Dizajn a technologické vlastnosti moderných rádioelektronických zariadení (REA). Montáž elektronických zariadení
1. Dizajn a technologické vlastnosti modernyrádiové elektronické zariadenia (REA)
CEA je súprava prvkov určených na konverziu a spracovanie elektromagnetických signálov vo frekvenčnom rozsahu od infra-nízkej po ultra-vysokú (UHF) a kombinovaná do montážnych celkov a zariadení. Prvky určené pre spoločnú prácu v REA sa vyznačujú funkčnými, fyzikálnymi, konštrukčnými a technologickými vlastnosťami a typmi spojov. Podľa konštrukčných a technologických vlastností sú prvky REA rozdelené na diskrétne a integrálne, ktoré sú spojené do montážnych jednotiek, ktoré vykonávajú základné činnosti (zosilňovač, generátor, počítadlo atď.).
Konštrukčné a technologické požiadavky na elektronické zariadenia zahŕňajú požiadavky na hmotnosť, celkové rozmery, tvar a pod. Tu je tiež nevyhnutné zabezpečiť odvod tepla, tesnenie, ochranu proti vlhkosti, tlmenie nárazov, kontrolu, opravu a ochranu personálu pred vysokým napätím.
Pri návrhu a technologickej analýze REA by sa mala venovať veľká pozornosť jeho priamemu účelu a prevádzkovým podmienkam. Toto je zabezpečené všeobecnými charakteristikami rádiotechnických systémov (RTS) a komplexov (RTC), ktoré zahŕňajú analyzované zariadenia. Rôznorodosť funkcií vykonávaných RTS a RTK a ich prevádzkové podmienky, zloženie a vlastnosti nosičov zariadení určujú požiadavky na ich dizajn a výrazne ovplyvňujú výber technológie výroby prvkov a montážnych jednotiek.
Veľké priestorové škály (vrátane kontinentálnych, globálnych a vesmírnych meradiel) moderných RTC vedú k priestorovému rozdeleniu zariadení, ktoré tvoria jednotlivé RTS v rámci RTC. Súčasne sa vybavenie toho istého RTS často nachádza na rôznych typoch objektov: stacionárne body a mobilné pozemné, povrchové a podvodné objekty, atmosférické, vesmírne, cudzie a dokonca medzigalaktické lietadlá; obsluhované a bezobslužné objekty, prenosné zariadenia a pod. Pri návrhu a optimalizácii technologických procesov (TP) jeho výroby je potrebné brať do úvahy všetky možné kombinácie rôznych vplyvov na zariadenie. Keďže možnosti a obmedzenia rôznych technologických systémov (TS) na výrobu zariadení silne určujú vlastnosti ich fungovania pod rôznymi rušivými vplyvmi, stojí pred konštruktérom a technológom úloha aktívne sa podieľať na všetkých fázach návrhu a tvorby RTK a RTS.
Objektívnym trendom zdokonaľovania návrhov REA je neustály rast jeho komplexnosti, čo sa vysvetľuje rozširovaním okruhu úloh, ktoré je potrebné riešiť, pri súčasnom zvyšovaní požiadaviek na efektivitu jeho práce. Komplikácia obvodových a konštrukčných riešení spolu s výrazným nárastom počtu prvkov v elektronických zariadeniach vytvára veľké ťažkosti pri ich výrobe, najmä pri montáži a inštalácii zariadení, ako aj pri nastavovaní a nastavovaní.
Konštrukčné a technologické vlastnosti REA zahŕňajú funkčno-uzlový princíp dizajnu, vyrobiteľnosť, minimálne celkové rozmery a ukazovatele hmotnosti, udržiavateľnosť a ochranu pred vonkajšími vplyvmi. Podmienky zabezpečenia vysokej spoľahlivosti REA a stanovené charakteristiky určujú vysoké požiadavky na kvalitu použitých materiálov, zariadení a technologického postupu.
Okrem toho by výroba REA mala byť nákladovo efektívna. Pri navrhovaní TP by sa malo zabezpečiť zníženie trvania a pracovnej náročnosti predvýrobnej fázy, kapitálových nákladov, počtu zložitých a prácne náročných operácií, použitia minimálneho počtu kusov zariadení, maximálneho počtu štandardných, unifikovaných a typických montážnych celkov, funkčných celkov REA. Podstatou funkčno-uzlového princípu navrhovania elektronických zariadení je spájanie obvodov do montážnych celkov a ich modulárne usporiadanie. Základné hardvérové návrhy majú niekoľko úrovní modularity:
1) Integrované obvody (IC);
2) Štandardné montážne prvky (TES) alebo články, z toho dosky plošných spojov (PCB).
kombinovať IS a elektro-rádiové prvky (ERE);
3) Bloky (panely), ktoré spájajú bunky do štruktúrnej jednotky;
4) Rám (konštrukčný celok - rámový rám);
5) Regál (konštrukčný celok - rám regálu).
V súčasnosti sú hlavnými smermi vývoja REA mikrominiaturizácia zariadení, zvyšovanie stupňa integrácie a integrovaný prístup k vývoju, dizajnu a výrobnej technológii.
Mikrominiaturizácia je mikromodulárne usporiadanie prvkov pomocou integrovanej a funkčnej mikroelektroniky. V prípade mikromodulárneho usporiadania prvkov sú diskrétne ERE mikrominiaturizované a zostavené vo forme plochých alebo priestorových modulov. Toto usporiadanie sa používa na objemové umiestnenie IO s planárnymi vývodmi, čo zvyšuje spoľahlivosť ako samotných prvkov, tak aj ich prepojení a poskytuje podmienky pre mechanizovanú výrobu a montáž.
Základom integrovanej mikroelektroniky je použitie integrovaných obvodov a LSI, využitie skupinových výrobných metód, strojových metód navrhovania TC pre výrobu a riadenie.
Funkčná elektronika je založená na priamom využití fyzikálnych javov vyskytujúcich sa v pevnom telese. Prvky sa vytvárajú pomocou prostredí s distribuovanými parametrami. Hlavnou technologickou úlohou pri implementácii funkčnej mikroelektroniky je získanie médií s požadovanými vlastnosťami.
Zvýšenie stupňa integrácie, určeného počtom prvkov na jednotku plochy substrátu IC alebo umiestnených v jednom čipe, mení zloženie a štruktúru štrukturálnych úrovní usporiadania elektronických zariadení - zložitosť základne prvkov (moduly prvej úrovne) sa zvyšuje, počet úrovní klesá, náročnosť dizajnu klesá a celkové rozmery zariadení sa zmenšujú.
2. Výrobné a technologické procesy, ich štruktúra, druhy a typy organizácie
Výrobný proces je súborom všetkých úkonov ľudí a výrobných nástrojov potrebných v danom podniku na výrobu alebo opravu vyrobených produktov REA. Výrobný proces zahŕňa úkony na výrobu, montáž, kontrolu kvality vyrábaných výrobkov, skladovanie a pohyb jeho častí, polotovarov a montážnych celkov na všetkých stupňoch výroby; organizovanie zásobovania a údržby pracovísk, lokalít a dielní; riadenie všetkých väzieb výroby, ako aj súbor opatrení pre technologickú prípravu výroby.
Technologický proces je časť výrobného procesu, ktorá obsahuje cieľavedomé úkony na zmenu a určenie stavu predmetu práce.
TP sú postavené podľa samostatných spôsobov ich realizácie (procesy odlievania, mechanického a tepelného spracovania, náterov, montáže, inštalácie a kontroly REA) a sú rozdelené do prevádzok. Technologická operácia je ukončená časť technologického procesu, vykonávaná nepretržite na jednom pracovisku, na jednom alebo viacerých súčasne vyrábaných výrobkoch jedným alebo viacerými pracovníkmi. Podmienkou nepretržitosti prevádzky sa rozumie vykonávanie prác na ňu poskytovaných bez prechodu na výrobu alebo montáž výrobku.
Na základe operácií sa odhaduje zložitosť výroby produktov a stanovujú sa časové normy a ceny; potrebný počet pracovníkov, zariadení, prípravkov a nástrojov, určuje sa cena výroby.
Okrem technologických operácií obsahuje TP množstvo pomocných operácií potrebných na jeho realizáciu (doprava, kontrola, označovanie a pod.).
Operácie sú zase rozdelené do nastavení, pozícií, prechodov a techník. Nastavenie je súčasťou technologickej operácie, ktorá sa vykonáva s nezmeneným upevnením spracovávaných obrobkov alebo montáže Jednotky- Poloha - časť operácie vykonaná s nezmenenou polohou nástroja vzhľadom na diel. Technologický prechod - dokončená časť technologickej operácie, vyznačujúca sa stálosťou režimov použitých nástrojov a povrchov vytvorených opracovaním alebo spojených pri montáži. Technika je kompletný súbor ľudských činností používaných pri vykonávaní prechodu alebo jeho časti a zjednotených jedným účelom.
Mikrominiaturizácia zariadení, zvyšovanie jeho rýchlosti a presnosti funkčných parametrov si vyžadujú osobitnú pozornosť nedeštruktívnym metódam kontroly a kontroly kvality výrobkov. Použitie špeciálnych materiálov a chemickej technológie robí otázku ochrany životného prostredia a ľudí zapojených do výroby REA relevantnou.
Pri vypracovaní TP je potrebné brať do úvahy zásadu spájania technických, ekonomických a organizačných úloh.
V závislosti od sortimentu, pravidelnosti, stability a objemu výroby výrobkov sa moderná výroba delí na rôzne typy: jednotlivé, sériové a hromadné.
Jednotlivá výroba sa vyznačuje šírkou sortimentu a malým objemom produkcie výrobkov v plánovanom časovom intervale. V jednotkových výrobných podnikoch sa počty vyrobených výrobkov a veľkosti prevádzkových dávok prírezov a montážnych jednotiek vstupujúcich na pracovisko na vykonávanie technologických operácií počítajú v kusoch a desiatkach kusov; na pracoviskách sa vykonávajú rôzne technologické operácie, ktoré sa nepravidelne opakujú alebo sa neopakujú vôbec; používa sa univerzálne presné zariadenie; špeciálne nástroje a zariadenia sa spravidla nepoužívajú; zameniteľnosť častí a zostáv v mnohých prípadoch chýba, montáž na miesto je rozšírená; kvalifikácia pracovníkov je veľmi vysoká, pretože od nej vo veľkej miere závisí kvalita vyrábaných výrobkov; nízka úroveň mechanizácie; vysoké náklady na vybavenie. ug Hromadná výroba sa vyznačuje úzkym sortimentom a veľkým objemom produktov vyrábaných nepretržite po dlhú dobu. Koeficient fixácie operácie je 1, t.j. na každom pracovisku je fixné vykonanie jednej stále sa opakujúcej operácie. V tomto prípade sa používa špeciálne vysokovýkonné zariadenie, ktoré je usporiadané podľa prietokovej línie a v mnohých prípadoch je pomocou dopravných zariadení a dopravníkov prepojené s medziľahlými automatickými riadiacimi stanovišťami. Automatické linky a počítačom riadené automatizované výrobné systémy sú široko používané. Priemerná kvalifikácia pracovníkov v modernej hromadnej výrobe je nižšia ako v jednotlivej výrobe, keďže na vyladených strojoch a automatoch môžu pracovať relatívne nekvalifikovaní robotníci – operátori.
Sériová výroba je charakteristická obmedzeným sortimentom výrobkov vyrábaných v periodicky sa opakujúcich sériách a relatívne veľkým výkonom. V závislosti od počtu výrobkov v dávke alebo sérii a koeficientu konsolidácie operácií sa rozlišuje malá, stredná a veľká výroba.
Objem produkcie podnikov sériového typu sa pohybuje v desiatkach až tisíckach pravidelne sa opakujúcich produktov. Súčasne sa vo výrobe používa univerzálne a špecializované vybavenie. Technologické zariadenia sú prevažne univerzálne, možno však použiť špeciálne výkonné zariadenia (najmä vo veľkovýrobe), ak je to odôvodnené technicko-ekonomickou kalkuláciou. Priemerná kvalifikácia pracovníkov je vyššia ako v hromadnej výrobe, ale nižšia ako v jednotlivej výrobe. V závislosti od objemu výroby a vlastností produktov je zabezpečená úplná zameniteľnosť, neúplnosť, skupinová zameniteľnosť montážnych jednotiek, v niektorých prípadoch sa však pri montáži používa rozmerová kompenzácia a lícovanie.
3. Technologická príprava výroby REA, jej hlavnáúlohy, predpisy a pravidlá organizácie
Technologická príprava výroby (TPP) má zabezpečiť úplnú technologickú pripravenosť podniku na výrobu produktov REA najvyššej kvalitatívnej kategórie v súlade so stanovenými technicko-ekonomickými ukazovateľmi.
Hlavné úlohy plánovania obchodnej a priemyselnej komory: určenie zloženia, rozsahu a načasovania prác podľa oddelení; identifikácia optimálnej postupnosti a kombinácie prác. Vyrábané bloky, montážne celky a diely REA sú rozdelené medzi výrobné jednotky, stanovujú sa mzdové a materiálové náklady, navrhujú sa TP a zariadenia. Vykonáva tieto úlohy: -
1) Vývoj dizajnu produktu pre vyrobiteľnosť.
2) Prognózovanie vývoja úrovne technológie, vykonávanie laboratórneho výskumu nových technologických riešení;
3) štandardizácia TP; vývoj štandardného TP;
4) Zoskupenie TP.
5) Technologické vybavenie.
6) Posúdenie úrovne techniky (oddelenia CDP spolu s hlavným technológom
podniky);
7) Organizácia a riadenie procesu KKP.
8) Vývoj TP. Technologické úrady CDP vyvíjajú nové a zlepšujú existujúce jednotlivé TP;
9) Návrh špeciálnych technologických zariadení.
10) Vývoj noriem.
Moderné CCI komplexných rádioelektronických produktov by sa malo automatizovať a považovať za neoddeliteľnú súčasť CAD - jednotného automatizačného systému pre dizajn, inžinierstvo a technologický vývoj.
4. Prostriedky technologického zariadenia na výrobu REA, pravidlávýber a dizajn
Medzi prostriedky technologických zariadení patria: technologické zariadenia, technologické zariadenia, prostriedky mechanizácie a automatizácie výrobných procesov.
Technologické zariadenia sú výrobné nástroje, v ktorých sú umiestnené materiály, prostriedky ich ovplyvňovania, zdroje energie na vykonávanie určitej časti technologického procesu.
Technologické zariadenia sú výrobné nástroje pridávané do technologického zariadenia na vykonávanie určitej časti technologického procesu.
Mechanizačné prostriedky sú výrobné nástroje, v ktorých je ručná práca človeka čiastočne alebo úplne nahradená strojovou prácou, pričom sa zachováva ľudská účasť na riadení strojov.
Automatizačné nástroje sú výrobné nástroje, v ktorých sa riadiace funkcie prenášajú na stroje a zariadenia.
Skladba technologického vybavenia a nástrojov je určená profilom výrobných dielní REA:
1) Prírezy sú vybavené zariadením na výrobu prírezov zo štandardných profilov a plechov. Rezanie plošných materiálov a rozpúšťanie zvitkov materiálov sa vykonáva hlavne gilotínovými a valčekovými nožnicami. Nekovové materiály s hrúbkou nad 2,5 mm sa režú na obrábacích strojoch kotúčovými pílami, frézami, ako aj brúsnymi a diamantovými reznými kotúčmi;
2) Lisovne sú najčastejšie vybavené excentrickými a kľukovými lismi, ktoré patria do kategórie univerzálnych zariadení. V posledných rokoch sa do výroby kovania za studena úspešne zaviedli priemyselné roboty. Umožňujú mechanizovať pomocné operácie (dodávka pásov, kusových prírezov a pod.), premeniť univerzálne lisy na komplexne automatizované;
3) Zlieváreň, dielňa na výrobu plastových dielov má vysokovýkonné stroje na odlievanie a lisovanie, automatické lisy, ktoré umožňujú získať polotovary s minimálnymi prídavkami na obrábanie;
4) Mechanické dielne sú vybavené hlavne sústruhmi a automatmi, univerzálnymi frézami a vŕtačkami, brúskami a pod. Výroba zariadení novej generácie si vyžaduje presnejšie obrábanie. Zdokonaľovanie technológie čistenia povrchu dielov a umývacích jednotiek ide v posledných rokoch cestou nahrádzania výbušných, horľavých a toxických rozpúšťadiel vodnými roztokmi syntetických detergentov a alkalických roztokov;
5) Galvanovne sú v závislosti od ekonomicky únosnej úrovne mechanizácie vybavené rôznymi typmi zariadení: automatickými linkami, ktoré zabezpečujú presun dielcov z jednej spracovateľskej polohy do druhej a ich držanie v kúpeľoch v súlade s daným spracovateľským programom; PCS na galvanické pokovovanie;
6) Predajne na výrobu PP sú vybavené univerzálnym zariadením určeným špeciálne na výrobu tohto typu výrobkov. CNC zariadenie sa používa na výrobu fotomasiek a šablón, vŕtanie montážnych otvorov a frézovanie PP;
7) V lakovniach sa dosahuje vysoká úroveň mechanizácie organizovaním technologických výrobných liniek. V súčasnosti je lakovanie jedným z mála druhov spracovania, kde roboty našli uplatnenie ako autonómne jednotky (roboty – lakovači) samostatne vlastniace pracovný nástroj – postrekovač;
8) Montážne dielne sú vybavené univerzálnym aj špeciálnym vybavením a nástrojmi. Pri montáži článkov s ERE, ktoré majú axiálne vývody, sa podľa programu nalepia do pásky a nainštalujú na dosku. Na CNC zariadeniach inštalujú a spájkujú integrované obvody s planárnymi vodičmi a tiež riadia elektrické obvody článkov. Softvérové riadenie zabezpečuje automatizáciu elektroinštalácie.
Dôležitým ukazovateľom prevádzky zariadení, technologických zariadení je miera využitia každého stroja a zariadenia jednotlivo a všetko spolu podľa vyvinutého procesu. Zariadenie a príslušenstvo by sa malo vyberať podľa výkonu.
Téma 2. Návrh TP.
Východiskové údaje pre návrh TP. Indikátory dizajnu EA.
Rovnako ako pri návrhu konštrukcie, aj pri návrhu TS je potrebné zohľadniť konštrukčné ukazovatele ES, prevádzkové podmienky, obmedzenia úrovne kvality a ekonomické parametre výroby.
Indikátory dizajnu EA:
1. Zložitosť dizajnu: https://pandia.ru/text/78/545/images/image003_193.gif" width="113 height=49" height="49">, nji je počet prvkov i-tého typu v j-té zariadenie
3. Objem EA..gif" width="164" height="25 src=">
5. Faktor využitia objemu (integračný faktor):
6. Zápory. Moc: https://pandia.ru/text/78/545/images/image008_67.gif" width="81" height="47">
8. Stupeň tesnosti konštrukcie: množstvo plynu, ktoré uplynulo z daného objemu počas životnosti (alebo iného definovaného obdobia):
9. St čas medzi poruchami, miera zlyhania:
10. Pravdepodobnosť bezporuchovej prevádzky:
11. Koeficient automatizácie projekčných prác:. (počet automatizovaných a neautomatizovaných prác)
Vonkajšie faktory, ktoré treba brať do úvahy pri navrhovaní TS
Postup návrhu TP
Elementárne hodnotenie vyrobiteľnosti produktu
Vyrobiteľnosť je vlastnosťou návrhu pri optimálnych nákladoch na prácu, čas a peniaze, aby sa zabezpečila výroba výrobkov v súlade s projektovou dokumentáciou s plnením požiadaviek v rámci stanovených limitov.
Vyrobiteľnosť sa prejavuje v dizajne, technológii a prevádzke. Hodnotenie vyrobiteľnosti môže byť kvantitatívne a kvalitatívne. Kvalitatívne hodnotenie vychádza zo skúseností zamestnanca a je subjektívne. Kvantitatívne hodnotenie sa vykonáva podľa konštrukčných a technologických ukazovateľov.
Metódy hodnotenia vyrobiteľnosti – kvalitatívne a kvantitatívne – sa vyvíjajú v súlade s typickými návrhmi dielov, zostáv, strojov, zariadení atď.
Ukazovatele vyrobiteľnosti sa delia na základné a doplnkové. Medzi hlavné ukazovatele patria:
1) Náklady na výrobu produktu: C=CM+SZP+CCR.
2) Zložitosť výroby produktu: https://pandia.ru/text/78/545/images/image014_34.gif" width="77" height="52 src=">.
4) Koeficient úrovne náročnosti na prácu pri výrobe produktu: https://pandia.ru/text/78/545/images/image016_31.gif" width="108" height="55 src=">, kde :
Nms je celkový počet mikroobvodov;
Nere je celkový počet ERE.
2) Frekvencia opakovania čipu 
, kde:
Ntms - počet štandardných veľkostí mikroobvodov;
3) Koeficient zjednotenia (použiteľnosti) dizajnu https://pandia.ru/text/78/545/images/image023_19.gif" width="148 height=49" height="49">, kde:
Tn je normálna hodnota koeficientu;
Tf je jeho skutočná hodnota;
DT je ekvivalent.
Ak je výsledkom tohto vzorca hodnota skóre väčšia ako 5, rovná sa 5, ak je menšia ako nula, rovná sa nule.
Tabuľka 1 – Príklad hodnotenia vyrobiteľnosti produktu REA
Index | ||||
TP dokumentácia. Koncept ESTD. Druhy technologických dokumentov.
Pravidlá pre výber sady TD pre daný TP.
Typy dokumentov pre rôzne technologické procesy sú stanovené GOST 3.1102-81 „Vývojové štádiá a typy dokumentov“ a GOST 3.1119-83 „Všeobecné požiadavky na úplnosť a vyhotovenie súborov dokumentov pre jednotlivé technologické procesy“ a ich úplnosť závisí od druh opisu technologického procesu. Vzory a pravidlá na vyplnenie TD sú uvedené v GOST 3.1103-82 a 3.1118-83.
Druh opisu technologického postupu je určený druhom a charakterom výroby, ako aj stupňom rozpracovanosti. Existujú nasledujúce typy opisu technologických procesov:
trasu
trasa-prevádzková
operatívne
Základom pre vývoj je TOR, ktorý stanovuje: účel, rozsah, technické, prevádzkové a ekonomické požiadavky, podmienky skladovania a prepravy, pravidlá skúšania a preberania vzoriek.
Na základe TOR sa vyvíja Technický návrh. Na tento účel sa vykonáva analýza existujúcich technických riešení, patentový výskum, štúdium možných možností vytvorenia EA, výber optického riešenia, rozloženie jednotlivých uzlov.
Na pódiu Predbežný návrh K a T štúdia vybranej var-ta, výroba skutočnej vzorky/série, skúšky, revízia projektovej dokumentácie, ktorým sú priradené písmená E, rozpracúvajú hlavné otázky technológie výroby.
Na pódiu tie. dizajnér konečné rozhodnutia o dizajne a technológii vydavateľstva, vyriešenie kompletného súboru TD.
Pre TD je tento koncept predstavený nápisy. Písmeno dokumentu odráža štádium vývoja TD. Nápis kompletnej technologickej dokumentácie je určený najnižším z písmen uvedených v dokumentoch zahrnutých v súprave.
Etapy vývoja TD:
· Predbežný projekt. Vypracovanie technologickej dokumentácie určenej na zhotovenie a odskúšanie konštrukcie výrobku a (alebo) jeho komponentov s priradením písmena „P“, na základe projektovej dokumentácie vyhotovenej v etapách „Návrh návrhu“ a „Technický návrh“.
· Vypracovanie dokumentácie pre prototyp alebo dávku. Vypracovanie technologickej dokumentácie určenej na výrobu a odskúšanie prototypu (pilotnej šarže), bez pridelenia písmena, na základe projektovej dokumentácie, ktorá nemá písmeno. Oprava a vývoj TD na základe výsledkov výrobných a predbežných skúšok OO / OP s priradením písmena „O“ na základe projektovej dokumentácie s písmenom „O“. Oprava a vypracovanie technologickej dokumentácie na základe výsledkov výrobných a preberacích skúšok prototypu (pilotnej šarže) a na základe výsledkov úpravy konštrukčnej dokumentácie so zadaním technologickej dokumentácie písmena „O1“ na základe projektovej dokumentácie s. písmeno „O1.“ Oprava a vývoj TD na základe výsledkov reprodukčných a preberacích skúšok OO/OP a na základe výsledkov aktualizácie projektovej dokumentácie so zadaním technologickej dokumentácie písmena „O2“ na základe na projektovej dokumentácii písmenom „O2“.
· Vypracovanie dokumentácie pre sériovú alebo sériovú výrobu. Vypracovanie technologickej dokumentácie určenej na výrobu a skúšanie výrobkov sériovej (sériovej) výroby s priradením písmena „A“ („B“) na základe projektovej dokumentácie s písmenom „A“ alebo „B“.
Typy dokumentov:
V závislosti od účelu sa technologické dokumenty (ďalej len dokumenty) delia na hlavné a pomocné.
Medzi hlavné dokumenty patria:
plne a jednoznačne definujúce technologický postup (operáciu) výroby alebo opravy výrobku (súčiastok výrobku).
Medzi pomocné doklady patria doklady používané pri vývoji, realizácii a prevádzke technologických procesov a operácií, napríklad zákazková karta na projektovanie technologického zariadenia, úkon realizácie technologického postupu a pod.
Hlavné technologické dokumenty sú rozdelené na dokumenty všeobecného a špeciálneho účelu.
Univerzálne dokumenty zahŕňajú technologické dokumenty používané jednotlivo alebo v súboroch dokumentov pre technologické procesy (operácie) bez ohľadu na technologické metódy používané na výrobu alebo opravu výrobkov (súčiastok výrobkov), napríklad náčrt mapy, technologické návody. .
Dokumenty na špeciálne účely zahŕňajú dokumenty používané pri popise technologických procesov a operácií v závislosti od druhu a druhu výroby a použitých technologických metód na výrobu alebo opravu výrobkov (súčiastok výrobkov), napríklad mapa postupu, a mapa technologického procesu, mapa typického (skupinového) technologického procesu, zoznam výrobkov (dielov, montážnych celkov) pre typický (skupinový) technologický proces (prevádzku), prevádzková karta a pod.
Hlavné TD:
Dokumenty na všeobecné použitie:
· Titulná strana (TL). Je určený na evidenciu súboru (súborov) technologickej dokumentácie na výrobu alebo opravu výrobku; súbor technologických podkladov pre technologické postupy výroby alebo opravy výrobku (súčiastok výrobku); určité druhy technologických dokumentov. Je to prvý list súboru (súborov) technologických dokumentov.
· Sketch Map (SM). Grafický dokument obsahujúci náčrty, schémy a tabuľky a určený na vysvetlenie vykonávania technologického procesu, operácie alebo prechodu pri výrobe alebo oprave výrobku (súčiastok výrobku) vrátane ovládania a pohybu.
· Technologický návod (TI). Je určený na popis technologických postupov, metód a techník, ktoré sa opakujú pri výrobe alebo oprave výrobkov (súčiastok výrobkov), pravidlá pre obsluhu technologických zariadení. Slúži na zníženie objemu spracovávanej technologickej dokumentácie
Niektoré dokumenty na špeciálne účely:
· Mapa trasy (MK) Dokument je určený na trasu alebo traťovo-prevádzkový popis technologického procesu alebo uvedenie celého rozsahu technologických operácií v prevádzkovom popise výroby alebo opravy výrobku (súčiastok výrobku), vrátane riadenia a pohybu. cez všetky operácie rôznych technologických metód v technologickom slede s uvedením údajov o zariadeniach, technologických zariadeniach, materiálových normách a mzdových nákladoch. Je to povinný dokument. Je povolené rozvíjať MC pre určité typy práce. Namiesto karty technologického postupu je povolené používať MC v spojení s príslušnou technologickou informačnou kartou, s prevádzkovým popisom všetkých operácií v MK a úplným uvedením potrebných technologických režimov v stĺpci „Názov a obsah operácia". Namiesto MK je dovolené použiť príslušný vývojový diagram procesu.
· Vývojový diagram procesu (CTP). Dokument je určený na prevádzkový popis technologického postupu výroby alebo opravy výrobku (súčiastok výrobku) v technologickom slede pre všetky operácie jedného druhu tvarovania, spracovania, montáže alebo opravy s uvedením prechodov, technologických režimov a údajov o technologických náklady na vybavenie, materiál a prácu.
· Operačná karta (OK). Dokument je určený na popis technologickej operácie s uvedením postupného vykonávania prechodov, údajov o technologickom vybavení, režimoch a mzdových nákladoch. Používa sa pri vývoji jednotlivých technologických procesov.
· Technologická informačná karta (KTI). Dokument je určený na uvedenie dodatočných informácií požadovaných pri vykonávaní jednotlivých operácií (technologických procesov).
· Výberová karta (QC). Dokument je určený na uvedenie údajov o dieloch, montážnych jednotkách a materiáloch zahrnutých v súprave montovaného výrobku a používa sa pri vývoji montážnych procesov. Je povolené používať QC na označenie údajov o pomocných materiáloch v iných technologických procesoch.
· Výkaz operácií (VOP). Dokument je určený na operatívny popis technologických operácií jedného druhu tvarovania, spracovania, montáže a opravy výrobku v technologickom slede s uvedením prechodov, technologických režimov a údajov o technologických zariadeniach a časových normách. Používa sa v spojení s MK alebo KTP
· Zoznam zariadení (VO). Dokument je určený na označenie technologického zariadenia používaného pri vykonávaní technologického procesu výroby alebo opravy výrobku (súčiastok výrobku)
· Zoznam zariadení (VOB). Dokument je určený na označenie použitého zariadenia potrebného na výrobu alebo opravu výrobku (súčiastky výrobku)
· Kusovník (BM). Doklad je určený na uvedenie údajov o podrobných spotrebách materiálov, prírezov, technologickej ceste vyrábaného alebo opravovaného výrobku (súčiastok výrobku). Používa sa na riešenie problémov s prideľovaním materiálov.
· Výkaz technologických dokumentov (VTD). Dokument je určený na označenie úplného súboru dokumentov potrebných na výrobu alebo opravu výrobkov (súčiastok výrobkov) a používa sa pri prenose súboru dokumentov z jedného podniku do druhého.
Popísané dokumenty sa používajú pri dokumentovaní jednotlivých TS. Pre typické (skupinové) technologické procesy sa poskytuje množstvo dokumentov, ktoré určujú charakter väzieb pri výrobe konkrétnych typov výrobkov.
Poskytuje sa aj množstvo dokumentov, kde sú informácie uvedené v podrobnejšej forme (miery spotreby materiálu, mzdové náklady atď.).
Použiteľnosť dokumentov - uveďte tabuľku. Od GOST 3.1119-83
Elektrické pripojenia
Je známe, že viac ako 50% všetkých porúch REA sa vyskytuje v dôsledku nekvalitných elektrických spojení. Zložitosť moderných REA vedie k veľkému počtu spojení, čo predstavuje problém minimalizácie ich objemu a vplyvu na parametre produktu. To spôsobuje požiadavky napr. s. požiadavky:
Spoľahlivosť a životnosť
Nízky a stabilný ohmický odpor
Mechanická pevnosť
Minimálne parametre pre proces vytvárania kontaktu (teplota, tlak, trvanie)
Možnosť pripojenia rôznych kombinácií materiálov a štandardných rozmerov
Odolné voči tepelným cyklom
Kontaktná zóna by nemala tvoriť zlúčeniny, ktoré spôsobujú degradáciu spojenia
Jednoduchosť a spoľahlivosť kontroly kvality pripojenia
· Vyrobiteľnosť procesu tvorby napr. s.
Difúzia" href="/text/category/diffuziya/" rel="bookmark">difúzia povrchových vrstiev, ktorá sa dosahuje v dôsledku faktorov, ako je zahrievanie, deformácia, ultrazvukové vibrácie atď., alebo kombináciou týchto faktorov.
Výhody (v porovnaní s spájkovaním):
Vysoká mechanická pevnosť spoja
Žiadny cudzí materiál v kontaktnej oblasti
Možnosť zmenšiť vzdialenosť medzi kontaktmi
nedostatky:
Obmedzené kombinácie materiálov
Zvýšenie kontaktného odporu pri tvorbe intermetalických zlúčenín
Nedostatok technológií skupinového zvárania
Náročnosť opravy
Spoje založené na deformácii kontaktovaných častí sa vyrábajú bez ohrevu. Pod vplyvom mechanického namáhania sa oxidové filmy zničia a vytvorí sa spoľahlivé vákuovo tesné spojenie.
Výhody:
Mechanická pevnosť
· Nízke náklady
Jednoduchosť mechanizácie
nedostatky:
Hluk, ktorý rastie so zvyšujúcim sa napätím
Spojenie vodivými lepidlami a pastami sa používa v prípadoch, keď iné metódy nie sú možné: na ťažko dostupných miestach, pri opravách a pod. Nezmení štruktúru spájaných materiálov, ale prechodový odpor je vysoký a tepelná odolnosť a spoľahlivosť sú nízke.
Voľba metódy e. s. je daná konštrukciou kontaktnej zostavy, materiálom dielov, požiadavkami na kvalitu, produktivitu a vyrobiteľnosť.
https://pandia.ru/text/78/545/images/image033_15.jpg" width="528" height="407 src=">
(vlnu vykonajte samostatne)
Dosky plošných spojov
https://pandia.ru/text/78/545/images/image035_14.jpg" width="387" height="250 src=">
https://pandia.ru/text/78/545/images/image037_15.jpg" width="492" height="369 src=">
https://pandia.ru/text/78/545/images/image039_15.jpg" width="492" height="194 src=">
https://pandia.ru/text/78/545/images/image041_13.jpg" width="563" height="276 src=">
Montáž modulov na dosky plošných spojov
PP sú hlavné prvky, ktoré tvoria moduly. Umiestňujú ERE, MS, El-you spínanie a pod. Počet MS a ERE na PP je vo väčšine prípadov desiatky až stovky kusov.
Typy montáže:
Pin (axiálny)
Rovinný
Povrch
Spôsoby inštalácie v závislosti od typu výroby:
· Mechanizované
· Poloautomatický
Automaticky
Hlavné operácie bez ohľadu na typ výroby:
Kontrola vstupu
· Kompletná sada prvkov
Príprava prvkov na inštaláciu
Inštalácia prvkov na dosku a upevnenie
Ochrana a kontrola hotového modulu
Vstupné ovládanie
Vstupná kontrola - TP na kontrolu ERE, IS a PP prichádzajúcich do spotrebiteľského závodu z hľadiska parametrov určujúcich ich výkon a spoľahlivosť pred použitím vo výrobe. Potreba je spôsobená nespoľahlivosťou výstupnej kontroly výrobcu, vplyvmi pri preprave a skladovaní. Náklady sú oveľa nižšie ako pri testovaní a opravách zmontovaných dosiek, blokov a zariadení vo všeobecnosti.
Všetky komponenty sú podrobované testom, ktorých rozsah a podmienky sú stanovené pre každý typ produktu v závislosti od skutočnej kvality tohto produktu, stanovenej rozborom štatistík. Údaje a požiadavky na hotový výrobok.
Možné operácie VK:
Kontrola vzhľadu
Selektívna kontrola celkových, montážnych a spojovacích rozmerov
Kontrola technologických vlastností (spájkovateľnosť, zvárateľnosť)
Elektrický tepelný tréning (týždeň pri zvýšenej teplote pracovného prostredia)
Kontrola statických elektrických parametrov pri rôznych t-re
Overenie dynamických parametrov za normálnych klimatických podmienok
Funkčná kontrola pri normálnych a zvýšených teplotách
vybavenie ERE
Na automatizované vychystávanie sa používajú programovateľné sklady, kde sú bunky s prvkami umiestnené na policiach pripevnených k dopravníku. Na nakladanie a vykladanie prvkov sa používajú špeciálne okná, pohyb dopravníka je riadený z terminálov pri oknách. Na odoberanie prvkov sa používa svetelná signalizácia v prípade manuálneho odberu a programovateľné súradnicové tabuľky pri použití manipulátorov. Súčasne sú ERE umiestnené v kontajneri maticového typu.
Pre stoly inštalatéra sa na podávanie prvkov používajú dopravníky alebo karusely.
Pre montážne stroje sú prvky inštalované v páske alebo v kazetách s určitým krokom.
Pre kusové ERE sa používajú vibrobunkre, kde vzhľadom na rozdielne hmotnostné a rozmerové charakteristiky ERE je možné voliť poradie ich výkonu podľa frekvencie kmitov.
Príprava na inštaláciu
Zahŕňa:
· Narovnávanie
· Lisovanie
orezanie
· Cínovanie
Metódy: razenie podľa daného tvaru so súčasným orezávaním, karuselové stroje na sekvenčné operácie.
https://pandia.ru/text/78/545/images/image043_13.jpg" width="276" height="237 src=">
https://pandia.ru/text/78/545/images/image045_12.jpg" width="271" height="232 src=">
ERE fixácia
https://pandia.ru/text/78/545/images/image047_11.jpg" width="522" height="317 src=">
Nastavenie a testovanie elektronických zariadení
Operácie nastavovania a ladenia (RNO)
RNO- súbor prác na uvedenie parametrov ES na hodnoty zodpovedajúce požiadavkám technických podmienok (TS) a normálu. Navrhnuté tak, aby eliminovali chyby vznikajúce vo výrobných a montážnych procesoch, ako aj neideálne vlastnosti hotového ERE. Realizácia RNO umožňuje výrazne znížiť požiadavky na presnosť technologických procesov a aplikovaného ERE, a tým znížiť náklady na hotový výrobok.
Práce vykonávané v RNO môžu zahŕňať nastavenie rezonančných systémov, párovanie elektrických, kinematických parametrov jednotlivých jednotiek a všetkých zariadení ako celku, nastavenie režimov jednotlivých blokov, osadenie jednotlivých prvkov a pod. Charakter a rozsah RNO je určený druh a objem výroby, ako aj vybavenie TP.
Pri vykonávaní RNO je dôležitá úloha minimalizácie nákladov na prácu a čas. Metódy riešenia:
· Vypracovanie metodiky implementácie RNO
RNO automatizácia
Špeciálne obvodové a konštrukčné riešenia
Rozlišujte medzi prevádzkovým a výrobným nastavením. V pilotnej výrobe môže byť proces úpravy sprevádzaný čiastočnou zmenou schémy a dizajnu vzorky. V sériovej a hromadnej výrobe sa RNO delia na jednoduché operácie, ktoré umožňujú získanie jedného alebo viacerých navzájom súvisiacich parametrov. Nastavenie sa vykonáva na špecializovaných inštaláciách.
Metódy nastavenia EA:
· Merania
Porovnanie so vzorkou alebo štandardom (metóda elektrického kopírovania)
Kroky nastavenia EA:
Potrasením na vibrátore identifikujte uvoľnené spojenia a odstráňte cudzie predmety
Kontrola správnej inštalácie podľa špeciálnych máp alebo tabuliek
Kontrola prevádzkových režimov IC a p / p zariadení podľa elektrokalibračných kariet
Kontrola fungovania zariadenia ako celku
Úprava
Použiteľná dokumentácia je určená typom výroby a zložitosťou produktu. V jednej výrobe je možné vykonať úpravu podľa elektrického obvodu s prihliadnutím na požiadavky technických špecifikácií. V sériovej a hromadnej výrobe sa najčastejšie vytvára špeciálny technologický návod s popisom potrebného vybavenia, spôsobov a postupnosti nastavovania. Pre pomerne jednoduché zariadenia je použitie technologickej mapy prijateľné.
REA testy
EA testy - experimentálne zisťovanie kvantitatívnych a kvalitatívnych charakteristík produktov počas ich prevádzky pod rôznymi vplyvmi. V tomto prípade sa dajú simulovať ako samotné testované produkty, tak aj účinky. Ciele testov sú rôzne v rôznych fázach návrhu a výroby EA. Základné ciele:
výber optimálnych konštrukčných a technologických riešení pre tvorbu nových produktov;
· dolaďovanie produktov na požadovanú úroveň kvality;
· objektívne hodnotenie kvality výrobkov pri ich uvedení do výroby, počas výroby a počas údržby;
Garancia kvality produktov v medzinárodnom obchode.
Testovanie je účinným prostriedkom na zlepšenie kvality identifikáciou:
Nedostatky v konštrukcii a výrobnej technológii EA, ktoré vedú k zlyhaniu pri vykonávaní špecifikovaných funkcií v prevádzkových podmienkach;
Odchýlky od zvoleného dizajnu alebo akceptovanej technológie povolené vo výrobe;
· skryté náhodné chyby materiálov a konštrukčných prvkov, ktoré nie je možné zistiť existujúcimi metódami technickej kontroly;
· rezervy na zlepšenie kvality a spoľahlivosti vyvinutej konštrukčnej a technologickej verzie produktu.
Na základe výsledkov testovania produktov vo výrobe vývojár EA určuje dôvody poklesu kvality. Ak tieto dôvody nemožno preukázať, zdokonaľujú sa spôsoby a prostriedky kontroly výrobkov a technologický postup ich výroby.
Na zlepšenie kvality vyrábaných ES pri finálnych operáciách technologického procesu ich výroby sa vykonávajú predbežné skúšky na identifikáciu výrobkov so skrytými chybami. Režimy týchto skúšok sú zvolené tak, aby zabezpečovali poruchy výrobkov obsahujúcich skryté chyby a zároveň nevyčerpávali zdroje tých výrobkov, ktoré neobsahujú chyby spôsobujúce poruchy počas prevádzky. Tieto testy sa často nazývajú technologické školenie(termoprúdový tréning, elektrický tréning, tepelný cyklotréning atď.).
Dokumenty:
Testovací program. Stanovené:
Informácie o testovacom objekte
Parametre, ktoré sa majú merať
Kritériá prijatia a zlyhania
Rozsah a spôsob skúšania
Nevyhnutná práca
Testovacia metóda:
Metóda, prostriedky a skúšobné podmienky
Algoritmy na vykonávanie operácií na určenie individuálnych charakteristík objektu
Formy prezentácie informácií
Metóda hodnotenia presnosti a spoľahlivosti výsledkov
· Požiadavky HSE
Program a metódy skúšania sú určené konkrétnym typom a účelom ES, ako aj prevádzkovými podmienkami. Pre kontrolu kvality a preberanie výrobkov sú stanovené hlavné kategórie kontrolných skúšok špecifikovaných v TS: prijímanie, periodické a štandardné.
Každá kategória skúšok môže zahŕňať niekoľko typov skúšok (elektrické, mechanické, klimatické, spoľahlivosti atď.) a typov kontroly (vizuálne, prístrojové atď.). V závislosti od charakteristík prevádzky a účelu výrobkov, ako aj špecifík ich výroby, sú niektoré typy skúšok rozdelené do samostatných kategórií skúšok (pre spoľahlivosť - bezporuchovú prevádzku, trvanlivosť, trvanlivosť atď.). Typy skúšok a kontroly, postupnosť vykonávania, parametre, ktoré sa majú kontrolovať, a ich hodnoty sú stanovené v špecifikáciách (normy, programy, metódy atď.).
Pri skúškach sa používa priebežná alebo selektívna kontrola podľa špecifikácií a plánu kontroly. Výsledky testu sa považujú za negatívne, ak sa zistí, že výrobok nie je v súlade s aspoň jednou požiadavkou špecifikácie pre kategóriu, ktorá sa vykonáva. Použité prostriedky skúšania, merania a kontroly, ako aj postupy merania musia zodpovedať požiadavkám metrologickej podpory. Je zakázané používať skúšobné nástroje, ktoré neprešli metrologickou certifikáciou.
Akceptačné testy (PSI). Tieto skúšky sa vykonávajú na kontrolu zhody výrobku s požiadavkami špecifikácií ustanovených pre túto kategóriu skúšok. Na PSI sú produkty prezentované kusom. Skúšky a preberanie vykonáva zástupca zákazníka za prítomnosti zástupcu oddelenia technickej kontroly (QCD) výrobcu v rozsahu a postupnosti stanovenej v technických špecifikáciách produktu. O pripravenosti výrobku na PSI výrobca upovedomí zástupcu objednávateľa predpísaným spôsobom. K oznámeniu sa priložia protokoly o vykonaných technologických školeniach a nosných skúškach vo forme prijatej výrobcom.
Zloženie a postupnosť testovania je možné zmeniť po dohode so zástupcom zákazníka. Akceptované sú produkty, ktoré prešli testom, boli dokončené a zabalené v súlade so špecifikáciami.
Pravidelné testovanie. Takéto testy sa vykonávajú s cieľom: periodickej kontroly kvality výrobkov; kontrola stability TP v období medzi skúškami; potvrdenie o možnosti pokračovať vo výrobe výrobkov podľa aktuálnej konštrukčnej a technologickej dokumentácie, špecifikácií a preberania. Kalendárne termíny testovania sú stanovené v harmonograme, ktorý zostavuje výrobca za účasti zástupcu objednávateľa. Periodické testy sa vykonávajú na jednom výrobku ročne. Výsledky skúšok sú zdokumentované v akte, ku ktorému je pripojený protokol, vyhotovený vo forme prijatej výrobcom.
Zloženie a postupnosť testovania je možné zmeniť po dohode so zástupcom zákazníka.
Ak výrobok prešiel pravidelnými testami, jeho výroba pokračuje až do nasledujúceho testovacieho obdobia. Ak výrobok neprešiel pravidelnými skúškami, je prevzatie výrobkov a expedícia prevzatých výrobkov pozastavená až do odstránenia príčin závad a dosiahnutia pozitívnych výsledkov opakovaných skúšok.
Typové skúšky vykonávané pre výrobky diskontinuálnej výroby (jednorazová a malosériová diskontinuálna výroba) na posúdenie účinnosti a realizovateľnosti navrhovaných zmien výrobku alebo technológie jeho výroby, ktoré môžu zmeniť technické a iné vlastnosti výrobku a jeho prevádzky. Skúšky sa vykonávajú na výrobkoch, v ktorých boli vykonané navrhované zmeny, podľa programu a metodiky potrebných skúšok z preberacích a periodických skúšok.
Ak účinnosť a účelnosť navrhovaných zmien potvrdia výsledky typových skúšok, potom sú zahrnuté do príslušnej dokumentácie k výrobku v súlade s požiadavkami Štátnych noriem.
Skúšky nosičov (PI). Pred predložením výrobkov na testovanie a prevzatie zástupcovi zákazníka vykoná oddelenie kontroly kvality prezentačné skúšky hotových výrobkov. Takéto testy sa vykonávajú za účelom kontroly výrobkov z hľadiska zhody s požiadavkami technických špecifikácií a pripravenosti na prezentáciu zákazníkovi. Spravidla sa vykonávajú v rozsahu aspoň akceptačných skúšok, ale kontrolné plány a normy pre kontrolované parametre môžu byť stanovené prísnejšie.
Hlavné skúšobné dokumenty:
Skúšky sa vyberajú na základe požadovaných parametrov, ekonomických ukazovateľov skúšobných metód.
Skúšky účinkov vonkajších faktorov sa vykonávajú metódami špecifikovanými v ST IEC 68-2.
TECHNICKÉ POŽIADAVKY NA INŠTALÁCIU
KONEKTORY A a RP
GOST 23588-79
VYDAVATEĽSTVO ŠTANDARDOV IPK
Dátum uvedenia 01.07.80
1. Táto norma platí pre elektrickú inštaláciu (ďalej len inštalácia) rádioelektronických zariadení a prístrojov.
Norma stanovuje požiadavky na inštaláciu prístrojových častí elektrických konektorov A a RP.
Pojmy použité v norme zodpovedajú GOST 21962 a GOST 14312.
2. Montáž konektorov A a RP musí byť vykonaná v súlade s požiadavkami tejto normy, regulačnej dokumentácie (RD), projektovej a technologickej dokumentácie schválenej predpísaným spôsobom.
3. Inštalácia rovnakého typu konektorov vo výrobku musí byť identická.
4. Aby sa zabezpečila identita inštalácie konektorov, mala by sa urobiť kontrolná vzorka inštalácie schválená predpísaným spôsobom.
Pri prototypoch produktov nie sú nainštalované kontrolné vzorky inštalácie.
5. Požiadavky na montáž prístrojových častí konektorov A a RP, stanovené touto normou, musia byť špecifikované v projektovej dokumentácii.
Príklad: "Technické požiadavky na elektrickú inštaláciu prístrojových častí konektorov A v súlade s GOST 23588".
6. Dodatočné požiadavky na montáž konektorov, ktoré neznižujú jeho kvalitu, by mali byť uvedené v projektovej a technologickej dokumentácii.
7. Plocha prierezu vodičov privádzaných do kontaktných častí (ďalej len kontakt) konektorov A a RP by nemala presiahnuť plochu prierezu stanovenú v technických špecifikáciách pre konektory konkrétnych typov.
8. Ak je potrebné prispájkovať niekoľko vodičov menšieho prierezu do jedného otvoru kontaktu konektora, potom musia byť žily všetkých vodičov skrútené dohromady a celkový priemer pocínovaných vodičov musí byť menší ako priemer zodpovedajúceho otvor v kontakte konektora.
9. Dĺžka spájkovanej časti drôtu vstupujúceho do otvoru montážnej časti kontaktu sa musí rovnať dĺžke montážnej časti vnútornej dutiny kontaktu.
10. Zakončenie jedného vodiča s plochou prierezu do 0,75 mm 2 do kontaktu konektora A musí zodpovedať výkresu. 1, 2. V tomto prípade neumiestňujte rúrky na upevňovaciu časť konektorov A.
11. Zakončenie jedného alebo viacerých vodičov s celkovým prierezom od 0,75 do 2,50 mm 2 do kontaktu konektora A bez prepojky musí zodpovedať výkresu. 3, s prepojkou - peklo. štyri.
12. Zakončenie vodičov do kontaktu konektora RP musí zodpovedať výkresu. 5, 6.
13. Pri vnútornom priemere drieku kontaktu nad 2,0 mm, ako aj pri vodičoch s polyetylénovou izoláciou, by odizolovanie vodiča od izolácie nemalo byť väčšie ako 3,0 mm.
14. Náhradné kontakty v konektore sú prispájkované kúskami drôtu jednej zo značiek používaných na inštaláciu. Odporúčaná dĺžka drôtu 40 - 100 mm.
1 - spájka; 2 - žil; 3 - izolačná trubica; 4 - drôt; 5 - konektor typu RP-15
1 - drôt; 2 - žil; 3 - konektorový kontakt typu RP-14
Potrebu spájkovania záložných kontaktov určuje vývojár technickej dokumentácie.
(Upravené vydanie, Rev. č. 1).
15. Rezervné kontakty by sa nemali spájkovať v konektoroch naplnených tesniacou hmotou alebo v prevádzke na krátky čas (do 15 minút jednorazového zásahu), ak sú vystavené vibráciám, ktoré spĺňajú špecifikácie pre konektory.
16. Konce rezervných vodičov by mali byť ukončené v spoločnom zväzku podľa výkresu. 7 - 10.
17. Pri montáži konektorov nie je dovolené používať vodiče, ktorých vonkajší priemer z hľadiska izolácie spolu s izolačnou trubičkou nasadenou na vodič je väčší ako vzdialenosť medzi osami kontaktov v konektore.
18. Drôty vložené do konektorov musia byť pripevnené k telu konektora.
Pri montáži konektora RP-14 by mal byť každý drôt prispájkovaný do kontaktu pripevnený samostatne.
1 - turniket; 2 - izolačná páska; 3 - rezervné vodiče
1 - turniket; 2 - niťový obväz; 3 - vedenie; 4 - drôt
1 - drôt; 2 - niťový obväz
1 - drôt; 2 - vedenie
19. Rovnanie drôtov po spájkovaní nie je povolené.
20. Vodiče zväzku musia byť pripojené pozdĺž radov kontaktov konektora podľa obr. 11, 12, pričom kríženie jednotlivých drôtov je povolené.
21. Prepojky v konektore, vyrobené pomocou montážneho drôtu, by mali byť zapojené do zväzku. Prepojovacie slučky by mali byť usporiadané v krokoch. Dĺžka prepojky by v tomto prípade nemala presiahnuť 100 mm od uchytenia postroja na konektore.
Potrebu zaviesť slučkové prepojky do zväzku určuje spracovateľ projektovej dokumentácie.
22. Pri veľkom počte prepojok v konektore a malom počte obvodov (do 10 obvodov) by sa mali prepojky postupne zasúvať do kufra zväzku. Dĺžka prepojky v kmeni zväzku nesmie presiahnuť 100 mm.
23. Drôty ku kontaktom konektora musia voľne priliehať bez pnutia, musia byť vyrovnané a mať rezervu na dĺžku na jedno spájkovanie. Pri plnení zmesou môže zásoba chýbať.
24. Odizolovanie vodičov z izolácie by malo byť vykonané na dĺžku 10 - 12 mm.
25. Jadrá drôtov by mali byť skrútené v smere vrstvy, ožiarené a narezané na požadovanú veľkosť.
26. Pri vkladaní tienených drôtov narezaných v súlade s GOST 23585 do konektorov nie je dovolené, aby opletenie tienenia týchto drôtov vstupovalo do izolačných trubíc nasadených na kontakty konektora.
27. Pred spájkovaním by sa mali konce vodičov zväzku pretiahnuť cez otvor špeciálnej šablóny (simulátor kontaktného poľa konektora), aby sa zabránilo kríženiu vodičov v oblasti inštalácie.
28. Pred spájkovaním do kontaktov konektorov musia byť vodiče navlečené na izolačné trubičky s priemerom, ktorý zabezpečí ich tesné dosadnutie po prispájkovaní na kontakt a (alebo) vodič (drôty).
Ak majú byť konektory zaliate alebo zabalené, existujú dve možnosti:
a) s rúrkami;
b) bez rúrok.
(Upravené vydanie, Rev. č. 2).
29. Dĺžka izolačných hadičiek nasadených na kontakty konektorov by mala byť 10 - 12 mm.
1 - konektor; 2 - škrtidlo
1 - vedenie
30. Konektor by mal byť počas inštalácie inštalovaný v polohe, ktorá zabraňuje prúdeniu taviva do konektora tak, aby odrezaná časť kontaktov smerovala k elektrikárovi.
31. Spájkovacie vodiče ku konektoru by sa mali vykonávať v radoch kontaktov, začínajúc od spodného radu v smere zľava doprava.
32. V rozloženom stave musí byť kontaktná strana konektora uzavretá technologickým krytom.
33. Pri spájkovaní jadier drôtov na konektory by sa mal výber výkonu spájkovačky vykonať v súlade s pokynmi ND pre konektory.
34. Čas spájkovania jadier vodičov do kontaktov konektorov sa nastavuje v súlade s pokynmi ND pre konektory.
33, 34. (Upravené vydanie, Rev. č. 2).
35. Čas prispájkovania vodiča do kontaktu konektora typu RP-14 by nemal byť dlhší ako 3 s.
36. Spájkovanie v RP konektoroch by sa malo vykonávať tak, aby bol pod spájkou viditeľný obrys spájkovaných prameňov drôtu.
37. Spájkovaný povrch montážnych spojov musí byť lesklý alebo matný bez tmavých škvŕn, prasklín, škrupín, ostrých vydutín a cudzích inklúzií. Spájka by mala zaplaviť spoj zo všetkých strán, vyplniť medzery a medzery medzi jadrami vodičov a kontaktmi s miernym prítokom spájky na vonkajší povrch kontaktu.
Množstvo spájky potrebné na spájkovanie by malo byť minimálne.
Kvalita spájkovania v konektoroch by sa mala skontrolovať po spájkovaní každého radu kontaktov.
38. Pri montáži nesmie byť porušený ochranný náter častí konektora, ako aj náter dielov, na ktorých sú konektory namontované.
39. Po dokončení inštalácie je potrebné konektory očistiť od zvyškov inštalačného materiálu a nečistôt.
Požiadavka sa nevzťahuje na inštaláciu s použitím tavív, ktoré neumožňujú čistenie.
40. Kvalita spájkovania konektorov sa kontroluje pri medzioperačnej kontrole pred nasadením kontaktov izolačných trubíc.
41. Po namontovaní a skontrolovaní kvality spájkovania sa musia izolačné trubičky nasunúť cez kontakty, až kým sa nezastavia proti izolátoru konektora.
42. Kontinuita konektorov by mala byť vytvorená pomocou technologickej spojovacej časti.
INFORMAČNÉ ÚDAJE
1. VYVINUTÉ A ZAVEDENÉ Ministerstvom všeobecného strojárstva ZSSR
2. SCHVÁLENÉ A ZAVEDENÉ vyhláškou Štátneho výboru pre normy ZSSR z 26. apríla 1979 č.1534
3. REFERENČNÉ PREDPISY A TECHNICKÉ DOKUMENTY
Inštalácia elektrických rádioelektronických
zariadení a nástrojov
VŠEOBECNÉ POŽIADAVKY NA OBJEM
INŠTALÁCIA ELEKTRONICKÝCH VÝROBKOV
TECHNICKÉ A ELEKTRICKÉ
MEDZIŠTÁTNA RADA
O ŠTANDARDIZÁCII, METROLOGII A CERTIFIKACII
Minsk
Predslov
1 VYVINUTÉ Výskumným technologickým inštitútom prístrojového vybavenia Minmašpromu na Ukrajine
ZAVEDENÉ Štátnym výborom Ukrajiny pre normalizáciu, metrológiu a certifikáciu
2 PRIJATÉ Medzištátnou radou pre normalizáciu, metrológiu a certifikáciu (zápisnica č. 9 z 12. apríla 1996)
Názov štátu | Názov národného normalizačného orgánu |
Azerbajdžanská republika | Azgosstandart |
Arménska republika | Armstate štandard |
Bieloruskej republiky | Štátna norma Bieloruskej republiky |
Kazašská republika | Štátna norma Kazašskej republiky |
Kirgizská republika | Kirgizsko štandard |
Moldavská republika | Moldavský štandard |
Ruská federácia | Gosstandart Ruska |
Tadžická republika | Tadžický štátny štandard |
Turkménsko | Hlavný štátny inšpektorát "Turkmenstandartlary" |
Štátny štandard Ukrajiny |
3 Výnosom Štátneho výboru Ruskej federácie pre normalizáciu a metrológiu zo dňa 15.02.2001 č. 71-st bola od júla priamo uvedená do platnosti medzištátna norma GOST 23592-96 ako štátna norma Ruskej federácie. 1, 2001.
4 MIESTO GOST 23592-79
GOST 23592-96
MEDZIŠTÁTNY ŠTANDARD
Inštalácia elektrických rádioelektronických zariadení a prístrojov
VŠEOBECNÉ POŽIADAVKY NA OBJEMOVÚ INŠTALÁCIU ELEKTRONICKÝCH ZARIADENÍ A ELEKTRICKÝCH ZARIADENÍ
Elektrické rozvody rádioelektronických zariadení a prístrojov. Všeobecné požiadavky na trojrozmerné zapojenie elektronických a elektrických zariadení
Dátum predstavenia 2001-07-01
1 oblasť použitia
Táto norma sa vzťahuje na elektrickú inštaláciu (ďalej len inštalácia) vykonávanú vo vnútri rádioelektronických zariadení, prístrojov a zariadení (ďalej len zariadenia) pomocou káblových výrobkov (drôty, káble, zväzky atď.).
Norma stanovuje všeobecné požiadavky, ktoré sú povinné, okrem požiadaviek 4.6.2 , 4.6.6, pri vypracovaní technickej dokumentácie, výrobe a preberaní zariadení.
Táto norma neplatí pre plošné spoje.
2 Normatívne odkazy
4 Technické požiadavky
4.1 Všeobecné technické požiadavky
4.1.1 Inštalácia prvkov zariadenia by mala byť vykonaná v súlade s požiadavkami tejto normy na regulačnú dokumentáciu (ďalej len „ND) pre zariadenia konkrétneho typu a projektovú dokumentáciu (CD), schválenú predpísaným spôsobom.
4.1.2 Požiadavky na rezanie a upevnenie žíl inštalačných vodičov musia byť v súlade s GOST 23587.
4.1.3 Požiadavky na rezanie a pripojenie drôtených tienenia musia byť v súlade s GOST 23585.
4.1.4 Požiadavky na postroje musia byť v súlade s GOST 23586.
4.1.5 Označenie vodičov a elektronických výrobkov (IET) musí spĺňať požiadavky GOST 23594.
4.1.6 Označenia použité v súlade s konštrukčnou dokumentáciou na podvozku a IEP musia byť jasné a ľahko čitateľné.
4.1.7 Inštalácia by mala zabezpečiť prevádzku zariadenia pod vplyvom vonkajších faktorov podľa GOST 15150 a GOST 25467.
4.1.8 Výrobné zariadenia na montáž a inštaláciu musia spĺňať požiadavky GOST 12.1.005 a súčasných technologických a hygienických noriem.
4.1.9 Technické požiadavky na inštaláciu zariadení by mali byť špecifikované v projektovej dokumentácii s odkazom na túto normu.
"Technické požiadavky na inštaláciu - v súlade s GOST 23592-96"
4.1.10 IEP, vodiče, materiály a komponenty použité počas inštalácie musia spĺňať požiadavky noriem a iných RD pre ne a musia byť schválené na použitie.
4.1.11 Konštrukcia a inštalácia zariadenia by mali poskytovať prístup k jeho prvkom na účely kontroly, overovania, výmeny a pripojenia ovládacieho zariadenia.
Pohyblivé časti blokov sa nesmú dotýkať drôtov. Vzdialenosti medzi nimi sú uvedené v projektovej dokumentácii.
4.1.12 Počas inštalácie by sa mali vykonať nasledujúce konštrukčné opatrenia na zníženie vplyvu niektorých obvodov na iné:
Dĺžka montážnych vodičov vysokofrekvenčných a impulzných obvodov by mala byť najmenšia, pre ktoré by mali byť prvky vzájomne prepojených vysokofrekvenčných obvodov umiestnené v tesnej blízkosti a spojenia medzi týmito prvkami by mali byť najkratšie;
Jednotlivé vodiče, ktoré sú najviac náchylné na rušenie alebo ktoré ho sami vytvárajú, musia byť tienené alebo skrútené;
Netienené vodiče vysokofrekvenčných obvodov by pri ich pretínaní mali byť umiestnené, ak je to možné, v uhle blízkom 90 °. Pri paralelnom usporiadaní by takéto drôty mali byť čo najďalej od seba, oddelené clonou alebo družinou.
Požiadavky tohto odseku musia byť uvedené v projektovej dokumentácii.
4.1.13 Vzdialenosť medzi neizolovanými prúdovými plochami zariadenia musí byť aspoň 2,0 mm.
Vzdialenosť medzi neizolovanými vodivými plochami počas inštalácie musí byť minimálne 1,0 mm. Táto vzdialenosť sa môže zmenšiť na 0,4 mm, ak sú tieto povrchy potiahnuté elektricky izolačnými lakmi alebo zmesami.
4.2 Požiadavky na inštaláciu vodičov, zväzkov a káblov
4.2.1 Montážne vodiče v priereze musia zodpovedať zaťažovaciemu prúdu a prípustnému poklesu napätia, musia mať potrebnú mechanickú a elektrickú pevnosť.
Výhodnejšie je použiť drôty s izoláciou, ktorá je odolná voči lepidlám, vodeodolným lakom a rozpúšťadlám, ako aj voči vplyvom vonkajších faktorov (teplota, vlhkosť, ionizačné účinky).
4.2.2 Nie je dovolené používať montážne vodiče s poškodenou izoláciou, zárezmi v jadre vodiča a inými chybami, ktoré znižujú ich mechanickú a elektrickú pevnosť.
Nie je dovolené deformovať a poškodiť izoláciu drôtov v čase uchopenia nástroja, prítomnosť otrepov na vodivých jadrách.
4.2.3 Holé vodiče používané počas inštalácie musia mať antikorózny náter.
4.2.4 Minimálny polomer ohybu drôtov nesmie byť menší ako hodnota uvedená v špecifikáciách pre ne. Ak takéto pokyny neexistujú, polomer ohybu musí byť aspoň dvojnásobkom vonkajšieho priemeru.
4.2.5 Montážne vodiče, zväzky a káble musia byť pripevnené ku konštrukčným prvkom a nesmú byť umiestnené na ostrých hranách a rebrách podvozku, zostáv a zariadení. Ak to nie je možné, je dovolené položiť drôty, zväzky a káble na rebrá a okraje podvozku za predpokladu, že sa prijmú opatrenia na ochranu drôtov, zväzkov a káblov pred poškodením (navíjanie páskami, použitie izolačných tesnení , rúrky).
4.2.6 Vzájomné spojenie vodičov, ako aj vodičov s vodičmi IET a vodičmi IET medzi sebou, sa musí vykonať pomocou kontaktných údajov.
4.2.7 Montážne vodiče, ploché káble v spojoch pred spájkovaním musia byť mechanicky upevnené.
4.2.8 Celková plocha prierezu jadier vodičov a vodičov IET pripojených ku kontaktným častiam by nemala presiahnuť najmenšiu plochu prierezu kontaktnej časti.
4.2.9 Zväzky, káble alebo jednotlivé vodiče pohybujúce sa počas prevádzky musia byť vyrobené z ohybných lankových vodičov typu MGShV, MS16-13 atď. a nesmie sa dotýkať pevných častí spotrebičov.
4.2.10 Ak sú v ohybnom kábli tienené vodiče, potom sa všetky tienenia musia spojiť a priviesť na zemný kontakt, pokiaľ nie je v projektovej dokumentácii uvedené inak.
4.2.11 Montáž vodivých vodičov páskových drôtov sa musí vykonávať len s pevnou polohou páskového drôtu.
4.2.12 Rovina rezu káblového polotovaru musí byť kolmá na os vodičov.
4.2.13 Pri odstraňovaní izolácie z páskových vodičov s lankovými vodičmi musí byť zachované skrútenie vodičov.
4.3 Požiadavky na inštaláciu IET
4.3.1 Počas inštalácie zariadenia je potrebné vykonať opatrenia na ochranu polovodičových zariadení pred účinkami statickej elektriny v súlade s regulačným dokumentom pre konkrétny výrobok.
4.3.2 Zväzky, káble a koncovky IET, ak je to potrebné, musia byť pred inštaláciou narovnané v súlade s požiadavkami RD.
4.3.3 Pri narovnávaní zvodov IET je potrebné zabezpečiť nehybnosť časti zvodu s dĺžkou minimálne 1,0 mm od tela.
4.3.4 Vytvorenie vodičov IET tak, aby v mieste výstupu z puzdra (izolátora) na vedenie nepôsobili mechanické sily vyššie ako hodnoty stanovené RD na IET.
4.3.5 Pri vyrovnávaní, tvarovaní, inštalácii a upevňovaní IEP nie je dovolené poškodiť povrchovú úpravu svoriek, s výnimkou stôp (odtlačkov) nástroja, ktoré neporušujú ich povrchovú úpravu (odhalenie základného materiálu) a neznižuje mechanickú pevnosť.
4.3.6 Formovanie vývodov IET (ak neexistujú žiadne požiadavky na vzdialenosť od puzdra IET k stredu polomeru ohybu zvodu k polomeru ohybu) v štátnych normách a technických špecifikáciách pre ne, musí byť vykonané s nasledujúcim rozmery:
a) vzdialenosť od telesa IET k stredu polomeru ohybu výstupu, mm, nie menšia ako: | |
1) pre polovodičové zariadenia ................................................ ................................................................. ........ | |
2) pre rezistory a kondenzátory s priemerom (hrúbkou) výstupu do 1 mm vrátane ................................... ................................................................. ...................................................................... ............. | |
3) pre rezistory a kondenzátory s priemerom (hrúbkou) výstupu nad 1 mm ................... | |
4) pre tlmivky ............................................................ ............................................................. ............................................. | |
b) polomer ohybu, mm, nie menší ako: | |
1) s priemerom (hrúbkou) výstupu do 0,5 mm vrátane ................................... ........................ | |
2) nad 0,5 až 1,0 mm vrátane ...................................... ............................................ | |
3) s priemerom (hrúbkou) výstupu nad 1,0 až 1,5 mm vrátane ................................... | |
4) s priemerom (hrúbkou) výtoku nad 1,5 m ...................................... ...... ........................... | Priemer výstupu 1,0-1,5 |
4.3.7 So zvyšujúcou sa hustotou inštalácie a umiestnením IET blízko šasi sa musia na skrinky a svorky IET nasadiť elektrické izolačné rúrky, čo sa musí odraziť v projektovej dokumentácii. V tomto prípade musí byť dodržaný teplotný režim povolený pre IET.
4.3.8 Vnútorný priemer izolačnej rúrky by sa mal zvoliť tak, aby sa zabezpečilo jej tesné uloženie na skrini IET. Dĺžka trubice by mala presahovať dĺžku tela IET o 0,5-1,0 mm na každej strane.
4.3.9 IEP je potrebné mechanicky upevniť na kontaktnú časť s následným spájkovaním, v prípade potreby dodatočne pomocou svoriek, konzol, držiakov, výplne hmotou, montáže na lepidlo.
4.3.10 Spôsob dodatočného upevnenia IEP sa volí na základe požiadaviek špecifikácií na IEP, ich hmotnosti, celkových a konštrukčných vlastností, ako aj prevádzkových podmienok zariadenia a je uvedený v projektovej dokumentácii.
4.3.11 Mechanické upevnenie vodičov IET by sa malo vykonať vykonaním aspoň jednej otáčky okolo kontaktného kusa, prípojnice alebo vložením plochého kontaktu do otvoru s pevným zalisovaním vodiča. Ohýbanie kontaktnej časti nie je povolené.
4.3.12 IET vývody, drôty musia voľne vchádzať do montážnych otvorov bez sily, s nitmi, s povinným následným ohýbaním vývodu, drôtov.
4.3.13 Počet vodičov IET (vrátane žíl vodičov) pripojených ku kontaktnej časti by sa mal určiť v závislosti od dĺžky kontaktu, priemerov vodičov (drôtov) IET a mechanickej pevnosti kontaktnej časti. Ich počet by nemal presiahnuť štyri.
4.3.14 Vzdialenosť od konca cylindrického kontaktu k pevnej svorke IET vodiča musí byť aspoň 0,5 mm. Vzdialenosť od dosky k pevnej valcovej svorke drôtu musí byť najmenej 1,0 mm a k plochej svorke najmenej 0,5 mm.
4.3.15 Každý výstup IET a jadro vodiča musia byť pripevnené ku kontaktnému kusu samostatne. Nie je dovolené krútiť IET vodiče, vodiče medzi sebou a IET vodiče s drôtenými jadrami.
4.3.16 Závery IET, zvolené pri nastavovaní a nastavovaní zariadenia, by sa mali prispájkovať bez mechanického upevnenia na celú dĺžku. Po výbere IET musia byť jeho závery vylisované a mechanicky pripevnené ku kontaktnej časti.
4.3.17 Voľné výstupy relé a transformátorov sa nesmú používať ako kontaktné časti.
4.4 Požiadavky na montáž konektorov
4.4.1 Inštalácia vodičov do konektorov by nemala zmeniť silu kĺbu a rozkúskovania zástrčky so zásuvkou viac, ako povoľuje regulačný dokument (ND) pre chýbajúci typ konektora. Montáž konektorov s plávajúcimi kontaktmi, ako aj vyplnenie konektorov tmelmi by sa malo vykonávať s lícovanou technologickou časťou konektorov, ak nie je v RD uvedené inak.
4.4.2 Drieky kontaktov konektorov pre objemovú montáž by mali poskytovať pevné spojenie s vodičmi jedným z nasledujúcich spôsobov: spájkovanie, krimpovanie, ovíjanie. Konkrétny spôsob inštalácie a počet prespájkovania sú uvedené v ND.
4.4.3 Inštalácia konektorov, ktorých konštrukcia neumožňuje upevnenie páskového drôtu, oblasť spájkovania je vyplnená zmesou, by mala byť vykonaná v zariadení, ktoré fixuje páskový drôt vzhľadom na konektor.
4.4.4 Drieky kontaktov konektorov pre objemovú montáž by mali umožňovať pripojenie vodičov s prierezom uvedeným v RD.
4.4.5 Konektory dodávané na inštaláciu musia byť nezakonzervované.
4.4.6 V procese spájkovania konektorov sa musia prijať opatrenia, aby sa zabránilo vniknutiu spájky a taviva na kontaktnú časť zásuviek a kolíkov.
4.4.7 Po kontrole kvality spájkovania musia byť kontaktné drieky chránené izolačnými trubicami alebo pokryté tmelom alebo zmesou. Rúry musia súčasne chrániť miesta, kde sú odkryté jadrá drôtov a káblov, ako aj drieky kontaktov. Poškodenie rúrok umiestnených na stopkách kontaktov a svoriek nie je povolené.
4.5 Požiadavky na spoje spájkovacieho poľa
4.5.1 Materiály použité pri montáži musia svojím zložením a kvalitou spĺňať všetky požiadavky uvedené v príslušných štátnych normách.
4.5.2 Použité materiály musia mať certifikáty s uvedením dátumu výroby, značky a dátumu spotreby.
4.5.3 Vodivé drôty by mali byť pocínované po celej spájkovacej ploche. Nepocínovaný úsek jadra je povolený vo vzdialenosti do 1 mm od konca izolácie.
4.5.4 Nie je dovolené deformovať vodiče v mieste prechodu z pocínovaného profilu do nepocínovaného.
4.5.5 Pocínovaný povrch vodivých vodičov, svoriek prvkov musí byť lesklý alebo svetlo matný. Prítomnosť pórov a ochabnutia vo forme ostrých výčnelkov nie je povolená.
4.5.6 Spoje spájkovacieho poľa v zariadení by sa mali vykonať po mechanickej montáži a kontrole prvkov obvodu z hľadiska zhody s požiadavkami projektovej dokumentácie.
4.5.8 Koncová časť kontaktu konektora musí byť pocínovaná, ak nebola predtým pocínovaná.
4.5.9 Drieky kontaktov konektora po uplynutí zaručenej spájkovateľnosti pred montážou musia byť podrobené predbežnému pocínovaniu za tepla.
4.5.10 Spájka a tavivo na spájkovanie by sa mali zvoliť v závislosti od spájkovaných materiálov, prípustného ohrevu montážnych prvkov a prevádzkových teplôt a sú uvedené v projektovej dokumentácii.
Ako hlavné by sa mali používať spájky triedy POS 61 a POS 61M podľa GOST 21930.
4.5.11 Pri toku nie je povolený tok vo vnútri IET na kontaktných častiach konektorov. Pri spájkovaní článkov a blokov, ktoré majú vo svojej konštrukcii nehermetické IEP, by mali byť umiestnené v polohe, ktorá zabraňuje prúdeniu toku do IEP a dostáva sa na povrchy kontaktných kontaktov relé a konektorov.
Pri použití rúrkových spájok a spájkovacích pást je možné vynechať dodatočné tavenie.
4.5.12 Tyč elektrickej spájkovačky musí byť očistená od uhlíkových usadenín, pocínovaná a musí mať rovný povrch bez otrepov.
4.5.13 Tvar tyče spájkovačky a uhol ostrenia by sa mali zvoliť v závislosti od konštrukcie spájkovanej zostavy.
4.5.14 Kontrola teploty spájkovačky by sa mala vykonávať najmenej dvakrát za zmenu: pred začatím práce a po prestávke so značkou v dokumente formulára zriadeného v podniku, ako aj pri jeho výmene, ostrenie. alebo zmena režimu spájkovania.
4.5.15 Teplota spájkovania musí zodpovedať rozsahu taviva a tepelnej aktivity spájky a nesmie prekročiť maximálne prípustné hodnoty uvedené v RD pre prvky špecifických typov.
Ak takéto pokyny neexistujú, teplota spájkovacieho hrotu by mala byť pre spájku POS 61 a POS 61M od 240 do 280 ° C.
4.5.16 Čas spájkovania a pocínovania vodičov IET by nemal prekročiť hodnotu uvedenú v RD pre prvky špecifických typov. Ak neexistujú takéto obmedzenia, trvanie procesu by nemalo byť dlhšie ako 5 s.
4.5.17 Vzdialenosť od telesa IET k miestu spájkovania (pocínovaný povrch) výstupu musí byť minimálne taká, ako je uvedená v RD pre prvky konkrétneho typu. Ak takéto pokyny neexistujú, táto hodnota musí byť aspoň 1 mm.
4.5.18 Pri postupnom spájkovaní spojov poľa by sa každé nasledujúce spájkovanie malo vykonávať spájkou, ktorej teplota topenia by mala byť o 30-40 ° C nižšia ako teplota topenia spájky, s ktorou bolo vykonané predchádzajúce spájkovanie, alebo s rovnakou spájka, zatiaľ čo odspájkovanie predtým vytvoreného švu nie je povolené.
4.5.19 Spájkované spoje by nemali mať praskliny, veľké póry, ostré výčnelky, hrubé zrná, konvexné zaoblenia, previsnuté, veľké ihličnaté a dendritické útvary, spájkovacie mostíky. Spájkovanie by malo byť podľa možnosti kostrové, t.j. pod spájkou by mal byť viditeľný obrys spájkovaných vodičov a vodičov. Neúplné vyplnenie spájkou s otvormi s priemerom väčším ako 3 mm je povolené.
Povrch spájky po celom obvode spájkovaného spoja musí byť súvislý, hladký, lesklý, bez tmavých škvŕn a cudzích inklúzií.
V spájkovacom spoji so striebrom, zlatom, niklom, cín-bizmutom, kadmiom je povolený matný alebo lesklý povrch spájky s matnými škvrnami.
"Ozelenenie" je povolené v blízkosti spájkovacích bodov a pod izoláciou pre medené drôty ako MGTF, MP 17-11 atď., ktoré nemajú povlak.
4.5.20 Povrch spájkovaných spojov by sa mal čistiť handrou, ktorá nepúšťa vlákna, alebo kefou navlhčenou etylalkoholom alebo zmesou alkohol-nefras (alkohol-benzín) v pomere 1:1. V tomto prípade by sa mal použiť nefras C3-180/120 (benzín BR-1) podľa ND, etylalkohol podľa GOST 18300.
Je povolené používať iné materiály a metódy čistenia, ktoré neznižujú kvalitu spojov.
Spájkované spoje by sa mali čistiť po každej spájke alebo skupine spájok.
Umývacia kvapalina sa nesmie dostať do netesných častí zariadenia.
4.6 Požiadavky na bezspájkové spôsoby montáže
4.6.1 Pri inštalácii ovíjaním sa používajú neupravené, upravené a obväzové spoje. Typ pripojenia musí byť definovaný v technických požiadavkách na výkrese.
4.6.3 Pri vykonávaní inštalácie vinutia by mali byť drôty medzi kontaktmi kolíkov položené bez napätia.
4.6.4 Pri vykonávaní inštalácie obalením nie je dovolené:
Po rozkrútení spojenia urobte spojenie s narovnaným drôtom;
Deformujte spojenia (kompresia, posuvné cievky atď.);
Vzájomné prekrývanie závitov v spojení.
4.6.5 Koniec poslednej otáčky káblového spojenia musí tesne priliehať ku kontaktnému kolíku.
4.6.7 Prečnievanie konca zvlneného drôtu na výstupe z drieku kontaktu by nemalo byť väčšie ako 1,5 mm.
4.6.8 Povrch kontaktného drieku po stlačení by nemal mať trhliny, otrepy, ostré hrany, poškodenie povlaku.
5 Bezpečnostné požiadavky
5.1 Inštalácia musí spĺňať požiadavky GOST 12.1.004 , GOST 12.1.010 , GOST 12.2.007.0 a GOST 12.4.021.
5.2 Aby sa zabránilo úrazu elektrickým prúdom počas inštalácie, je potrebné spoľahlivo uzemniť kryty napájacích transformátorov, ventilátorov, ventilačných systémov a elektrického náradia.
Elektroinštalácia musí byť kvalitná. Pri inštalácii by sa mali používať elektrické spájkovačky a uzavreté zásuvky s prevádzkovým napätím nie väčším ako 36 V. Hodnota napätia musí byť uvedená na zásuvkách.
5.3 Aby sa zabránilo požiaru počas inštalácie, mali by sa vykonať nasledujúce opatrenia:
Priestory na skladovanie a rozlievanie horľavých kvapalín (horľavých kvapalín) musia byť izolované a vybavené vetraním;
Na skladovanie a prepravu horľavých kvapalín alebo čistiacich prostriedkov kontaminovaných horľavými kvapalinami by sa mali používať nádoby vyrobené z nerozbitného a neiskrivého materiálu, s tesne priliehajúcimi vrchnákmi, na ktorých sú napísané slová „Horľavé“ a názov kvapaliny. ;
Pracovné priestory musia byť vybavené protipožiarnym zariadením (azbestové prikrývky, piesok, hasiace prístroje atď.).
5.4 Pre dodržanie bezpečnostných požiadaviek pri montáži je potrebné dodržiavať pravidlá ochrany pred statickou elektrinou.
5.5 Aby sa zabránilo tepelným popáleninám počas inštalácie, je potrebné pred ponorením do roztavenej spájky IEP a nástroj predsušiť. Pracovisko musí byť vybavené tepelne izolačnými zástenami a špeciálnymi stojanmi na elektrické spájkovačky.
5.6 Aby sa predišlo zraneniam spôsobeným mechanickými faktormi, je potrebné použiť špeciálny kontajner na diely a materiály, ktorý zaisťuje bezpečnosť pri ich preprave. Pohyblivé časti mechanizmov musia byť chránené.
5.7 Aby sa predišlo otravám pri inštalácii pri vykonávaní prác s použitím spájok s obsahom olova, lakov a lepidiel, musia byť pracoviská vybavené odsávacími jednotkami, ktoré zabezpečia odvod škodlivých pár rýchlosťou nepresahujúcou maximálne prípustnú koncentráciu v súlade s požiadavkami GOST 12.1.005.
5.8 Osvetlenie pracovísk musí spĺňať [ 2 ].
5.9 Bezpečnostné požiadavky nestanovené touto normou musia byť v súlade s požiadavkami systému noriem bezpečnosti práce.
PRÍLOHA A
Kľúčové slová: norma, technické požiadavky, elektroinštalácia, inštalácia vinutia, krimpovacia inštalácia, rádioelektronické zariadenie, zariadenie, káblové produkty, drôt, zväzok, plochý kábel, IET terminál, konektor, stopka kontaktu, spájkovanie
Organizácia montážnych a inštalačných prác. Základom inštalačných a montážnych prác je vytvorenie elektrických a mechanických spojov.
Montáž je súbor technologických operácií mechanického spojenia dielov a elektrických / rádiových prvkov (ERE) vo výrobku alebo jeho časti, vykonávaných v určitom slede tak, aby sa zabezpečilo ich určené umiestnenie a spolupôsobenie v súlade s konštrukčnou dokumentáciou. Voľba postupnosti operácií montážneho procesu závisí od konštrukcie výrobku a organizácie montážneho procesu.
Inštalácia sa nazýva TP elektrického pripojenia ERE produktu v súlade s hlavnou elektrickou alebo elektroinštaláciou. Inštalácia sa vykonáva pomocou dosiek plošných spojov alebo plošných spojov, jednotlivých vodičov, zväzkov a káblov.
V súlade s postupnosťou technologických operácií sa proces montáže (montáže) delí na montáž (montáž) jednotlivých montážnych celkov (dosky, bloky, panely, rámy, regály) a celkovú montáž (montáž) výrobku. Organizačne môže byť stacionárny alebo mobilný, s koncentráciou alebo diferenciáciou prevádzok. Zostava sa nazýva stacionárna, v ktorej je montovaný objekt stacionárny a dodávajú sa k nemu potrebné montážne prvky. Mobilná montáž je charakteristická tým, že montážna jednotka sa pohybuje po dopravníku po pracoviskách, z ktorých je každému pridelená určitá časť práce. Pohyb montážneho objektu môže byť voľný, keď sa prichytená operácia vykonáva alebo vynucuje v súlade s rytmom procesu.
Montáž podľa princípu koncentrácie operácií spočíva v tom, že na jednom pracovisku sa vykonáva celý komplex prác na výrobe výrobku alebo jeho časti. To zvyšuje presnosť zostavy a zjednodušuje proces normalizácie. Dlhé trvanie montážneho cyklu, zložitosť mechanizácie zložitých montážnych a montážnych operácií však predurčuje využitie tejto formy v podmienkach kusovej a malovýroby.
Diferencovaná montáž zahŕňa rozdelenie montážnych a inštalačných prác do série po sebe nasledujúcich jednoduchých operácií. To vám umožňuje mechanizovať a automatizovať prácu, využívať pracovníkov s nízkou kvalifikáciou. Montáž podľa princípu diferenciácie operácií je efektívna v sériovej a hromadnej výrobe. Prílišná fragmentácia prevádzok však vedie k predĺženiu prepravného času, zväčšeniu výrobného priestoru a zvýšeniu únavy pracovníkov pri vykonávaní monotónnych úkonov. V každom konkrétnom prípade treba určiť technickú a ekonomickú realizovateľnosť stupňa rozlíšenia montážnych a inštalačných prác.
Na montážne a montážne procesy sú kladené požiadavky na vysokú produktivitu, presnosť a spoľahlivosť. Zvýšenie produktivity práce je výrazne ovplyvnené nielen stupňom detailnosti procesu a špecializáciou prác, úrovňou mechanizácie a automatizácie, ale aj takými organizačnými princípmi, akými sú paralelizmus, priamy tok, kontinuita, proporcionalita a rytmus.
Montážny paralelizmus je súčasná montáž viacerých častí výrobku alebo výrobkov ako celku, čím sa skracuje výrobný cyklus. Z technologického hľadiska majú najväčšie možnosti dva typy zabezpečenia paralelnosti procesov: 1) výroba a montáž viacerých produktov súčasne na viacodborových výrobných linkách; 2) kombinácia na automatizovaných výrobných linkách na výrobu dielov s ich montážou.
Priamočiarosť procesu je najkratšou cestou, ktorou výrobok prechádza všetkými fázami a operáciami od uvedenia surovín a komponentov na trh až po výstup hotového výrobku. Akékoľvek odchýlky od priamosti komplikujú proces montáže, predlžujú výrobný cyklus rádiových zariadení. Princíp priameho toku sa musí dodržiavať vo všetkých oddeleniach podniku a kombinovať s princípom kontinuity.
Kontinuita montáže TP umožňuje zníženie alebo úplné odstránenie medzioperačných alebo intraoperačných prestávok. Kontinuita sa dosahuje racionálnym výberom technických procesov, spojením operácií výroby dielov s ich montážou, zahrnutím kontrolných a nastavovacích operácií do toku.
Princíp proporcionality sa chápe ako úmerná produktivita za jednotku času na každom pracovisku, linke, úseku, dielni. To vedie k plnému využitiu existujúcich zariadení, výrobných priestorov a jednotného výstupu produktov. Zlepšuje proporcionalitu racionálneho rozdelenia konštrukcie na montážne celky a jednotnosť jej prvkov.
Princíp rytmu znamená uvoľňovanie rovnakých alebo rastúcich množstiev produktov v pravidelných intervaloch. Rytmus pri montáži sa zvyšuje použitím štandardných a skupinových procesov, ich zjednotením a predbežnou synchronizáciou operácií.
Návrh technických procesov pre montáž a inštaláciu REA začína štúdiou na všetkých výrobných úrovniach počiatočných údajov, ktoré zahŕňajú: stručný popis funkčného účelu produktu, špecifikácie a požiadavky, súbor konštrukčnej dokumentácie, program a plánované dátumy vydania, hlavné technické, regulačné a referenčný materiál. Tieto údaje sú doplnené o podmienky, za ktorých má vyrábať produkty: nový alebo existujúci podnik, vybavenie, ktoré má k dispozícii a možnosť získania nového vybavenia, spolupráca s inými podnikmi, zabezpečenie materiálov a komponentov. Výsledkom analýzy je vypracovanie plánu technologickej prípravy a uvedenia produktu do výroby.
Vývoj TP pre montáž a inštaláciu zahŕňa nasledujúci komplex vzájomne súvisiacich prác:
1. Výber možného štandardu alebo skupiny TP a (ak je to potrebné) jeho spresnenie.
2. Vypracovanie trasy TP valného zhromaždenia a stanovenie technologických požiadaviek na prichádzajúce montážne celky.
3. Vypracovanie trás TP pre montážne bloky (montážne celky) a stanovenie technologických požiadaviek na montážne celky a diely v nich zahrnuté.
4. Stanovenie potrebných technologických zariadení, zariadení, prostriedkov mechanizácie a automatizácie.
5. Rozdelenie TP na prvky.
6. Výpočet a pridelenie technologických režimov, technický predpis práce a určenie kvalifikácie pracovníkov.
7. Vývoj technologického postupu a voľba prostriedkov riadenia, nastavovania a regulácie.
8. Vydávanie technických špecifikácií pre projektovanie a výrobu špeciálnych technologických zariadení.
9. Výpočet a návrh výrobnej linky, miesta sériovej montáže alebo flexibilného výrobného systému, zostavenie dispozícií a vývoj operácií na presun výrobkov a výrobného odpadu.
10. Výber a vymenovanie zdvíhacích a prepravných vozidiel v obchode, organizácia miesta vychystávania.
11. Evidencia technologickej dokumentácie k procesu a jej schvaľovanie.
12. Uvoľnenie experimentálnej šarže.
13. Oprava dokumentácie na základe výsledkov skúšok experimentálnej šarže.
Vývoj technologickej cesty pre montáž a inštaláciu REA začína rozdelením výrobku na montážne prvky zostavením montážnych schém. Prvky montáže a montážnej výroby sú diely a montážne celky rôzneho stupňa zložitosti. Konštrukcia schém vám umožňuje stanoviť postupnosť montáže, vzťah medzi prvkami a vizualizovať projekt TP. Najprv sa vypracuje schéma montážneho zloženia celého výrobku a následne sa doplní o podrobné schémy jednotlivých montážnych celkov. Rozdelenie produktu na prvky sa vykonáva bez ohľadu na program jeho uvoľnenia a povahu procesu montáže. Schéma montážneho zloženia slúži ako základ pre vývoj technologickej schémy montáže, v ktorej sa tvorí štruktúra montážnych operácií, stanovuje sa ich optimálna postupnosť a vydávajú sa pokyny o vlastnostiach operácií.
V praxi sa používajú dva typy montážnych schém: „vejárovité“ a so základnou časťou (obr. 3). Montážne prvky na montážnych schémach sú znázornené obdĺžnikmi, v ktorých je uvedený ich názov, číslo klasifikátora, referenčné označenie a množstvo. Časovo náročnejšia, ale vizuálna a reflektujúca časovú postupnosť montážneho procesu je schéma so základnou časťou. Ako základ sa berie podvozok, panel, doska alebo iná časť, z ktorej sa začína montáž.
Skladba montážnych operácií je určená na základe optimálnej diferenciácie montážnej výroby. V bezprietokovej výrobe sú vhodné technologické hranice diferenciácie:
Homogenita vykonávanej práce;
Získanie kompletného systému povrchov dielov alebo hotového montážneho prvku v dôsledku operácie;
nezávislosť montáže, skladovania a prepravy od iných montážnych celkov;
možnosť použitia jednoduchých (univerzálnych) alebo rekonfigurovateľných technologických zariadení;
Zabezpečenie minimálneho podielu pomocného času v prevádzke;
štandardné a skupinové prevádzky zavedené v tejto výrobe.
V sériovej výrobe je nevyhnutná úroveň diferenciácie operácií určená najmä rytmom montáže.
Optimálna postupnosť technologických operácií závisí od ich obsahu, použitého zariadenia a ekonomickej efektívnosti. Najprv sa vytvoria pevné spojenia, ktoré vyžadujú značné mechanické úsilie. V záverečných fázach sa montujú pohyblivé časti produktov, odpojiteľné spoje, inštalujú sa diely, ktoré sa vymieňajú počas procesu nastavenia.
Vyvinutá montážna schéma vám umožňuje analyzovať technologický proces s prihliadnutím na technické a ekonomické ukazovatele a vybrať ten optimálny z technického aj organizačného hľadiska.
Typické a skupinové montážne a inštalačné procesy. Potreba zvládnuť nové produkty v krátkom čase spolu s vysokými požiadavkami na kvalitu a technickú a ekonomickú výkonnosť podnikov si vyžadujú neustále zlepšovanie technologickej prípravy montáže a montážnej výroby. Hlavným smerom takéhoto zlepšenia je zjednotenie TP v spojení so zjednotením montovaných konštrukčných prvkov. Existujú dva typy zjednotenia TP: typizácia a skupinové metódy montáže a inštalácie.
Typický TP je schematický proces montáže a inštalácie výrobkov jednej klasifikačnej skupiny vrátane hlavných prvkov konkrétneho procesu: spôsob inštalácie základnej časti a orientácie zvyšku, postupnosť operácií, typy technologických zariadení, prevádzkové režimy. , približná pracovná náročnosť pre daný výstup výrobkov. Podľa štandardného postupu sa jednoducho zostaví konkrétny proces montáže výrobku a jeho vhodnou prípravou sa tieto funkcie prenesú do počítača.
Predpokladom typizácie je triedenie dielov, montážnych celkov a blokov podľa znakov konštrukčnej (rozmery, celkový počet pripojovacích bodov, schéma zakladania a pod.) a technologickej (trasa montáže, obsah prechodov, vybavenie) zhody. Pri písaní sa používajú štyri klasifikačné kroky: trieda, druh, poddruh, typ.
Trieda je klasifikačná skupina montážnych jednotiek, ktoré majú všeobecný pohľad na montážne spojenie, napríklad: skrutkovanie, spájkovanie, zváranie, lepenie atď.
Pohľad je súbor montážnych celkov, vyznačujúci sa stupňom mechanizácie montážneho procesu: ručná montáž, pomocou mechanizovaného nástroja, automatizovaná. Pohľady sú rozdelené do poddruhov, ktoré sa navzájom líšia konštrukčnými prvkami, napríklad presahom lepidla, s presahmi, tupom, rohom atď. Typy kombinujú montážne jednotky, ktoré majú rovnaké montážne podmienky, umiestnenie a počet upevňovacích bodov.
 Ryža. štyri. |
Z hľadiska zložitosti sú metódy typizácie TP rozdelené do troch skupín: jednoduché (jedna operácia), podmienene jednoduché (jeden TP) a zložité. Prvá skupina zahŕňa metódy priameho typovania bez predbežného zjednotenia zhromaždených prvkov, založené na zhode technologických zariadení. Druhá skupina kombinuje typizačné metódy súvisiace so spôsobmi spájania ERE a dielov, využívajúce bežné technologické riešenia pre rôzne triedy, montované prvky, budovanie rôznych technologických trás zo súboru normalizovaných operácií. Do tretej skupiny patria metódy, ktoré využívajú normalizáciu prvkov výrobného procesu s dodatočnou normalizáciou ERE a dielov (obr. 4).
Inštalácia REA
Pri inštalácii REA musíte dodržiavať požiadavky na elektrickú bezpečnosť a pracovať iba s opraviteľným elektrickým náradím. Spájkovačka a lampy miestneho osvetlenia musia mať U ≤ 42V. Na zníženie napätia sa používajú transformátory, jeden koniec sekundáru (spúšťacie vinutie a kovový kryt musia byť uzemnené).
Pri inštalácii rádiových obvodov je zakázané:
- dotykom skontrolujte prítomnosť napätia a ohrevu prúdových častí obvodu;
- na pripojenie blokov a zariadení používajte drôty s poškodenou izoláciou;
– vykonávať spájkovanie a montáž dielov do zariadení pod napätím;
- merať napätia a prúdy prístrojmi s holými vodičmi a sondami;
– vymeňte poistky v zapnutom zariadení;
– práce na vysokonapäťových inštaláciách bez ochranných prostriedkov.
Modelovanie, skúšanie REL, kontroly výkonu vykonávajú najmenej 2 osoby: technický inžinier s kvalifikačnou skupinou pre TBC nie nižšou ako IV a pracovník so skupinou TBC nie nižšou ako III. Miesto výkonu práce musí byť oplotené a vybavené ochrannými prostriedkami. V tomto prípade je zariadenie pripojené k samostatnému elektrickému panelu alebo k samostatnej skupine poistiek. Vodiče používané na externé pripojenie zariadení musia byť uzavreté v kovových uzemnených (nulových) plášťoch. Pri napätí do 500 V je povolené použitie hadicových drôtov a káblov.
Malo by sa pamätať na to, že ak je na odstránenie rušenia a rušenia potrebné neuzemniť puzdro, nastavenie by sa malo vykonať pomocou ochranných prostriedkov.
Nastavenie zariadenia
Nastavovanie veľkorozmerových elektronických zariadení (jednoskriňové, viacpuzové zariadenia, ktoré sa inštaluje na podlahu s rozmermi blokov > 700 x 700 mm) vykonávajú minimálne 2 osoby, jedna s bezpečnostnou skupinou minimálne IV. , druhý - III.
Nastavenie malých zariadení môže vykonávať jedna osoba, ktorá má bezpečnostnú skupinu nie nižšiu ako III až 1000 V a nie nižšiu ako IV nad 1000 V v prítomnosti druhej osoby v blízkosti, ktorá má bezpečnostnú skupinu nie nižšiu ako III.
Nastavovacie práce sú povolené v špeciálne navrhnutých priestoroch a vo výrobných zariadeniach, kde sa vyvíja alebo prevádzkuje zariadenie. Tieto miesta sú oplotené a v zóne by sa nemali nachádzať cudzie osoby.
Na úpravu malých zariadení a jednotlivých blokov veľkých sú organizované pracoviská s riadiacou a meracou technikou. Na každom pracovisku je povolené súčasne zriadiť jednu jednotku REA. Pracovná plocha musí byť vyrobená z dielektrického materiálu, mať police pre prístroje a napájacie zdroje a musí byť vybavená samostatným panelom s hlavným vypínačom, poistkami (automatické zariadenia), signálnou lampou (voltmetrom), zásuvkami pod omietku a uzemňovacou zbernicou so skrutkou. terminály.
Nastavenie zásuvných blokov veľkých zariadení je možné vykonať na mieste ich umiestnenia, ak nie je možné bloky nastaviť samostatne. V tomto prípade je dovolené použiť akúkoľvek silnú podperu vyrobenú z dielektrického materiálu.
V tomto prípade je možné na napájanie použiť prenosný elektrický panel, ktorého požiadavky sú rovnaké ako pri stacionárnom.
Pri nastavovaní bloku pod napätím musia byť zastavené všetky práce na ostatných častiach nastavovaného zariadenia, živé časti sú oplotené. Súčasné nastavenie viacerých jednotiek pod napätím je zakázané.
Je povolené odstraňovať chyby v elektrickom obvode, vymieňať diely až po odstránení napätia zo zariadenia a absencii zvyškových nábojov pomocou uzemneného iskriska.
Pri meraní parametrov s odstráneným krytom a skratovanými zámkami je potrebné dodržať nasledujúce pravidlo TB:
- všetky pripravené práce sa musia vykonávať s odpojeným napätím;
– pred pripojením napätia je potrebné uzemniť kovové kryty meracieho zariadenia. Ak uzemnenie spôsobuje skreslenie (vyzdvihnutie), potom je povolená práca bez uzemnenia, ale s použitím dočasných plotov, výstražných plagátov a ochranných prostriedkov;
- umiestnenie a zapojenie prístrojového a elektrického obvodu s U > 1000V. Je potrebné chrániť, vyvesiť plagáty, ponechať prístup len k ovládacím prvkom.
