Residuos de manufactura esbelta en la producción. Clasificación de los principales tipos de pérdidas en empresas industriales.

Gestión empresarial, que permite eliminar pérdidas que no añaden valor a los productos.

Las pérdidas se denominan comúnmente “muda”, que literalmente significa inutilidad en japonés. Se acostumbra distinguir 7 tipos de pérdidas en la fabricación ajustada. Estos incluyen costos asociados con:

• Superproducción;
• Inventarios;
• exceso de procesamiento;
• Movimientos adicionales;
• Liberación de productos defectuosos;
• expectativas de tiempo;
• Transporte.

¿Qué son las pérdidas magras?

La sobreproducción se expresa en la fabricación de productos excedentes. Esto se aplica tanto a los volúmenes como al tiempo de producción, es decir, cuando la empresa ha producido una gran cantidad de producto que no se venderá de inmediato. A su vez, las pérdidas de inventario ocurren cuando ingresan al proceso de producción más materias primas y productos semiacabados de los necesarios. Cuando hablamos de sobreprocesamiento, hablamos de esfuerzo que no aporta valor al producto final para el cliente consumidor.

En la producción, a menudo hay movimientos innecesarios asociados con el movimiento de trabajadores o herramientas, así como de equipos utilizados durante el proceso de producción, lo que no contribuye a aumentar el valor del producto desde el punto de vista del comprador. Las pérdidas pueden ocurrir como resultado del lanzamiento de productos de baja calidad que requieren pasos adicionales para verificar, clasificar y, si es necesario, eliminar, reemplazar o reparar.

Las expectativas en forma de interrupciones en el proceso de trabajo, que están asociadas con la espera de personas, algunos materiales, equipos o la espera de la información necesaria, también pueden provocar pérdidas de producción. A su vez, las peculiaridades del transporte y movimiento de materiales dentro de la empresa pueden generar costes completamente innecesarios para el consumidor final.

Todas las categorías enumeradas son las principales pérdidas de la producción ajustada, y es para eliminarlas que se pretende introducir un enfoque de gestión bien desarrollado para organizar el funcionamiento más eficiente de la empresa.

Cabe señalar que con un enfoque más cualitativo al implementar un sistema, a menudo se identifican 8 pérdidas de producción ajustada. Los expertos consideran que el octavo tipo de coste es el potencial humano no realizado. A menudo, los empleados pueden ofrecer muchas ideas útiles. No utilizar estas ideas es la causa de la pérdida de lo más valioso: el potencial de las personas que trabajan en una determinada producción.

Fuentes de desperdicio en la manufactura esbelta

Los siete tipos principales de residuos en la fabricación ajustada se generan con fines de sobrecarga y desniveles. Son fuentes de costos innecesarios que no agregan valor al producto.

Mura: definición de desempeño desigual del trabajo. Ejemplos de desniveles incluyen:

• Horario de trabajo fluctuante, que no está asociado a cambios en la demanda, demanda de productos por parte del consumidor final;
• Modo de funcionamiento desigual, relacionado con operaciones que se realizan al principio a un ritmo demasiado rápido y que luego resultan en tiempo de inactividad-espera.

Muri es la definición de sobrecarga del equipo o sobrecarga del operador. Esto ocurre cuando se trabaja a una velocidad demasiado alta, utilizando demasiado esfuerzo durante un período de tiempo prolongado en comparación con la carga de trabajo requerida por el proyecto o los estándares de trabajo.

Los muri, al igual que los mura, son fuentes de pérdidas que se eliminan mediante una formación adecuada. Como resultado de su eliminación, es posible completar la tarea de reducir diversas pérdidas que no agregan valor al producto final.

Artículos sobre el tema "Lean Manufacturing":

Taiichi Ohno (1912-1990), director ejecutivo de Toyota, estableció una vez ocho tipos de muda. Es muy posible que existan otros tipos de muda, pero las 8 claves merecen especial atención:

• 1. Sobreproducción (exceso de producción);
• 2. Transporte;
• 3. Esperando;
• 4. Inventarios;
• 5. Defectos;
• 6. Sobreprocesamiento;
• 7. Movimiento;
• 8. Pérdida del potencial creativo;

La sobreproducción se considera uno de los tipos de pérdidas más terribles, porque de ella dependen otros tipos de pérdidas.

Para eliminar este tipo de pérdida, sólo hay que evitar producir cosas innecesarias. Es necesario producir únicamente lo solicitado por el comprador.

Además, los lotes grandes pueden causar sobreproducción, lo que puede resultar en una falta de capacidades de cambio rápido. La producción anticipada también puede convertirse en una de las razones de la sobreproducción.

El exceso de equipamiento y la calidad no estandarizada y no sistematizada también pueden ser motivos de sobreproducción.

La sobreproducción tiene ciertas consecuencias: las materias primas se consumen prematuramente como resultado de la compra de materiales, lo que conduce a un aumento de los inventarios a niveles excesivos y a una pérdida de calidad.

La sobreproducción se puede evitar utilizando un sistema de suministro pull, así como nivelando la carga en las líneas de producción.

Los reajustes prolongados, como consecuencia de la producción de productos en grandes cantidades, también pueden ser la causa de un exceso de inventarios. Además, el sistema de planificación de la producción y suministro de materiales también puede ser imperfecto.

Se necesita espacio adicional, almacenes, mano de obra, porque... se están acumulando reservas.

Todos estos excesos de inventarios cuelgan como un peso muerto en el sistema presupuestario empresarial.

Fuentes de pérdidas:

• · almacenes especiales para materiales y productos para
• · garantizar entregas puntuales que oculten problemas de producción y no agreguen valor al cliente;
• · materiales y productos semiacabados pagados por la empresa, pero en la fase de entrega.

Áreas de mejora:

• · análisis de la demanda de productos con una larga vida útil;
• · análisis de la puntualidad de los cambios de precios de inventarios ilíquidos, análisis de quejas por inventarios ilíquidos;
• · equilibrar la producción y las ventas;
• · análisis de la dinámica de inventarios y reducción de inventarios de materiales y materias primas entre operaciones.

Un mapa del flujo de valor puede ayudar a identificar ineficiencias en la organización del flujo de producción. Al mostrar los flujos de materiales y su dirección, vemos la distancia que recorre una pieza de trabajo o material antes de convertirse en un producto terminado. El aumento de los costos de transporte conduce a precios más altos de los productos.

Optimizar la ubicación de los equipos, las instalaciones de almacenamiento y la dirección de los flujos de materiales en general ayuda a reducir la cantidad de transportes.

“Movimiento” se refiere a los movimientos del personal que trabaja durante un turno. Estos movimientos pueden provocar un aumento de lesiones, una disminución de la productividad del personal y la acumulación de fatiga.

Cabe señalar que el rol personal del trabajador es muy importante en el proceso de optimización de su jornada laboral y las acciones que realiza. La forma de solucionar los problemas de optimización del proceso de producción puede considerarse la formación avanzada y la organización eficaz del lugar de trabajo. Esta participación personal de los trabajadores puede llevarse a cabo en el marco del Kaizen, un movimiento, pequeñas mejoras constantes que se producen de forma gradual y por sí solas.

Al comparar todos los tipos de pérdidas, puede identificar la pérdida con el menor daño: "Esperando".

Este es el tiempo durante el cual no se lleva a cabo ninguna acción útil, no se produce ninguna creación de valor.

La espera es un tipo único de pérdida, a cuya etapa es necesario transferir todas las demás pérdidas que no se pueden eliminar. Para medir las expectativas, es necesario calcular la cantidad total de equipos y tiempo de inactividad del personal por turno, mes, trimestre, año. Esto se puede hacer cronometrando el trabajo del personal y el equipo.

Formas de mejorar:

• · planificación de la producción basada en pedidos;
• · suspensión del proceso de producción en ausencia de pedidos específicos;
• · crear un horario flexible tanto para los trabajadores como para el equipo;
• · implementación de 5S (sistema de organización del lugar de trabajo);
• · implementación de TPM (un sistema de mantenimiento total de equipos, con la participación de todo el personal en él);
• · implementación de SMED (cambio rápido);
• · implementación de Kaizen (pequeños cambios graduales de forma continua);

Todas las medidas anteriores ayudan a reducir los tiempos de espera.

Además, el procesamiento excesivo de los productos, cuyo motivo es la falta de un determinado estándar de producción por parte del trabajador, también contribuye al aumento de los costes.

Antes de comenzar a cumplir con un pedido, el empleado debe tener una comprensión clara de lo que está produciendo, qué acciones agregan valor al producto y qué propiedades finales debe tener este producto. Es necesario estandarizar todo esto.

Otro tipo de pérdida, los defectos de fabricación, puede implicar costos de ajustes y modificaciones, correcciones, mayor control y reorganización del lugar de trabajo para eliminar estos defectos. Estas pérdidas surgen debido a violaciones tecnológicas, baja calificación de los trabajadores, equipos o materiales seleccionados incorrectamente. El costo de los defectos se puede calcular sumando la cantidad total de artículos defectuosos y los costos de reelaboración. Como en otros lugares, aquí es muy importante el interés y la implicación de cada empleado en producir productos de alta calidad.

Y el último tipo de pérdida es la pérdida del potencial creativo.

Fuentes de pérdidas:

• · actitud incorrecta hacia los empleados, centrada en que realicen únicamente trabajos mecánicos;
• · condiciones de trabajo incómodas y, como resultado, el deseo de abandonar el lugar de trabajo lo más rápido posible;
• · sistema poco desarrollado de incentivos, recompensas por un trabajo exitoso, motivación;

Áreas de mejora:

• · disponibilidad de explicaciones de las metas y objetivos de la empresa para cada empleado;
• · implicación de cada empleado en un sistema de mejora continua y gradual (Kaizen);
• · creación de condiciones de trabajo más cómodas;
• · creación de un nuevo sistema de motivación de los empleados o mejora cualitativa del anterior;
• · mantener un contacto abierto entre el personal y el equipo directivo de la empresa.

Desde el punto de vista de la fabricación ajustada, toda la funcionalidad de una empresa se divide en procesos que acumulan costos, pérdidas que no agregan valor al consumidor final y procesos que agregan este valor al producto para el consumidor. El objetivo principal de la manufactura esbelta es reducir estos procesos antes mencionados que no crean valor para el consumidor.

Herramientas de fabricación ajustada:

• · Mejora continua - Kaizen;
• · Organización de los lugares de trabajo - 5S;
• · Estándar de Procedimientos Operativos;
• · Servicio productivo total;
• · equipos (Mantenimiento Productivo Total -TPM);
• · Justo a tiempo - JIT;
• · Mapas del movimiento de bienes materiales;
• · Kanban;
• · Cambio rápido;
• · Calidad incorporada.

El uso de estas herramientas aumenta claramente la competitividad de la organización, creando valor para el consumidor. La creación de valor está marcada por la creación de un flujo de valor.

Un flujo de valor es una recopilación de todas las acciones, procesos, etc., que se realizan para que un producto pase por tres etapas de gestión: resolución de problemas desde el desarrollo del producto hasta su lanzamiento, gestión de los flujos de información desde la aceptación de un para planificar el cronograma de entrega de mercancías, transformación de un producto en el sentido físico (de materia prima a producto terminado).

El siguiente paso para poner en práctica los conceptos de manufactura esbelta es identificar todo el flujo de valor de cada producto. Rara vez se incluye en el proceso, pero casi siempre muestra el valor muda.

La fabricación ajustada se trata de eliminar el desperdicio.¿Qué significa la palabra “pérdida”? El artículo le ayudará a comprender los tipos de pérdidas, le mostrará ejemplos de la vida que le rodea y también le enseñará cómo contar el dinero que una empresa pierde a causa de ellas. Se ofrece para ayudarle ( requerido para descargar).

La mayor parte del material sobre este tema presentado en libros describe en detalle las pérdidas en los procesos de producción. Por eso nos gustaría hablar de pérdidas, en primer lugar, en los procesos de oficina, en los procesos de prestación de servicios, donde nos topamos con ellas todos los días.

Primero, definamos la redacción.– son acciones que se llevan a cabo en el proceso de fabricación de un producto o prestación de un servicio, consumen recursos, pero no crean valor para el cliente. Aquellos. acciones que puedes hacer sin.

Actualmente el Lean Manufacturing se divide en: ocho tipos de pérdidas.

EXPECTATIVA

El tipo de pérdida más común en las actividades de oficina esexpectativa . Todos sabemos que si necesita acordar un contrato en varios departamentos, tendrá que esperar mucho tiempo. Los empleados suelen tomarse su tiempo. Cada departamento, habiendo recibido el documento, para empezar... simplemente déjelo a un lado ... porque nadie va a abandonar sus asuntos, que ya están en marcha, e inmediatamente comenzará a considerar un nuevo documento. Por lo tanto, el contrato primero permanecerá durante uno o dos días y luego será revisado. Tan pronto como el caso se transfiere al siguiente departamento, todo se repite...

Además, cada uno de los empleados del departamento está sinceramente seguro de trabajar de la manera más eficiente posible. Y, de hecho, todo el mundo está constantemente ocupado analizando algún documento. Pero nadie presta atención al hecho de que en nuestro proceso de aprobación el contrato permanece durante varios días, espera y no le pasa nada ... Imagínense, si eliminamos todas las expectativas, lo rápido que podríamos recibir los documentos y servicios necesarios. .. ¿Hasta dónde pudimos? ¡Supera a tus competidores!

Una visita a cualquier institución gubernamental tampoco está completa sin este tipo de pérdida. Y no importa si tenemos una cola con marca de tiempo o no, todavía nos enfrentamos a una espera. Primero hacemos cola en la recepción para recibir una tarjeta y un cupón, luego frente al consultorio del médico. Repito, es muy posible que en este momento todos los empleados estén trabajando y muy ocupados, pero nosotros, como clientes, nos vemos obligados a esperar y perder el tiempo. Y, por supuesto, no estamos dispuestos a pagar nuestro dinero por esta espera.

En la práctica: en los procesos de oficina las pérdidas por espera alcanzan el 60-80% del tiempo de todo el proceso. Es decir, si llegamos a un acuerdo durante 10 días, durante 6 días el acuerdo estará sobre la mesa. ¿Crees que el cliente está dispuesto a pagar por esto?

Y en nuestra vida cotidiana, cualquier cola, ya sea en la caja de una tienda, en una gasolinera o ante un ordenador congelado, es una pérdida de tiempo.

Cálculo: Tomemos un salario de empleado promedio de 24 mil rublos, con un promedio de horas de trabajo por mes de 160, obtenemos el costo de 1 hora-hombre de empleado a 150 rublos.

Los empleados recibieron una invitación a una reunión. , es decir. Lo siento, está retrasado 🙂, media hora. Todos esperan su llegada.

Pérdidas directas de la expectativa:

Este es el costo de esperar en la puerta para una sola reunión. ¿Cuántas reuniones de este tipo por mes, año? y tal vez algunos Los directores consideran de mala educación llegar a tiempo...

La presencia de pérdidas en el proceso conduce no solo a pérdidas monetarias (las llamadaspérdidas directas), sino también a pérdidas indirectas- que no pueden valorarse en rublos, pero que afectan la imagen de la empresa, la fidelidad de los clientes y la ventaja competitiva:

Secuenciación	El momento en que el contrato reposa y espera su procesamiento.	tiempo de procesamiento
El cliente presentó el contrato para su aprobación al departamento.		1 minuto
El contrato está sobre la mesa y espera hasta que el jefe esté libre.	3 horas
El jefe del departamento identificó al artista.		1 minuto
El contrato está sobre la mesa y espera a que el contratista complete el trabajo iniciado anteriormente.	3 horas
El contratista prepara una conclusión y presenta la decisión al jefe para su aprobación.		2 horas
El contrato está sobre la mesa y espera hasta que el manager esté libre.	3 horas
El gerente avala la conclusión e informa al cliente.		5 minutos
Total	9:00	2 horas 7 minutos
Duración total del proceso	11 horas 7 minutos

Nota: solo pasan 2 horas de 11 con el documento trabajo de verdad, y eso es todo 18% de la duración total. El resto del tiempo los periódicos mienten “estúpidamente” y esperan. Y el cliente también está esperando...

¿Cuántos clientes más cree que tendría la empresa si las conclusiones¿Siempre se hace en 2 horas?

Hay dos palabras clave en la pregunta que hice: primero: SIEMPRE - significa la misma duración para cada representación, y segundo - 2 horas — este es el tiempo mínimo que lleva completar un proceso sin perder tiempo esperando.

¿Así que cómo? ¿Es posible implementar un proceso sin esperar al cliente?

DEFECTOS

Los siguientes tipos de pérdidas son bastante difíciles de observar en la oficina, pero en realidad son muy comunes:Los defectos son la fabricación de un producto o la prestación de un servicio con errores, que requieren recursos adicionales para corregirlos. . Los defectos siempre implican un procesamiento adicional, lo que sólo aumenta el costo de producción y alarga el tiempo del proceso. Después de todo, se necesita menos tiempo para hacer todo correctamente la primera vez que hacerlo primero con un error y luego rehacerlo.

En producción, corregir los defectos es más fácil: el maestro entregó 10 espacios en blanco a la máquina por la mañana y por la noche recibió 9 procesados ​​​​y 1 defectuoso, no aceptado por el controlador. Y en la oficina todo está más oculto a las miradas indiscretas: un empleado se sienta, mira la computadora, ¿qué hace allí? Puede resultar difícil de entender. Al prestar servicios, el cliente normalmente puede ver y notar un error sólo en la etapa final. Pero, por lo general, ni siquiera se registra cuántos errores fueron identificados y corregidos durante la ejecución por los propios artistas intérpretes o ejecutantes. Los propios empleados no están interesados ​​en informar a la dirección sobre sus "jambas", es más fácil rehacerlo en silencio.

De la práctica: el banco utiliza los servicios de una compañía de seguros para contratar seguros para bienes no inmobiliarios al celebrar contratos hipotecarios. Los empleados del banco se quejan constantemente entre ellos del alto nivel de documentos defectuosos de la compañía de seguros. La dirección no responde a las quejas al no existir prueba documental. Después de recopilar y registrar datos sobre cambios en las pólizas de seguro durante un mes, Se identificaron errores en el 95% de los documentos.. Para el banco (así como para la compañía de seguros) esto es una gran pérdida de recursos: después de todo, todos los documentos tuvieron que rehacerse, acordarse con los clientes y, a menudo, con la cámara de registro, lo que, por supuesto, afectó el tiempo. de conceder un préstamo y el coste de la operación para el banco. Al darse cuenta de las terribles estadísticas, los directivos del banco impusieron condiciones estrictas a los directivos de la compañía de seguros sobre la necesidad en más del 5% de los casos.

Aquí hay ejemplos de la vida real: errores al colocar etiquetas de precio en productos en una tienda (siempre que no se haya hecho intencionalmente), así como la pérdida de los resultados de las pruebas o de una tarjeta de paciente ambulatorio en una clínica.

Cálculo:

Parámetro para el cálculo	Significado
Número de pólizas de seguro (= número de hipotecas), por año	10 000
Tiempo de los empleados del banco dedicado a identificar errores y “presionar” a la compañía de seguros	10 minutos = 0,17 horas
Tiempo de espera para el banco y el cliente, mientras la compañía de seguros rehace la póliza	0,5 días
Es hora de preparar (rehacer) 1 póliza de seguro por parte de la compañía de seguros.	10 minutos
Costo de materiales adicionales (formulario valioso, cartucho...) para 1 póliza de seguro	20 rublos
Costo de 1 persona-hora de empleado bancario	150 rublos.
Cálculo	10.000 piezas* 0,17 horas* 150 rublos
Pérdida total del banco.	255.000 rublos al año
Pago de seguro de pérdida total por alteraciones a los empleados	255.000 rublos al año
Pérdidas totales del seguro por materiales adicionales.	200.000 rublos al año
Tiempo adicional perdido por esperar al cliente.	0,5 días

EXCESO DE PROCESAMIENTO

El siguiente tipo de pérdida esprocesamiento innecesario: realizar operaciones que no son necesarias para el cliente, lo que como resultado provoca un retraso en todo el proceso y, a menudo, también burocratiza aún más el proceso.

Por ejemplo: en las grandes empresas, al firmar un contrato, además de los ejecutores directos en los departamentos económico, jurídico y de contabilidad, también se requiere visa para el jefe de este departamento. Todo el mundo entiende que esto es un requisito, pero la tradición lo exige... y cada visa adicional es tanto el tiempo que tardan los documentos en “sentarse” sobre la mesa como el costo del tiempo de trabajo del gerente.

U otra experiencia real: cada día la oficina recoge los documentos sobre las transacciones de los clientes del día y los ordena en un orden determinado; esto lleva entre 15 y 20 minutos, es decir. al mes unas 8 horas o una jornada laboral completa. Los documentos completos se envían al departamento de contabilidad. ¡Imagínese nuestra sorpresa cuando descubrimos que el departamento de contabilidad, después de recibir trozos de papel bellamente doblados, vierte todo sobre la mesa en una gran pila y lo clasifica según un principio completamente diferente!

Otro ejemplo: se trata de duplicación de información, contratos en formato electrónico y
en papel y, a veces, también escaneados, por si acaso. gastamos y Pagamos a los empleados por el tiempo por acciones que el cliente no necesita. y que sólo complican nuestros procesos.

Cálculo: El precio de una firma formal: el contrato preparado para la prestación de servicios bancarios fue firmado primero por el ejecutor y luego formalmente por el jefe de la oficina.

Parámetro para el cálculo	Significado
Número de contratos, por año	6 000
Tiempo del gerente dedicado a la aprobación de 1 contrato.	1 minuto = 0,017 horas
Tiempo de espera del cliente - hasta que el administrador esté libre

El ideólogo de Lean Production, Taiichi Ohno, identificó siete tipos de pérdidas en la producción en masa, sin identificar cuáles es imposible mejorar la eficiencia de cualquier empresa:

• - sobreproducción;
• - expectativa;
• - movimientos (movimientos innecesarios de personal, herramientas);
• - transporte;
• - procesamiento excesivo;
• - reservas (materiales, recursos);
• - defectos y alteraciones.

Sobreproducción: producir antes de lo que realmente requiere la siguiente etapa de producción o el cliente. La peor forma de pérdida, que amplifica las otras seis.

Las pérdidas por sobreproducción ocurren cuando una empresa produce, ensambla o libera más de lo necesario. Algo se hace "por si acaso" y no "justo a tiempo". La falta de planificación, los grandes retrasos, los largos tiempos de cambio, el contacto insuficiente con los clientes (falta de comprensión de sus necesidades en constante cambio) conducen a ciclos de producción más largos. El fabricante cree sin razón que sus clientes necesitan más producto y, como resultado, sufre los costos de producir bienes y servicios que no se pueden vender.

¿Qué hacer?

Identifique los procesos durante los cuales se produce más de lo que el cliente “extrae” y que requieren medidas adicionales para organizar el almacenamiento del exceso de productos entre operaciones.

Reduzca las pérdidas reduciendo la cantidad de tiempo dedicado a configurar, reequipar y equilibrar las líneas de producción.

Espera: tiempo de inactividad de los operadores durante el funcionamiento de las máquinas debido a mal funcionamiento del equipo, recepción tardía de piezas necesarias, etc.

El tiempo de espera ocurre cuando las personas, las operaciones o los productos parcialmente terminados se ven obligados a esperar por acciones, información o materiales adicionales. Una mala planificación, proveedores innecesarios, problemas de comunicación y una mala gestión del inventario provocan tiempos de inactividad, lo que se traduce en pérdida de tiempo y dinero.

¿Qué hacer?

Identificar personas o equipos que se encuentran a la espera de la finalización de la operación anterior o el inicio de la siguiente, la recepción de materiales o información.

Reduzca el desperdicio nivelando las líneas de producción utilizando un gráfico de barras de tiempo de ciclo/takt para sincronizar los procesos. Movimiento: movimientos realizados por operadores que van más allá del alcance del trabajo productivo o que no son necesarios, por ejemplo, búsqueda de piezas, herramientas, documentación.

El desperdicio de movimiento es el movimiento innecesario de personal, productos, materiales y equipos que no agrega valor al proceso. A menudo, los trabajadores hacen viajes innecesarios desde su sitio hasta el almacén del taller y viceversa, así como alrededor de equipos que no necesitan. Esta es una de las pérdidas más desagradables tanto para el personal como para la dirección, ya que el tiempo perdido y los tiempos de inactividad reducen la eficiencia de los procesos de producción, dificultando el trabajo de los trabajadores. Aunque la mayoría de los procesos de fabricación están diseñados desde el principio para minimizar los movimientos innecesarios, el desperdicio de movimiento sigue siendo una fuente importante de desperdicio, que pasa desapercibido y conduce a fallas.

¿Qué hacer? Identifique cuándo el personal está realizando movimientos o movimientos innecesarios y cree un diagrama completo de los flujos reales del proceso. Reducir el desperdicio desarrollando y estudiando un mapa de flujo de valor y/o mapa de flujo físico para cada proceso y posteriormente reduciendo el movimiento de operadores, equipos y materiales.

El transporte es el movimiento de piezas y productos innecesariamente, por ejemplo, desde alguna etapa de producción a un almacén en lugar de a la siguiente etapa.

Los residuos del transporte se producen cuando el personal, los equipos, los productos o la información se trasladan con más frecuencia o a mayores distancias de lo que realmente es necesario. En los procesos de múltiples pasos, los materiales y el personal se mueven de un proceso a otro, separados por espacio y/o tiempo. En lugar de colocar los procesos secuencialmente o uno al lado del otro, a menudo se ubican muy separados, lo que requiere el uso de montacargas, transportadores u otros dispositivos de transporte para mover los materiales a la siguiente operación. Todos estos movimientos no añaden valor para el consumidor al producto que se fabrica.

¿Qué hacer? Identificar movimientos de personal, materiales o información que no contribuyan al proceso de creación de valor. Reducir el desperdicio minimizando la distancia física de los materiales y los movimientos de vehículos mediante la identificación de zonas y la aplicación de rediseño. El sobremecanizado es la implementación de un mecanizado innecesario o incorrecto, generalmente debido a herramientas de mala calidad o diseño deficiente del producto.

Las pérdidas por procesamiento excesivo ocurren cuando se producen productos o servicios con cualidades de consumo superiores a las requeridas por el comprador y por las cuales está dispuesto a pagar. Agregar funcionalidad que no tiene valor a los ojos del cliente no mejora el producto ni el proceso. La falta de información sobre cómo los clientes usan los productos o servicios a menudo los alienta a agregar funcionalidades innecesarias que el fabricante cree que los clientes necesitan o desean (aunque esto no se sepa con certeza).

¿Qué hacer? Encuentre productos devueltos por los clientes como rotos o defectuosos en áreas donde no se veían signos de desgaste antes de la avería. Aclarar la situación mediante una encuesta a los consumidores y una investigación sobre el rendimiento del producto en condiciones reales.

Reduzca el desperdicio determinando qué funcionalidad realmente necesita el cliente y por qué está dispuesto a pagar. Para hacer esto, es necesario tener una buena comprensión y una comprensión clara de exactamente cómo y bajo qué condiciones los clientes usan el producto producido por la empresa. Inventario: mantener más inventario del necesario para la operación planificada con precisión del sistema de extracción.

Los inventarios físicos generalmente se clasifican según su posición en el flujo de valor y su propósito previsto. Para describir la posición de los inventarios en el proceso productivo se utilizan conceptos como materia prima, trabajo en curso y producto terminado. Para describir el propósito previsto de los inventarios, se utilizan los conceptos de stock de reserva, stock de seguridad y stock de envío.

Dado que los inventarios siempre se caracterizan por una ubicación y un propósito específicos (y algunos inventarios realizan varias funciones a la vez), los mismos artículos pueden representar simultáneamente, por ejemplo, productos terminados y existencias de reserva. Del mismo modo, un mismo producto puede ser tanto materia prima como stock de seguridad. Y algunos artículos pueden incluso ser productos terminados, existencias de reserva y existencias de seguridad (particularmente si el flujo de valor entre la materia prima y el producto terminado no es muy largo).

Para evitar malentendidos, es importante dar una definición precisa de cada tipo de inventario. Materias primas

Productos en planta que aún no han sido procesados.

Trabajo en proceso (Work-in-Process) Productos ubicados en la empresa entre etapas de procesamiento. En los sistemas de fabricación ajustada, el trabajo en proceso estándar es la cantidad mínima de piezas (incluidas las de las máquinas) necesarias para mantener una celda o proceso funcionando sin problemas.

Bienes Terminados Productos cuya producción ha sido completada y están listos para su envío.

Reserva de reserva

Productos que normalmente se almacenan aguas abajo, al final de una línea o proceso de producción, para satisfacer las necesidades del cliente en caso de un aumento repentino a corto plazo de la demanda más allá de la capacidad de producción actual.

Stock de seguridad

Productos ubicados en cualquier lugar (materias primas, trabajos en curso o productos terminados) y asegurando etapas posteriores de posibles problemas en etapas anteriores de producción. El stock de seguridad también puede denominarse stock de emergencia.

Los términos reserva de estabilización y reserva de seguridad se utilizan a menudo indistintamente, lo que genera confusión. Existe una diferencia importante entre ambos, que se puede resumir de la siguiente manera: una reserva de reserva protege al cliente de una empresa en caso de un cambio repentino en la demanda; El stock de seguridad protege a la propia empresa de la incapacidad temporal de sus etapas de producción y de sus proveedores para satisfacer la demanda.

Envío de existencias

Productos en las áreas de envío de una línea de producción, listos para el próximo envío. Como regla general, su volumen es proporcional al tamaño de los lotes y a la frecuencia de envío. Otro nombre es reservas de ciclo.

Las pérdidas debidas al exceso de inventario están asociadas con una variedad de problemas de calidad, como retrabajos y defectos, problemas en la mano de obra y/o programación de la producción, sobreestimación de los plazos de entrega y problemas con los proveedores. Es demasiado caro mantener un exceso de inventario, lo que congela el capital y requiere pagos de intereses bancarios. El exceso de inventario reduce el retorno de la inversión en mano de obra y materias primas.

¿Qué hacer?

Identificar excesos de capacidad de producción, excesos de inventarios de materias primas, trabajos en proceso o productos terminados con una rotación inferior a 10 veces al año.

Reducir el desperdicio aplicando técnicas justo a tiempo y kanban.

Corrección - inspección, retrabajo y desecho.

Las pérdidas por defectos o la necesidad de retrabajo ocurren cuando no existe un sistema preventivo confiable que incluya métodos poka-eke (Roka-Yoke) y protección contra errores incorporada. Cada vez que cometen un error al trabajar con un producto y lo pasan al siguiente paso del proceso o, peor aún, al cliente, el fabricante tiene que aceptar el retrabajo como parte integral del proceso. Pierde dinero dos veces cada vez que fabrica, ensambla o repara algo mal, mientras que el cliente sólo paga por el producto o servicio una vez.

¿Qué hacer?

Identificar productos o servicios defectuosos o incompletos, así como productos terminados que sean remanufacturados o desechados. Reducir los residuos mejorando el sistema de inspección visual y desarrollando procedimientos operativos estándar más completos.

Implemente un sistema integrado de protección de errores poka-eke donde se oculta la fuente de los errores.

Identificar y reducir las pérdidas mencionadas anteriormente dará un impulso significativo a la recuperación de la empresa de la crisis y/o al desarrollo de la producción y el desarrollo de nuevos productos al liberar los recursos de la empresa.

Pérdidas	Causas	Consecuencias	¿Cómo calcular las pérdidas?	¿Como arreglarlo?
Superproducción	· partidos grandes; · imposibilidad de un cambio rápido; · producción anticipatoria; · equipos redundantes, calidad inestable.	· consumo prematuro de materias primas; · adquisición de materiales; Exceso de inventario, pérdida de calidad.	· La cantidad de productos y suministros no reclamados en almacenes y operaciones intermedias. En el transcurso de un mes, un trimestre, un año.	· sistema de suministro de tracción; · nivelación de carga en líneas de producción.
Exceso de existencias	· largo reajuste; · producción de productos en grandes cantidades; · imperfección del sistema de planificación de la producción y suministro de materiales.	· aumento de la superficie; · mano de obra adicional; · la necesidad de buscar; Posibilidad de daño; · la necesidad de paletas adicionales.	· Determinar cuántos materiales hay en el almacén que no se necesitarán en la próxima semana (mes - dependiendo del ciclo de suministro)	· sistema de producción pull; · nivelar la producción; · reducción del tamaño de los lotes; · mejora del sistema de planificación.
Transporte	· colocación irracional de equipos; · gran distancia entre los sitios de producción; · flujo de producción organizado de manera ineficiente; · lejanía de las instalaciones de almacenamiento.	· aumento de los costos de transporte; · costos de búsqueda adicionales; · Daños a los productos durante el transporte.	· El coste de traslado de piezas de una operación a otra, y en el almacén. Posible defecto debido a un transporte inadecuado. Mapa de flujo de valor.	· optimización de la ubicación de los equipos; · optimización de las áreas de producción; · optimización de la ubicación del almacén.
Movimientos	· organización irracional del espacio de trabajo; · disposición irracional de equipos y contenedores; · falta de coordinación de operaciones; · falta de procesos estandarizados.	· disminución de la productividad laboral; · fatiga del personal; · aumento de accidentes y enfermedades profesionales.	· Cronometraje de los movimientos de los trabajadores, determinando el tiempo y la distancia. Diagrama de espagueti.	· optimización del proceso de producción; · personal de desarrollo; · optimización de la distribución de equipos; · lugares de trabajo eficientemente organizados.
Expectativa	· desequilibrio de los procesos de producción; · planificación imperfecta; · producción de productos en grandes cantidades.	· aumento del tiempo necesario para fabricar una unidad de producto; · disminución de la productividad; · desmotivación del personal.	· Temporización del trabajo del personal y del equipo. Tiempo de inactividad total por turno, mes, año.	· alineación de los procesos de producción; · optimización de la ubicación de los equipos; · reducción del tiempo de cambio.
Exceso de procesamiento	· falta de estándar; · falta de comprensión de lo que quiere el consumidor; · imperfección de la tecnología.	· aumento de los costos de producción; · aumento del tiempo de producción de productos.	Infórmese del cliente qué propiedades del producto considera necesarias y cuáles son secundarias o no necesarias en absoluto. Costos de sobreprocesamiento.	· Estandarización; · estudio cuidadoso de las necesidades del consumidor.
Reelaboración de defectos	· violación de la tecnología; · bajas calificaciones del empleado; · herramientas, equipos y materiales inadecuados.	· surgen costes adicionales: de revisión, de control; organizar un lugar para eliminar defectos	· La cantidad de defectos: su costo o el costo de retrabajo.	· organizar el proceso para garantizar el lanzamiento de productos de calidad; · implementación de un sistema para la operación eficiente de los equipos.

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1. Poka-yoke- prevención de errores, construir un proceso de manera que impida la transferencia de un producto defectuoso a la siguiente etapa de producción.

2. Pérdidas
Pérdidas empresariales Es cualquier actividad que consume recursos pero no crea valor para el consumidor. Las pérdidas se dividen en siete tipos:

1. Superproducción.
2. Matrimonio y alteración.
3. Movimienot.
4. Movimiento de materiales.
5. Atrasos en las “etapas del proceso”.
6. Procesamiento adicional.
7. Falta del tiempo.

1. Pérdidas superproducción Ocurren cuando los talleres o áreas producen, ensamblan o liberan más de lo necesario. El trabajo imperfecto del departamento de planificación y expedición, los grandes retrasos, los largos reajustes, la ausencia o el contacto insuficiente con el cliente provocan un aumento inútil de la duración de los procesos comerciales.

Ejemplo. El taller No. 202 fundía 410 cajas por turno, aunque el siguiente en la cadena de producción, el taller No. 203, es capaz de procesar sólo 250 cajas por turno. Se han gastado recursos adicionales, la pregunta es “¿para qué?”

2. Defectos y alteraciones. Cada vez que cometemos un defecto y lo pasamos a la siguiente etapa de producción, perdemos dinero dos veces al intentar solucionarlo, mientras que el cliente sólo nos paga una vez. Es aún peor si el defecto recayó en el cliente. Después de recibir un producto defectuoso, podemos perder al cliente. No todo el mundo querrá comprarle bienes a un desertor por segunda vez.

Ejemplo. La planta produjo un nuevo motor DPT 810-2U1 en un lote de 100 piezas y con un costo de 800 mil rublos. Se devolvieron 60 motores para reparaciones en garantía. Los costos adicionales ascendieron a 400 mil rublos. para el motor. El precio de venta del DPT 810 es de 1.050 mil rublos. Total: ingresos por ventas – 105 millones de rublos. Ingresos previstos – 25 millones de rublos. (antes de devolverlo para reparación en garantía). Incluyendo reparaciones: solo 1 millón de rublos. "¡Excelente resultado!

3. Movimiento. Movimientos absolutamente injustificados (empleados, equipos, materias primas) que alargan el proceso empresarial.

Ejemplo. 480 empleados del taller nº 5 por problemas de construcción (el taller acaba de ser construido) se ven obligados a visitar una institución especial a 370 metros del edificio del taller. El salario medio de un empleado es de 18 mil rublos. Con una velocidad media de 5 km/h, visitar este establecimiento requerirá unos 8 minutos de tiempo de trabajo, unas 192 personas/hora al día o unos 20 mil rublos. sólo en términos de salario, y alrededor de 440 mil rublos por mes.

4. Movimiento de materiales. A menudo, en lugar de una disposición secuencial de los procesos comerciales, hay que lidiar con el uso de medios técnicos: grúas, cargadores, vehículos, transportadores, etc. para mover las piezas de trabajo a la siguiente etapa de procesamiento.

Ejemplo. Luego del procesamiento mecánico en el taller N° 33, el producto es almacenado en cajas y devuelto para tratamiento térmico al taller N° 30, de donde regresa al taller N° 33 para su ensamblaje.

5. Atrasos en las “etapas de procesamiento”. La mayoría de las empresas utilizan dinero prestado para reponer el capital de trabajo. Pero haber inflado los inventarios interoperacionales de materias primas es un lujo inasequible para un administrador prudente. Alrededor del 30% de la reserva de compras se puede encontrar fácilmente en exceso de inventario.

Ejemplo. Durante un inventario no programado del sitio de ferretería, se identificaron alrededor de 280 mil pernos, mientras que sólo se necesitaron 70 mil piezas para completar la tarea planificada para el mes. Entonces, con el precio del perno 27 rublos. por pieza, 5670 mil rublos. el capital de trabajo está “enterrado bajo tierra”.

6. Tramitación adicional. Producción de productos o servicios con cualidades de consumo que superen significativamente las necesidades del consumidor, por las cuales éste se compromete a pagar. El desconocimiento o la mala comprensión del proceso de uso de un producto fabricado conduce a operaciones de procesamiento innecesarias.

Ejemplo. La superficie procesada de las partes laterales y traseras de la pieza en una máquina rectificadora longitudinal agradará a los mecánicos sólo durante una revisión importante del producto dentro de 10 a 12 años. Las pérdidas de procesamiento actuales son enormes: millones al año.

7. Tiempo de inactividad. Surgen principalmente cuando hay productos sin terminar, cuando los empleados de la empresa esperan hasta que puedan empezar a trabajar. Este tiempo de inactividad es el resultado de una planificación incompetente, una gestión débil, una gestión de inventario poco profesional y una falta de interacción básica entre departamentos.

Ejemplo. En el taller de montaje se habían acumulado alrededor de una docena de piezas cerca de la fresadora; el operador no pudo instalarlas en la máquina debido a una grúa pórtico rota. Teniendo en cuenta que esta máquina se encuentra al inicio de la cadena tecnológica, el trabajo del taller se ha detenido. La búsqueda de un técnico se vio coronada por el éxito después de 1 hora y 20 minutos: la grúa empezó a funcionar. Pérdidas aproximadas: 76 operadores de máquinas estuvieron inactivos durante 80 minutos (con un salario promedio de 18 mil rublos por mes; esto es una pérdida de 10,4 mil rublos solo en los salarios de los trabajadores, sin contar el hecho de que tendrán que sacar gente los fines de semana). , y otros Los talleres también estaban parados por falta de piezas).

De todos los tipos de pérdidas, la más peligrosa es superproducción– producir más artículos más rápido o antes de lo necesario para la siguiente etapa de producción, ya que crea y simultáneamente oculta otras pérdidas. En un sentido económico, la sobreproducción conduce a un aumento en el volumen de capital de trabajo congelado en los trabajos en curso, un aumento en la base imponible, un aumento en los costos de los materiales comprados, un aumento en el volumen de productos terminados, etc. También surgen otras pérdidas asociadas, por ejemplo, se esconden defectos en grandes volúmenes, que se descubrirán, quizás después de un tiempo, y, por tanto, será muy difícil restablecer las condiciones para su aparición, identificar y eliminar sus causas.

La sobreproducción conduce a inventarios, que no solo afectan el capital de trabajo, sino que también forman toda una cadena de costos adicionales, tales como: funciones adicionales de contabilidad y presentación de informes, exceso de documentación, necesidad de espacio para producción y almacén, un aumento múltiple en el volumen de operaciones de elevación, transporte y almacén.
La sobreproducción (y no solo eso) también conlleva expectativas y, por tanto, pérdida de productividad laboral (producción), así como una disminución de la tasa de utilización de equipos.

Pasantía

Descripción de la situación. En la empresa cuyo ámbito de actividad es la producción de productos de conmutación para el transporte ferroviario, se está introduciendo el concepto de producción ajustada, pero existe una tendencia constante a congelar el capital de trabajo.

Una forma de identificar problemas. En 2011, los expertos de JSC "Krona Group" realizaron una encuesta en la empresa para identificar problemas en el sistema de producción y desarrollar propuestas para mejorar la situación.

Para lograr el objetivo, se plantearon las siguientes tareas:

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