Esquemas cinemáticos. Símbolo de elementos de diagramas cinemáticos Lo que se indica en el dibujo cinemático.

Los diseñadores que desarrollan diversas máquinas y mecanismos suelen realizar diagramas cinemáticos. Al hacerlo, se guían por las normas y requisitos establecidos en un documento tan fundamental como GOST 2.770–68.

Designación	Nombre
	Eje, eje, varilla, etc.
	Cojinetes deslizantes y rodantes radiales en el eje.
	Cojinetes de empuje en el eje.
	Cojinetes radiales
	Rodamientos radiales
	Rodamientos de contacto angular
	acoplamiento
	Acoplamiento elástico
	Embrague (controlado)
	Freno
	Volante en el eje
	Mecanismo de trinquete de engranaje externo
	Transmisión por correa
	Transmisión por cadena
	Resortes de compresión cilíndricos
	Muelles de tensión cilíndricos
	Transmisiones de engranajes cilíndricos con engranaje externo
	Transmisiones de engranajes cilíndricos con engranaje interno
	Transmisiones de engranajes cónicos con ejes que se cruzan
	Engranajes con tornillo sin fin cilíndrico
	Transmisiones de piñón y cremallera
	Levas de tambor, cilíndricas
	Levas giratorias

En tecnología, se entiende por diagrama una imagen gráfica que muestra los componentes de un producto, sus características de diseño, así como las conexiones entre ellos mediante notaciones y símbolos simplificados. Como parte de los paquetes de documentación de diseño, los diagramas juegan un papel bastante importante. Están presentes tanto en descripciones generales de productos como en instrucciones para su instalación, puesta en servicio y funcionamiento. Los dibujos esquemáticos brindan una ayuda invaluable al personal involucrado en la instalación, puesta en servicio y reparación de máquinas, mecanismos y unidades individuales. Los diagramas permiten comprender rápidamente qué conexiones funcionales existen entre enlaces y sistemas mecánicos, hidráulicos, eléctricos y de otro tipo de dispositivos técnicos.

Cuando apenas comienza el desarrollo de una máquina, los diseñadores dibujan a mano un boceto general del producto futuro, es decir, elaboran su diagrama inicial. Muestra convencionalmente todos los nodos principales y también muestra las relaciones entre ellos. Solo después de que se haya elaborado el diagrama esquemático del dispositivo, comienza el desarrollo de dibujos y otra documentación de diseño.

En la ingeniería mecánica moderna, el mayor uso se encuentra en aquellas máquinas en las que la transmisión del movimiento se basa en un principio de funcionamiento mecánico, hidráulico o eléctrico.

Esquemas cinemáticos

Objetivo esquemas cinemáticos es un reflejo de la conexión entre el mecanismo de trabajo y el accionamiento. Cabe señalar que en los automóviles, máquinas herramienta y otros equipos tecnológicos modernos, las transmisiones mecánicas son muy complejas y contienen muchos elementos. Por lo tanto, para crear correctamente diagramas de tales estructuras, es necesario conocer todas las convenciones que se utilizan para representar gráficamente el principio de funcionamiento de una máquina o mecanismo sin especificar sus características de diseño. Por ejemplo, los diagramas cinemáticos del equipo de la máquina reflejan exactamente cómo se comunica el movimiento de rotación del eje del motor eléctrico al husillo, y el contorno de la máquina se muestra (o no) como una línea delgada.

Si en los diagramas se utilizan símbolos no estandarizados, es necesario explicarlos. En cuanto a las líneas exteriores y secciones esquemáticas, se representan en los esquemas de forma simplificada, de acuerdo con el diseño específico de cada elemento del producto.

En imágenes esquemáticas, las líneas guía se dibujan desde cada componente. Comienzan con flechas de líneas continuas y puntos de planos. En los estantes de las líneas guía se indican los números de serie de las posiciones. Al mismo tiempo, se utilizan números romanos para elementos como ejes y números arábigos para otros. Debajo de los estantes de las líneas guía se indican los parámetros y características principales de los componentes de los circuitos.

Para representar esquemáticamente los componentes principales de una máquina herramienta u otro mecanismo, se utilizan diagramas cinemáticos.

En tales diagramas, los componentes, detalles e interacciones entre elementos individuales del mecanismo se representan de manera convencional. Cada elemento estándar tiene su propia designación.

Cómo leer diagramas cinemáticos de máquinas herramienta.

Para aprender a leer diagramas cinemáticos, necesita conocer las designaciones de elementos individuales y aprender a comprender la interacción de los componentes individuales. En primer lugar, estudiaremos las designaciones más comunes de los elementos más comunes; los símbolos en los diagramas cinemáticos se presentan en GOST 3462-52.

Designación del eje

El eje en el diagrama cinemático está indicado por una línea recta gruesa. El diagrama del husillo muestra la punta.

Designación de rodamientos en diagramas.

La designación del rodamiento depende de su tipo.

Cojinete de manguito representado en forma de soportes de soporte ordinarios. Si se utiliza un cojinete de empuje, los soportes se muestran en ángulo.

Rodamientos de bolas En los diagramas cinemáticos de las máquinas se representan de la siguiente manera.

Las bolas de los rodamientos se representan convencionalmente como un círculo.

En imágenes condicionales rodamientos de rodillos los rodillos se muestran como rectángulos.

Designación esquemática de conexiones de piezas.

Los diagramas cinemáticos representan varios tipos de conexiones de ejes y piezas.

La designación del acoplamiento depende de su tipo, los más comunes son:

• leva
• fricción

Las designaciones de acoplamientos unidireccionales en los diagramas cinemáticos de máquinas herramienta se muestran en la figura.

La designación de un acoplamiento de dos lados se puede obtener reflejando el diagrama horizontal de un acoplamiento de un solo lado.

Designación de engranajes en diagramas de máquinas.

Los engranajes son uno de los elementos más comunes de las máquinas herramienta. El símbolo le permite comprender qué tipo de transmisión se utiliza: recta, helicoidal, chevron, biselada, helicoidal. Además, utilizando el diagrama podrás saber qué rueda es más grande y cuál es más pequeña.

Nombre	Representación visual	Símbolo
Eje, eje, platina, biela, biela, etc.
Cojinetes de deslizamiento y rodamientos en el eje (sin especificar el tipo): a – radial b – axial unilateral
Conexión de la pieza al eje: a – libre durante la rotación b – móvil sin rotación c – ciega
Conexión del eje: a – ciego b – articulado
Embragues: a – leva de un solo lado b – leva de doble lado c – fricción de doble lado (sin especificar el tipo)
Polea escalonada montada sobre un eje.
Transmisión por correa plana abierta
Transmisión por cadena (sin especificar el tipo de cadena)
Transmisiones de engranajes (cilíndricas): a – designación general (sin especificar el tipo de dientes) b – con dientes rectos c – con dientes oblicuos
Transmisiones de engranajes con ejes que se cruzan (cónicos): a – designación general (sin especificar el tipo de dientes) b – con dientes rectos c – con espiral d – con dientes circulares
Transmisión de piñón y cremallera (sin especificar el tipo de dientes)
Tornillo que transmite el movimiento
Tuerca en el tornillo que transmite el movimiento: a – monobloque b – desmontable
Motor eléctrico
Resortes: a – compresión b – tensión c – cónicos

Como puede verse en la tabla, el eje, el eje, la biela y la biela se indican mediante una línea recta sólida y gruesa. El tornillo que transmite el movimiento está indicado mediante una línea ondulada. Las ruedas dentadas se designan mediante un círculo dibujado por una línea de puntos y guiones en una proyección y en forma de rectángulo rodeado por una línea continua en la otra. En este caso, como en algunos otros (transmisiones por cadena, transmisiones de piñón y cremallera, embragues de fricción, etc.), se utilizan designaciones generales (sin especificar el tipo) y designaciones específicas (indicando el tipo). En una designación general, por ejemplo, el tipo de dientes del engranaje no se muestra en absoluto, pero en designaciones específicas se muestran con líneas finas. Los resortes de compresión y extensión están indicados por una línea en zigzag. También hay símbolos para representar la conexión entre la pieza y el eje.

Los signos convencionales utilizados en los diagramas se dibujan sin respetar la escala de la imagen. Sin embargo, la proporción de los tamaños de los símbolos gráficos convencionales de los elementos que interactúan debe corresponder aproximadamente a su proporción real.

Al repetir los mismos signos, debes hacerlos del mismo tamaño.

Al representar ejes, ejes, bielas, bielas y otras partes, se utilizan líneas continuas de espesor s. Los rodamientos, engranajes, poleas, acoplamientos y motores están delineados con líneas aproximadamente dos veces más delgadas. Una línea delgada dibuja ejes, círculos de engranajes, llaves y cadenas.

Al realizar diagramas cinemáticos, se realizan inscripciones. Para los engranajes se indica el módulo y el número de dientes. Para poleas, registre sus diámetros y anchos. La potencia del motor eléctrico y su velocidad de rotación también se indican mediante la inscripción de tipo N = 3,7 kW, n = 1440 rpm.

A cada elemento cinemático que se muestra en el diagrama se le asigna un número de serie, comenzando por el motor. Los ejes están numerados con números romanos, el resto de elementos están numerados con números arábigos.

El número de serie del elemento se coloca en el estante de la línea guía. Debajo del estante se indican las principales características y parámetros del elemento cinemático.

Si el diagrama es complejo, entonces se indica el número de posición de las ruedas dentadas y las especificaciones de las ruedas se adjuntan al diagrama.

Al leer y elaborar diagramas de productos con engranajes, se deben tener en cuenta las características de la imagen de dichos engranajes. Todos los engranajes, cuando se representan como círculos, se consideran convencionalmente transparentes, asumiendo que no cubren los objetos detrás de ellos. Un ejemplo de tal imagen se muestra en la Fig. 10.1, donde en la vista principal los círculos representan el enganche de dos pares de engranajes. Desde esta vista es imposible determinar qué marchas están delante y cuáles detrás. Esto se puede determinar usando la vista de la izquierda, que muestra que el par de ruedas 1 - 2 está al frente y el par 3 - 4 está ubicado detrás.

Arroz. 10.1.Diagrama de engranajes

Otra característica de la imagen de engranajes es el uso de las llamadas imágenes ampliadas. En la Fig. 10.2 hay dos tipos de esquemas de apalancamiento: no desarrollado (a) y ampliado (b).

Arroz. 10.2. Imágenes del diagrama de engranajes

La disposición de las ruedas es tal que en la vista izquierda, la rueda 2 se superpone parte de la rueda 1, lo que puede generar confusión al leer el diagrama. Para evitar errores, puede hacer como en la Fig. 10 .2 , b, donde se conserva la vista principal, como en la Fig. 10.2, a, y la vista de la izquierda se muestra en una posición ampliada. En este caso, los ejes en los que se ubican los engranajes están ubicados entre sí a una distancia de la suma de los radios de las ruedas.

En la Fig. 10.3, b muestra un ejemplo del diagrama cinemático de la caja de cambios de un torno, y en la Fig. 10.3, y se da una representación visual del mismo.

Se recomienda comenzar a leer los diagramas cinemáticos estudiando el pasaporte técnico, que le ayudará a familiarizarse con la estructura del mecanismo. Luego proceden a leer el diagrama, buscando las partes principales, utilizando sus símbolos, algunos de los cuales se dan en la tabla. 10.1. La lectura del diagrama cinemático debe comenzar desde el motor, que da movimiento a todas las partes principales del mecanismo, y proceder secuencialmente a lo largo de la transmisión del movimiento.

El concepto de pieza y producto.

En el proceso de cualquier trabajo, una persona siempre se esfuerza por

facilitando su implementación. Como resultado, todos los días

Aparecen nuevos dispositivos y máquinas complejos en todo el mundo.

capaz de producir cosas útiles o realizar determinados trabajos más rápido y con mejor calidad.

Desarrollo tecnológico:

a) carpintería;

b) metalurgia;

c) agrícola;

d) textil.

Máquinas, mecanismos y otros artículos fabricados

como resultado de la actividad tecnológica humana se denominan productos.

Producto: un artículo o conjunto de artículos fabricados en una empresa.

El producto es el resultado de un proceso de fabricación.

El producto puede constar de piezas más simples,

Que se llaman detalles.

Una pieza es un producto hecho de una

pieza de material, como un eje, un engranaje,

tuerca, tornillo, etc.

En la tecnología moderna, las partes se dividen en dos.

grupos principales

El primero incluye partes que son ampliamente

Utilizados en la mayoría de las máquinas (pernos, tuercas, arandelas, etc.), se denominan estándar.

El segundo grupo son las piezas que se utilizan.

sólo en algunas máquinas individuales (hélice de avión, hélice de barco, pie de máquina de coser, etc.). Se llaman especiales u originales.

Métodos para fabricar piezas.

Las piezas están hechas de diferentes materiales de diferentes maneras.

maneras. El más común de ellos es el corte. En tornos, fresadoras y otras máquinas, el cortador corta la capa sobrante del material, dejando la forma y dimensiones deseadas de la pieza.

Fabricación

piezas de corte:

en tornos;

en perforadoras;

en sierras

Métodos para fabricar piezas.

Método de producción económico comúnmente utilizado.

Las piezas están fundidas.

El metal fundido se vierte en moldes.

para un mayor endurecimiento y formación de yeso

Piezas de fundición:

a) fundición industrial;

b) diagrama de fundición

Métodos para fabricar piezas.

El estampado es el proceso de fabricación de piezas.

Tamaños y formas requeridos bajo la influencia de mecánica.

Cargas sobre una pieza de trabajo colocada en un dispositivo especial: un sello.

En ingeniería mecánica, un producto es un artículo de producción que se va a fabricar. El producto es una máquina, dispositivo, mecanismo, herramienta, etc. y sus componentes: unidad de montaje, detalle. Una unidad de ensamblaje es un producto cuyos componentes deben conectarse en la empresa por separado de otros elementos del producto.

Una unidad de montaje, dependiendo del diseño, puede constar de piezas individuales o incluir unidades de montaje de órdenes y piezas superiores. Existen unidades de montaje de primer, segundo y superior orden. La unidad de montaje de primer orden entra directamente en el producto. Consta de piezas individuales o de una o más unidades y piezas de ensamblaje de segundo orden. Una unidad de ensamblaje de segundo orden se disecciona en partes o unidades de ensamblaje de tercer orden y partes, etc. Una unidad de ensamblaje de orden superior se disecciona solo en partes. La división considerada del producto en sus componentes se realiza según características tecnológicas.

Una pieza es un producto elaborado a partir de un material homogéneo en nombre y marca sin el uso de operaciones de ensamblaje. Un rasgo característico de la pieza es la ausencia de conexiones desmontables y permanentes en la misma. Una pieza es un complejo de superficies interconectadas que realizan diversas funciones durante el funcionamiento de la máquina.

El proceso de producción es la totalidad de todas las acciones de personas y herramientas necesarias en una empresa determinada para la fabricación y reparación de productos. Por ejemplo, el proceso de producción de una máquina incluye no sólo la fabricación de piezas y su ensamblaje, sino también la extracción del mineral, su transporte, su transformación en metal y la producción de piezas en bruto de metal. En ingeniería mecánica, el proceso de producción es parte del proceso de producción general y consta de tres etapas: obtención de una pieza de trabajo; convertir una pieza de trabajo en una pieza; montaje del producto. Dependiendo de las condiciones específicas, las tres etapas enumeradas se pueden realizar en diferentes empresas, en diferentes talleres de una misma empresa e incluso en el mismo taller.

Un proceso tecnológico es una parte del proceso de producción que contiene acciones específicas para cambiar y (o) determinar el estado del sujeto laboral. Se entiende por cambio de estado de un objeto de trabajo un cambio en sus propiedades físicas, químicas, mecánicas, geometría y apariencia. Además, el proceso tecnológico incluye acciones adicionales directamente relacionadas o que acompañan a un cambio cualitativo en la instalación de producción; estos incluyen control de calidad, transporte, etc. Para implementar el proceso tecnológico se requiere un conjunto de herramientas de producción, llamadas equipos tecnológicos, y un lugar de trabajo.

El equipo tecnológico es un medio de equipo tecnológico en el que, para realizar una determinada parte del proceso tecnológico, se colocan materiales o piezas de trabajo, medios para influir en ellos, así como equipos tecnológicos. Entre ellos se incluyen, por ejemplo, máquinas de fundición, prensas, máquinas herramienta, bancos de pruebas, etc.

El equipo tecnológico es un medio de equipamiento tecnológico que complementa el equipo tecnológico para realizar una determinada parte del proceso tecnológico. Estos incluyen herramientas de corte, accesorios e instrumentos de medición. El equipo tecnológico junto con el equipo tecnológico y, en algunos casos, un manipulador, se suele denominar sistema tecnológico. El concepto de “sistema tecnológico” enfatiza que el resultado del proceso tecnológico depende no sólo del equipo, sino también, nada menos, del dispositivo, la herramienta y la pieza de trabajo.

Una pieza de trabajo es un objeto de trabajo a partir del cual se fabrica una pieza cambiando su forma, tamaño, propiedades superficiales o material. La pieza de trabajo antes de la primera operación tecnológica se denomina pieza de trabajo inicial. El lugar de trabajo es una unidad elemental de la estructura empresarial, donde se ubican los ejecutores del trabajo y los equipos tecnológicos reparados, los vehículos de elevación y transporte, los equipos tecnológicos y los objetos de trabajo.

Por razones organizativas, técnicas y económicas, el proceso tecnológico se divide en partes, que comúnmente se denominan operaciones.

Una operación tecnológica es una parte completa de un proceso tecnológico realizado en un lugar de trabajo. Una operación cubre todas las acciones de equipos y trabajadores sobre uno o más objetos de producción ensamblados. Cuando se procesa en máquinas, la operación incluye todas las acciones del trabajador que controla el sistema tecnológico, instalación y retiro del objeto de trabajo, así como los movimientos de las partes de trabajo del sistema tecnológico. El contenido de las operaciones varía ampliamente: desde el trabajo realizado en una máquina separada o en una máquina de ensamblaje en la producción convencional, hasta el trabajo realizado en una línea automática, que es un complejo de equipos tecnológicos conectados por un único sistema de transporte y que tiene un único sistema de control en la producción automatizada. producción. El número de operaciones en el proceso tecnológico varía desde una (producción de una pieza en una máquina de varillas, producción de una pieza de carrocería en una máquina multioperacional) hasta docenas (fabricación de álabes de turbina, piezas complejas de carrocería).

La operación se forma principalmente según el principio organizativo, ya que es el elemento principal de la planificación y contabilidad de la producción. Toda la documentación de planificación, contabilidad y tecnología suele desarrollarse para una operación. A su vez, una operación tecnológica también consta de una serie de elementos: transiciones tecnológicas y auxiliares, instalación, posiciones y carrera de trabajo.

La transición tecnológica es una parte completa de una operación tecnológica, realizada por los mismos medios de equipos tecnológicos en condiciones e instalación tecnológicas constantes.

Una transición auxiliar es una parte completa de una operación tecnológica, que consiste en acciones humanas y (o) de equipo que no van acompañadas de un cambio en las propiedades de los objetos de trabajo, pero que son necesarias para completar la transición tecnológica (por ejemplo, instalar un pieza de trabajo, cambio de herramientas, etc.). La transición se puede realizar en una o varias pasadas de trabajo. Una carrera de trabajo es una parte completa de una transición tecnológica, que consiste en un único movimiento de la herramienta con respecto a la pieza de trabajo, acompañado de un cambio en la forma, el tamaño, la calidad de la superficie y las propiedades de la pieza de trabajo. Al procesar una pieza de trabajo con eliminación de una capa de material, se utiliza el término "margen".

El proceso tecnológico de mecanizado es una parte del proceso de producción directamente relacionado con el cambio de forma, tamaño o propiedades de la pieza de trabajo, realizado en una secuencia determinada. El proceso tecnológico consta de una serie de operaciones.

Una operación es una parte completa del proceso tecnológico de procesamiento de una o varias piezas de trabajo procesadas simultáneamente, realizada en un lugar de trabajo por un trabajador o equipo. La operación comienza desde el momento en que se instala la pieza de trabajo en la máquina e incluye todo el procesamiento y retiro posterior de la máquina. La operación es el elemento principal en el desarrollo, planificación y estandarización del proceso tecnológico de procesamiento de piezas. La operación se realiza en una o más instalaciones de piezas de trabajo.

La instalación es parte de una operación tecnológica que se realiza con fijación constante de las piezas que se procesan. En la instalación se asignan posiciones individuales para las piezas.

Posición es una posición fija ocupada por una pieza de trabajo fija junto con un dispositivo relativo a una herramienta o un equipo estacionario para realizar una determinada parte de la operación.

Una operación tecnológica se puede realizar en una o varias transiciones.

Una transición es parte de una operación que se caracteriza por la constancia de la herramienta de corte, el modo de procesamiento y la superficie que se está procesando. A su vez, la transición se puede dividir en elementos más pequeños del proceso tecnológico: pasajes. Durante la pasada, se elimina una capa de material sin cambiar la configuración de la máquina.

El desarrollo de todos estos elementos del proceso tecnológico depende en gran medida de la naturaleza de la pieza de trabajo y de la cantidad de márgenes para su procesamiento.

Una pieza de trabajo es un artículo de producción a partir del cual se fabrica una pieza cambiando su forma, tamaño, rugosidad y propiedades del material. Los espacios en blanco se producen en fundiciones (piezas fundidas), forjas (forjas, estampados) o espacios en blanco (cortados a partir de productos laminados). El método de producción de piezas en bruto depende de los requisitos de diseño de las piezas, las propiedades del material, etc.

A la hora de desarrollar un proceso tecnológico, es muy importante elegir las bases tecnológicas (instalación y medición) adecuadas.

Se entiende por base de montaje la superficie de la pieza de trabajo sobre la que se fija y a lo largo de la cual se orienta con respecto a la máquina y a la herramienta de corte. La base de fijación utilizada en la primera operación se denomina base de desbaste, y la base que se formó como resultado del procesamiento inicial y se utiliza para asegurar y orientar la pieza de trabajo para su posterior procesamiento se denomina base de acabado.

Las bases de medición son las superficies de la pieza a partir de las cuales se miden las dimensiones al controlar los resultados del procesamiento.

A la hora de elegir las bases tecnológicas, se guían por las reglas de unidad y constancia de las bases. Según la primera regla, si es posible, se deben utilizar las mismas superficies como base de instalación y medición. La segunda regla requiere que se procesen tantas superficies como sea posible desde una base. El cumplimiento de estas reglas garantiza una mayor precisión del procesamiento. Por base de instalación aproximada se suele considerar la superficie que no está sujeta a procesamiento adicional o que tiene el menor margen de procesamiento. Esto le permite evitar defectos debido a un margen insuficiente en esta superficie.

Las superficies seleccionadas como bases de montaje deben permitir una fijación segura de la pieza de trabajo.

El desarrollo del proceso tecnológico comienza con el análisis de los datos iniciales: el dibujo de trabajo y las dimensiones del lote de piezas (el número de piezas de trabajo del mismo tipo a procesar). En este caso se tiene en cuenta la disponibilidad de equipos, dispositivos, etc.

Según el plano de trabajo y los tamaños de lote, se determinan el tipo y las dimensiones de la pieza de trabajo. Por lo tanto, para la producción única, las piezas de trabajo generalmente se cortan de una sección o chapa (en este caso, el mecánico debe determinar las dimensiones de la pieza de trabajo, teniendo en cuenta los márgenes de procesamiento). En la producción en serie y en masa, las piezas de trabajo generalmente se producen mediante fundición, forja libre o estampado.

Para la pieza de trabajo seleccionada, se describen las bases tecnológicas: primero, el desbaste, luego, la base para el acabado.

A partir de procesos tecnológicos estándar, se determina la secuencia y el contenido de las operaciones tecnológicas para procesar una pieza específica. Cuando se determina la secuencia de procesamiento y se describen las operaciones, se seleccionan para cada uno de ellos los equipos necesarios, equipos tecnológicos (herramientas de trabajo y medición, accesorios) y materiales auxiliares (productos para pintar piezas al marcar, enfriamiento y lubricantes, etc.). .

En el caso del procesamiento de piezas en máquinas, se calculan y asignan modos de procesamiento. Luego se normaliza el proceso tecnológico, es decir, se determina el estándar de tiempo para realizar cada operación tecnológica.

Las normas estatales establecen el Sistema Unificado de Preparación Tecnológica de la Producción (USTPP). El objetivo principal del ESTPP es establecer un sistema para organizar y gestionar el proceso de preparación tecnológica de la producción. ESTPP prevé el uso generalizado de procesos tecnológicos estándar progresivos, equipos tecnológicos estándar y medios de mecanización y automatización de los procesos de producción.

El área de trabajo de metales en una empresa industrial es una unidad de producción independiente del taller, que ocupa un área importante y está equipada con bancos de trabajo, herramientas, equipos principales y auxiliares.

El personal del sitio está formado por varias docenas o incluso varios cientos de personas. Dependiendo del tamaño de la empresa, se pueden organizar talleres independientes de montaje y carpintería metálica, que pueden incluir departamentos de producción (un almacén de herramientas, un almacén de materiales y componentes, un departamento de control y varios otros departamentos de producción y auxiliares).

Al área de ensamblaje y mecanizado de metales se entregan piezas separadas de máquinas y dispositivos fabricados en otras áreas. A partir de estas piezas, los trabajadores de la obra ensamblan unidades de ensamblaje, kits o conjuntos a partir de los cuales se ensamblan las máquinas. Los productos de la sección de metalmecánica y montaje del taller se pueden presentar en forma de piezas. Sin embargo, el sitio, por regla general, no proporciona otros servicios de mantenimiento para el taller o la planta.

La sección de metalurgia del taller debe estar equipada con bancos de trabajo equipados con tornillos de banco, taladradoras manuales y mecánicas, afiladoras de herramientas, sierras mecánicas, cizallas de palanca, placas para enderezar y lapear, placas de marcado, rectificadoras eléctricas portátiles, máquinas y herramientas para soldar. , trabajos de elevación y transporte de equipos de mecanización, estanterías y contenedores para piezas, contenedores de residuos, almacenamiento de herramientas.

Salud, Seguridad y Salud en el Trabajo

El trabajo es seguro si se realiza en condiciones que no pongan en peligro la vida y la salud de los trabajadores.

En las empresas industriales, toda la responsabilidad en materia de seguridad y salud en el trabajo recae en los jefes de empresa, taller o sección (director, jefe de taller, capataz). Cada empresa debe contar con un departamento de seguridad laboral que supervise el cumplimiento de las condiciones seguras de trabajo e implemente medidas para mejorar estas condiciones.

Los trabajadores deben cumplir con los requisitos de las instrucciones de protección laboral.

Antes de comenzar a trabajar, el empleado debe recibir capacitación en seguridad ocupacional.

La higiene laboral es una rama de la medicina preventiva que estudia la influencia del proceso laboral y los factores del entorno laboral en el cuerpo humano con el fin de fundamentar científicamente las normas y medios para prevenir las enfermedades profesionales y otras consecuencias adversas de la exposición a las condiciones laborales en los trabajadores. .

Un empleado que comienza a trabajar debe estar sano y bien vestido. El cabello debe estar recogido debajo de un tocado (boina, pañuelo).

Las salas de cerrajería deberán disponer de iluminación suficiente de acuerdo con la normativa vigente. Hay iluminación natural (luz diurna) y artificial (eléctrica). La iluminación eléctrica puede ser general y local.

El piso de la sala de carpintería debe estar hecho de bloques de extremo, vigas de madera o mezclas asfálticas. Evite contaminar el suelo con aceite o grasa ya que esto puede provocar un accidente.

Para evitar accidentes en la empresa y en el lugar de trabajo, es necesario cumplir con los requisitos de seguridad.

Todas las partes móviles y giratorias de máquinas, equipos y herramientas deben tener pantallas protectoras. Las máquinas y equipos deben estar debidamente conectados a tierra. Las fuentes de electricidad deben cumplir con los requisitos técnicos vigentes. Cuando se instalen fusibles, se debe utilizar equipo de protección especial.

El mantenimiento y reparación de equipos y accesorios deben realizarse de acuerdo con las instrucciones de operación y reparación. La herramienta debe estar en buen estado de funcionamiento.

Se debe publicar información (por ejemplo, “Agua para beber”, “Vestuario”, “Baños”, etc.), advertencias (por ejemplo, “Atención - tren”, “¡Alto! Alto voltaje”, etc.) y prohibiciones. en lugares destacados (por ejemplo, “¡No fumar!”, “Está prohibido moler sin vasos”, etc.) carteles.

Se debe comprobar sistemáticamente la resistencia de los cables de acero y cáñamo de diversos equipos y accesorios de elevación y transporte, así como de los cinturones de seguridad.

Las rutas de acceso y contra incendios, los pasos para peatones (tanto en el territorio de la empresa como en el interior) deben ser seguros para el tráfico.

No se deben utilizar escaleras dañadas. Los canales abiertos y las alcantarillas deben estar bien señalizados y vallados.

En la empresa y en el lugar de trabajo, los pensamientos del empleado deben centrarse en el trabajo que se le ha asignado, que debe realizarse de forma rápida y eficiente. Las violaciones de la disciplina laboral y productiva y el consumo de alcohol son inaceptables en el trabajo.

Al finalizar el trabajo, debes ordenar tu área de trabajo, poner herramientas y equipos en la caja de herramientas, lavarte las manos y la cara con agua tibia y jabón o ducharte.

Los monos deben guardarse en un armario especialmente diseñado para este fin.

Cada sitio o taller debe estar equipado con un botiquín de primeros auxilios (puesto de primeros auxilios). El botiquín de primeros auxilios debe contener vendas esterilizadas, algodón, desinfectantes, tiritas, vendas, torniquetes, bolsas esterilizadas, pañuelos triangulares, férulas y camillas, gotas de valeriana, analgésicos, pastillas para la tos, amoníaco, yodo, alcohol puro, bicarbonato de sodio.

En una empresa o taller, entre trabajadores especialmente capacitados se forman equipos (equipos) de rescatistas o instructores sanitarios.

Un rescatista o instructor sanitario brinda primeros auxilios a la víctima en caso de accidente, llama a asistencia de emergencia, transporta a la víctima a su casa, a una clínica u hospital y no la abandona hasta que reciba la atención médica necesaria.

Los empleados de empresas y talleres metalúrgicos que trabajan con metal suelen sufrir las siguientes lesiones profesionales: cortes o daños en la superficie de los tejidos con una herramienta afilada, lesiones oculares por fragmentos o virutas de metal, quemaduras y descargas eléctricas.

Una quemadura es un daño al tejido corporal que ha estado en contacto directo con un objeto caliente, vapor, líquido caliente, corriente eléctrica o ácido.

Hay tres grados de quemaduras: primer grado: enrojecimiento de la piel, segundo: aparición de ampollas, tercero: necrosis y carbonización del tejido.

Para quemaduras leves (primer grado), los primeros auxilios se proporcionan con agentes de limpieza. No aplique una compresa con aceite o ungüento, ya que esto puede provocar una mayor irritación o infección, que requerirá un tratamiento a largo plazo. La zona quemada debe vendarse con una venda esterilizada. Una víctima con quemaduras de primer, segundo o tercer grado debe ser enviada inmediatamente al hospital.

En caso de descarga eléctrica, primero se libera a la víctima de la fuente de la lesión (para esto, es necesario romper la conexión, desconectar el voltaje o arrastrar a la víctima lejos del lugar de la lesión, mientras se usan zapatos dieléctricos). y guantes) y acostarlo sobre una superficie seca (tablas, puertas, manta, ropa), desabrocharle la ropa que le apriete la garganta, el pecho y el estómago.

Es necesario aflojar los dientes apretados, estirar la lengua (preferiblemente con un pañuelo) y colocar un objeto de madera en la boca para evitar que la boca se cierre espontáneamente. Después de esto, comienza la respiración artificial (15 a 18 movimientos de hombros o respiraciones por minuto). La respiración artificial debe interrumpirse únicamente por recomendación de un médico o si la víctima comienza a respirar por sí sola.

El método más eficaz de respiración artificial es el método “boca a boca” y “boca a nariz”.

Si se produce un incendio, se debe dejar de trabajar, apagar las instalaciones eléctricas, los equipos y la ventilación, llamar a los bomberos, informar a la dirección de la organización y comenzar a extinguir el incendio utilizando los medios de extinción disponibles.

Las medidas de seguridad al realizar ciertos tipos de trabajo se analizan brevemente en las secciones correspondientes.

Los trabajos de construcción de edificios y estructuras, instalación de equipos tecnológicos, sanitarios y eléctricos, automatización y dispositivos de baja corriente se realizan de acuerdo con la documentación de diseño y presupuesto especialmente desarrollada para cada instalación. En la construcción de instalaciones industriales, los planos de trabajo deben contener conjuntos de documentación arquitectónica, constructiva, sanitaria, eléctrica y tecnológica.

Durante los trabajos de instalación eléctrica, se utilizan planos de trabajo de la parte técnica eléctrica del proyecto, incluida la documentación técnica para redes eléctricas externas e internas, subestaciones y otros dispositivos de suministro de energía, equipos eléctricos de energía e iluminación. Al aceptar la documentación de trabajo, se debe prestar atención a tener en cuenta los requisitos para la industrialización de los trabajos de instalación, así como la mecanización de los trabajos de tendido de cables, aparejos de componentes y bloques de equipos eléctricos y su instalación.

Al desarrollar la documentación de diseño, se tienen en cuenta los requisitos de la tecnología de instalación eléctrica de la organización que realizará la instalación. En el área de instalación (directamente en el lugar de instalación de equipos y tendido de redes eléctricas en talleres y edificios), los trabajos de instalación consisten en instalar grandes bloques de dispositivos eléctricos, ensamblar componentes y tender redes. Por lo tanto, los planos de trabajo se completan según su finalidad: para trabajos de adquisición, es decir para ordenar bloques y conjuntos en plantas de fabricación o en talleres de piezas de instalación eléctrica (EPW), y para la instalación de dispositivos eléctricos en el área de instalación.

Las aberturas, nichos, aberturas para instalaciones eléctricas deben tenerse en cuenta en los planos de la parte arquitectónica y constructiva del proyecto. En los planos de trabajo de las estructuras de construcción (hormigón armado, hormigón de yeso, paneles de piso de hormigón de arcilla expandida, se deben incluir canales o tuberías para tender cables, nichos, nidos con partes integradas para instalar gabinetes de distribución, enchufes, interruptores, timbres y botones de timbre, paneles de pared y tabiques, columnas de hormigón armado y travesaños fabricados en fábrica). Los sitios de instalación de equipos eléctricos y las rutas para el tendido de redes eléctricas deben estar vinculados a los sitios de instalación de equipos tecnológicos y sanitarios y las rutas de otras redes de servicios públicos. La instalación de cables externos y líneas aéreas se realiza de acuerdo con los planos de tendido de las rutas de líneas especificadas, vinculándolas a las cuadrículas de coordenadas del edificio y la estructura. Como regla general, los soportes de líneas aéreas, sus cimientos, las intersecciones de líneas de cables y estructuras de cables se realizan según dibujos estándar. Para la instalación de equipos eléctricos de potencia, se elaboran planos de planta del edificio y talleres, indicando y coordinando en ellos las rutas para el tendido de redes de suministro y distribución de energía y la colocación de barras, puntos y gabinetes de suministro de energía, receptores eléctricos y balastros; para la instalación de alumbrado eléctrico - indicando y coordinando las líneas de suministro en las mismas y agrupando redes, lámparas, puntos de iluminación y paneles.

El departamento de instalación eléctrica recibe la documentación de diseño del cliente y encarga la producción de bloques y conjuntos de instalación eléctrica en las plantas de fabricación y en las bases de las organizaciones de instalación. En los planos de trabajo transferidos a la organización instaladora, se coloca un sello o inscripción: “Aprobado para producción” firmado por el representante responsable del cliente. El cliente también proporciona a la organización de instalación los diagramas y las instrucciones de instalación recibidas de los fabricantes de equipos.

Cuando no es necesario que los dibujos muestren el diseño del producto y las piezas individuales, sino que basta con mostrar solo el principio de funcionamiento, la transmisión del movimiento (cinemática de una máquina o mecanismo), se utilizan diagramas.

Esquema Se denomina documento de diseño en el que se muestran en forma de símbolos los componentes del producto, su posición relativa y las conexiones entre ellos.

Un diagrama, como un dibujo, es una imagen gráfica. La diferencia es que en los diagramas los detalles se representan mediante símbolos gráficos convencionales. Estos símbolos son imágenes muy simplificadas y se asemejan a detalles sólo en términos generales. Además, los diagramas no muestran todas las piezas que componen el producto. Sólo se muestran aquellos elementos que intervienen en la transmisión del movimiento de líquidos, gases, etc.

Esquemas cinemáticos

Los símbolos para los diagramas cinemáticos están establecidos en GOST 2.770–68; los más comunes se muestran en la tabla. 10.1.

Tabla 10.1

Símbolos gráficos convencionales para diagramas cinemáticos.

Nombre	Representación visual	Símbolo
Eje, eje, platina, biela, biela, etc.
Rodamientos deslizantes y rodantes en el eje (sin especificar el tipo): A– radiales b– persistente unilateral
Conexión de la pieza al eje: A– libre al girar b– móvil sin rotación V- sordo
Conexión del eje: A- sordo b– articulado
Embragues: A– leva unilateral b - leva de doble cara V– fricción de doble cara (sin especificar tipo)
Polea escalonada montada sobre un eje.
Transmisión por correa plana abierta
Transmisión por cadena (sin especificar el tipo de cadena)
Transmisiones de engranajes (cilíndricas): A antes de Cristo derecho con dientes oblicuos
Transmisiones de engranajes con ejes que se cruzan (cónicos): A– designación general (sin especificar el tipo de dientes) antes de Cristo derecho con espiral g – s dientes circulares
Transmisión de piñón y cremallera (sin especificar el tipo de dientes)
Tornillo que transmite el movimiento
Tuerca en el tornillo que transmite el movimiento: A - una pieza b - desmontable
Motor eléctrico
A - compresión b - esguinces V - cónico

Como puede verse en la tabla, el eje, el eje, la biela y la biela se indican mediante una línea recta sólida y gruesa. El tornillo que transmite el movimiento está indicado mediante una línea ondulada. Las ruedas dentadas se designan mediante un círculo dibujado por una línea de puntos y guiones en una proyección y en forma de rectángulo rodeado por una línea continua en la otra. En este caso, como en algunos otros (transmisiones por cadena, transmisiones de piñón y cremallera, embragues de fricción, etc.), se utilizan designaciones generales (sin especificar el tipo) y designaciones específicas (indicando el tipo). En una designación general, por ejemplo, el tipo de dientes del engranaje no se muestra en absoluto, pero en designaciones específicas se muestran con líneas finas. Los resortes de compresión y extensión están indicados por una línea en zigzag. También hay símbolos para representar la conexión entre la pieza y el eje.

Los signos convencionales utilizados en los diagramas se dibujan sin respetar la escala de la imagen. Sin embargo, la proporción de los tamaños de los símbolos gráficos convencionales de los elementos que interactúan debe corresponder aproximadamente a su proporción real.

Al repetir los mismos signos, debes hacerlos del mismo tamaño.

Al representar ejes, ejes, bielas, bielas y otras partes, utilice líneas continuas de espesor. s. Los rodamientos, engranajes, poleas, acoplamientos y motores están delineados con líneas aproximadamente dos veces más delgadas. Una línea delgada dibuja ejes, círculos de engranajes, llaves y cadenas.

Al realizar diagramas cinemáticos, se realizan inscripciones. Para los engranajes se indica el módulo y el número de dientes. Para poleas, registre sus diámetros y anchos. La potencia del motor eléctrico y su velocidad también se indican en la inscripción del tipo. norte= 3,7 kilovatios, PAG= 1440 rpm.

A cada elemento cinemático que se muestra en el diagrama se le asigna un número de serie, comenzando por el motor. Los ejes están numerados con números romanos, el resto de elementos están numerados con números arábigos.

El número de serie del elemento se coloca en el estante de la línea guía. Debajo del estante se indican las principales características y parámetros del elemento cinemático.

Si el diagrama es complejo, entonces se indica el número de posición de las ruedas dentadas y las especificaciones de las ruedas se adjuntan al diagrama.

Al leer y elaborar diagramas de productos con engranajes, se deben tener en cuenta las características de la imagen de dichos engranajes. Todos los engranajes, cuando se representan como círculos, se consideran convencionalmente transparentes, asumiendo que no cubren los objetos detrás de ellos. Un ejemplo de tal imagen se muestra en la Fig. 10.1, donde en la vista principal los círculos representan el enganche de dos pares de engranajes. Desde esta vista es imposible determinar qué marchas están delante y cuáles detrás. Esto se puede determinar usando la vista de la izquierda, que muestra que un par de ruedas 1 – 2 está al frente, y una pareja 3 – 4 se encuentra detrás de él.

Arroz.10.1.

Otra característica de la imagen de las ruedas dentadas es el uso de los llamados imágenes ampliadas. En la Fig. 10.2, se realizan dos tipos de esquemas de apalancamiento: no desarrollado (a) y ampliado ( b).

Arroz. 10.2.

La disposición de las ruedas es tal que en la vista izquierda la rueda 2 cubre parte de la rueda 1, Como resultado, puede haber ambigüedad al leer el diagrama. Para evitar errores, puede hacer como en la Fig. 10 .2 , b, donde se conserva la vista principal, como en la Fig. 10.2, A, y la vista de la izquierda se muestra en una posición ampliada. En este caso, los ejes en los que se ubican los engranajes están ubicados entre sí a una distancia de la suma de los radios de las ruedas.

En la Fig. 10.3, b Se da un ejemplo de un diagrama cinemático de la caja de cambios de un torno, y en la Fig. 10.3, A Se da una representación visual del mismo.

Se recomienda comenzar a leer los diagramas cinemáticos estudiando el pasaporte técnico, que le ayudará a familiarizarse con la estructura del mecanismo. Luego proceden a leer el diagrama, buscando las partes principales, utilizando sus símbolos, algunos de los cuales se dan en la tabla. 10.1. La lectura del diagrama cinemático debe comenzar desde el motor, que da movimiento a todas las partes principales del mecanismo, y proceder secuencialmente a lo largo de la transmisión del movimiento.

De acuerdo con GOST 2.703 - 68, el diagrama cinemático debe representar el conjunto completo de elementos cinemáticos y sus conexiones, todas las conexiones cinemáticas entre pares, cadenas, etc., así como las conexiones con fuentes de movimiento.

El diagrama cinemático del producto debe dibujarse, por regla general, en forma de desarrollo. Se permite representar diagramas en proyecciones axonométricas y, sin alterar la claridad del diagrama, mover elementos hacia arriba o hacia abajo desde su posición real, así como rotarlos a las posiciones que sean más convenientes para la representación. En estos casos, los enlaces conjugados del par, dibujados por separado, deben conectarse mediante una línea discontinua.

Todos los elementos del diagrama deben representarse con símbolos gráficos convencionales de acuerdo con GOST 2.770 - 68 (Fig. 10.1) o contornos externos simplificados.

Los elementos del diagrama deben representarse:

ejes, ejes, varillas, etc. - con líneas principales continuas de espesor S;

elementos representados con contornos externos simplificados (engranajes, tornillos sin fin, poleas, ruedas dentadas, etc.) - con líneas finas y continuas de espesor S/2;

el contorno del producto en el que está inscrito el diagrama, con líneas finas y continuas de espesor S/3;

conexiones cinemáticas entre los enlaces conjugados del par, dibujadas por separado, mediante líneas discontinuas de espesor S/2;

las posiciones extremas del elemento que cambia de posición durante el funcionamiento del producto: líneas finas de trazos y puntos con dos puntos;

ejes o ejes cubiertos por otros elementos (invisibles) - líneas discontinuas.

A cada elemento cinemático se le debe asignar un número de serie, comenzando desde la fuente de movimiento. Los ejes están numerados con números romanos, el resto de elementos están numerados con números arábigos. Los elementos de los mecanismos comprados o prestados (por ejemplo, cajas de cambios) no están numerados; a todo el mecanismo se le asigna un número de serie.

El número de serie se coloca en el estante de la línea guía. Debajo del estante es necesario indicar las principales características y parámetros del elemento cinemático:

potencia del motor eléctrico, W y velocidad de su eje, min -1 (velocidad angular, rad/s) o potencia y velocidad de rotación del eje de entrada de la unidad;

par, N·m, y velocidad de rotación, min -1 del eje de salida;

el número y ángulo de inclinación de los dientes y el módulo de engranajes y ruedas helicoidales, y para un gusano: el número de arranques, el módulo y el coeficiente de diámetro;

diámetros de poleas; número de dientes de la rueda dentada y paso de la cadena, etc.

Si el diagrama está sobrecargado con imágenes de conexiones y enlaces cinemáticos, las características de los elementos del diagrama se pueden indicar en el campo del dibujo: diagrama en forma de tabla. Proporciona una lista completa de elementos constituyentes.

Expliquemos algunos aspectos del proceso de lectura y ejecución de diagramas cinemáticos y, en primer lugar, con las convenciones aceptadas a la hora de crear diagramas cinemáticos.

1. El diagrama cinemático suele representarse en forma de barrido. ¿Qué significa esta palabra en relación con el diagrama cinemático?

El hecho es que la disposición espacial de los eslabones cinemáticos en el mecanismo es en su mayor parte tal que resulta difícil representarlos en el diagrama, ya que los eslabones individuales se oscurecen entre sí.

Esto, a su vez, conduce a malentendidos o ideas erróneas sobre el circuito. Para evitarlo, los circuitos utilizan el método condicional de las llamadas imágenes expandidas.

En la Fig. 10.1, a muestra una imagen de dos pares de engranajes. Dado que en los diagramas cinemáticos las ruedas dentadas suelen representarse como rectángulos, es fácil imaginar que, para una determinada disposición espacial de las ruedas dentadas, sus imágenes se superpondrán en pares.

Para evitar tales superposiciones, independientemente de la ubicación espacial de los enlaces cinemáticos en el mecanismo, generalmente se representan en forma ampliada, es decir, los ejes de rotación de todos los engranajes acoplados deben estar en el mismo plano, paralelo al plano de la imagen (ver Figura 10.1, b).

Un ejemplo del desarrollo de enlaces cinemáticos en un diagrama.

2. La transición de un esquema constructivo a uno cinemático facilita la percepción figurativa de este último (Fig. 10.2). En este diagrama se puede ver que la manivela 1 tiene un soporte rígido, que está marcado por una línea básica gruesa con sombreado; El pistón 2, representado en el diagrama cinemático como un rectángulo, tiene una ranura con las paredes del cilindro que, como elementos estacionarios, también presentan un rayado unilateral. El espacio indica un posible movimiento alternativo del pistón.

Diagramas estructurales y cinemáticos de un motor de combustión interna.

3. En todos los diagramas, los ejes y ejes se representan con la misma línea principal gruesa (Fig. 10.3). La diferencia entre ellos es la siguiente:

a) los soportes del eje están representados por dos guiones con un espacio a lo largo de ambos topes del eje; Dado que los ejes giran junto con ruedas dentadas (poleas) montadas y enchavetadas, los soportes son cojinetes lisos o de rodamiento. En los casos en que sea necesario aclarar el tipo de soportes del eje, la norma proporciona designaciones especiales basadas en los guiones dados;

b) el eje es un producto estacionario, por lo que sus extremos están incrustados en soportes estacionarios, marcados en el diagrama por segmentos rectos con sombreado unilateral. La rueda dentada montada en el eje gira libremente cuando la rueda motriz gira sobre el eje.

Ejes y ejes en diagramas cinemáticos.

4. Algunas reglas para leer diagramas cinemáticos:

a) en su mayor parte, el engranaje impulsor (polea) es el más pequeño del par acoplado y el más grande es el conducido (Fig. 10.4). Las letras n 1 y n 2 indicadas en el diagrama son la designación de la relación de transmisión o la relación de la velocidad de rotación n de las ruedas motrices y motrices: n 1 / n 2 ;

Eje propulsor y eje conducido en diagramas cinemáticos.

b) en la figura. La figura 10.5 muestra un engranaje reductor, ya que n 1 > n 2. En una transmisión por engranajes, los engranajes coincidentes están hechos del mismo módulo, por lo que la rueda más grande tiene más dientes. Relación de transmisión:

donde Z 1 y Z 2 son el número de dientes de las ruedas dentadas;

Transmisión de engranajes reductores

c) en la figura. 10.6 muestra una sobremarcha, ya que n 1< n 2 ;

d) en la figura. La Figura 10.7 muestra transmisiones a tres velocidades: una transmisión de polea escalonada con correa plana y una caja de cambios con un bloque de engranajes móvil.

En una transmisión por correa, para el uso de una correa en todas las etapas, se proporciona la siguiente condición: d 1 + d 2 = d 3 + d 4 = d 5 + d 6, donde d 1, d 2, d 3, d 4, d 5, d 6 - diámetros de polea en mm.

La rotación se transmite del eje I al eje II (n I y n II).

Frecuencia de rotación:

norte II = norte yo re 1 / re 2 ; norte II = norte yo d 3 /d 4 ; norte II = norte yo re 5 /re 6 .

Engranaje de sobremarcha

Engranajes de tres velocidades

En la Fig. 10.7, b muestra una caja de cambios para tres velocidades de rotación con un bloque móvil de engranajes Z 1 - Z 3 - Z 5, que puede moverse a lo largo de la chaveta del eje I; en el eje II, las ruedas están conectadas rígidamente al eje con chavetas.

Velocidad del eje II:

norte II = norte yo · Z 1 / Z 2 ; norte II = norte yo · Z 3 / Z 4 ; norte II = norte yo · Z 5 / Z 6 .

donde Z 1, Z 2, Z 3, ..., Z 6 - el número de dientes de la rueda.

Dado que los engranajes son de un módulo, entonces

Z1 +Z2 =Z3 +Z4 = Z5 +Z6.

5. Cabe señalar que los sistemas “sin escala” son una característica relativa. Por lo tanto, para diagramas cinemáticos básicos, la relación de los tamaños de los símbolos gráficos convencionales de los elementos que interactúan en el diagrama debe corresponder aproximadamente a la relación real de los tamaños de estos elementos.

Esto se puede ver al considerar los diagramas cinemáticos básicos del diferencial de bisel de una máquina talladora de engranajes, que se muestran en proyecciones ortogonales y axonométricas (ver Fig. 10.8). En estos diagramas, las dimensiones geométricas de los engranajes cónicos 3...6 son las mismas.

Diagrama esquemático cinemático de un diferencial de bisel:

a – proyección ortogonal; proyección axonométrica.

En la Fig. 10.9 muestra un ejemplo de un diagrama cinemático básico, que consta de símbolos gráficos convencionales de elementos, conexiones entre ellos y designaciones posicionales alfanuméricas de elementos, así como elementos constituyentes del diagrama, realizados en forma de tabla. En la imagen se puede imaginar la secuencia de transmisión del movimiento desde el motor al actuador. La tabla muestra las designaciones de los elementos constituyentes, sus explicaciones y parámetros.

Ejemplo de un diagrama de circuito cinemático.