Cómo incrementar la capacidad de producción de una empresa. Capacidad de producción de la empresa.

La capacidad de producción es un indicador estimado del volumen de producción máximo u óptimo para un período determinado (década, mes, trimestre, año).

Volumen de producción óptimo se calculan para determinar el momento en el que se logrará el hecho de abastecer las necesidades del mercado con productos, así como el suministro necesario de productos terminados en caso de cambios en la situación del mercado o circunstancias de fuerza mayor.

Cálculo del volumen máximo de producción. Es necesario analizar la reserva de productos cuando la empresa está operando al límite de sus capacidades. En la práctica, para visualizar la capacidad de producción, se elabora un plan de producción anual (programa de producción).

Capacidad de producción de la empresa. evaluado para analizar el nivel de equipamiento técnico de producción, para identificar reservas intraproducción para aumentar la eficiencia del uso de las capacidades de producción.

Si la capacidad de producción de una empresa no se utiliza por completo, esto conduce a un aumento en la proporción de costos fijos, un aumento en los costos de producción y una disminución de la rentabilidad. Por lo tanto, en el proceso de análisis es necesario establecer qué cambios se han producido en la capacidad de producción de la empresa, en qué medida se utiliza y cómo esto afecta los costos, las ganancias, el punto de equilibrio y otros indicadores.

Cálculo de la capacidad de producción empresarial.

La capacidad de producción se determina tanto para toda la empresa en su conjunto como para talleres o áreas de producción individuales. Para determinar el volumen máximo posible de producción de productos, se toman como base las principales áreas de producción, que participan en las principales operaciones tecnológicas para la fabricación de productos y realizan el mayor volumen de trabajo en términos de complejidad e intensidad de mano de obra.

Cálculo de potencia

En general capacidad productiva (PM) de la empresa se puede calcular mediante la siguiente fórmula:

PM = EPI/Tr,

donde EPI es el fondo de tiempo operativo efectivo de la empresa;
Tr: intensidad de mano de obra para fabricar una unidad de producción.

Fondo de tiempo de trabajo efectivo se calcula en función del número de días laborables en un año, el número de turnos de trabajo en un día laborable, la duración de un turno de trabajo menos la pérdida planificada de tiempo de trabajo.

Por regla general, las empresas mantienen estadísticas sobre el tiempo de trabajo perdido (absentismo por enfermedad, licencia de estudios, etc.), que puede reflejarse en el saldo del tiempo de trabajo necesario para analizar el uso del tiempo de trabajo por parte de los empleados de la empresa.

Calculemos la capacidad de producción de Alpha LLC, que produce sillas. Si la empresa opera turnos de trabajo de ocho horas solo entre semana, usaremos los datos del calendario de producción para el año correspondiente y encontraremos datos sobre el número de días hábiles por año.

El fondo operativo efectivo de la empresa será:

EPI = (247 días laborables x 8 horas) – 14,2% = 1693 horas.

Intensidad de mano de obra para fabricar una unidad de producción. debe reflejarse en los documentos normativos internos de la empresa. Como regla general, para cada tipo de producto, una empresa manufacturera crea una intensidad de mano de obra estándar, medida en horas estándar. En nuestro caso, consideremos que el estándar para fabricar una silla de madera en una planta de fabricación es igual a 34 horas estándar.

Capacidad productiva Alpha LLC será:

PM = 1693 horas / 34 horas estándar = 50 unidades.

Al calcular, se tiene en cuenta la cantidad de equipo. Cuanto más equipo tenga una empresa, más productos con el mismo nombre podrá producir. Si una empresa tiene una máquina necesaria para producir sillas de madera, producirá sólo 50 unidades por año, si tiene dos máquinas, 100 unidades. etc.

nota

La cantidad de capacidad de producción es dinámica y puede cambiar durante el período planificado debido a la puesta en servicio de nuevas capacidades, modernización y aumento de la productividad de los equipos, desgaste, etc. Por lo tanto, la capacidad de producción se calcula en relación con un período determinado o un período específico. fecha.

Dependiendo del tiempo de cálculo se distinguen los insumos, la producción y la capacidad de producción media anual.

1. Capacidad de producción de insumos (entrada MP) - el volumen máximo posible de producción de productos al comienzo del período de planificación o informe (por ejemplo, el 1 de enero). Convencionalmente, consideraremos el indicador calculado anteriormente como la capacidad de producción de insumos de la empresa.

2. Capacidad de producción de salida (MP fuera) se calcula al final del período de informe o planificación, teniendo en cuenta la enajenación o puesta en servicio de nuevos equipos o nuevos talleres de producción (por ejemplo, el 31 de diciembre). Fórmula de cálculo:

Salida PM = entrada PM + entrada PM – selección PM,

donde PM pr es el aumento de la capacidad de producción (por ejemplo, debido a la puesta en servicio de nuevos equipos);
PM vyb: capacidad de producción retirada.

3. Capacidad media de producción anual (PM promedio/año) se calcula como el promedio de los valores de potencia de la empresa en períodos individuales:

PM av/g = PM en + (PM en x t fact1) / 12 – (¿PM seleccionado? t hecho2) / 12,

Dónde t fact1 - período (número de meses) de puesta en servicio de la capacidad de producción;
t fact2 - período (número de meses) de disposición de la capacidad de producción.

Al calcular la capacidad de producción se tienen en cuenta todos los equipos disponibles (a excepción del equipo de reserva), teniendo en cuenta la carga completa, el tiempo de funcionamiento máximo posible, así como los métodos más avanzados de organización y gestión de la producción. No se tienen en cuenta las paradas de los equipos provocadas por deficiencias en el uso de mano de obra, materias primas, combustible, electricidad, etc.

Evaluación integral de capacidades

Para una evaluación integral del uso de la capacidad productiva, se estudia la dinámica de los indicadores presentados anteriormente, las razones de sus cambios y la implementación del plan. Para analizar el uso de la capacidad de producción, puede utilizar los datos de la Tabla. 1.

Tabla 1. Uso de la capacidad de producción de Alpha LLC
Índice	Valor del indicador		Cambiar
	el año pasado	año de informe
Volumen de producción, uds.
Capacidad de producción, uds.
Aumento de la capacidad de producción debido a la puesta en servicio de nuevos equipos, uds.
Nivel de utilización de la capacidad de producción, %

Según los datos de la tabla. 1 Durante el período del informe, la capacidad de producción de la empresa aumentó en 522 productos debido a la puesta en servicio de nuevos equipos y el nivel de su uso disminuyó. La reserva de capacidad de producción en el año del informe fue del 11,83% (el año anterior: 4%).

Se considera que el estándar de reserva de capacidad de producción es 5 % (para eliminar averías y funcionamiento normal de la empresa). En este caso, resulta que el potencial de producción creado no se utiliza lo suficiente.

La capacidad de producción constituye la base material del plan de producción, por lo tanto, la justificación del programa de producción mediante cálculos de la capacidad de producción es el elemento principal de la planificación de la producción. Para la planificación de la producción también utilizan el cálculo de la capacidad de producción de los equipos tipo máquina en función del fondo de tiempo efectivo de cada tipo de máquina (Tabla 2).

Cuadro 2. Capacidad de producción de la empresa por tipo de equipo.
Índice	Tipo de equipamiento
	equipo no 1	equipo no 2	equipo no 3
Cantidad de equipos, uds.
Fondo efectivo de tiempo de equipamiento, h
Fondo total de tiempo efectivo de equipo, h
Tiempo estándar para un producto, h
Capacidad de producción de la empresa por tipo de equipo, uds.

En la práctica también utilizan análisis del grado de utilización del espacio de producción, calculando el rendimiento de productos terminados por 1 m 2 de área de producción, que en cierta medida complementa las características del uso de la capacidad de producción de la empresa (Cuadro 3).

Cuadro 3. Análisis del uso del área de producción de la empresa.
Índice	Valor del indicador		Cambiar
	el año pasado	año de informe
Volumen de producción, uds.
Área de producción, m 2
Producción de producto por 1 m 2 de área de producción, uds.

Si aumenta la tasa de producción por 1 m 2 de área de producción, esto ayuda a aumentar el volumen de producción y reducir su costo. En el caso considerado (ver Cuadro 3), observamos una disminución en el indicador, lo que indica un uso insuficiente del espacio de producción.

nota

El uso incompleto de la capacidad de producción conduce a una disminución en el volumen de producción y un aumento en su costo, ya que se incurre en más costos fijos por unidad de producción.

Análisis de desgaste de equipos.

Al analizar el estado de los equipos se presta especial atención a su desgaste físico y moral (los equipos pueden fallar por completo debido al desgaste).

Deterioro físico- se trata de una pérdida de valor para el consumidor o desgaste material (cambio en las propiedades del consumidor o indicadores técnicos y económicos). El desgaste físico se caracteriza por el desgaste gradual de elementos individuales del equipo bajo la influencia de diversos factores: vida útil, nivel de carga, calidad de las reparaciones, corrosión, oxidación, etc.

Es necesario evaluar el grado de desgaste físico, ya que las consecuencias del desgaste se manifiestan en una variedad de aspectos de las actividades de la empresa (en una disminución en la calidad de los productos, una caída en la potencia de los equipos y una disminución en su rendimiento técnico). productividad, aumento de los costos de mantenimiento y operación de equipos).

Obsolescencia- Esto es ropa funcional. El equipo se desgasta debido a la aparición de nuevos medios de trabajo, en comparación con los cuales se reduce la eficiencia social y económica de los equipos antiguos.

La esencia de la obsolescencia es la reducción del coste inicial de los equipos como consecuencia de la aparición de tipos más modernos, productivos y económicos.

Los principales factores que determinan el grado de obsolescencia:

• frecuencia de creación de nuevos tipos de equipos;
• duración del período de desarrollo;
• el grado de mejora de las características técnicas y económicas de los nuevos equipos.

La situación ideal es cuando el período de desgaste físico coincide con el desgaste moral, pero en la vida real esto es extremadamente raro. Normalmente, la obsolescencia ocurre mucho antes de la vida útil del equipo.

Para garantizar un proceso de producción continuo, existen los siguientes conceptos básicos formularios de compensación por desgaste: reparación, sustitución y modernización. Para cada tipo de equipo, los servicios técnicos de la empresa determinan la proporción óptima de formas de compensación de desgaste que cumpla con los requisitos del desarrollo organizativo y técnico de la empresa en las condiciones modernas.

Depreciación

Los equipos, al ser un bien duradero, se desgastan y transfieren su valor a los productos gradualmente a través de la depreciación. Es decir, se trata de la acumulación de fondos para la restauración de equipos, que se realiza por partes por desgaste.

Según el Código Fiscal de la Federación de Rusia, los bienes depreciables son bienes con una vida útil de más de 12 meses y un costo original de más de 100.000 rublos.

Deducciones por depreciación- esta es una expresión monetaria del grado de depreciación de los activos fijos (FPE), que se incluye en los costos de producción y constituye una fuente de fondos para la compra de equipos para reemplazar equipos desgastados o un método para devolver el capital adelantado a los equipos. .

Los grupos de depreciación y sus correspondientes vidas útiles se establecen de conformidad con el Decreto del Gobierno de la Federación de Rusia de 1 de enero de 2002 No. 1 (modificado el 7 de julio de 2016) "Sobre la clasificación de los activos fijos incluidos en los grupos de depreciación". En este caso, el valor residual de los activos fijos se determina como la diferencia entre el costo original y el monto de la depreciación de los activos fijos.

calculemos montos de depreciación por año(método lineal) (Tabla 4).

Cuadro 4. Contabilización de la depreciación de equipos en la empresa Alfa
Nombre del activo fijo	Grupo de depreciación	Vida util	Costo inicial, frotar.	Importe anual de depreciación, frote.	Años de operación de activos fijos
					primero	segundo
Equipo No. 1
Equipo No. 2
Total			103 664,88	51 832,44

Cuando el costo total del activo fijo se transfiere al costo de los productos manufacturados mediante deducciones por depreciación, el monto de las deducciones corresponderá al costo original del activo fijo y ya no se acumulará la depreciación.

Eficiencia económica del uso de activos fijos.

Para analizar la eficiencia económica del uso de activos fijos, se utilizan varios indicadores. Algunos indicadores evalúan la condición técnica, otros miden la producción de productos terminados en relación con los activos fijos.

Indicadores que caracterizan el estado técnico de los equipos.

Tasa de desgaste (hacer del revés) refleja la depreciación real de los activos fijos:

De revés = Am / Desde el primero x 100%,

donde Am es el monto de la depreciación acumulada, rublos;
Desde el primero: el costo inicial de los activos fijos, frote.

La empresa Alpha adquirió activos fijos en enero de 2016 (ver Cuadro 4) con una vida útil de dos años. La depreciación asciende a:

51.832,44 rublos / 103.664,88 rublos x 100% = 50%.

Este indicador caracteriza un alto grado de desgaste. Esto se debe a que los activos fijos de la empresa pertenecen al primer grupo de depreciación con una vida útil corta.

Índice de servicio de activos fijos (Por fecha) es la inversa de la tasa de desgaste. Muestra qué proporción es el valor residual de los activos fijos de su costo original:

Para encajar = 100% – Para usar.

calculemos factor de aptitud Activos fijos de la empresa Alpha: 100% – 50% = 50 % .

El nivel de activos fijos útiles es del 50%, lo que indica un desgaste severo de los activos fijos debido a una corta vida útil.

Composición por edades del equipo.

Para desarrollar medidas para mejorar el uso de los equipos, es necesario controlar la composición por edades de los diferentes tipos de equipos, determinando su idoneidad. La composición por edades se caracteriza por agrupar los equipos según el período de su funcionamiento (Tabla 5). El análisis de la composición por edades por grupos de equipos se realiza en el contexto de los talleres y áreas de producción.

Tabla 5. Análisis de la composición por edades de los equipos, %
Grupos de edad del equipo.	Valor del indicador		Cambiar
	el año pasado	año de informe
De 5 a 10 años
De 10 a 20 años
Más de 20 años

Una tendencia positiva es el aumento de la proporción de equipos jóvenes (grupos de edad 1 y 2) con una vida útil de hasta 10 años. En este caso (ver Tabla 5), ​​podemos concluir que la empresa puso en funcionamiento equipos nuevos, como resultado de lo cual la proporción de equipos nuevos en el año del informe fue 27,20 % (5,70% + 21,50%) frente al 27% (5,10% + 21,90%) del año pasado.

Notas

1. Con una vida útil prolongada, que excede significativamente el estándar, las características técnicas y económicas del equipo se deterioran (precisión del procesamiento de piezas, productividad del equipo, tasa de crecimiento de los volúmenes de producción), la calidad del producto se deteriora y aumentan los defectos de producción. Al mismo tiempo, los costos de reparación y operación de equipos están aumentando significativamente.

2. A medida que aumenta el desgaste físico, aumenta el tiempo de inactividad no programado asociado con el mal funcionamiento del equipo, cambia la duración del ciclo de reparación y aumentan los costos de mantenimiento y reparaciones.

Indicadores económicos que caracterizan la eficiencia del uso de activos fijos.

Productividad del capital (departamento f) es un indicador general que caracteriza la producción de productos terminados por 1 rublo. Activos fijos. Si el coeficiente disminuye, esto puede explicarse por el hecho de que el aumento de la productividad laboral es menor que el aumento de los activos fijos (la razón de esta situación es la depreciación de los activos fijos y los altos costos de su reparación y mantenimiento). En general, el coeficiente muestra la eficacia con la que se utilizan todos los grupos de equipos:

departamento F = q real/S av/y,

Dónde q real: volumen de ventas de productos en el período del informe, rublos;
C av/y - coste medio anual de los activos fijos, frotar. (media aritmética entre el valor de los activos fijos al inicio y al final del período sobre el que se informa).

Calculemos la productividad del capital para Alpha LLC en las siguientes condiciones:

• Volumen de ventas planificado: 3190 unidades. sillas con un precio de 24.000 rublos. por una unidad;
• Costo promedio anual de los activos fijos: 25.916,22 rublos.

Departamento F = 3190 unidades. x 24.000 rublos. / 25.916,22 rublos = 2954,13 rublos.

Esta es una cifra muy alta, lo que indica que por 1 frotar. Los activos fijos representan 2954,13 rublos. productos terminados. Hay dos explicaciones para esta situación: 1) la producción de sillas no está automatizada, los trabajadores hacen la mayor parte del trabajo manualmente; 2) el coste de algunos equipos es inferior a 100.000 rublos y, según la legislación fiscal, no se deprecia.

Notas

1. Se considera tendencia positiva un aumento en el volumen de ventas de productos con una disminución en el costo de los activos fijos. En este caso, se llega a una conclusión sobre el uso eficaz de los activos fijos.

2. El índice de productividad del capital puede verse influido optimizando la carga de equipos, aumentando la productividad laboral y el número de turnos de trabajo.

Intensidad de capital (fem) - un indicador inverso a la productividad del capital, que caracteriza el costo de los activos fijos por 1 rublo. productos terminados. El coeficiente le permite determinar el impacto de los cambios en el uso de activos fijos en la necesidad general de ellos. Una reducción en la necesidad de activos fijos puede considerarse como un ahorro logrado condicionalmente en inversiones financieras adicionales a largo plazo. Fórmula para calcular la intensidad de capital:

F emk = C promedio / g / q real.

Calculemos el valor del indicador para la empresa analizada:

Femk = 25.916,22 rublos. / (3190 unidades x 24.000,00 rublos) = 0,00034.

El coeficiente muestra que por 1 frotar. los productos terminados representan 0,00034 rublos. costo de los activos fijos. Esto indica el uso eficiente de los activos fijos.

Detalle importante: una disminución en el valor de la intensidad del capital significa un aumento en la eficiencia de la organización del proceso de producción.

Relación capital-trabajo (F vrzh) caracteriza el grado de equipamiento de los principales trabajadores de producción y muestra cuántos rublos el costo del equipo recae en un trabajador:

F vrzh = C promedio / C número,

donde el número C es el número promedio de empleados, personas.

Calculemos la relación capital-trabajo de la empresa Alpha si el número medio de empleados es de 52 personas.

F vrzh = 25.916,22 rublos. / 52 personas = 498,39 rublos.

Para un trabajador principal de producción de la empresa Alpha hay 498,39 rublos. valor de los activos fijos.

Notas

1. La relación capital-trabajo depende directamente de la productividad laboral de los trabajadores en la producción principal y se mide por la cantidad de productos fabricados por un empleado.

2. Se considera tendencia positiva el aumento de la relación capital-trabajo junto con un aumento de la productividad laboral de los principales trabajadores de la producción.

Rentabilidad de los activos fijos (retorno de capital, R SO) - caracteriza la rentabilidad de los activos fijos de la empresa. Este indicador contiene información sobre cuántas ganancias (ingresos) se reciben por 1 rublo. Activos fijos. El indicador se calcula como la relación entre el beneficio neto (ingresos de ventas, beneficio antes de impuestos) y el coste medio anual de los activos fijos (la media aritmética entre el coste de los activos fijos al principio y al final del período sobre el que se informa):

R OS = estado de emergencia / S promedio/año,

donde PE es el beneficio neto, frote.

Calculemos el valor del indicador de rentabilidad del capital para la empresa analizada, siempre que su beneficio neto en el período del informe sea de 4.970.000,00 rublos.

R SO = 4.970.000,00 rublos. / 25.916,22 rublos = 191,77 .

Notas

1. El indicador de rentabilidad del activo fijo no tiene un valor estándar, pero su crecimiento dinámico es positivo.

2. Cuanto mayor sea el valor del coeficiente, mayor será la eficiencia en el uso de los activos fijos de la empresa.

factor de renovación (k sobre) - caracteriza el ritmo y el grado de renovación de los activos fijos, calculado como la relación entre el valor en libros de los activos fijos recibidos y el valor en libros de los activos fijos al final del período sobre el que se informa (los datos iniciales para el cálculo se toman del Estados financieros):

Aproximadamente = Con nuevo. SO/S para,

¿Dónde está C nuevo? OS: costo de los activos fijos adquiridos para el período del informe, frote.

C a - costo de los activos fijos al final del período del informe, frotar.

El índice de renovación de activos fijos muestra qué parte de los activos fijos disponibles al final del período del informe consiste en activos fijos nuevos. Se considera un efecto positivo la tendencia del coeficiente a aumentar dinámicamente (evidencia de una alta tasa de renovación de activos fijos).

Detalle importante: Al analizar la renovación de activos fijos, es necesario evaluar simultáneamente su enajenación (por ejemplo, por venta, cancelación, transferencia a otras empresas, etc.).

Tasa de deserción (Para seleccionar) - un indicador que caracteriza el grado y la tasa de enajenación de activos fijos del sector productivo. Representa la relación entre el valor de los activos fijos retirados ( Seleccionado) al costo de los activos fijos al comienzo del período sobre el que se informa ( sn) (los datos iniciales para el cálculo se toman de los estados financieros):

Para seleccionar = Desde seleccionar / Desde n.

Este ratio muestra qué parte de los activos fijos que tenía la empresa al inicio del período del informe se enajenó por venta, desgaste, transferencia, etc. El análisis del ratio de jubilación se realiza simultáneamente con el análisis del ratio de renovación. de activos fijos. Si el valor del coeficiente de renovación es mayor que el valor del coeficiente de jubilación, entonces existe una tendencia a actualizar el parque de equipos.

Factor de utilización de la capacidad- un indicador determinado por la relación entre el volumen anual de producción planificada o real y su capacidad media anual.

La producción planificada de la empresa es de 3700 unidades, la capacidad de producción anual promedio (cantidad máxima de productos) es de 4200 unidades. De ahí el grado de utilización de la capacidad de producción:

3700 uds. / 4200 uds. = 0,88 , o 88%.

Notas

1. El factor de utilización de la capacidad de producción también se puede utilizar en las etapas preliminares de la elaboración de un programa de producción.

2. El valor del factor de utilización no puede exceder el uno o el 100%, ya que la capacidad de producción representa el volumen máximo posible de producción en las mejores condiciones de producción.

3. La tasa de utilización ideal es del 95%, destinándose el 5% restante a garantizar la flexibilidad y continuidad del proceso productivo.

tasa de cambio (Kcm) - un indicador que refleja la relación entre el tiempo realmente trabajado y el tiempo de funcionamiento máximo posible del equipo para el período analizado (se puede calcular para todo el taller o grupo de equipos). Fórmula de cálculo:

K cm = F cm / q generalmente,

donde F cm es el número de turnos de máquina realmente trabajados;
q total - cantidad total de equipo.

La empresa cuenta con 61 equipos instalados. Durante el primer turno trabajaron sólo 48 unidades de equipo, y durante el segundo turno, 44 ​​unidades. Calculemos la relación de cambio: (48 unidades + 44 unidades) / 61 unidades. = 1,5 .

Notas

1. El coeficiente de turno caracteriza la intensidad de uso de activos fijos y muestra cuántos turnos trabaja cada unidad de equipo en promedio anualmente (o por día).

2. El valor del coeficiente de turno es siempre menor que el valor del número de turnos.

Factor de carga del equipo (Kz. acerca de) es un indicador que se calcula sobre la base del programa de producción y los estándares técnicos para el tiempo de producción de los productos. Caracteriza el uso del tiempo de funcionamiento efectivo del equipo durante un período determinado y muestra qué carga de equipo proporciona el programa de producción. Se puede calcular para cada unidad, máquina o grupo de equipos. Fórmula de cálculo:

Kz. ob = Tr pl / (F pl x K inv),

donde Trpl es la intensidad laboral planificada del programa de producción, horas estándar;

F pl - tiempo de funcionamiento planificado del equipo, h;
K vnv es el coeficiente de cumplimiento de los estándares de producción, que se determina utilizando el porcentaje promedio de cumplimiento de los estándares de producción.

Detalle importante: El cumplimiento de los estándares de producción se acepta con la condición de que el 25% de los trabajadores de producción central avanzada cumplan estos estándares por encima del porcentaje promedio.

Digamos que hay 50 trabajadores en el taller de montaje. cumplir con los estándares de producción de la siguiente manera: 25 personas cumplieron el 100% de los estándares de producción, 15 personas cumplieron el 110%, 10 personas cumplieron el 130%.

En una primera etapa determinamos el porcentaje promedio de cumplimiento de los estándares de producción:

(25 personas x 100%) + (15 personas x 110%) + (10 personas x 130%) / 50 personas = 109 % .

Así, 25 personas que cumplieron con el estándar de producción en más del 109% pueden considerarse trabajadores avanzados. La proporción de trabajadores de primera línea que cumplieron con la norma de producción en un 130% es del 40% (10 personas / 25 personas x 100%). En consecuencia, el coeficiente de cumplimiento de la norma de producción debe tomarse en la cantidad 130 % .

Para calcular el factor de carga del equipo, es necesario determinar la intensidad de mano de obra del programa de producción, teniendo en cuenta los estándares vigentes para los tipos de equipos. Para Alpha LLC, la intensidad laboral del programa de producción es 99.000 horas estándar(cantidad de equipo - 61 unidades).

El fondo de tiempo de trabajo efectivo (el EFV por unidad de equipo se calculó anteriormente) será 103.273 horas(1693 horas x 61 equipos).

Encontremos el factor de carga de equipos para la empresa analizada:

Kz. rev = 99.000 horas estándar / (103.273 h x 1,3) = 99.000 / 134.254,90 = 0,74 .

Como muestran los cálculos, El nivel de carga del equipo le permite cumplir con el programa de producción para el período planificado..

Notas

1. El factor de carga del equipo obtenido mediante cálculo tiene un valor alto, acercándose a la unidad. Su valor no debe exceder uno; de lo contrario, será necesario tomar medidas para aumentar la productividad del equipo y aumentar la relación de cambios. Al mismo tiempo, se debe prever una cierta reserva en el grado de carga del equipo en caso de paradas imprevistas, cambios en las operaciones tecnológicas y reestructuración del proceso productivo.

2. Si se producen fluctuaciones en el mercado (crecimiento/disminución de la demanda) o circunstancias de fuerza mayor, la empresa debe responder con prontitud a cualquier cambio. Para lograr una mejor calidad de los productos y mejorar su competitividad, es necesario controlar el uso de la capacidad de producción, y para ello es necesario mejorar y actualizar constantemente el funcionamiento de los equipos y aumentar la productividad laboral (estos dos factores son la base del trabajo de cualquier empresa manufacturera). ).

Cómo mejorar la utilización de la capacidad

Si las ventas proyectadas son inferiores a la producción, se debe abordar la cuestión de cómo mejorar la utilización de la capacidad.

Para mejorar la utilización de la capacidad necesario:

• reducir el tiempo de inactividad del equipo o reemplazarlo por uno nuevo. En el caso de cambiar de equipo, conviene calcular los beneficios económicos, ya que los costos de compra de nuevos equipos pueden ser mayores que los beneficios de su implementación;
• aumentar el número de trabajadores de producción central quién podrá producir una mayor cantidad de productos (al mismo tiempo, aumentarán los costos laborales como parte de los gastos semivariables);
• aumentar la productividad de los trabajadores estableciendo un horario de trabajo por turnos o aumentando la producción mediante un sistema de bonificación por cumplir con un plan de producción aumentado (en este caso, habrá un aumento en los costos semivariables por unidad de producción);
• mejorar las habilidades de los trabajadores clave de la producción. Formas de implementación: capacitar a los especialistas existentes o contratar nuevos especialistas altamente calificados (en ambos casos la empresa incurrirá en costos adicionales);
• Reducir la intensidad de mano de obra necesaria para fabricar una unidad de producción.. La mayoría de las veces se logra aplicando los resultados del progreso científico y tecnológico y el reequipamiento de la producción.

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La capacidad promedio anual de una empresa se determina sumando la capacidad promedio anual introducida a la capacidad al comienzo del año y restando la disposición promedio anual. En el caso de que no se establezca una fecha específica de puesta en servicio (enajenación) dentro de un año, en los planes quinquenales se toma como promedio anual la puesta en servicio (enajenación) de capacidad equivalente al 35% de la puesta en servicio (o retiro) de capacidad planificada para el año.

La capacidad de producción anual promedio de la empresa durante todo el período de cinco años aumentó sistemáticamente y al final del período de cinco años ascendió al 106,4% del nivel del año base.

La tasa de utilización de la capacidad de producción se calcula como la relación entre la producción anual y la capacidad anual promedio de la empresa. El coeficiente de uso extensivo del equipo Kex es igual a la relación entre el tiempo de funcionamiento planificado o real del equipo y el calendario o fondo de tiempo de funcionamiento establecido durante el cálculo de la capacidad de producción. El coeficiente de uso intensivo de equipos Kin se caracteriza por la relación entre la producción planificada o real de una unidad por unidad de tiempo y el pasaporte o estándar de productividad de diseño adoptado al calcular su capacidad. El producto de los coeficientes de uso extensivo e intensivo da el coeficiente integral de uso de los equipos Kint.

El nivel de utilización de la capacidad de producción se expresa mediante un coeficiente, que se define como la relación entre la producción anual y la capacidad anual promedio de la empresa, obtenida mediante cálculo.

El nivel de utilización de la capacidad de producción expresado; El coeficiente, que se define como la relación entre el lanzamiento anual de productos y la capacidad anual promedio de la empresa, se obtuvo mediante cálculo.

Si la empresa tiene costos estándar por rublo de productos comercializables para productos individuales, el valor del costo estándar (C) se puede determinar como el producto del volumen de producción en función de la capacidad anual promedio de la empresa (A) y el nivel estándar de costos. por rublo de productos comercializables.

El nivel de utilización de la capacidad de producción se caracteriza por el factor de utilización de la capacidad. El factor de utilización de la capacidad se define como la relación entre la producción anual y la capacidad anual promedio de la empresa. La capacidad anual promedio se determina sumando la capacidad disponible al comienzo del año y la capacidad anual promedio introducida durante el año, menos la capacidad anual promedio retirada. Si en el plan para la puesta en servicio de nuevas capacidades los plazos no se establecen en meses, sino en trimestres, entonces las capacidades puestas en servicio en el primer trimestre se multiplican por 10 5 meses, en el segundo trimestre - por 7 5 meses, en el tercer trimestre - por 4 5 meses y en el cuarto trimestre trimestre - por 1 5 meses.

Posteriormente, el tamaño de la capacidad de producción está influenciado por varios factores, tanto en la dirección de su aumento bajo la influencia de la mejora organizativa y técnica de la producción, como en la dirección de su disminución debido a la eliminación de elementos individuales de los activos fijos debido a la física. y desgaste moral. Por tanto, al planificar la producción, es necesario tener en cuenta todos estos cambios y determinar la capacidad media anual de la empresa.

El nivel de utilización de la capacidad de producción se caracteriza por el factor de utilización de la capacidad. Este coeficiente se define como la relación entre la producción real del año y la capacidad anual promedio de la empresa para el año correspondiente.

Particularmente importante es el indicador de productividad del capital, que caracteriza la eficiencia económica de la creación de instalaciones de producción y las actividades de la empresa en su conjunto. La productividad del capital se define como la relación entre la producción bruta (de productos básicos) y el costo anual promedio de los activos fijos de producción. Una comparación de la productividad del capital según el diseño técnico y la capacidad anual promedio de la empresa muestra cuánto la productividad del capital según la capacidad anual promedio está por detrás del diseño o, por el contrario, lo excede.

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Bajo capacidad de producción La empresa entiende la producción máxima posible de productos en una determinada nomenclatura, surtido, de calidad adecuada en el período de planificación con el máximo uso de equipos y espacio de producción, teniendo en cuenta el uso de tecnología avanzada.

La capacidad de producción está determinada por la gama de productos, teniendo en cuenta el perfil de la empresa. En condiciones en las que las actividades de la empresa se centran en satisfacer la demanda de los consumidores, la capacidad de producción se determina en función de la cartera de pedidos. La capacidad de producción se mide, por regla general, en términos físicos o en unidades de medida convencionales adoptadas en el plan.

Los conceptos de “capacidad de producción” y “programa de producción” no son idénticos. Si el primero muestra la capacidad de una empresa, bajo ciertas condiciones, para producir la cantidad máxima de productos por unidad de tiempo, entonces el segundo caracteriza el grado de utilización de la capacidad durante este período de tiempo.

Al determinar la capacidad de producción, se debe partir de las siguientes disposiciones:

El cálculo de la capacidad de producción se realiza para toda la gama de productos fabricados por la empresa. En condiciones de producción multiproducto, la capacidad de producción se calcula sobre la base de representantes estándar establecidos para grupos homogéneos de productos. El criterio para reunir productos homogéneos en un tipo es el coeficiente de intensidad de mano de obra;

La capacidad de producción de una empresa (taller) está determinada por la capacidad de sus divisiones principales (talleres, secciones), teniendo en cuenta las medidas para eliminar los cuellos de botella. División líder se considera aquel en el que se realizan las principales operaciones tecnológicas para la fabricación de productos; donde se gasta la mayor proporción del trabajo vivo total y donde se concentra la mayor parte de los activos fijos. Por ejemplo, en el caso de las empresas de construcción de maquinaria, los principales son los talleres mecánicos y de montaje. Bajo " embotellamiento“se entiende como la discrepancia entre las capacidades de los talleres individuales, secciones, grupos de equipos y las capacidades de las divisiones para las cuales se establece la capacidad del taller, de toda la empresa. Supongamos que si una empresa de construcción de maquinaria incluye talleres de adquisición, mecánica y montaje en sus talleres principales, y se designa un taller mecánico como principal, entonces la capacidad de toda la empresa estará determinada por la capacidad del taller mecánico. . Al mismo tiempo, se calculará el rendimiento de los talleres de aprovisionamiento y montaje y su relación con la capacidad del taller líder, como resultado de lo cual se identificarán “cuellos de botella” o puntos “amplios”. A su vez, bajo " lugar amplio» se refiere al exceso de la capacidad de las divisiones individuales de la capacidad de la empresa (taller) en su conjunto;

El cálculo de la capacidad se realiza para todas las divisiones de producción de la empresa en secuencia de menor a mayor: grupo de equipos tecnológicamente homogéneos → sitio de producción → taller → empresa en su conjunto. Al mismo tiempo, se determina el rendimiento de las unidades y se identifican los “cuellos de botella” y las áreas “amplias”. Eliminar los cuellos de botella ayuda a aumentar el nivel de utilización de la capacidad de la unidad correspondiente;

La capacidad de producción es dinámica. Ella está sujeta a cambios. Por lo tanto, el cálculo de la capacidad de producción está vinculado a una fecha específica: al principio y al final del período de planificación.

El cálculo de la capacidad de producción se realiza sobre la base de los siguientes datos: composición cuantitativa del equipo; modo de funcionamiento del equipo; estándares técnicos progresivos para la intensidad del trabajo o la productividad del equipo; gama de productos.

Composición cuantitativa de los equipos. El cálculo de la capacidad de producción incluye todos los equipos de producción asignados a esta división: tanto operativos como inactivos por mal funcionamiento, reparación, modernización, falta de carga. No se tiene en cuenta: 1) equipos de los departamentos auxiliares de la empresa (por ejemplo, reparación mecánica, instrumental, electromecánica), así como áreas del mismo propósito en los principales talleres de producción; 2) equipo de respaldo.

Para los talleres de varias empresas (por ejemplo, la industria ligera), así como para los talleres de montaje de empresas de construcción de maquinaria, el factor principal para determinar la capacidad es el espacio de producción. No se tienen en cuenta las zonas auxiliares.

El modo de funcionamiento del equipo se establece en función de las condiciones específicas de producción y del tiempo máximo de funcionamiento posible del equipo:

a) para empresas con un proceso de producción continuo, el fondo de tiempo máximo posible es igual al número de días calendario en un año multiplicado por 24 horas, menos el tiempo requerido para reparaciones capitales y de mantenimiento programadas;

b) en producción continua, el fondo de tiempo máximo posible está determinado por la fórmula:

Dónde – fondo calendario de tiempo de funcionamiento del equipo en días;
– número de días libres por año;
– número de vacaciones por año;
- numero de cambios;
– duración de un turno en horas;
– tiempo dedicado a reparaciones capitales y de mantenimiento programadas, hora; – reducción de jornada todos los días previos a las vacaciones, hora.

Normas técnicas para intensidad de mano de obra o productividad de equipos. Para calcular la capacidad de producción se utilizan estándares de productividad de diseño técnico. Sujeto a su consecución, se tienen en cuenta estándares progresivos basados ​​en la consecución sostenible de los mejores. En la ingeniería mecánica, se consideran sostenibles los indicadores alcanzados por los trabajadores avanzados, que representan entre el 20 y el 25% de todos los trabajadores, durante el mejor trimestre.

Rango de productos. La capacidad de producción se determina para cada tipo de producto producido en el período de planificación. Pero en industrias multiproducto (mecánica, costura, tejido, etc.), el programa de producción sólo en casos excepcionales puede incluirse en el cálculo de la capacidad sin un procesamiento previo. Ella adquiere una forma más cómoda. Para ello, se amplía la nomenclatura combinando diferentes nombres de productos en grupos según el diseño y la similitud tecnológica y reuniendo cada grupo en un producto básico representativo.

En empresas equipadas con el mismo tipo de equipo, la capacidad de producción se puede determinar mediante la fórmula:

,

Dónde q– cantidad de equipos, unidades;
– fondo de tiempo de funcionamiento de un equipo, hora; P – estándar técnico para la productividad de este equipo, piezas/hora.

En la producción de artículos múltiples, debido a la falta de datos de productividad para la mayoría de los equipos de proceso, se utiliza la siguiente fórmula:

,

Dónde
– intensidad de mano de obra de un conjunto de productos fabricados con este equipo, hora estándar/pieza.

La capacidad de producción, calculada en base al valor máximo de todos sus componentes, es la inicial y determina aportefuerza, es decir, la capacidad al inicio del período de planificación, generalmente un año. Durante el año, la capacidad de producción sufre cambios debido a la introducción (aumento) de nuevas capacidades y la enajenación de capacidades. El aumento de capacidad se puede lograr mediante:

implementación de medidas para eliminar obstáculos;

aumentar la productividad de los equipos mediante la modernización;

aumentar la cantidad de equipo;

redistribución del trabajo entre tipos individuales y grupos de equipos;

posible aumento de los turnos de equipos;

reconstrucción de la empresa;

Entrada de energía debido a la expansión de la empresa y como resultado de nuevas construcciones, etc.

La enajenación de la capacidad de producción es posible durante la liquidación de activos fijos por desgaste físico y moral, alquiler de equipos (leasing), liquidación de capacidad por fuerza mayor y otras razones.

Un cambio en la gama de productos puede provocar un aumento o una disminución de la capacidad de producción.

Como resultado, la capacidad de producción al final del período de planificación es potencia de salida– se define de la siguiente manera:

Dónde
– capacidad de producción al comienzo del período de planificación (capacidad de insumos);
– puesta en servicio de capacidades como resultado de la construcción de nuevas capacidades y la ampliación de las existentes;
– aumento de potencia debido a la reconstrucción;
– aumento de la capacidad como resultado del reequipamiento técnico y otras medidas organizativas y técnicas;
– aumento (disminución) de la capacidad debido a cambios en la gama de productos;
– reducción de potencia por su retirada por mal estado y desgaste y otros motivos.

Para determinar la cantidad de energía que realmente operará durante el año planificado, determine el valor capacidad media anual:

,

Dónde
Y
– capacidades de producción respectivamente de insumos y productos en i-ésimo mes del período de planificación;
– número de meses de funcionamiento introducidos en i-ésimo mes de capacidad hasta fin de año;
– el número de meses hasta el final del año durante los cuales aquellos que se han ido no operarán i-ésimo mes de poder.

Capacidad de producción de diseño.– capacidad prevista por un proyecto de nueva construcción, reconstrucción o ampliación de una empresa (taller). El desarrollo de la capacidad diseñada se lleva a cabo de forma gradual, de acuerdo con las normas aprobadas. El desarrollo oportuno y completo de las capacidades de diseño es de gran importancia y es una reserva para aumentar los volúmenes de producción. Cuando la capacidad de diseño está completamente desarrollada, se transforma en energía al inicio del período de planificación (potencia de entrada).

Todos los tipos de capacidad de producción se reflejan en el equilibrio de la capacidad de producción que pueden desarrollar las empresas. El saldo se elabora según la nomenclatura y gama de productos. Si dentro de una empresa existen divisiones con un ciclo de producción cerrado para la producción de productos homogéneos, la capacidad de producción de la empresa está determinada por la suma de las capacidades de estas divisiones.

Así, el balance refleja: la capacidad de producción a principios de año; cambios (aumento, disminución) en la capacidad durante el año; capacidad de producción anual promedio; nivel de utilización media anual de la capacidad.

Como ya se mencionó, la capacidad de producción se mide para cada tipo de producto en unidades naturales o convencionalmente naturales. Pero además de la medición física, en empresas con producción heterogénea también se pueden utilizar medidores de costos.

1. El concepto de capacidad de producción de una empresa. Factores que lo determinan. Cálculo de la capacidad de producción. Indicadores de utilización de capacidad

2. Clasificación de empresas y su lugar en el entorno externo.

Lista de fuentes utilizadas

1. El concepto de capacidad de producción de una empresa. Factores que lo determinan. Cálculo de la capacidad de producción. Indicadores de utilización de capacidad

La capacidad de producción es el volumen estimado, máximo posible bajo ciertas condiciones, de producción de una empresa (sus divisiones, equipos) por unidad de tiempo. Ciertas condiciones significan: pleno uso del equipo y el espacio de producción, introducción de nuevos equipos y tecnología avanzada, modos óptimos de operación, organización científica de la producción y el trabajo, aplicación de normas técnicamente sólidas para el uso de maquinaria y equipo, consumo de materias primas. Su cálculo es necesario para justificar el programa de producción, identificar reservas internas para incrementarlo y aumentar la eficiencia de la producción y su cooperación.

La cantidad de capacidad de producción es dinámica y varía según las condiciones de producción y la naturaleza de los productos (trabajo, servicios realizados), la disponibilidad de mano de obra y sus calificaciones, el modo de funcionamiento de la empresa y otros factores. Se calcula en base a la nomenclatura y gama de productos establecida en el plan o correspondiente a la producción real y, por regla general, para un año. En este caso se utilizan las mismas unidades de medida en las que se planifica la producción, a veces en unidades de medida de materias primas procesadas o en unidades convencionales.

La capacidad de producción debe distinguirse de la capacidad de diseño prevista en el diseño de la empresa, cuyo valor real puede ser menor o mayor que el programa de producción, pero menor que la capacidad de producción. En las etapas iniciales del funcionamiento de las empresas, su programa de producción, por regla general, es menor que la capacidad de producción durante algún tiempo (período), cuando se dominan los procesos tecnológicos, se crea el retraso necesario en el trabajo en curso y se forma personal calificado. , se establecen conexiones cooperativas, etc. Estos períodos suelen denominarse período de desarrollo de la producción (desarrollo de la capacidad de diseño).

Los períodos de dominio de la producción son característicos no sólo de las empresas recién creadas y de sus divisiones de producción. En relación con el desarrollo de nuevos tipos de productos o procesos para su fabricación, podrán repetirse periódicamente en los existentes. Al final del período de desarrollo de la producción, sus volúmenes alcanzan la capacidad de diseño.

En el futuro, debido a la introducción en la producción de logros del progreso científico y técnico, por ejemplo, tecnología más avanzada y equipos avanzados, medios de mecanización o automatización, etc., o viceversa, retiro debido al deterioro de talleres, unidades, edificios y estructuras, la capacidad de producción puede cambiar (aumentar o disminuir). En este sentido, se distingue entre la capacidad media anual introducida y retirada, al final del año (output) y la capacidad media anual de producción.

La capacidad de producción anual promedio introducida M s.vv o retirada M s.vyb se determina como la suma de las capacidades recientemente introducidas M s.vv o retiradas M s.vyb, multiplicada por el número de meses completos de su uso durante un año determinado. T i y dividido por 12, es decir

M svv = ∑ M sv T i /12; M s.select = I M select (12 - T i)/12.

La capacidad de producción al final del año (producción) M out se define como la suma algebraica de la potencia de entrada efectiva al comienzo de un año determinado (a partir del 1 de enero), M in, la nueva capacidad introducida durante el año, M in , y M se retiró este año:

M salida = M entrada + M entrada - M selección.

La capacidad de producción anual promedio M s.g. es la capacidad disponible para una empresa, taller o sitio en promedio por año, teniendo en cuenta el aumento de las capacidades nuevas y la eliminación de las existentes. Se define como la suma de la potencia de entrada disponible al inicio de un año determinado, M in, la capacidad media anual introducida durante el año, M s.in, así como la potencia media anual retirada M s.out (comparable en nomenclatura, surtido y unidades de medida):

M s.g = M in + M s.in - M s.out = M in + ∑ M in T i /12 - ∑M seleccione (12 - T i)/12.

Al determinar la capacidad de producción, se recomienda tener en cuenta todos los equipos de producción disponibles, incl. inactivo por mal funcionamiento, reparación, modernización, asignado a la empresa (incluida en su balance independientemente de su ubicación), taller, sitio. No se tienen en cuenta en la cantidad determinada por las normas vigentes los equipos de reserva que se encuentren en conservación, así como los equipos de los talleres auxiliares y de servicio, si son similares a los equipos utilizados en los talleres principales.

Uno de los factores importantes al calcular la capacidad de producción son los estándares técnicamente sólidos para la productividad de los equipos, el uso del espacio de producción, el consumo de materias primas, etc. Los estándares tomados en cuenta deben prever la producción de la mayor cantidad de productos por unidad de tiempo ( por unidad de superficie, materias primas, etc.). La cantidad de capacidad de producción de una empresa también depende de su especialización, la lista y la proporción cuantitativa de productos a fabricar. Reemplazar algunos de ellos por otros también provoca el correspondiente cambio de poder.

El modo de funcionamiento de la empresa también tiene un impacto significativo en la cantidad de energía. De acuerdo con esto, se distinguen los siguientes fondos de tiempo: calendario, rutinario o nominal, real (laboral). Para cada equipo, el fondo calendario de tiempos se calcula como el producto del número de días calendario en un año (período de cálculo) por el número de horas por día; el fondo nominal (régimen) es igual al fondo de calendario menos los fines de semana y feriados, teniendo en cuenta la jornada laboral reducida en días festivos. En un proceso continuo, el fondo del régimen es igual al fondo de calendario. El fondo de tiempo real es el máximo posible para un modo de funcionamiento determinado, teniendo en cuenta el tiempo dedicado a realizar trabajos de mantenimiento y reparación de equipos.

En empresas con un proceso de producción continuo, el fondo de tiempo anual máximo posible se calcula en función de un modo de funcionamiento del equipo de tres turnos (y cuando se trabaja en cuatro turnos, cuatro turnos) y teniendo en cuenta la duración establecida de los turnos en horas. Del fondo anual calculado de esta manera, se resta el tiempo estándar requerido para realizar mantenimiento, reparaciones rutinarias y de otro tipo, fines de semana y feriados, así como el tiempo no laborable durante turnos reducidos los fines de semana y feriados. En los casos en que el mantenimiento y reparación de equipos se realice durante el horario laboral y esto se tenga en cuenta en los estándares de su productividad, el tiempo dedicado a su implementación no se deduce del fondo general de tiempo.

En empresas con producción estacional, el fondo de tiempo de operación de los equipos se establece de acuerdo con el modo de operación aprobado (aceptado), teniendo en cuenta el número óptimo de turnos (días) de operación de los talleres tecnológicos o según el proyecto. Para estas empresas, no se recomienda tener en cuenta el tiempo para reparaciones importantes y de otro tipo que tengan una duración significativa.

También hay que tener en cuenta que al calcular la capacidad de producción no se deben tener en cuenta los tiempos de inactividad de los equipos asociados, por ejemplo, a la falta de trabajadores, combustible (energía) y diversos problemas organizativos, así como diversas pérdidas de tiempo por defectos de fabricación. tiempo excluido del fondo de trabajo. Las áreas de producción que se tienen en cuenta al calcular la capacidad de producción incluyen, por ejemplo, áreas ocupadas por equipos de producción, bancos de trabajo, puestos de montaje, vehículos, piezas de trabajo y piezas en los lugares de trabajo, pasillos entre equipos y lugares de trabajo (excepto los pasillos principales), etc. Las áreas auxiliares incluyen las áreas de talleres de herramientas, talleres de reparación, etc. El área total del taller se determina como la suma de las áreas de producción y auxiliares.

La capacidad de producción de la empresa está determinada por la capacidad de los talleres líderes; talleres - capacidad de las secciones principales (líneas); sitios: la capacidad de los principales grupos de equipos. Se entiende por líderes los talleres (áreas) en los que se concentra una parte importante de los equipos principales y ocupan la mayor proporción de la intensidad laboral total de la fabricación de productos o se realizan las operaciones de procesos tecnológicos más complejas y laboriosas. Así, en las plantas de metalurgia ferrosa, tales talleres incluyen altos hornos, fabricación de acero y laminado; en máquina herramienta, ingeniería mecánica, ingeniería eléctrica - mecánica y montaje.

Si una empresa tiene varios talleres de producción principales (principales) (secciones, unidades, instalaciones o grupos de equipos) que realizan etapas individuales del proceso tecnológico, entonces la capacidad de producción está determinada por aquellos de ellos que realizan el mayor volumen de trabajo en unidades naturales de medición o por intensidad de mano de obra. Si hay varios talleres (sitios, etc.) con un ciclo de producción cerrado (completo) que producen productos homogéneos, se calcula como la suma de sus capacidades.

En los casos en que se identifican discrepancias entre las capacidades de los talleres individuales, se determina el coeficiente de contingencia: la relación entre la capacidad del taller principal (sección, grupos de equipos) y la capacidad de otros talleres (otras unidades de producción). En este caso, se identifican los llamados "cuellos de botella": talleres, secciones, etc., cuya capacidad de producción es menor que la del grupo líder de equipos (taller, sección), lo que conduce a una violación del principio de proporcionalidad. en la organización de los procesos de producción, es decir a una violación del mismo rendimiento relativo de las divisiones individuales de la empresa.

1.4. Capacidad de producción de la empresa.

La esencia del concepto de capacidad de producción.

En las condiciones modernas, el programa de producción de cualquier empresa se determina sobre la base de:

La totalidad de la demanda de los productos que produce;

Su capacidad de producción.

Capacidad de producción de la empresa.(taller, sitio) es el volumen anual (trimestral, mensual, diario, por turno) potencialmente máximo posible de producción de productos, obras, servicios (o extracción, procesamiento de materias primas) de la calidad requerida con una nomenclatura y surtido determinados basados ​​​​en estándares progresivos para el uso de equipos y espacio de producción teniendo en cuenta la implementación de medidas sobre tecnología progresiva, organización avanzada del trabajo y la producción.

Al planificar y analizar las actividades de una empresa, se distinguen tres tipos principales de capacidad de producción: prospectiva, de diseño y operativa.

La capacidad de producción prospectiva refleja los cambios esperados en la tecnología y la organización de la producción, la gama de productos principales incluidos en los planes a largo plazo de la empresa.

La capacidad de producción de diseño representa el posible volumen de producción de una gama de productos convencionales por unidad de tiempo especificada durante el diseño o reconstrucción de una empresa, taller o sitio. Este volumen es fijo, ya que está diseñado para una gama condicional constante de productos y un modo de funcionamiento constante. Sin embargo, con el tiempo, como resultado de la reconstrucción y el reequipamiento técnico, la introducción de nuevas tecnologías progresivas y prácticas avanzadas en la organización del trabajo y la producción, la capacidad de diseño inicial cambiará, pero se registrará como una nueva capacidad de diseño. Este es un indicador muy importante de la orientación de la organización de producción para lograr un alto rendimiento. Esto se debe al hecho de que la documentación del proyecto, por regla general, incluye soluciones de diseño que son las más altas en el momento del desarrollo del proyecto.

La capacidad de diseño actual de una empresa, taller o sitio refleja su capacidad potencial para producir durante un período calendario la cantidad máxima posible de productos previstos por el plan para la producción de productos comerciales de una determinada gama y calidad. Es de naturaleza dinámica y cambia de acuerdo con el desarrollo organizativo y técnico de la producción. Por tanto, se caracteriza por varios indicadores:

Potencia al inicio del período planificado (entrada);

Potencia al final del período planificado (producción);

Potencia media anual.

La capacidad de producción de insumos de una empresa (taller, sitio) es la capacidad al comienzo del período de planificación, generalmente a principios de año. Capacidad de producción de salida- es la capacidad al final del período de planificación, que se define como la suma algebraica de la potencia absorbida vigente al comienzo del año (a partir del 1 de enero), más la nueva potencia introducida durante el año y la capacidad se jubiló en el mismo año. La capacidad de producción anual promedio es la capacidad que tiene una empresa (taller, sitio) en promedio por año, teniendo en cuenta el aumento y la disposición de la capacidad disponible.

La capacidad de producción se mide en las mismas unidades que el programa de producción (piezas, toneladas, metros, etc.). Por ejemplo, la capacidad de una fábrica de tractores está determinada por la cantidad de tractores en piezas, la capacidad de una mina de carbón está determinada por la cantidad de carbón en toneladas. En una empresa donde la calidad de las materias primas afecta el volumen de productos terminados, su capacidad se mide en unidades de materias primas procesadas. Así, la capacidad de producción de una fábrica de azúcar se mide en toneladas de remolacha procesada, y la de una planta láctea, en toneladas de leche procesada.

La capacidad de producción de una empresa es una cantidad variable. Cambia con el tiempo, es decir, aumenta o, por el contrario, disminuye. Muchos factores influyen en los cambios en la capacidad de producción. Te enumeramos los principales:

Estructura de los activos fijos de producción, la proporción de su parte activa;

El nivel de progreso tecnológico en los principales procesos productivos (cuanto más avanzada sea la tecnología de producción, mayor será la capacidad de producción);

Productividad de los equipos tecnológicos (cuanto más avanzadas sean las máquinas y equipos y mayor su productividad por unidad de tiempo, mayor será la capacidad de producción);

Nivel de especialización de la empresa (aumentar el nivel de especialización ayuda a aumentar la capacidad de producción de la empresa);

Nivel de organización del trabajo y la producción; este es un factor muy importante que influye en la capacidad de producción, es decir, se observa su dependencia directa;

El nivel de calificación del personal en los principales departamentos de producción (la dependencia se manifiesta en el hecho de que cuanto mayor sea la calificación de los trabajadores, menos defectos, averías, tiempos de inactividad del equipo y mayor será su productividad);

La calidad de los objetos de trabajo, es decir cuanto mayor sea la calidad de las materias primas, materiales y productos semiacabados, menos mano de obra y tiempo se requerirán para su procesamiento y, por lo tanto, se podrán producir más productos por unidad de tiempo de funcionamiento del equipo.
Además de los factores enumerados, la capacidad de producción también se ve significativamente influenciada por el nivel de organización de la producción y la mano de obra en los departamentos auxiliares y de servicios: instalaciones de herramientas, reparación, energía y transporte.

Cálculo de la capacidad de producción.

En las condiciones de transición a una economía de mercado, es imposible organizar la producción sin desarrollar primero un plan de negocios. Una de las secciones de dicho documento estratégico es el plan de producción, que debe contener un cálculo de la capacidad de producción de las divisiones de la empresa. Estos cálculos son un componente importante de la planificación empresarial, en particular de un plan de producción industrial. Los cálculos de la capacidad de producción le permiten objetivamente:

Planificar el volumen de producción;

Identificar posibles reservas para el desarrollo productivo;

Justificar la viabilidad económica de la especialización de la producción y la cooperación de empresas;

Planificar direcciones para el desarrollo de la capacidad productiva de la empresa.

La capacidad de producción de una empresa está determinada por la capacidad de los talleres principales, y la capacidad del taller está determinada por la capacidad de las secciones, unidades y grupos principales de equipos. Los grupos líderes incluyen equipos que realizan la mayor parte del trabajo, en términos de complejidad e intensidad de mano de obra. Los talleres líderes significan los siguientes talleres (áreas):

En el que se concentra la mayor parte de los principales equipos de producción;

Ocupa la mayor proporción de la intensidad laboral total de los productos manufactureros.

Al elegir el eslabón principal principal, es necesario tener en cuenta las características específicas de la empresa industrial. Por ejemplo, en la industria minera, la capacidad de una mina que utiliza el método de minería subterránea está determinada por las capacidades del elevador del pozo. En las plantas metalúrgicas se trata de altos hornos y laminadores.

La capacidad de producción se calcula en base a:

Nomenclatura, estructura y cantidad de productos;

El número de unidades de equipo disponible a disposición de la empresa;

Tiempo de funcionamiento del equipo;

Intensidad laboral de los productos manufacturados y su reducción planificada;

Estándares progresivos de desempeño de equipos técnicamente sólidos;

Reportar datos sobre el cumplimiento de los estándares de producción. La capacidad de producción se calcula secuencialmente.

desde el nivel más bajo al más alto, es decir, desde la productividad (potencia) de grupos de equipos técnicamente homogéneos hasta la potencia del sitio, desde la potencia del sitio hasta la potencia del taller, desde la potencia del taller hasta la potencia de la empresa.

La capacidad de producción de un taller (sitio) equipado con el mismo tipo de equipo y que produce los mismos productos está determinada por la fórmula

donde P es la productividad anual estándar de una máquina (unidad); Уt - coeficiente medio de superación de las normas; n es el parque medio anual de este tipo de equipos; Fe - efectivo anual

fondo de tiempo de una máquina (unidad); t w - tiempo estándar para procesar (fabricar) una unidad de producto, horas.

Si un taller (sitio) está equipado con diferentes tipos de equipos, la capacidad de producción está determinada por la productividad (rendimiento) del parque de grupos líderes de equipos que caracterizan el perfil de esta unidad.

La capacidad de producción de una empresa (taller, sitio) es una categoría dinámica que cambia durante el período de planificación. Estos cambios se deben a los siguientes factores:

Desgaste y, en consecuencia, cancelación y descarte de equipos;

Puesta en servicio de nuevos equipos para reemplazar equipos desgastados;

Actualización de equipos durante revisiones importantes, que pueden cambiar su rendimiento;

Reconstrucción y reequipamiento técnico de toda la empresa o de sus divisiones de producción individuales, etc.

A los efectos de la planificación de la producción, es necesario monitorear y aclarar oportunamente la capacidad real de la empresa. Esto se hace utilizando la capacidad de producción anual promedio: retiro y puesta en servicio.

La capacidad de producción anual promedio de retiro (Ms retiro) se define como la suma de las capacidades de producción de retiro (Msaub), multiplicada por el número de meses (ni) restantes desde la fecha de enajenación hasta el final de un año determinado, dividido por 12:

La capacidad media anual de producción de insumos (M insumos) se define como la suma de las nuevas capacidades (Mn) (en unidades comparables en términos físicos o monetarios), multiplicada por el número de meses de su uso hasta el final del año (n), dividido por 12:

Teniendo en cuenta los indicadores señalados, además de la capacidad de producción a principios de año (potencia de entrada Min), su aumento o disminución durante el año en el mes i (Mg-), así como la potencia de salida (Mout). , es decir, el poder al final del año se determina:

La variación desigual de la potencia a lo largo del año hace necesario determinar su valor medio anual:

La capacidad anual promedio se encuentra restando la capacidad de retiro anual promedio disponible al comienzo del año y sumando el aumento anual promedio de la capacidad durante el año.

Ejemplo. Al inicio del periodo planificado (año) Mvx = 1000 unidades. En marzo, la capacidad se incrementó en 50 unidades, en julio, en 100 unidades. En abril se puso en funcionamiento una capacidad de 150 unidades, en agosto, otras 150 unidades.

Capacidad media de producción anual

Mensaje = 1000 + /12 = 1000 + 850/12 « 1071 unidades.

Potencia de producción de la empresa al final del período planificado (año)

Mout = 1000 + 150 + 150 - 50 - 100 = 1150 unidades. Capacidad de producción anual promedio retirada (retirada)

Msvyb = (50 9 + 100 5)/12 = 950/12 « 79 unidades. Capacidad media anual de producción de insumos

Mentrada = (150 8 + 150 4) /12 = 1800/12 = 150 unidades.

Como se señaló, la capacidad promedio anual de la empresa se utiliza para justificar el plan de producción. El nivel de su uso está determinado por el coeficiente de utilización de la capacidad de producción (qt), que se calcula dividiendo el volumen planificado (o real) de productos (obras, servicios) producidos por una empresa (taller, sitio) o el volumen. de materias primas procesadas (Vf) para un año (mes) determinado por la capacidad de producción promedio anual planificada (real) o, respectivamente, la capacidad de producción promedio mensual (Msr):

Sobre la base de los cálculos de la capacidad de producción, se elaboran los informes y los balances planificados de la capacidad de producción (Tabla 2).

Tabla 2

SALDO DE CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN

(ejemplo condicional)

Índice	Significado
Capacidad de producción (diseño)
plan de producción del producto
Capacidad de producción a principios de año.
Retiro de capacidad para el período de planificación
Aumento de la capacidad durante el período planificado Incluyendo debido a: Modernización de equipos Puesta en marcha de nuevas capacidades
Aumento o disminución de la capacidad como resultado de cambios en la gama y gama de productos.
Capacidad de producción a finales de año
Capacidad media anual
Requisito de energía adicional
Factor de utilización de la capacidad de diseño
Factor de utilización de energía anual promedio

Al elaborar un balance para el año del informe, la capacidad al comienzo del año del informe se toma de acuerdo con la nomenclatura y la gama de productos del año anterior al año del informe, y la capacidad al final del año se toma de acuerdo con el nomenclatura y gama de productos del año del informe.

Al desarrollar un balance para el período de planificación, la capacidad al comienzo del período se toma de acuerdo con la nomenclatura y en la gama de productos del año del informe, y la capacidad al final del período (año), según el nomenclatura y en la gama de productos del período de planificación (año).

Como muestra la práctica, es muy difícil calcular la capacidad de producción. Los resultados de los cálculos suelen ocupar 200.300 páginas de texto, tablas y gráficos; su compilación requiere más de 1.000 horas de trabajo. La capacidad de producción calculada de esta manera representa una de sus opciones con una cantidad mínima de trabajo computacional.

Como se señaló, la capacidad de producción está influenciada por una gran cantidad de factores. Al mismo tiempo, la naturaleza de su influencia es diferente y cambia significativamente. En relación con condiciones específicas, se puede calcular el enésimo número de valores de capacidad de producción. El problema se reduce a determinar el valor óptimo de la capacidad de producción examinando la función en busca de extremos. Es difícil resolver este problema utilizando métodos convencionales. Por lo tanto, para encontrar la capacidad de producción óptima de un sitio, taller o empresa, se utilizan métodos de programación lineal.

Al considerar los factores que influyen en la capacidad de producción, en su interrelación se revela la siguiente característica: todos ellos determinan el fondo de tiempo de trabajo, la intensidad de las máquinas, la intensidad del trabajo de los productos y la utilización del equipo en la producción de productos de cierta calidad y cierto tipo. La dependencia fundamental de la capacidad de producción (MP) de estos factores tiene la siguiente forma fundamental:

donde n es el número de tipos de productos; B es el fondo de tiempo de trabajo de la unidad de producción (línea de proceso, unidad), h; ti es el tiempo necesario para producir una unidad de producto tipo i en un ciclo, h; qi es el volumen de productos del i-ésimo tipo producidos por unidad de tiempo (en un ciclo), unidades; ni es la participación de los productos del i-ésimo tipo en la producción total (para un ciclo).

El análisis de la dependencia anterior muestra que la capacidad de producción está significativamente influenciada por el tiempo de funcionamiento de los equipos de producción, que depende del modo de funcionamiento de la empresa. El concepto de modo de funcionamiento de una empresa incluye el número de turnos de trabajo, la duración de la jornada laboral y el turno de trabajo.

Dependiendo de las pérdidas de tiempo que se tienen en cuenta al calcular la capacidad de producción y la planificación, se distinguen los fondos de tiempo de funcionamiento de los equipos: calendario, nominal (régimen) y real (de trabajo) o planificado.

El fondo calendario de tiempo de funcionamiento del equipo (Fc) sirve como base para calcular otros tipos de fondo de tiempo de uso del equipo y se define como el producto del número de días del período calendario actual (Dc) por el número de horas por día:

Fondo de tiempo de operación de equipos nominal (régimen)

(Fr) depende del número de días naturales (Dk) y del número de días no laborables al año (Dn), así como del régimen de turnos de trabajo adoptado por día:

donde t es el número promedio de horas de operación del equipo por día entre semana de acuerdo con el horario de turnos adoptado y teniendo en cuenta la reducción de la duración del turno en días festivos, o

donde Dp es el número de fines de semana y festivos en el período planificado; t - duración del turno de trabajo, horas; DSP: el número de días previos al fin de semana (antes de las vacaciones) con una duración reducida del turno de trabajo en el período actual; cucharadita: el tiempo durante el cual la duración de un turno de trabajo en los días previos a las vacaciones y al fin de semana es más corta que en los días normales (en una industria determinada), h; nс es el horario de turnos aceptado de la empresa.

Para funcionamiento continuo sin días libres se tiene en cuenta el número de días naturales y las 24 horas laborables del día. El número de días hábiles y horas de trabajo para los equipos que operan en condiciones estacionales (agricultura, extracción de turba) se toman en función de la duración óptima de la temporada operativa (de acuerdo con normas y proyectos técnicos).

Para empresas con un proceso de producción continuo, el fondo de tiempo de funcionamiento del equipo y la capacidad de producción se calculan en función de un modo de funcionamiento de tres (o cuatro turnos). Si los principales talleres de la empresa funcionan en dos turnos (o menos de dos turnos), el tiempo de funcionamiento del equipo y la capacidad de producción se calculan en base al modo de funcionamiento de dos turnos, y para equipos únicos y costosos, en tres turnos. modo operativo.

El fondo de tiempo de operación real (de trabajo, estándar) del equipo (Fd) es igual a la diferencia entre el fondo de operación (nominal) en el período actual (Fr) y la suma del tiempo dedicado a reparaciones, ajustes, reajustes y cambios de equipo. lugar de trabajo durante el año (O, h:

El tiempo de reparación, ajuste, reconfiguración y cambio de equipo del lugar de trabajo se tiene en cuenta únicamente cuando estas operaciones se realizan durante el horario laboral.

Indicadores de eficiencia del uso de la capacidad de producción.

Los indicadores de uso de la capacidad de producción constituyen un sistema de indicadores que expresan el grado de uso de la capacidad de producción. Nos permiten identificar reservas de producción y son indicadores de su eficiencia.

Consideremos dos indicadores que caracterizan la capacidad de producción (ver Tabla 2):

El factor de utilización de capacidad anual promedio de la empresa es 0,98. Representa la relación entre el volumen de producción planificada (1050 unidades) y la capacidad de producción anual promedio (1071 unidades);

El factor de utilización de la capacidad de diseño de la empresa es 0,87. Representa la relación entre el volumen real de producción (1050 unidades) y la capacidad de diseño de la empresa (1200 unidades).

Un análisis comparativo de los coeficientes dados indica la presencia de una reserva de capacidad de producción en la empresa. A primera vista, esto puede indicar una organización de producción insatisfactoria en la empresa.

Sin embargo, se debe tener en cuenta lo siguiente. En condiciones de mercado, para responder rápidamente a los cambios en la demanda de los consumidores, las empresas necesitan tener capacidad de reserva. Esto les permite desarrollar nuevos tipos de productos utilizando estas capacidades de producción de reserva. Este enfoque permite reducir drásticamente el tiempo que lleva la producción cambiar a nuevos productos.