, to z reguły podczas wypalania taki produkt nabiera białego koloru (takie rodzaje gliny nazywane są wypalaniem na biało). Materiały te są bardzo plastyczne, ale po wypaleniu twardnieją i zamieniają się w odłamek. Materiały osłabiające stosuje się w celu zmniejszenia skurczu wyrobów ceramicznych. Glina kurczy się podczas suszenia i wypalania, co z kolei może prowadzić do deformacji i pękania produktu. Rozcieńczanie materiałów, do których należą kwarc, piasek kwarcowy, połamane odłamki itp. zapobiegają tej deformacji, zachowując kształt produktu prawie w jego pierwotnej formie. Topniki lub topniki służą do szybszego i bardziej niezawodnego spiekania składników masy ceramicznej (szczególnie przy produkcji wyrobów z ceramiki litej). W tym celu z reguły stosuje się kredę, wapień lub skaleń.

Otwarcie własnej produkcji na dużą skalę jest nieopłacalne. O wiele łatwiej jest przetrwać małym firmom, które pracują dla pewnego wąskiego segmentu lub rynku regionalnego. Taka produkcja nie wymaga dużych powierzchni i drogiego sprzętu. Główny wymóg: zakłady produkcyjne muszą znajdować się na obrzeżach miasta lub poza nim. Ponadto powinna być woda, ogrzewanie i prąd. Oprócz powierzchni produkcyjnej potrzebne będzie miejsce na magazyn, łazienkę, prysznice.

Niezbędne wyposażenie warsztatu to: piece muflowe, walcarka, „karuzela”, młyn kulowy do produkcji glazury. Do pracy w warsztatach wymagane będzie minimum 3-4 pracowników na zmianę. Ponadto nie możesz obejść się bez księgowego (możesz skorzystać z usług firmy księgowej). Po raz pierwszy można przejąć obowiązki kierownika zakupów i sprzedaży.

Surowce (biała glina), jak wspomniano powyżej, są zwykle kupowane na Ukrainie. Dlatego natychmiast określ koszty obsługi wszystkich dokumentów i odprawy celnej. Ta procedura zajmie około tygodnia.

Surowce muszą zostać poddane specjalnej obróbce: najpierw są oczyszczane ze szkodliwych wtrąceń mineralnych, następnie kruszone, mielone, przesiewane przez sito, mieszane z innymi składnikami. Slip wykonywany jest na bazie gliny - płynnej masy glinianej o zawartości wilgoci około 35%. Wlewa się go ręcznie lub za pomocą specjalnego sprzętu do form i pozostawia do całkowitego zestalenia. Wyroby o prostych kształtach (np. płyty) są formowane z masy plastycznej o zawartości wilgoci około 25% w formach gipsowych przy użyciu stalowych szablonów.

Następnie produkty są usuwane z form, suszone i myte. Suszenie odbywa się albo w sposób naturalny (piece są dość drogie, a małe zakłady się bez nich obywają), albo w piecach konwekcyjnych w temperaturze od 70 do 90 stopni Celsjusza. Wypalanie w piecach odbywa się w dwóch etapach.

Ceramika jest następnie glazurowana i wypalana. Pełny cykl produkcyjny trwa od trzech do pięciu dni. Zastosowanie specjalnych pieców do suszenia zmniejsza te terminy co najmniej dwukrotnie. Jeden mały warsztat produkuje około 1000 sztuk produktów w jednym cyklu.

Nienaganna jakość Twoich produktów to główny warunek ich popularności wśród konsumentów. Przy ocenie jakości wyrobów ceramicznych podstawowe znaczenie mają trzy główne cechy: jakość łuski, glazury i dekoracji. Większość producentów kieruje się tak zwanymi „przepisami technologicznymi dotyczącymi produkcji wyrobów ceramicznych”.

Zdecyduj z góry o asortymencie produktów, które będziesz produkować. Niech będzie lepiej mały (20-30 pozycji), co pozwoli uniknąć dużych stanów magazynowych. Największym popytem cieszą się naczynia ceramiczne (garnki, filiżanki, wazy itp.). Staraj się regularnie aktualizować swój asortyment, usuwając przestarzałe modele i oferując nowe, koncentrując się na życzeniach konsumentów i popycie.

Biznes związany z produkcją wyrobów ceramicznych nie jest uznawany za sezonowy, choć ten czynnik nadal ma na to pewien wpływ. Na przykład w południowych regionach naszego kraju dania są szczególnie poszukiwane od września do października do kwietnia. W gorącym sezonie ludzie gotują znacznie rzadziej, odpowiednio, wielkość sprzedaży potraw gwałtownie spada. Również sama praca produkcyjna może być zawieszona przy dużej wilgotności, ponieważ ceramika dobrze wchłania wilgoć, co prowadzi do wzrostu liczby defektów. W konsekwencji wolumeny produkcji w deszczową jesień lub zbyt ciepłą zimę będą mniejsze niż w pozostałych miesiącach.

Otwarcie własnej produkcji wyrobów ceramicznych zajmie co najmniej 3,5 miliona rubli. Rentowność takiego projektu wynosi około 25-30%, a okres zwrotu wynosi od 3 lat. Możesz kupić istniejący biznes (na rynku jest wystarczająco dużo ofert). Będzie kosztować 6-7 mln rubli (w tym dzierżawa powierzchni produkcyjnej).

Lilia Sysojewa
- portal biznes planów i wytycznych

Pomimo całej różnorodności wyrobów ceramicznych i surowców wykorzystywanych do ich wytwarzania, najważniejsze procesy ich wytwarzania, różniące się szczegółami, są zasadniczo takie same. Pozyskiwanie wyrobów ceramicznych składa się głównie z następujących operacji technologicznych:

1) przygotowanie surowej masy ceramicznej;

2) formowanie wyrobów;

3) suszenie produktów i wykańczanie ich w postaci niewypalonej;

4) wypalanie produktów;

5) glazurowanie wyrobów (może poprzedzać wypalanie lub być wykonane po wstępnym wypaleniu z późniejszym wypalaniem w celu utrwalenia glazury).

Przygotowanie masy ceramicznej. Ogólnie masa ceramiczna składa się z czterech składników: gliny (lub mieszaniny glin); wychowawca; strumień i woda. W niektórych przypadkach, przy odpowiednich glinkach naturalnych, nie ma potrzeby stosowania chudszego lub topnika. Jeśli konieczne jest uzyskanie porowatego odłamka, do masy wprowadza się materiały tworzące pory.

W celu dokładnego dozowania i równomiernego wymieszania z innymi składnikami glinkę poddaje się najpierw grubo, a następnie drobnoziarnistemu mieleniu. Niezbędnym warunkiem normalnej pracy drobnoziarnistych jednostek mielących jest niska zawartość wilgoci w glinie (nie wyższa niż 7 ... 10%). Dlatego nadmiernie wilgotna glina jest suszona w suszarniach bębnowych bezpośrednio po zgrubnym zmieleniu kruszarkami lub przecinarkami do gliny.

Inną metodą wszystkie składniki miele się w mokrych młynach kulowych. Otrzymaną zawiesinę ceramiczną przepuszcza się przez sito wibracyjne i poddaje suszeniu rozpyłowemu, otrzymując proszek prasujący o zawartości wilgoci 5...7%.

Do produkcji wyrobów wysokiej jakości konieczne jest nadanie glinie wysokiej jednorodności, dla której miesza się ją w mieszalnikach glinianych, w razie potrzeby dodatkowo zwilża, a czasem podgrzewa w celu zwiększenia plastyczności.

Wybór schematu przygotowania masy ceramicznej odbywa się z uwzględnieniem zarówno właściwości surowców, jak i sposobu późniejszego formowania, dla którego głównym punktem jest wilgotność. W surowa mieszanka. Wyróżnia się trzy najczęściej stosowane metody przygotowania masy ceramicznej: półsuche (W= 7... 12%), plastik (W= 17...22%) i mokro (W> 30%).

Formowanie wyrobów ceramicznych. Formowanie wyrobów ceramicznych odbywa się metodą plastyczną, prasowaniem półsuchym i odlewaniem gęstwy.

formowanie z tworzyw sztucznych (W- 17...22%) odbywa się za pomocą prasa śrubowa (pasowa). Nowoczesna bezpróżniowa prasa taśmowa to złożona jednostka, ale zasada jej działania jest niezwykle prosta (rys. 5.1). Masa ceramiczna przez lejek / i wałki wtryskowe 2 podawany do ostrzy świdra (ślimaka) 4, który obracając się wokół własnej osi, chwyta masę i przesuwa ją w kierunku zwężającej się części - głowicy 5. Na wyjściu z głowicy zamontowana jest zdejmowana dysza - ustnik 6, otwór, w którym ma taki lub inny kształt, w zależności od konkretnego produktu. Przy robieniu cegieł ustnik ma prostokątny otwór o wymiarach 250x120 mm. Pod wpływem nacisku (1,6 ... 7,0 MPa) wytworzonego przez śrubę masa jest wyciskana przez otwór ustnika i wychodzi w postaci ciągłej glinianej taśmy, która jest cięta na pojedyncze cegły za pomocą stalowych sznurków .

Metodę formowania tworzyw sztucznych stosuje się do produkcji cegieł pełnych i pustych (wielootworowych), rur, płytek i innych wyrobów. Do produkcji rur ceramicznych stosuje się prasy ślimakowe formujące pionowo.

Prasowanie półsuche odbywa się pod wysokim ciśnieniem (25...35 MPa). W takim przypadku optymalna zawartość wilgoci w masie roboczej powinna wynosić 7 ... 12%. Formowanie odbywa się na prasach mechanicznych i hydraulicznych.Prasowanie odbywa się w formie , gdzie porcja prasowanego proszku jest przenoszona z bunkra za pomocą wózka . Jednocześnie, poruszając się w prawo, karetka popycha uformowany surowiec na urządzenie odbiorcze.

Gdy karetka cofa się (w lewo), dolna matryca zostaje zwolniona, a proszek do prasowania wypełnia formę . Następnie górny stempel jest opuszczany i wchodzi do formy , poprzez wstępne zagęszczenie masy pod ciśnieniem około 2 MPa, w wyniku czego jej objętość zmniejsza się o 30 ... 35% . Dalsze prasowanie odbywa się za pomocą dolnego stempla w dwóch krokach. W pierwszym etapie powstaje ciśnienie około 9 MPa. Następnie dolny stempel opada, dając ujście wyciśniętemu z prasowanej masy powietrzu. Jeśli tak się nie stanie, powietrze, rozszerzając się po usunięciu ciśnienia, poluzuje uformowany produkt. Końcowe prasowanie odbywa się pod ciśnieniem około 30 MPa.

Prasowanie półsuche produkuje płytki ceramiczne, cegły, płytki. Ten sposób formowania ma przewagę nad formowaniem tworzyw sztucznych – praktycznie nie wymaga suszenia produktów i można je od razu wysłać do wypalenia.

Odlewanie z gęstwy wyrobów ceramicznych oparty na zdolności utwardzonego gipsu do wchłaniania wody. Stosowane są trzy metody odlewania: dren; Wielka ilość; łączny.

W przelewowej metodzie formowania płynną masę ceramiczną (poślizg) wlewa się do formy gipsowej, której porowate ścianki absorbują wilgoć odbierając ją ze lejka, w wyniku czego powstaje ciągła jednolita warstwa zagęszczonej masy na wewnętrznej powierzchni formy. . Gdy warstwa ta nabierze pożądanej grubości, nadmiar poślizgu jest spuszczany, a produkt pozostawia się przez pewien czas w formie do wyschnięcia (suszenia), w wyniku czego kurczy się i łatwo zalega za ściankami formy.

W metodzie zalewania lejek wlewa się do przestrzeni pomiędzy współpracującymi częściami formy zdejmowanej. Dzięki tej metodzie proces zagęszczania masy przebiega szybciej, ponieważ wilgoć jest pobierana zarówno z zewnętrznej, jak i wewnętrznej powierzchni obrabianego przedmiotu. . W przeciwieństwie do metody drenażowej, metoda odlewania pozwala na formowanie produktów o bardziej złożonym kształcie i z większą dokładnością wymiarową.

W niektórych przypadkach wskazane jest zastosowanie obu metod (metoda łączona). Na przykład przy zlewozmywakach i umywalkach „korpus” miski wylewa się, a puste boki spływają.

Metoda odlewania służy do wykonywania cienkościennych wyrobów sanitarnych fajansowych i porcelanowych, naczyń, wazonów, figurek, przyborów i urządzeń chemicznych. Ta metoda, w przeciwieństwie do innych, pozwala na wytwarzanie produktów o złożonym kształcie.

Produkty do suszenia. Suszenie produktów odbywa się w suszarniach o różnej konstrukcji (komorowe, tunelowe). Suszenie wyrobów ceramicznych jest pracochłonnym etapem produkcji, ponieważ w procesie suszenia uzyskuje się duży procent braków w wyniku powstawania pęknięć i deformacji detali.

Szklenie wyrobów ceramicznych.lukier nazywana cienką szklistą warstwą nakładaną na powierzchnię wyrobu ceramicznego w celu nadania mu pięknego wyglądu, a jednocześnie zwiększenia wodoodporności oraz odporności na obciążenia chemiczne i mechaniczne. Pod względem składu i właściwości fizycznych szkliwa są odmianami szkła. Do przygotowania glazury używa się naturalnych materiałów zawierających krzemionkę i tlenek glinu (piasek kwarcowy, glina, skaleń, talk itp.), a także sole i tlenki różnych metali: potas, sód, lit, bor, wapń, magnez, bar , cynk, ołów, cyna itp. Tlenki metali nadają szkliwie taki czy inny kolor, poprawiają połysk i inne właściwości oraz obniżają temperaturę topnienia szkliwa.

Glazury mogą być przezroczyste i nieprzejrzyste (głuche). Zarówno te, jak i inne mogą być kolorowe i bezbarwne.

Drobno zmielona glazura jest mieszana z wodą do uzyskania zawiesiny o konsystencji kremowej (gęstość 1350...1400 kg/m3) i nakładana na powierzchnię produktu poprzez polewanie, zanurzanie lub natryskiwanie. Podczas wypalania glazura topi się, rozprowadza po powierzchni, a po schłodzeniu zamienia się w szklistą warstwę.

Wypalanie wyrobów ceramicznych. Wypalanie umożliwia nieodwracalne przekształcenie masy ceramicznej w litą bryłę przypominającą kamień. Ten proces nazywa się spiekanie.

Proces wypalania rozpoczyna się od odparowania tej części mechanicznie wymieszanej wody, która nie została całkowicie usunięta z produktu podczas suszenia. Wraz z dalszym wzrostem temperatury w zakresie od 500 do 800 °C uwalniana jest chemicznie związana woda. W tym przypadku np. kaolinit przechodzi w metakaolinit: A1 2 0 3 2Si0 2 2H 2 0 -»A1 2 0 3 2Si0 2 + 2H 2 OT. W zakresie temperatur od 800 do 900°C dochodzi do dysocjacji minerałów ilastotwórczych, np. metakaolinitu: A1 2 0 3 2Si02 -> A1 2 0 3 + + 2Si02, a także obecnego w masie węglanu wapnia : CaCO 3 -> CaO + CO 2 .

Tlenek wapnia, a także inne tlenki metali, wraz z późniejszym wzrostem temperatury, zaczynają reagować z krzemionką i tlenkiem glinu, tworząc niskotopliwe mieszaniny różnych krzemianów i glinokrzemianów. Ilość utworzonego stopu wzrasta w miarę podgrzewania; zgodnie z tym zmieniają się również właściwości odłamka. Po pierwsze, porowaty odłamek zaczyna się stopniowo zagęszczać i tracić porowatość, zamieniając się w gęsty klinkier. Aby uzyskać porowate produkty, wypalanie odbywa się w niskiej temperaturze. Jeśli konieczne jest uzyskanie produktu z gęstym odłamkiem kamienia, wówczas temperaturę podnosi się do takiej wartości, przy której ilość stopu staje się wystarczająca do wypełnienia wszystkich szczelin i pustych przestrzeni między niestopionymi cząstkami.

Temperatura wypalania różnych wyrobów ceramiki budowlanej waha się od 900 do 1700 "C.

Piece stosowane w przemyśle ceramicznym są głównie ciągłe. Zgodnie z kształtem przestrzeni pieca, nowoczesne piece są tunelowe i szczelinowe.

piec tunelowy Jest to długi (100...160 m) wąski kanał, wyłożony od wewnątrz cegłami ogniotrwałymi. Strefa wypalania w tym piecu znajduje się mniej więcej pośrodku. Wypalane produkty są umieszczane na wózkach i kolejno wtaczane do pieca, tworząc solidny pociąg. Kiedy nowy wózek jest wpychany z jednego końca pieca, cały pociąg jest mieszany tak, że wózek z już wypalonym materiałem jest wypychany z drugiego końca. Piece tunelowe wykorzystywane są do produkcji cegieł, rur ceramicznych oraz wyrobów sanitarnych.

Piece szczelinowe stosuje się do wypalania płytki ceramicznej i płytki. Działają jak piece tunelowe, ale mają bardzo wąski, przypominający szczelinę kanał, do którego produkty są podawane za pomocą przenośnika rolkowego. Szerokość kanału szczelinowych pieców jednorzędowych - od 0,9 do 2,5 m, wysokość - 0,6 ... 0,8 m; długość pieca szczelinowego - od 24 do 65 m.

Produkcja naczyń ceramicznych uważana jest za starożytne rzemiosło ludowe.

Pomimo dostępności szerokiej gamy nowoczesnych materiałów, które umożliwiają wytwarzanie podobnych produktów, nawet teraz nie traci na znaczeniu.

Wynika to z doskonałych właściwości konsumenckich, a także długiej żywotności. Ceramika jest stosunkowo krucha w porównaniu z tworzywami sztucznymi, ale ich przyjazność dla środowiska i wysoka przewodność cieplna skutecznie kompensują tę wadę.

Inwestycje kapitałowe

W starożytności prawie w każdej wsi wyrabiano gliniane garnki. Aspirujący przedsiębiorcy, którzy chcą rozpocząć własną produkcję ceramiki, mogą albo skorzystać z wieloletnich tradycji, albo wymyślić coś własnego. Główną zaletą tego typu działalności jest to, że nie wymaga ona znacznych nakładów kapitałowych.

Faktem jest, że do rozpoczęcia pracy potrzebne są tylko zręczne ręce i surowce. Żadne specjalne wyposażenie do produkcji naczyń ceramicznych nie jest wymagane - wystarczy obecność pieca i suszarki - będziesz musiał za to zapłacić najwięcej. Możesz go kupić lub zbudować samodzielnie.

W pierwszym przypadku będziesz musiał wydać około 50 tysięcy rubli. Jeśli chodzi o produkcję pieca, można go zamówić u jakiegoś rzemieślnika i wyjdzie znacznie taniej niż zakup gotowego. Należy zauważyć, że są one dwojakiego rodzaju - tunele (mają ciągłe działanie) i kuźnie (różnią się okresowym działaniem).

Surowce do produkcji

Produkcja naczyń ceramicznych wymaga użycia materiałów podstawowych i pomocniczych. Pierwsza z nich to surowce do przygotowania mas ceramicznych, farb i szkliw, a druga – substancje niezbędne do produkcji kapsułek i form gipsowych. Ale głównym surowcem w tym przypadku jest spiekana glina.

Oprócz tego skład przyszłych wyrobów ceramicznych w postaci dodatku powinien zawierać kaolin, który służy jako regulator właściwości. Możesz dodać fragmenty zepsutych lub uszkodzonych przedmiotów, piasek kwarcowy i szamot. Dodatek tlenku glinu, talku, karborundu i dunitu znacznie poprawi takie wskaźniki jak wytrzymałość, przewodność cieplna i odporność cieplna.

Zdobywanie umiejętności garncarskich

Aby samodzielnie opanować początek umiejętności wytwarzania naczyń ceramicznych, wystarczy zapisać się na kursy lub płatne lekcje prowadzone przez profesjonalistów. Dla osoby, która nigdy czegoś takiego nie robiła, trzeba odbyć przynajmniej kilka zajęć. Tak czy inaczej, spędzony czas nie pójdzie na marne iw przyszłości nie będziesz musiał uczyć się na swoich błędach tych prostych prawd, które ludzkość wymyśliła wiele wieków temu.

Technologie wytwarzania

Obecnie nie ma jednej technologii produkcji ceramiki. Najczęściej metody wykonywania prac różnią się między sobą czasem wypalania, obecnością dodatków oraz wykończeniem gotowych wyrobów. Różnicę między nimi zrozumiesz dopiero po wypróbowaniu każdego z nich w praktyce.

Podstawowe operacje

Produkcja naczyń ceramicznych składa się z kilku etapów: przygotowanie masy glinianej, formowanie, suszenie, wypalanie i dekorowanie gotowych wyrobów. W pierwszym etapie konieczne jest oczyszczenie surowca z wszelkiego rodzaju dodatków mineralnych, następnie rozdrobnienie go, zmielenie i przesianie specjalnym sitem. Następnie przystępujemy do tworzenia przyszłego produktu. Masa może być dowolna - plastyczna lub płynna.

Zaletą pierwszego jest to, że umożliwia wytwarzanie produktów o różnych rozmiarach. Jeśli chodzi o drugą metodę, odlewanie do form gipsowych odbywa się z płynnej masy, zwanej również poślizgiem. Jego wilgotność wynosi nie mniej niż 35%. Jest używany w warunkach dużej złożoności, gdy żadna inna metoda nie jest odpowiednia.

Jak tylko przyszłe wyroby ceramiczne zostaną wstępnie wysuszone, konieczne będzie przymocowanie do nich uchwytów, dziobków i innych elementów za pomocą klejowej mieszanki poślizgu z dekstryną.

Produkcja ceramiki polega na suszeniu, co zapewni wytrzymałość mechaniczną i odporność na nasiąkanie. Należy zauważyć, że suszenie odbywa się w temperaturze około 80 °C w suszarkach.

Zastawa stołowa nabiera określonych właściwości fizycznych i technicznych podczas wypalania. Dodatkowo pozwala utrwalić dekor i glazurę na powierzchni. Z reguły wypala się je dwukrotnie, a jeśli obraz zostanie nałożony na glazurę, trzy razy. Na ostatnim etapie wykonywana jest dekoracja ręczna lub półmechaniczna.

Rodzaje produktów

Taka koncepcja produktów ceramicznych jest dość obszerna. Oprócz naczyń obejmuje to różnorodne artykuły gospodarstwa domowego (wazony, doniczki), pamiątki, biżuterię, zabawki, materiały budowlane i tak dalej. Na tej podstawie do wytwarzania produktów można stosować różne rodzaje gliny. Aby zrozumieć, jakiego rodzaju produkty będą poszukiwane, zaleca się najpierw przejrzeć punkty sprzedaży, przez które planuje się zorganizować ich sprzedaż.

Sprzedaż produktów

Produkcja naczyń ceramicznych nie usprawiedliwi się, jeśli nie zostanie wprowadzona do obrotu. W przypadku, gdy nie jest możliwe otwarcie własnego sklepu, produkty muszą być oferowane w sklepach innych osób oraz punktach sprzedaży pamiątek i przyborów na rynkach. Pomimo dostępności podobnych produktów z tworzyw sztucznych, kupujący często preferują bardziej niezawodną ceramikę. W związku z tym wielu przedsiębiorców zgodzi się na sprzedaż takich potraw.

Tak czy inaczej, bardziej celowe jest otwarcie własnego sklepu, ponieważ znacznie zwiększy to dochody. Należy zauważyć, że w celu zorganizowania takiej działalności gospodarczej, jak produkcja naczyń ceramicznych i jej sprzedaż, konieczna jest rejestracja w urzędzie skarbowym i uzyskanie statusu prywatnego przedsiębiorcy lub osoby prawnej.

Między innymi za pośrednictwem strony internetowej można zorganizować sprzedaż potraw. Zaletą tej opcji jest możliwość zaoszczędzenia na wynajmie powierzchni sklepowej i bezpośredniej pracy z klientami. Nie zapominaj, że w tym przypadku konsumenci mogą zamawiać produkty według indywidualnego projektu z oryginalnym obrazem, więc nie trzeba czekać, aż ktoś kupi ten czy inny produkt.

Dywersyfikacja zysków

Jednym z głównych sposobów na zwiększenie przychodów finansowych z produkcji ceramicznej zastawy stołowej jest zwiększenie asortymentu.

Pomimo tego, że teraz jest masowo produkowany w ilościach przemysłowych, jest wielu koneserów rękodzieła.

Innym ciekawym kierunkiem jest współpraca ze specjalistami zajmującymi się projektowaniem krajobrazu. Faktem jest, że w ostatnim czasie dużą popularnością cieszą się wszelkiego rodzaju ceramiczne elementy dekoracyjne, które są instalowane na podwórkach wiejskich domów, domków i restauracji. Należą do nich ozdobne lampiony, figurki zwierząt, duże wazony z kwiatami i tym podobne - wszystko zależy od Twojej wyobraźni.

W historii ludzkości istnieje wiele materiałów, które towarzyszyły ludziom niemal od samego początku cywilizacji. Pierwsze, co przychodzi na myśl, to drewno, ale nie zapomnij o ceramice - wypalanej glinie, naczyniach, z których od niepamiętnych czasów zaczęli robić.

Taki materiał ma wystarczająco dużo pozytywnych cech: ceramika jest trwała, odporna na wpływy chemiczne i wysokotemperaturowe, jest całkowicie bezpieczna dla środowiska i wszystko jest w porządku z ich wyglądem. Ponadto płytka nie gnije i nie jest zagrzybiona, co pozwala z powodzeniem stosować ją do wykańczania szerokiej gamy pomieszczeń technologicznych i łazienek.

Ogólnie rzecz biorąc, ceramika to naczynia lub inne przedmioty wykonane z gliny (z dodatkami mineralnymi lub bez), otrzymywane przez formowanie, a następnie wypalanie w wysokiej temperaturze. Aby upiększyć wygląd takich produktów, są one przeszklone.

Jakie materiały można wykorzystać w produkcji?

Powiedzieliśmy już, że glina jest używana głównie do tych celów, ale są wyjątki. Tak więc do ceramiki można zastosować następujące materiały:

• plastikowa podstawa. To jest ta sama glina lub kaolin (skała składająca się z kaolinitu).
• Materiały minimalizujące osiadanie podczas wypalania pozwalają zachować kształt produktu. Stosowany jest wysokiej jakości piasek kwarcowy, niestandardowa porcelana (bitwa), szamot.
• Skały, które podczas spiekania dają gęstą szklistą masę. Idealny skaleń, pegmatyt.
• Glazura. Może być stosowany jako materiał z naturalnych surowców, a także licznych analogów otrzymywanych na drodze syntezy chemicznej.

Klasyfikacja

Dowiedzieliśmy się więc, że ceramika to specjalnie przetworzona glina. Jako czynniki predestynujące walory konsumenckie produktu wyróżnia się rodzaj ceramiki, sposób jej zdobienia lub formowania.

Rozróżnij ceramikę drobnoziarnistą (drobna ziarnistość przy łamaniu odłamka) oraz szorstka (gruba ziarnistość). Spośród szlachetnych odmian, każdy zna porcelanę, pół-porcelanę, a także fajans, z którego płytki można znaleźć w prawie każdej łazience. W związku z tym szorstka ceramika (zdjęcie znajdziesz w artykule) to garnki ceramiczne. Rzecz nie jest wśród nas zbyt powszechna, ale znana z najgłębszej starożytności.

Właściwości różnych rodzajów ceramiki

Charakterystyczną cechą porcelany jest cienki, gęsty i biały drobnoziarnisty odłamek. Materiał bardzo słabo wchłania wilgoć (do 0,2%). Cenne wazony lub filiżanki (bardzo cienkie) można oglądać pod światło. Krawędzie boku (najczęściej spodu) nie są pokryte glazurą ze względu na technologię wypalania. Stosowany głównie do produkcji kaolinu

Półporcelana to opcja pośrednia pomiędzy opisaną powyżej porcelaną a fajansem. Nieco grubsza, nasiąkliwość wodą od 3 do 5%, najczęściej stosowana w produkcji naczyń domowych.

Jeśli chodzi o sam fajans, wyróżnia się grubym, porowatym odłamkiem, który po rozbiciu ma lekko żółtawy odcień. Zdolność do wchłaniania wody jest wysoka, w granicach 9-12%. Właśnie z tego powodu, a także ze względu na wysoką porowatość, wszelkie wyroby ceramiczne tego typu są koniecznie pokryte warstwą cienkiego szkliwa.

Ponieważ zastosowane oszklenie jest bardzo niestabilne na wpływy termiczne, ten rodzaj ceramiki jest używany wyłącznie do produkcji niedrogich naczyń codziennego użytku, a także do pojemników domowych. Do ubierania biorą niezbyt wysokiej jakości odmiany gliny, kredy i piasku kwarcowego. Technologia ceramiczna tego gatunku pozwala również na użycie (jako bazy) łamanej porcelany. Oczywiście przed rozpoczęciem produkcji jest kruszony i drobno mielony.

Majolika to bardzo atrakcyjna zewnętrznie ceramika. Cena za to około tysiąca rubli za przeciętny wazon. Charakterystyczną cechą jest bardzo porowaty odłamek, który może wchłonąć do 15% wilgoci. Mimo to produkty wyróżniają się cienkimi błyszczącymi powierzchniami, mają niewielką grubość ścianki. To ostatnie wynika z faktu, że majolikę wytwarza się w technologii odlewania. Z reguły produkty są ozdobione przeszkleniami, często spotyka się również ozdobne płaskorzeźby. Do produkcji tego typu ceramiki wykorzystuje się gliny wypalane na biało, piasek kwarcowy, kredę i tereny zalewowe.

Ceramika (której zdjęcie znajduje się w artykule). Wyróżnia się odłamkiem o specyficznym czerwono-brązowym kolorze (czerwono paląca się glina) i bardzo dużej porowatości. Współczynnik pochłaniania wilgoci - do 18%. Do barwienia stosuje się specjalne farby gliniane, angoby. Aby chronić je przed wilgocią, produkty pokryte są od góry cienką warstwą bezbarwnej glazury. Jeśli chodzi o zakres zastosowania, asortyment reprezentują nie tylko donice ozdobne, ale także dość praktyczne przybory dla gospodarstwa domowego.

Ponadto ciepła ceramika należy do tej samej kategorii. To nazwa cegieł wykonanych z grubo wypalonej gliny. Przy produkcji tego rodzaju ceramiki stosuje się specjalne środki spieniające, które radykalnie zwiększają porowatość materiału, a co za tym idzie jego właściwości termoizolacyjne stają się znacznie lepsze.

Jak przebiega proces produkcji?

Samą produkcję ceramiki można łatwo podzielić na kilka etapów:

• Wydobycie i związane z tym przygotowanie surowców.
• Formowanie, nakładanie wzorów dekoracyjnych lub wykonywanie funkcjonalnych otworów.
• Odlewanie, tłoczenie półsuche.
• Montaż, pierwsze suszenie.
• Przetwarzanie w wysokiej temperaturze.
• Lukier.
• Ponowne spalanie.
• Obróbka dekoracyjna (ciepła ceramika i analogi tego nie potrzebują).

Wskaźniki jakości gotowego produktu są określane przez cechy wyglądu, pełną zgodność z przeznaczeniem funkcjonalnym, a także trwałość.

Technologia produkcji

Rozmawialiśmy o głównych etapach produkcji, dlatego teraz omówmy każdy z nich osobno. W celu przygotowania wyjściowej masy ceramicznej wykonuje się następujące operacje technologiczne: surowiec jest dokładnie oczyszczany z obcych zanieczyszczeń mineralnych i organicznych, kruszony i mielony. Potem przychodzi kolej na mieszanie i dodawanie różnych dodatków.

Formowanie produktu

Formowanie odbywa się z płynnych lub plastycznych mas ceramicznych. Formowanie tworzyw sztucznych ma wiele zalet. Przede wszystkim wyraża się to tym, że możesz wytwarzać produkty o niemal dowolnym kształcie i rozmiarze. Ponadto nawet najprostsze i najbardziej zaawansowane technologicznie urządzenia można przystosować do ich produkcji.

Jeśli chodzi o odlewanie, stosuje się do tego masę o zawartości wilgoci 34-36%. Wylewanie odbywa się w formach gipsowych. Jest to nieodzowna metoda wytwarzania naprawdę skomplikowanych wyrobów ceramicznych, których kształt fizycznie nie pozwala na zastosowanie innych metod formowania. Ponadto tak powstają płytki. Ceramika nie jest wykonana z najlepszych gatunków gliny (poniżej wymogu), ale grubość gotowych produktów powinna być jak najbardziej jednolita.

Odlewanie może być ręczne lub w pełni zautomatyzowane. Po wstępnym wyschnięciu produkty wyjmuje się z form, po czym skleja się różne elementy dekoracyjne i użytkowe, do których mocuje się specjalnym klejem. Dawniej używano do tego celu ciasta glinianego, ale nie zapewniało ono bardzo dużej wytrzymałości.

Wysuszenie

Suszenie jest najbardziej krytycznym etapem, ponieważ zarówno wytrzymałość mechaniczna produktu, jak i jego właściwości dekoracyjne zależą od poprawności jego wykonania. Oczywiście niezwykle ważne jest również prawidłowe rozprowadzenie glazury, od której zależy odporność produktów na wodę, a także środki chemiczne. Suszenie jest warunkiem niezbędnym do produkcji ceramiki. Do tego wykorzystywane są suszarki przenośnikowe, radiacyjne i komorowe. Temperatura podczas całego procesu nie powinna przekraczać 70-90°C.

Jedynym wyjątkiem są płytki. Ceramika w tym przypadku jest bardzo gruba, dlatego w niektórych przypadkach możliwe jest krótkotrwałe korzystanie z trybu wysokiej temperatury.

Ostrzał

Drugim najważniejszym etapem technologicznym jest wypalanie ceramiki. Celem jest uformowanie garnka o ściśle określonych właściwościach fizykochemicznych, utrwalenie kompozycji barwiącej i glazury na powierzchni. Wypalanie jest ważne, ponieważ w jego trakcie zachodzi wiele procesów fizycznych i chemicznych, które z góry określają główne cechy konsumenckie produktu. Zwykle wypalanie odbywa się w dwóch etapach, ale jeśli farba została nałożona na powierzchnię szkliwa, przeprowadza się tzw. wypalanie mufowe (etap trzeci).

Pierwszy etap przeprowadza się w temperaturze od 900 do 1250 °C (w zależności od rodzaju i gatunku ceramiki). Drugi etap wymaga reżimu temperaturowego od 1020 do 1410°C. Ta ostatnia wartość jest używana wyłącznie w przypadku porcelany. Inne ceramiki są rzadko wypalane w tym trybie, ponieważ ryzyko pękania jest wysokie. Jeśli mówimy o przeciętnej czerwonej glinie, to produkty z niej wykonane często są „spalane” jednorazowo, w temperaturze nie wyższej niż 960-1020 stopni Celsjusza.

Do wypalania można stosować dwa rodzaje pieców do ceramiki: okresowe (kuźnie) oraz ciągłe. Istnieje wiele odmian tych ostatnich, ale najczęstsze są tunelowe i rolkowe.

O różnych wadach

Specyfika wytwarzania wyrobów ceramicznych polega na tym, że na różnych etapach produkcji może wystąpić duża liczba różnorodnych wad. Występują uszkodzenia odłamka, glazury lub powłoki dekoracyjnej. Jeśli chodzi o defekty w odłamku, najczęściej pojawiają się one na etapie pierwotnego formowania i wstępnego suszenia.

Jakaś część wady produkcyjnej pojawia się niemal natychmiast, a plamy lub coś w tym rodzaju pojawiają się dopiero po wypaleniu. Ze względu na „kapryśność” produktu końcowego istnieje wymóg ścisłej kontroli czystości wszystkich narzędzi wykorzystywanych do produkcji.

Opis podstawowych pojęć

Glazury to specjalne roztopy, które nakłada się na powierzchnię gotowego produktu. Ich grubość wynosi 0,12-0,40 mm. Przeznaczenie szkliw jest dość zróżnicowane. Po pierwsze, powierzchnia płytki lub naczynia pokryta jest gęstą warstwą dekoracyjną, która nie tylko przyczynia się do przyjemnego wyglądu, ale także znacznie zwiększa wytrzymałość mechaniczną. Ponadto powłoka zapewnia niezawodną ochronę przed wpływami fizycznymi i chemicznymi, co jest szczególnie ważne w przypadku przyborów domowych.

Dekoracja odnosi się do zastosowania dekoracyjnej kolorystyki lub wzorów. Często w warunkach używa się stempli kręconych, za pomocą których masowa produkcja tego samego rodzaju produktów. Wałek stemplujący służy do nakładania wzoru na krawędzie doniczki. W związku z tym końcowe operacje mają na celu wyeliminowanie drobnych defektów, wypolerowanie nóżek i krawędzi.

Trochę informacji o glazurach i farbach

Glazury dzielą się na odmiany przezroczyste i nieprzezroczyste, są kolorowe i całkowicie bezbarwne. Farby ceramiczne służą do zdobienia prawie wszystkich rodzajów wypieków z gliny. Oparte są na metalach lub ich tlenkach. Po podgrzaniu tworzą stabilne związki, które są nie tylko piękne, ale także bardzo trwałe. Taka ceramika, której recenzje są zawsze doskonałe, od dawna jest ozdobą wielu zamożnych domów.

Farby dzieli się w zależności od sposobu ich nałożenia: na warstwę glazury lub pod nią. Jak możesz zrozumieć, w tym drugim przypadku kompozycja barwiąca jest nakładana bezpośrednio na odłamek. Dopiero potem pokrywana jest warstwą glazury, a produkt jest wypalany w piecu. Jeżeli kompozycję nakłada się bezpośrednio na warstwę szkliwa, utrwala się ją w temperaturze co najmniej 600-850 °C.

Natomiast materiały pomocnicze służą do wykonywania form do wypalania i odlewania.

Informacje o produkcji form odlewniczych

Aby wykonać wystarczająco mocne i wysokiej jakości formy, stosuje się gips formierski. Powstaje przez drobne zmielenie proszku półwodnego siarczanu wapnia. Osobliwością takiego gipsu jest to, że po zmieszaniu z wodą powinien zamienić się w dość plastyczne i elastyczne ciasto. Ale najważniejsze jest to, że ten skład musi być ściśle określony, co gwarantuje naprawdę wysoką jakość wypalania. Jeśli z jakiegoś powodu gips nie jest dostępny, można użyć karborundu. Można stosować inne materiały ogniotrwałe.

Tym właśnie jest ceramika. To materiał, bez którego nie sposób wyobrazić sobie żadnej kuchni czy łazienki. Istnieje jednak inna jego odmiana, z której produkty mogą być prawdziwą ozdobą każdego domu.

Ceramika artystyczna

„Artystyczny” odnosi się do przedmiotów ozdobionych szczególnie drobnymi reliefami lub sztukaterią. Oczywiście nie ma innych różnic w stosunku do zwykłej ceramiki, ale istnieje wiele subtelności w technologii produkcji. Porozmawiamy o nich teraz.

Wstępne przygotowanie surowców

Jak rozumiesz, ceramika artystyczna niewiele różni się od swoich „domowych” odpowiedników, ale w jej produkcji trzeba być bardziej wymagającym w doborze surowców. Wszystko jest takie samo jak w poprzednim przypadku, ale wszystkie operacje wykonywane są bardziej subtelnie. Ponadto należy stosować tylko drobno rozdrobniony kaolin (średnica cząstek mniejsza niż 2 µm).

Co to daje? Takie podejście umożliwia uzyskanie znacznie bardziej plastycznej masy, a także co najmniej podwaja wytrzymałość suszonych produktów. Ponadto należy brać tylko małe, ponieważ znacznie zmniejsza to zanurzenie gotowego produktu, co jest niezwykle ważne w przypadku ceramiki artystycznej.

Suszenie ceramiki artystycznej

Jak już wspomnieliśmy w pierwszej części artykułu, suszenie jest jednym z najważniejszych etapów. Jeśli mówimy o ceramice artystycznej, to stwierdzenie to staje się jeszcze bardziej aktualne. Należy mieć świadomość, że zjawiska skurczu podczas wypalania cienkich wyrobów przebiegają nierównomiernie, co może prowadzić do dużych kłopotów, aż do uszkodzenia całego wyrobu. Dlatego niezwykle ważne jest dobranie odpowiedniego trybu grzania, aby ceramika artystyczna nie zamieniła się w garść odłamków.

Jeśli produkty są płaskie, zdecydowanie zaleca się suszenie ich wyłącznie w formach. Najpierw są lekko suszone, aż przyszła ceramika uzyska wymaganą gęstość, a dopiero potem można ją usunąć i wysuszyć do wilgotności 1-2,5%.

Aby przeprowadzić ten proces w dużych ilościach, stosuje się specjalne suszarki przenośnikowe. W szczególnie trudnych przypadkach suszenie odbywa się w urządzeniach pracujących okresowo. Dzieje się tak, aby cienka ceramika nie wysychała i nie pękała. Czas schnięcia waha się od 30 minut do trzech godzin.

Więc dowiedziałeś się, że jest to jeden z najstarszych materiałów, jakie kiedykolwiek wyprodukowała ludzkość. Mimo swojej starożytności ceramika cieszy się dużym zainteresowaniem do dziś.