Metody kontroli jakości wyrobów gotowych. Metody i środki kontroli jakości wyrobów

Kontrola jakości produktów odgrywa znaczącą rolę w zarządzaniu organizacją. Zapewnia naprawdę dobrą jakość produktów, co oznacza, że ​​jest ważną metodą osiągania wyznaczonych celów i poważną dźwignią w całym procesie zarządzania.

Nauczysz się:

• Jaka jest istota kontroli jakości produktu?
• Jakie są różne rodzaje kontroli jakości produktu?
• Jak zorganizowana jest kontrola jakości produktu?
• Jakie są etapy procesu kontroli?
• Jakie są metody i środki kontroli jakości produktu?
• Jakie są koszty kontroli jakości produktu?
• Jakich wyników można się spodziewać po kontroli jakości produktu?

Co to jest kontrola jakości produktu

Kontrola jakości(QualityControl) - każda planowa i systematyczna czynność prowadzona w produkcji, która ma na celu zapewnienie, że produkowane towary, usługi i ogólnie wszelkie przeprowadzane procesy odpowiadają ustalonym wymaganiom i określonym standardom konsumenckim.

Według normy ISO 9000:2000, która definiuje takie standardy, jakość to zespół określonych cech i właściwości produktu lub usługi służących zaspokojeniu określonych potrzeb. Należy wziąć pod uwagę, że zidentyfikowane cechy kontroli jakości produktu można zmierzyć i kontrolować. Należą do nich na przykład waga, wymiary produktu i opakowania, koszt, opakowanie itp. Wyróżnia się 2 główne grupy cech produktu: jakościowe i ilościowe. Pierwsza może obejmować na przykład projekt artystyczny, a druga wymiary i aspekty techniczne.

Cele kontroli jakości wyrobów

1) Zwiększona efektywność w pracy z klientami. Gdy poprawia się jakość produktu, zwiększa się liczba konsumentów, przy jednoczesnym utrzymaniu istniejącej bazy klientów. To dobra strategia, w której nie trzeba brać pod uwagę konkurencyjnych cen.

2) Kształtowanie kultury produkcyjnej. Odpowiednio zbudowany i dostosowany system zarządzania jakością wpływa korzystnie na motywację pracowników przedsiębiorstwa i kształtuje się określona kultura produkcji. Dzięki temu zmniejsza się liczba błędów popełnianych przez pracowników, co pozwala uniknąć dodatkowych kosztów i usprawnić proces kontroli jakości produktu.

3) Wzrost konkurencyjności przedsiębiorstwa i poziomu inwestycji w nie. Tutaj sukces jest gwarantowany tym firmom, które przekraczają oczekiwania klientów. Wdrożony system zarządzania jakością zwiększa lojalność klientów i kreuje nienaganny wizerunek firmy, wzmacniając jej pozycję.

Jakie są różne rodzaje kontroli jakości produktu?

1) Całkowita kontrola – wszystkie produkty przez nią przechodzą. W takim przypadku szczególną uwagę zwraca się na ewentualne wady produktu już w procesie jego tworzenia.

2) Selektywny – nie wszystkie produkty przez niego przechodzą, a tylko część. Jest to rodzaj techniki zapobiegawczej, która zapobiega możliwości wystąpienia wad. Proces ten w przedsiębiorstwie monitorowany jest przez specjalną grupę zwaną działem kontroli jakości produktów.

3) Kontrola przychodząca – procedura, przez którą przechodzą powiązane surowce, zanim zostaną wprowadzone do produkcji. Wszystkie materiały dostawców są dokładnie sprawdzane i analizowane w celu poprawy jakości produktu końcowego.

4) Kontrola międzyoperacyjna (bieżąca) obejmuje cały proces produkcyjny, pomiędzy jego poszczególnymi etapami sprawdzane są produkty pod kątem zgodności z normami przechowywania, określonymi warunkami technicznymi itp.

5) Kontrola wyjściowa (odbioru) – jej poddawany jest produkt końcowy, jaki jest wynik. Wszystko jest sprawdzane zgodnie z przyjętymi normami i przepisami, przeprowadzana jest wnikliwa kontrola pod kątem wad, a także bierze się pod uwagę oznakowanie i jakość opakowania. I dopiero po pełnej kontroli jakości wytwarzanych produktów i weryfikacji zostaje wydane pozwolenie na dostawę towaru.

Jak porównać jakość swoich produktów z jakością konkurencji

Aby dowiedzieć się, czym Twój produkt różni się od ofert konkurencji, możesz przeprowadzić ślepe testy. Narzędzie pozwala zrozumieć, jak udoskonalić produkt, aby utrzymać swoją pozycję na konkurencyjnym rynku.

Dowiedz się, jak zastosować tę metodę z algorytm, o którym znajdziecie Państwo w artykule w elektronicznym magazynie „Dyrektor Handlowy”.

Testy jako szczególny rodzaj kontroli jakości

Eksperymentalne określenie (badanie) właściwości ilościowych i jakościowych produktów, przeprowadzane zgodnie z ustalonymi normami, jest badaniem gotowego produktu. Pod uwagę brane są różne cechy produktu. Istnieje kilka podstawowych rodzajów testów kontroli jakości produktu:

– wstępne – badania próbek do badań w celu ustalenia możliwości przeprowadzenia badań akceptacyjnych;

– badania akceptacyjne w celu określenia gotowości do wprowadzenia do procesu produkcyjnego;

– testy akceptacyjne – takie badania, w wyniku których określa się gotowość produktu do wysyłki do klienta;

– okresowe – jednorazowe badania przeprowadzane co 3 lata w celu sprawdzenia spójności technologii produkcji;

– standard – badania kontroli jakości przeprowadzane na produktach seryjnych, gdy w procesie produkcyjnym lub składzie zostały wprowadzone pewne dodatki.

Czym zajmuje się dział kontroli jakości produktu?

Dział Kontroli Jakości jest niezależnym działem firmy i podlega bezpośrednio jej dyrektorowi. Do głównych zadań działu należy śledzenie produktów niespełniających norm i określonych norm oraz wycofywanie ich z produkcji. Ponadto Dział Kontroli Jakości nie tylko monitoruje i odpowiada za kontrolę jakości produktów, ale także pracuje nad wzrostem poczucia odpowiedzialności pracowników i monitoruje dyscyplinę w firmie.

W skład działu wchodzą czasami: grupy, laboratoria kontroli technicznej do odbiorów zewnętrznych, biuro kontroli jakości technicznej, biuro kontroli technicznej w warsztatach.

Funkcje działu kontroli jakości:

1. Kontrola jakości i integralności wyrobów wytwarzanych przez firmę, ich zgodność ze wszystkimi niezbędnymi wskaźnikami, normami, specyfikacjami technicznymi, przygotowanie niezbędnej dokumentacji dla wyrobów przyjętych i podlegających zwrotowi ze względu na wady, a także kontrola nad wycofaniem z produkcji całkowicie odrzuconych wyrobów w specjalnych izolatorach defektów i ich utylizacją.

2. Prezentacja gotowych produktów przedstawicielom Klienta, jeżeli zostało to przewidziane w umowie.

3. Analiza i rozliczanie wadliwych towarów przedsiębiorstwa; przemyślenie i organizacja projektów mających na celu zapobieganie i eliminowanie wad produkcyjnych; znalezienie winnych wypuszczenia niewłaściwych produktów.

4. Zbieranie opinii klientów i pozyskiwanie od nich informacji na temat jakości i niezawodności produktów.

5. Kontrola jakości przychodzących surowców, materiałów, półproduktów i komponentów z fabryk dostawców; identyfikacja partii o niskiej jakości, sporządzanie raportów na ich temat i późniejsze zgłaszanie reklamacji u dostawców.

6. Regulacja procesu pozyskiwania, pakowania i konserwacji wyrobów gotowych.

7. Opracowywanie i wprowadzanie nowych standardów i specyfikacji technicznych.

8. Kontrola obecności znaku towarowego firmy na wyrobach gotowych.

9. Monitorowanie stanu produkowanych przyrządów pomiarowych i zgłaszanie ich w wymaganym terminie do kontroli państwowej.

10. Kontrola jakości wytwarzania wyrobów oraz stanu narzędzi i urządzeń produkcyjnych użytkowanych w przedsiębiorstwie.

11. Przygotowywanie i przedkładanie dyrektorowi do zatwierdzenia harmonogramów przeglądów standardowych wyrobów seryjnych. Przeprowadzenie takich kontroli w wymaganym terminie. Uwzględnia to zgodność z GOST, MRTU, TU.

12. Monitorowanie przestrzegania niezbędnych warunków i standardów przechowywania nie tylko wyrobów gotowych, ale także innych wyrobów, komponentów i surowców.

13. Organizacja kontroli jakości produktu na wszystkich etapach, udostępnianie jej klientowi na pierwsze żądanie.

14. Opracowywanie i wdrażanie aktualnych metod kontroli jakości produktu i oceny jego jakości.

15. Przeprowadzanie nieplanowanych badań jakości produktu, a także poszczególnych etapów produkcji, surowców, komponentów, standardów przechowywania itp.

16. Bezpośredni udział w testach zaktualizowanych produktów oraz we wszelkich niezbędnych akceptacjach i formalnościach. Przeprowadzanie wszelkich niezbędnych działań w celu skutecznego zapewnienia kontroli jakości produktu.

17. Przygotowanie, prowadzenie i kontrola procesu certyfikacji wyrobów gotowych.

18. Przyjęcie komponentów dla przedsiębiorstwa, niezbędnych materiałów i surowców potrzebnych do produkcji, kontrola jakości tych dostaw oraz przygotowanie wszelkiej dokumentacji z tym związanej.

19. Wprowadzenie wysokich standardów i wymagań dotyczących jakości produktów, chęć motywowania pracowników do wytwarzania produktu wysokiej jakości, przeciwdziałanie wszelkim możliwościom wystąpienia wad lub wad produkcyjnych.

• Aktywa obrotowe przedsiębiorstwa: koncepcja, zarządzanie i analiza

Jak zorganizowana jest kontrola jakości?

Organizacja kontroli jakości produktu to zespół działań mających na celu zapewnienie wytwarzania towarów spełniających wszystkie niezbędne ustalone normy i wymagania.

Kontrola techniczna to sprawdzenie związku pomiędzy przedmiotem kontroli a ustalonymi wymaganiami technicznymi.

Aby wytwarzać towary wysokiej jakości, konieczne jest posiadanie potężnego przedsiębiorstwa technologicznego, które dotrzymuje kroku postępowi. W związku z tym system zarządzania jakością pracy i samych produktów zakłada spełnienie następujących warunków:

1) Przetwarzanie i korygowanie dokumentacji technicznej gwarantującej produkcję towaru dobrej jakości;

2) Opracowanie i opanowanie procesów technologicznych w taki sposób, aby mistrz podczas ich wykonywania mógł z łatwością postępować zgodnie ze wszystkimi instrukcjami i wykonywać swoją pracę, kierując się dostępnym planem działania, nie poświęcając dużo czasu na jego zrozumienie, studiowanie, bez doświadczania potrzeba wykorzystania dodatkowych dokumentów uzupełniających;

3) Przygotowanie i wykorzystanie dokumentacji towarzyszącej, w której muszą być rejestrowane wszystkie dane dotyczące kontroli jakości przez specjalistów i inspektorów zgodnie z rysunkami i procesami technologicznymi (tzw. eksploatacyjna kontrola jakości produktu końcowego);

4) Prowadzenie systematycznej kontroli dokładności stosowanych narzędzi i przyrządów pomiarowych, a w przypadku stwierdzenia ich wad, natychmiastowe wycofanie ich z produkcji;

5) Utrzymanie wysokiego poziomu kultury i porządku na produkcji, w warsztatach, w magazynach;

6) Zapewnienie do produkcji wszystkich niezbędnych odpowiednich materiałów i podzespołów przewidzianych w dokumentacji technicznej;

7) Rytmiczna praca produkcyjna;

8) Kwalifikacje personelu przedsiębiorstwa zajmującego się produkcją. Musi być na odpowiednim poziomie.

Z jakich etapów składa się proces kontroli jakości produktu?

1. Wybór metod – pełna całkowita kontrola jakości produktu lub kontrole wyrywkowe;

2. Wybór celów kontroli;

3. Opracowanie planu inspekcji:

Obiekty kontroli;

Normy podlegające weryfikacji;

Podmioty kontroli;

Metody kontroli;

Zakres i sposoby kontroli jakości wyrobów (pełna, selektywna, ręczna, automatyczna);

Ramy czasowe kontroli, czas ich trwania;

Kolejność, metody i tolerancje.

4. Ustalanie wartości rzeczywistych i zadanych.

5. Ustalenie tożsamości rozbieżności (wykrywanie, identyfikacja ilościowa).

6. Podsumowanie, uchwała.

7. Pisemny zapis decyzji.

9. Ogłoszenie decyzji (sprawozdanie w formie ustnej lub pisemnej).

10. Ocena rozwiązania, podjęcie działań mających na celu wyeliminowanie niedociągnięć.

Kontrola jakości produktów i surowców

Andreę Cuomo, dyrektor produkcji fabryki Extra M w Moskwie

Gdy tylko ja i moi koledzy dotarliśmy do fabryki makaronów Extra M, od razu stało się dla nas jasne, że konieczna jest całkowita zmiana systemu testowania i kontroli jakości produktów i surowców (mąki i wody), a także podejścia do współpracy z dostawcami. To oczywiste. Nie można było posłużyć się przykładem pracy we Włoszech: prawie wszyscy włoscy producenci korzystają z własnych zasobów i np. korzystają z wody bezpośrednio ze źródeł naturalnych. W Rosji mamy zupełnie inne warunki. Zdecydowaliśmy się wykonać następujące czynności.

3 etapy kontroli jakości surowców:

1) Ekspresowe badanie jakości zakupionych surowców

Zwykle wyładowywaliśmy całą mąkę, a następnie badaliśmy próbki w laboratorium. Teraz bierzemy niewielką porcję mąki i przede wszystkim przeprowadzamy szybki test, w wyniku którego sprawdzamy zgodność z normami w 3 parametrach: wilgotność, białość i stopień przesiania. Jeżeli wyniki analizy jakości surowców będą zadowalające, przystępujemy do całkowitego rozładunku surowców i dopiero wtedy przeprowadzamy bardziej dogłębne i szczegółowe badania, niektóre z nich trwają czasami dość długo – czasem nawet do pięć godzin (na przykład analiza glutenu).

Jeżeli wyniki naszej kontroli nie odpowiadają niezbędnym normom i standardom jakościowym, wówczas mąkę zwracamy dostawcy. Do produkcji dostarczana jest wyłącznie mąka, która przeszła wszystkie etapy naszych dokładnych testów jakościowych.

2) Włączanie dostawców w kontrolę jakości przychodzących surowców

Teraz pracujemy według następującej zasady: po dostarczeniu i rozładunku surowców od razu pobieramy do badań dwie próbki, a nie jak dotychczas jedną. Po ekspresowym teście jeden zatrzymujemy dla siebie i od razu wysyłamy do laboratorium, a drugi odsyłamy do dostawcy. W ten sposób dbamy o dwustronną kontrolę jakości produktów i surowców, oszczędzając jednocześnie czas dostawcy. Jeżeli po dokładniejszych badaniach zostaną stwierdzone problemy z jakością mąki otrzymywanej w zakładzie, dostawca po zapoznaniu się z wynikami naszej kontroli laboratoryjnej będzie mógł samodzielnie zbadać przesłaną przez nas próbkę i wyciągnąć wnioski.

3) Codzienne kontrole jakości surowców i wyrobów gotowych

Codziennie dodatkowo poddajemy mąkę testom przed wysłaniem jej do produkcji - poddawana jest ona badaniom na specjalnym sprzęcie przeznaczonym specjalnie do takich badań. Następnie testowany jest sam gotowy produkt. Dodatkowo każdego ranka woda używana do wyrabiania ciasta poddawana jest dodatkowej kontroli. Jest wstępnie oczyszczany poprzez obróbkę chemiczną w specjalnych instalacjach.

Dzięki dokładnej kontroli i wnikliwej kontroli jakości mąki znaleźliśmy dla siebie najbardziej godnych zaufania partnerów i obecnie stale współpracujemy tylko z nimi. Dodatkowo oszczędzając czas na kontroli, udaje nam się wyprodukować większą ilość towaru w krótkim czasie. Wprowadzenie dodatkowego etapu kontroli jakości produktu wymagało jednak uzupełnienia pracy personelu. Należało np. stworzyć nową dokumentację sprawozdawczą, a operatorzy magazynu przechowywania mąki luzem musieli przejść dodatkowe szkolenia.

Jakie istnieją metody kontroli jakości produktu?

1. Histogram. Jest to najskuteczniejsza metoda kontroli jakości produktu – metoda przetwarzania danych. Metoda ta idealnie nadaje się do bieżącej kontroli jakości w trakcie procesu produkcyjnego, badania możliwości procesów technologicznych oraz analizy działań poszczególnych wykonawców. Histogram to graficzna metoda prezentacji danych pogrupowanych według częstotliwości wpadania w określony przedział.

2. Rozwarstwienie. Ta metoda kontroli jakości służy uzyskaniu konkretnych informacji, opiera się wyłącznie na wiarygodnych danych i pomaga zidentyfikować zależności przyczynowo-skutkowe.

3. Karty kontrolne. Pokazują proces na wykresie, ukazując jego dynamikę w czasie. Dzięki tej metodzie można szybko prześledzić początek dryfu parametrów według dowolnego wskaźnika jakości w trakcie procesu technologicznego. Pomoże to w terminowym podjęciu działań zapobiegawczych i zapobiegnięciu wadom gotowych produktów.

Karty kontrolne służą do kontroli jakości produktu w procesie produkcyjnym. Rejestrują dane o procesie technologicznym. Formatów takich zapisów może być kilka, w zależności od rodzaju produktu i celu jego wytwarzania. Efektem takich kart jest wczesne wykrycie momentu, w którym pojawia się awaria i zaczyna tracić się kontrola nad jakością i procesem produkcyjnym. Następnie możesz podjąć niezbędne środki na czas. Doświadczenie pokazuje, że niewielka liczba typów małżeństw stanowi dużą część całkowitej liczby małżeństw. Łączna częstotliwość występowania rodzajów wad z kategorii „inne” nie powinna przekraczać 10%.

Schemat ten ma szerokie zastosowanie. Czasami nazywa się to krzywą 80/20, ponieważ 80% wadliwych produktów wynika z 20% wszystkich możliwych przyczyn.

4. Diagram Pareto – schemat polegający na łączeniu dyskretnych cech, uszeregowanych w porządku malejącym i mających skumulowaną częstotliwość. Mówiąc konkretnie o produkcji, należy zauważyć, że problemy z jakością są obarczone i pociągają za sobą straty (wadliwe produkty i koszty związane z ich produkcją).

Istnieje pilna potrzeba wyjaśnienia podziału strat. Większość z nich wynika z pewnej liczby podstawowych wad spowodowanych niewielką liczbą głównych przyczyn. Tak więc, po ustaleniu przyczyn pojawienia się głównych, szczególnie ważnych usterek, możesz wyeliminować prawie wszystkie straty, skupiając całą swoją uwagę i wysiłki na wyeliminowaniu właśnie tych przyczyn. Taka jest właśnie zasada diagramu Pareto, który jest bardzo aktywnie używany i stosowany w naszych czasach. Prosta wspólna dyskusja na temat głównych czynników z reguły nie wystarczy, ponieważ opinie różnych osób są dość subiektywne, a ponadto nie są również całkowicie poprawne. Podstawą każdego wydarzenia musi być rzetelna informacja. Właśnie to pozwala nam uzyskać diagram Pareto - kolejna poważna metoda kontroli jakości produktu.

5. Schemat Ishikawy. Japoński profesor Kaoru Ishikawa jest autorem wielu książek z zakresu zarządzania i kontroli jakości. Słynne diagramy, czyli jak się je też nazywa, diagramy Ishikawy (niektórym są znane jako koła jakości i wykresy przyczynowo-skutkowe) rozsławiły nazwisko naukowca na całym świecie.

Zatem schemat Ishikawy jest logiczną konstrukcją 4 najważniejszych elementów kontroli jakości i ich połączenia. Materiały, sprzęt, ludzie, surowce – z tego właściwie składa się diagram. Wszystkie cztery czynniki są uszeregowane według ich znaczenia dla celu. Jak rozumiesz, w strukturze naukowiec zgrupował „składniki”, które wpływają na jakość produktu.

• Metody promocji sprzedaży: jak opracować program lojalnościowy

Oczywiście w rzeczywistości liczba elementów składowych jest znacznie większa, dlatego każdy z nich można dalej podzielić na elementy towarzyszące, mniej istotne. Na schemacie są one narysowane strzałkami.

Aby skorzystać ze frameworku Ishikawy, należy najpierw zidentyfikować najważniejsze elementy wpływające na kontrolę jakości, a następnie wyizolować przyczyny i skutki.

Korzystając z takiego diagramu, można przeanalizować jakość samego produktu lub jego poszczególnych komponentów, dokładnie przeanalizować wszystkie komponenty i czynniki, ich wpływ na jakość jako całość i osobno. Diagram pozwala nam także obliczyć najbardziej akceptowalny i najlepszy sposób na poprawę jakości produktu.

Diagram Ishikawy, kolejna praktyczna metoda kontroli jakości, skupia i wyraźnie demonstruje wszystkie aspekty wpływające na konkretny problem. Pomaga rozpoznać i rozwiązać wiele problemów organizacyjnych, ekonomicznych i produkcyjnych.

Narzędzia kontroli jakości produktu

1) środki kontroli nieautomatycznej;

2) maszyny i systemy automatycznej kontroli jakości;

3) środki monitorowania systemów automatycznego sterowania procesami.

Pierwsza grupa służy do zbierania informacji o cechach jakościowych produktu. Najczęściej są stosowane w sterowaniu ręcznym i mają raczej niską wydajność. Kontrolowanie ich jest dość trudne.

Druga grupa pozwala na uzyskanie informacji o parametrach, które kompleksowo wskazują na jakość kontrolowanego obiektu. Mogą zawierać urządzenia skanujące, wskaźniki, rejestratory itp. Wszystkie w większości charakteryzują produkty według zasady „dobry - wadliwy”. Przykładami takich systemów są urządzenia do sortowania kulek według średnicy, maszyny do liczenia i sortowania tłoków itp.

Trzecia grupa kontroli jakości produktu (APCS) ma na celu dostarczenie przydatnych informacji, które w przypadku nieoczekiwanego zakłócenia można wykorzystać do aktywnego wpływania na przebieg całego procesu technologicznego.

Jakie są koszty kontroli jakości produktu?

W ocenie kontroli jakości można uwzględnić:

1. Kontrole i testy: wynagrodzenie za pracę inspektorów i innych pracowników biorących udział w badaniach. Jest to szczególnie prawdziwe podczas planowych inspekcji. Powtarzające się kontrole wadliwych i odrzuconych elementów, a także ich testowanie, sortowanie itp. z reguły nie są już uwzględniane w tym szacunku.

2. Kontrole i badania dostarczonych materiałów:

Płatność za pracę inspektorów i personelu badawczego różnych szczebli;

Wydatki na różne badania laboratoryjne przeprowadzane w celu oceny i kontroli jakości materiałów;

Koszty pracy inspektorów i personelu zajmującego się testowaniem i oceną materiałów bezpośrednio w zakładzie produkcyjnym dostawcy.

3. Materiały do ​​badań i kontroli:

Koszt materiałów eksploatacyjnych używanych do kontroli i testowania;

Koszt materiałów i próbek zniszczonych podczas kontroli.

Cena sprzętu badawczego zwykle nie jest ustalona w tym szacunku.

4. Kontrola procesu: wynagrodzenie za czynności pracowników wykonujących kontrolę i badania na produkcji.

5. Odbiór produktu Klienta:

Koszty testowania gotowych produktów przed dostawą;

Koszty testowania produktów u klienta przed dostawą.

6. Testowanie surowców i części zamiennych: Uwzględnia koszty testowania surowców, części zamiennych itp., które wiążą się ze zmianami wymagań technicznych projektu, znacznym okresem trwałości itp.

7. Audyt produktu:

Koszty przeprowadzenia audytu jakości operacji technologicznych. Działania takie można przeprowadzić zarówno w procesie produkcyjnym, jak i na produkcie końcowym;

Koszty wszystkich kontroli niezawodności przeprowadzanych na wytwarzanych produktach;

Koszty potwierdzenia jakości przez firmy ubezpieczeniowe, organizacje rządowe itp.

Wyniki kontroli jakości produktu – stabilna jakość i lojalność klientów

Aleksiej Martynenko, wspólnik zarządzający firmy „UmalatFrescolatte”, Sevsk

Zanim podejmiemy współpracę z jakąkolwiek fermą zaopatrzeniową i podpiszemy z nią umowę o współpracy, jedziemy tam i dowiadujemy się, jak powstaje mleko, sprawdzamy, czy krowy mają zapalenie wymienia; Oceniamy ogólny stan sanitarny gospodarstwa, zwracając szczególną uwagę na dostępność urządzeń chłodniczych. Jeśli coś nas nie satysfakcjonuje i choć w części nie spełnia ustalonych standardów, natychmiast odmawiamy współpracy. Mozzarella to produkt bardzo delikatny, który musi być wykonany z wysokiej jakości, czystego mleka, które nie może zawierać żadnych antybiotyków. Jednocześnie należy go schłodzić natychmiast po doju, w przeciwnym razie zaczną się w nim namnażać szkodliwe bakterie.

Każde mleko przywożone do naszego przedsiębiorstwa dokładnie sprawdzamy pod wieloma parametrami. Wykrywamy procent tłuszczu, białka, gęstość, a także obecność bakterii. Jeśli z niczego nie będziemy zadowoleni, cała przyjęta partia jest natychmiast zwracana dostawcom.

Z pewnością rozpoczynamy pasteryzację produktu, który przeszedł wszystkie nasze testy i spełnia ustalone standardy. Robimy to w temperaturze 72°C, proces trwa 20 sekund. Ta procedura pomaga zachować w mleku wyłącznie pożyteczne bakterie, zabijając wszystkie niepotrzebne mikroorganizmy.

Następnie pozostawiamy produkt na 12 godzin i dopiero po tym naświetleniu wysyłamy go do produkcji. Sama procedura tworzenia sera jest dość trudna i składa się z wielu etapów. Każdy z nich jest dokładnie monitorowany i rejestrowany przez specjalnych pracowników. Dzięki temu, w przypadku wykrycia jakichkolwiek niedociągnięć, można później łatwo rozpoznać, gdzie i na jakim etapie zostały one wykonane.

Następnie ser przechodzi badania laboratoryjne, sprawdzane są próbki wszystkich partii. W przypadku zidentyfikowania problemów lub niespójności cała partia jest odpisywana. Jeżeli wynik jest pozytywny, mimo to przechowujemy próbki w archiwum na wypadek jakichkolwiek skarg ze strony klientów. Wtedy będziemy mogli szybko zareagować i zidentyfikować problem strony.

Podczas gdy ser jest dostarczany do dystrybutora, na tym odcinku trasy nadal możemy monitorować temperaturę za pomocą specjalnych czujników temperatury. Wkładamy je do wszystkich pojemników z serem. Jednak niestety nie możemy już prześledzić jego dalszego bezpieczeństwa. Szkoda, jeśli ser psuje się na półce sklepowej z powodu niewłaściwych warunków przechowywania. A kupujący mogą pomyśleć, że sam produkt nie jest wysokiej jakości...

Osobiście uważnie monitoruję jakość naszych produktów i często zostawiam na produktach mój numer telefonu kontaktowego i osobisty podpis - Aleksiej Martynenko. Wiele osób uważa takie posunięcie za szaleństwo – w końcu publicznie reklamuję swoje dane, swój telefon komórkowy. Możesz zobaczyć na własne oczy. Przykładowo w sklepach Azbuka Vkusa taka informacja znajduje się na opakowaniach masła. Bardzo dbam o swój biznes i biorę osobistą odpowiedzialność za jakość naszego produktu. W ciągu 2 lat tej praktyki otrzymałem tylko 2 telefony, ale nawet wtedy bez skarg.

Konkluzja: po dwóch latach pracy i eksperymentów jakość naszych produktów zdecydowanie wzrosła. Program „Zakup testowy” na Channel One odnotował już nasz wynik 4 razy.

Informacje o autorze i firmie

Andreę Cuomo, dyrektor produkcji w fabryce Extra M w Moskwie. OJSC „Extra M”
Przedmiot działalności: produkcja makaronów (oddział włoskiej firmy DeCecco). Liczba personelu: 240 (w Moskwie). Główne marki: DeCecco, Znatnye, Extra M, Saomi.

Aleksiej Martynenko, wspólnik zarządzający firmy Partner zarządzający firmy „UmalatFrescolatte”, Sevsk. „UmalatFrescolatte”. Obszar działalności: produkcja serów miękkich. Forma organizacji: CJSC. Lokalizacja: Sevsk (obwód briański). Liczba pracowników: 167. Roczny obrót: 500 milionów rubli. (w 2011). Produkowane produkty: sery feta, mascarpone, mozzarella, ricotta, feta, chechil; masło (produkty produkowane są pod marką parasolową Umalatte oraz pod markami Umalat, Pretto, Salatta, Unagrande). Długość doświadczenia na stanowisku Partnera Zarządzającego: od 2003 roku. Udział wspólnika zarządzającego w przedsiębiorstwie: współwłaściciel (55%).

Kontrola jakości to proces pozyskiwania i przetwarzania informacji o obiekcie w celu ustalenia, czy parametry obiektu mieszczą się w określonych granicach.

Proces kontroli polega na stwierdzeniu zgodności wartości rzeczywistych wielkości fizycznych z ustalonymi wartościami dopuszczalnymi. Kontrola musi odpowiedzieć na pytanie, czy kontrolowana wielkość fizyczna mieści się w zakresie tolerancji, czy też wykracza poza jej granice.

Monitorowanie parametrów i charakterystyk obiektu, związane ze znalezieniem rzeczywistych wartości wielkości fizycznych, nazywa się kontrolą pomiarową.

W przypadkach, gdy nie ma potrzeby określania wartości liczbowych wielkości fizycznych, a jedynie ustalenie faktu, że parametr znajduje się w strefie tolerancji lub poza nią, przeprowadza się ocenę jakościową parametrów obiektu , tj. przeprowadzana jest kontrola jakości. Kontrola jakościowa, w przeciwieństwie do kontroli pomiarowej, nazywana jest po prostu kontrolą.

Kontrola jakości obejmuje:

• kontrola jakości przychodzącej surowców, materiałów podstawowych i pomocniczych, półproduktów, komponentów, narzędzi docierających do magazynów przedsiębiorstwa;

Rodzaje kontroli jakości

Klasyfikacja rodzajów kontroli opiera się na różnych kryteriach: czasie i miejscu kontroli w cyklu technologicznym, kontrolnym efekcie kontroli, przedmiocie kontroli itp.

Przyjrzyjmy się najczęstszym rodzajom kontroli.

Według etapów cyklu życia produktu:

• kontrola projektowania nowych produktów;
• kontrola produkcji i sprzedaży produktów;
• kontrola działania lub zużycia.

Według obiektów kontroli:

• kontrola obiektów pracy;
• kontrola środków produkcji;
• kontrola technologii;
• kontrola pracy wykonawców;
• kontrola warunków pracy.

Według etapów procesu produkcyjnego:

• kontrola przychodząca, mająca na celu sprawdzenie jakości materiałów, półproduktów, narzędzi i urządzeń przed rozpoczęciem produkcji;

Według zasięgu produktu:

Pełna kontrola wykonywana przy 100% pokryciu prezentowanych produktów.

Ma zastosowanie w następujących przypadkach:

Bezpłatne porady prawne:

• jeżeli jakość dostarczonych materiałów, półproduktów, półfabrykatów, części, zespołów montażowych jest niewiarygodna;
• gdy cechy wyposażenia lub procesu technologicznego nie zapewniają jednorodności wytwarzanych przedmiotów;
• podczas montażu w przypadku braku wymienności;
• po operacjach krytycznych dla jakości późniejszej obróbki lub montażu;
• po operacjach o możliwym wysokim wskaźniku defektów;
• podczas testowania gotowych produktów do celów specjalnych.

Kontrolę selektywną przeprowadza się nie całej masy produktów, a jedynie próbki. Zwykle stosuje się go w następujących przypadkach:

• z dużą liczbą identycznych części;
• o wysokim stopniu stabilności procesu;
• po drobnych operacjach.

Według lokalizacji:

Kontrola stacjonarna prowadzona jest w stacjonarnych punktach kontrolnych, które powstają w następujących przypadkach:

• W przypadku konieczności sprawdzenia dużej liczby identycznych zakładów produkcyjnych, które wymagają specjalnie wyposażonych punktów kontrolnych (kompleksowa aparatura pomiarowa);
• Jeżeli istnieje możliwość włączenia pracy stacjonarnego punktu kontrolnego w przebieg operacji końcowych procesu produkcyjnego.

Sterowanie przesuwne (mobilne) wykonywane bezpośrednio na stanowiskach pracy, z reguły w następujących przypadkach:

• Podczas sprawdzania nieporęcznych produktów, które są niewygodne w transporcie;
• Przy wytwarzaniu niewielkiej liczby identycznych produktów;
• Jeśli możliwe jest użycie prostego oprzyrządowania lub przyrządów.

Według czasu wykonania:

• ciągły;
• okresowy.

Według form organizacyjnych rozpoznawania i zapobiegania małżeństwu:

Kontrola lotów wykonywana przez kontrolera losowo, bez harmonogramu, podczas systematycznego spaceru po przydzielonych mu stanowiskach pracy;

Kontrola pierścieniowa, która polega na tym, że kontrolerowi przydzielona jest określona liczba stanowisk pracy, po których cyklicznie chodzi po ringu zgodnie z harmonogramem godzinowym, a produkty podlegają kontroli w miejscu ich wytworzenia;

Bezpłatne porady prawne:

Kontrola statystyczna, będąca formą okresowej kontroli wyrywkowej, opartą na metodach statystyki matematycznej i pozwalającą na wykrycie i wyeliminowanie odchyleń od normalnego przebiegu procesu technologicznego, zanim te odchylenia spowodują wady;

Rutynowa kontrola zapobiegawcza przeprowadzana w celu zapobiegania defektom na początku i podczas przetwarzania.

• sprawdzanie pierwszych egzemplarzy produktów;
• monitorowanie przestrzegania reżimów technologicznych;
• sprawdzanie materiałów, narzędzi, urządzeń technologicznych itp. wchodzących do produkcji.

Poprzez wpływ na możliwość późniejszego wykorzystania produktów:

• Badania niszczące (po badaniach produkty nie nadają się do użytku);
• Badania nieniszczące (produkty mogą być wykorzystane w przyszłości.

Według stopnia mechanizacji i automatyzacji:

• sterowanie ręczne;
• sterowanie zmechanizowane;
• kontrola zautomatyzowana (zautomatyzowane systemy zarządzania jakością);
• automatyczna kontrola;
• sterowanie aktywne i pasywne.

Według wykonawców:

• Samokontrola;
• Kontrola mistrzów;
• Kontrola jakości Kontrola;
• Kontrola inspekcji;
• Kontrola jednoetapowa (wykonawca plus akceptacja działu kontroli jakości);
• Kontrola wieloetapowa (wykonawca plus operacyjny plus specjalny plus akceptacja).

Zastosowane środki:

• Kontrola pomiarowa służąca do oceny wartości kontrolowanych parametrów produktu: według wartości dokładnej (skala, wskaźnik itp. stosowane są narzędzia i urządzenia) oraz według dopuszczalnego zakresu wartości parametrów (szablony, mierniki itp.). są używane);

Narzędzia i metody kontroli jakości

Metody kontroli technicznej są typowe dla każdego zakładu produkcyjnego i obiektu kontroli.

• Kontrola wzrokowa w celu ustalenia braku wad powierzchniowych;
• Pomiar wymiarowy, który pozwala określić poprawność kształtów i zgodność z ustalonymi wymiarami materiałów, detali, części i połączeń montażowych;
• Całkowity zestaw podmiotów kontroli jakości produktów można sklasyfikować według poziomów zarządzania, na których prowadzą swoją działalność, a także według rodzajów kontroli.

Aby kontrolować jakość produktu, konieczne jest posiadanie:

• wskaźniki (normy, parametry techniczne) charakteryzujące jakość produktu;
• metody i środki kontroli jakości;
• środki techniczne do testowania;
• wyniki analizy reklamacji;
• przyczyny usterek, wady i warunki ich usuwania.

Organy i struktury kontrolujące jakość

Kontrolę jakości produktów i usług przeprowadzają różne organy i działy strukturalne. Poziom kontroli zależy od wielu wskaźników, m.in. od znaczenia produktu w zamkniętym procesie produkcyjnym lub obszarze produkcyjnym, stopnia zagrożenia wytwarzanego produktu dla ludzi i przyrody, dóbr kulturowych i materialnych (budynki i budowle, urządzenia itp.) .), od wielkości zużycia wytworzonych produktów itp.

Bezpłatne porady prawne:

Tak więc na poziomie krajowym w sprawdzaniu jakości wytwarzanych i sprzedawanych produktów, a także stosowaniu różnych środków oddziaływania na sprawców naruszenia zajmują się:

• Gosstandart Rosji i jej organy terytorialne;
• Jednostki zajmujące się certyfikacją wyrobów, robót budowlanych, usług, systemów jakości i produkcji;
• Organy regulacyjne celne i antymonopolowe;
• Organy sądowe i państwowe organy arbitrażowe;
• Komisje samorządowe.

Na poziomie branży oraz na poziomie przedsiębiorstwa wydziałowa kontrola jakości wyrobów zgodnie z przydzielonymi obowiązkami i delegowanymi uprawnieniami prowadzona jest przez:

• Minister i jego zastępcy;
• Główne kontrole jakości ministerstw;
• Działy kontroli jakości rozwoju w organizacjach badawczych, projektowych i technologicznych w przemyśle;
• Przemysłowe centra testowe;
• Dyrektorzy i główni inżynierowie przedsiębiorstw przemysłowych;
• Działy kontroli jakości dokumentacji projektowej, technologicznej i innej regulacyjnej i technicznej w przedsiębiorstwach;
• Autorzy projektów i osiągnięć technologicznych przeniesieni do produkcji;
• Działy kontroli jakości stowarzyszeń produkcyjnych i ich oddziałów;
• Działy kontroli technicznej przedsiębiorstw i ich oddziałów;
• Biuro kontroli technicznej warsztatów i sekcji;
• Zespoły inspektorów kontroli jakości;
• Kontrolerzy Kontroli Jakości;
• Laboratoria badawczo-pomiarowe, stacje kontrolno-badawcze, działy usług głównego projektanta, głównego technologa, głównego mechanika, głównego metalurga, głównego metrologa, głównego księgowego, logistyki, sprzedaży, prawnego, finansowego itp.;
• Grupy jakości;
• Mistrzowie;
• Majster;
• Wykonawcy operacji produkcyjnych przeniesieni do samokontroli;
• Wykonawcy operacji produkcyjnych, którzy nie zostali przeniesieni do samokontroli i niektórych innych struktur.

Strona główna

Metrologia

Prace kontrolne i laboratoryjne:

Przykłady rozwiązania problemu:

Pytania egzaminacyjne

Programy pracy:

Plany tematyczne kalendarza:

KGBPEU „Kamenska Szkoła Rolnicza”

Metody kontroli jakości usług;

Kontrola jakości jest jedną z głównych funkcji w procesie zarządzania jakością. Jest to jednocześnie funkcja najbardziej wszechstronna pod względem stosowanych metod, które są przedmiotem dużej liczby prac z różnych dziedzin wiedzy. Znaczenie kontroli polega na tym, że pozwala ona na wczesną identyfikację błędów, dzięki czemu można je szybko skorygować przy minimalnych stratach.

Bezpłatne porady prawne:

Co to jest kontrola? W wielu źródłach można znaleźć różne definicje kontroli. Wersja roczna normy ISO stwierdza, że ​​kontrola to czynność obejmująca pomiary, badania, testy lub ocena jednej lub większej liczby cech obiektu i porównanie wyników z określonymi wymaganiami w celu ustalenia, czy osiągnięto zgodność z każdą z tych cech.

System Taylora zapewnił doskonały mechanizm zarządzania jakością każdego konkretnego produktu (części, zespołu montażowego), ale produkcja opiera się na procesach. I szybko stało się jasne, że trzeba zarządzać nie jakością poszczególnych produktów, ale procesami.

Faza kontroli jakości rozpoczyna się w latach 20. XX wieku jako próba, jeśli nie rozwiązania, to osłabienia sprzeczności w postaci charakterystycznej dla poprzedniej fazy rozwoju jakości. Punktem wyjścia jest praca wykonywana w dziale kontroli technicznej firmy Western Electric, USA. W maju 1924 roku członek wydziału dr Shewhart przekazał swojemu szefowi krótką notatkę, w której zawarto metodę konstruowania wykresów, znaną obecnie na całym świecie jako „karty kontrolne Shewharta”.

Metody statystyczne zaproponowane przez Shewharta dały menedżerom narzędzie, które pozwoliło im skupić wysiłki nie na tym, jak wykryć i usunąć nieodpowiednie produkty przed wysyłką do nabywcy, ale na tym, jak zwiększyć uzysk odpowiednich produktów w procesie technologicznym.

Mniej więcej w tym czasie Dodge i Roming opracowali pierwsze tabele pobierania próbek do kontroli jakości. Prace te, wraz z kartami kontrolnymi Shewharta, dały początek statystycznym metodom zarządzania jakością, które później, dzięki Williamowi Edwardsowi Demingowi, rozpowszechniły się w Japonii i wywarły bardzo istotny wpływ na rewolucję gospodarczą w tym kraju.

Bezpłatne porady prawne:

Systemy jakości stały się bardziej złożone i obejmują usługi wykorzystujące metody statystyczne. Problemy jakościowe, z jakimi borykają się projektanci, konstruktorzy, technolodzy i pracownicy, stały się bardziej złożone, ponieważ musieli zrozumieć, czym są odchylenia i zmienność, a także wiedzieć, jakie metody można zastosować, aby je zmniejszyć. Pojawiła się specjalność - inżynier jakości, który musi analizować jakość i wady produktów, budować karty kontrolne itp. Ogólnie rzecz biorąc, nacisk został przesunięty z kontroli i wykrywania wad na zapobieganie im poprzez identyfikację przyczyn usterek i eliminowanie ich na etapie projektowania i rozwoju w oparciu o badanie wszystkich elementów procesów, powiązań między nimi oraz zarządzanie tymi procesami.

Motywacja pracy stała się bardziej złożona, ponieważ teraz brano pod uwagę to, jak precyzyjnie ułożono proces, jak analizowano pewne wykresy kontrolne regulacji i kontroli. Do szkolenia zawodowego dodano szkolenie w zakresie statystycznych metod kontroli, analizy i regulacji. Relacje dostawca-konsument również stały się bardziej złożone. Standardowe statystyczne tabele kontroli akceptacji zaczęły odgrywać w nich główną rolę.

Jednym z niezwykłych osiągnięć praktyki kontroli jakości było utworzenie służby audytu jakości, która w odróżnieniu od działów kontroli technicznej nie zajmowała się sortowaniem produktów, lecz monitorując małe próbki z partii produktów, sprawdzała zachowanie jakości system zabezpieczeń w produkcji.

Trzon koncepcji zapewnienia jakości na tym etapie stanowił następujący postulat: „Główny cel pozostaje ten sam – konsument powinien otrzymać wyłącznie odpowiednie produkty, tj. produkty spełniające normy. Odrzucenie pozostaje jedną z ważnych metod zapewnienia jakości. Jednak główne wysiłki powinny być skupione na zarządzaniu procesami produkcyjnymi, zapewniając wzrost procentowego uzysku odpowiednich produktów.”

Wprowadzenie koncepcji zapewnienia jakości do praktyki pozwoliło znacząco zwiększyć efektywność produkcji przy odpowiednio wysokiej jakości produktów i usług, co stworzyło warunki do powstania globalnego rynku towarów i usług. Jednocześnie narastało zrozumienie, że każdy proces produkcyjny ma pewną granicę wydajności odpowiednich produktów, a granicę tę wyznacza nie sam proces, ale system, tj. cały zestaw działań przedsiębiorstwa, organizacji pracy, zarządzania, w którym zachodzi ten proces.

Bezpłatne porady prawne:

Wynika z tego, że należy prowadzić kontrolę jakości funkcjonowania całego systemu na wszystkich etapach jego funkcjonowania.

Zacznijmy od kontroli wejścia:

Jednym z elementów relacji z dostawcą jest organizacja kontroli przychodzącej, która oznacza kontrolę jakości produktów dostawcy (surowców, komponentów, informacji) otrzymanych przez organizację konsumencką i przeznaczonych do wykorzystania w produkcji, naprawie lub eksploatacji produktów, a także świadczenie usług. Jej głównym celem jest wykluczenie możliwości przedostania się do produkcji surowców, materiałów, półproduktów, komponentów, narzędzi, informacji z odstępstwami od wymagań jakościowych odzwierciedlonych w zobowiązaniach umownych. Niedoskonałości w tego typu kontroli mogą przynieść znaczne straty zarówno producentowi produktu, jak i jego konsumentowi.

Kontrola przychodząca jest bardzo pracochłonna i kosztowna oraz powiela kontrolę produkcji w przedsiębiorstwie produkcyjnym. W związku z tym coraz ważniejsze staje się porzucenie kontroli przychodzącej na rzecz wzmocnienia kontroli produkcji, co wiąże się z ustanowieniem specjalnych relacji z dostawcą. Praktyka takich relacji istnieje za granicą od dawna. Przykładowo w japońskiej firmie Bridgestone Corporation kontrolowane są dostarczane części i surowce, głównie pod kątem sprawdzenia ich ilości i zgodności z dokumentacją techniczną. Jakość materiałów nie jest sprawdzana, gdyż dostawcy przeprowadzają ją przed wysłaniem ich do konsumenta. System ten opiera się na wzajemnym zaufaniu i współpracy.

Zgodnie z warunkami umowy dostawy kontrola przychodząca może mieć charakter ciągły lub selektywny. Aby go wdrożyć w przedsiębiorstwach przemysłowych, w systemie kontroli jakości tworzone są wyspecjalizowane jednostki. Średnie i duże przedsiębiorstwa prowadzą laboratoria kontroli przychodzącej. Do głównych zadań tych jednostek należy:

Bezpłatne porady prawne:

– przeprowadzanie kontroli jakości przychodzącej zasobów materiałowych i technicznych wprowadzanych do organizacji;

– przygotowanie dokumentów na podstawie wyników kontroli;

– kontrola badań technologicznych (próbek, analiz) napływających surowców w warsztatach, laboratoriach, stacjach kontrolno-badawczych;

– monitorowanie przestrzegania przez pracowników magazynu zasad przechowywania i przyjmowania wyrobów do produkcji;

– wzywanie przedstawicieli dostawców do wspólnego sporządzenia protokołu o wadach wykrytych podczas odbioru towaru itp.

Bezpłatne porady prawne:

Wykazanie skuteczności przychodzącej kontroli polega na ograniczeniu przypadków wprowadzenia do produkcji niskiej jakości zasobów materiałowych i technicznych lub usług.

Formy kontroli przychodzącej obejmują:

– Okresowe monitorowanie skuteczności systemu zapewnienia jakości dostawcy (tzw. audyt „drugiej strony”);

– Wymóg dołączenia przez dostawcę do przesyłki towarów protokołów procedur kontrolnych;

– Wymóg przeprowadzenia przez dostawcę 100% kontroli i badań dostarczonych zasobów materiałowych i technicznych lub usług;

Bezpłatne porady prawne:

– Akceptacja selektywna testy przesyłki towarów jednocześnie przez dostawcę i konsumenta;

Stosowanie przez dostawcę formalnego systemu zapewnienia jakości określonego przez klienta (na przykład w oparciu o normy ISO 9000);

– Wymagania dotyczące niezależnej certyfikacji produktów dostawców przez stronę trzecią.

Jeżeli kierujemy się międzynarodową normą ISO 9001:2008, to w punkcie 7 „Wytwarzanie wyrobów” w podrozdziale 7.4 „Zakupy” w paragrafie 7.4.1 stwierdzamy: „Organizacja musi zapewnić, że zakupione produkty spełniają ustalone wymagania zakupowe. Zakres i charakter zarządzania w stosunku do dostawcy i zakupionych produktów powinien być określony stopniem wpływu tych produktów na późniejsze wytwarzanie produktu lub na produkt gotowy.”

Organizacja powinna oceniać i wybierać dostawców w oparciu o ich zdolność do dostarczania produktów zgodnie z wymaganiami Organizacji.

Bezpłatne porady prawne:

Należy ustalić kryteria wyboru, oceny i ponownej oceny dostawców. Należy prowadzić dokumentację wyników tej oceny i dalszych działań.”

W punkcie 7.4.2 „Informacje zakupowe” czytamy: „Informacje zakupowe muszą zawierać opis zamawianych produktów oraz, w razie potrzeby, zawierać:

– wymagania dotyczące zatwierdzania produktów, procedur, procesów i sprzętu;

– wymagania dotyczące kwalifikacji personelu;

– wymagania dotyczące systemu zarządzania jakością.

Organizacja musi upewnić się, że określone wymagania dotyczące zakupów są odpowiednie przed zakomunikowaniem ich dostawcy.

Bezpłatne porady prawne:

I wreszcie paragraf 7.4.3 „Sprawdzanie (weryfikacja) zakupionych produktów wygląda następująco: „Organizacja musi określić i wdrożyć środki kontrolne lub inne działania niezbędne do zapewnienia zgodności zakupionych produktów z wymaganiami określonymi w informacji o zamówieniu.

W przypadkach, gdy Organizacja lub jej konsument zamierza sprawdzić (zweryfikować) zakupione produkty w przedsiębiorstwie dostawcy, Organizacja musi określić w informacji o zamówieniu zamierzone środki takiej weryfikacji oraz sposób wydania produktu.”

Kolejnym etapem kontroli zapewniającym jakość jest kontrola procesu.

Kontrola w procesie produkcyjnym pełni podwójną rolę. Z jednej strony jest to jedna z funkcji zarządczych, z drugiej pełni rolę integralnej części procesu produkcyjnego. W związku z tym planowanie obejmuje opracowanie i wykorzystanie map i planów kontrolnych. Kontrola na każdym etapie musi być powiązana z odpowiednią dokumentacją gotowego produktu. Przeprowadzanie kontroli technicznej w trakcie procesu produkcyjnego musi być jasno zaplanowane i uregulowane. Procedury badań i kontroli technicznej są dokumentowane, łącznie z opisem konkretnego sprzętu wymaganego do ich przeprowadzenia.

Sekcja 4 normy ISO 9001:2008, podpunkt 4.1 e) stanowi: Organizacja powinna monitorować, mierzyć, jeśli to konieczne, i dokonywać przeglądu procesów objętych systemem zarządzania jakością.

Bezpłatne porady prawne:

Poniżej znajduje się komentarz. Włączając do swoich działań procesy zewnętrzne, które wpływają na zgodność produktu z wymaganiami, organizacja powinna ustanowić kontrolę nad takimi procesami. Kontrola takich procesów musi być zidentyfikowana w systemie zarządzania jakością.

Sekcja 7 „Wytwarzanie wyrobów”, podsekcja 7.1 „Planowanie produkcji wyrobów”, punkt c) stwierdza: „Planując procesy produkcyjne, Organizacja musi określić, w obowiązującej formie, odpowiednie działania dla:

– kontrola i badania w odniesieniu do tych produktów;

– kryteria akceptacji produktu.”

Aby określić zgodność rzeczywistych cech i wskaźników jakości produktów, procesów lub usług z wymaganiami określonymi w normach lub innych dokumentach regulacyjnych, konieczne jest posiadanie wystarczająco pełnej i wiarygodnej informacji o przedmiocie, którą można uzyskać poprzez pomiary, kontrolę i testowanie. Dane uzyskane w wyniku wymienionych metod na wszystkich etapach cyklu życia produktu lub rozwoju procesu będą stanowić obiektywną podstawę do podejmowania decyzji zarządczych w zakresie zapewnienia jakości.

Bezpłatne porady prawne:

Kontrola jakości to weryfikacja zgodności produktu lub procesu, od którego zależy jego jakość, z ustalonymi wymaganiami:

– Na etapie rozwoju produktu kontrola polega na sprawdzeniu zgodności prototypu ze specyfikacjami technicznymi i dokumentacją techniczną.

– Na etapie produkcji obejmuje jakość, kompletność, opakowanie, oznakowanie i stan procesów produkcyjnych.

– Na etapie eksploatacji kontrola jakości polega na sprawdzeniu zgodności z wymaganiami dokumentacji eksploatacyjnej i remontowej.

Kontrola jakości obejmuje trzy główne etapy:

Bezpłatne porady prawne:

– uzyskanie podstawowych informacji o rzeczywistym stanie obiektu kontroli, kontrolowanych znakach i wskaźnikach jego właściwości;

– uzyskanie informacji wtórnej – informacji o odchyleniach od określonych parametrów poprzez porównanie informacji pierwotnych z zaplanowanymi kryteriami, standardami i wymaganiami;

– przygotowanie informacji do opracowania odpowiednich działań kontrolnych na monitorowanym obiekcie w celu wyeliminowania lub zapobiegania takim odchyleniom w przyszłości.

Kontrolowana cecha to ilościowa lub jakościowa cecha właściwości obiektu podlegającego kontroli.

Metoda kontroli to zbiór zasad stosowania określonych zasad przy przeprowadzaniu kontroli.

Bezpłatne porady prawne:

Środki kontrolne to produkty (urządzenia, osprzęt, instrumenty, stanowiska badawcze) i materiały (na przykład odczynniki) stosowane do kontroli.

Zgodnie z obowiązującą klasyfikacją gatunków, kontrola jakości jest podzielona według następujących cech gatunkowych:

A) w zależności od przedmiotu kontroli - kontrola cech ilościowych i jakościowych oraz właściwości produktów, procesu technologicznego (jego trybu, parametrów, charakterystyki);

B) ze względu na ich pozycję w procesie produkcyjnym wszystkie rodzaje kontroli jakości dzielą się na:

1. Kontrola podczas procesu projektowania nowego produktu;

Bezpłatne porady prawne:

2. Kontrola jakości przychodzącej surowców, materiałów i półproduktów przybywających do przedsiębiorstwa od dostawców;

3. Kontrola wyrobów gotowych, która z kolei obejmuje kontrolę międzyoperacyjną (kontrolę produktu lub procesu w trakcie wykonania lub po zakończeniu określonej operacji) oraz kontrolę końcową wyrobów gotowych, na podstawie wyników której podejmowana jest decyzja o jego przydatności do dostarczenia lub wykorzystania;

4. Analiza procesów specjalnych, łącząca badania i testy w celu zlokalizowania przyczyn właściwości produktu niespełniających wymagań technicznych, określenia możliwości poprawy cech jakościowych i zapewnienia, że ​​podjęte działania naprawcze przyniosą niezbędny pełny i trwały efekt;

Na podstawie kompletności objęcia kontrolowanymi produktami wyróżnia się kontrolę ciągłą, tj. kontrola każdej jednostki produktu, prowadzona z równą kompletnością oraz selektywna kontrola próbek lub próbek z partii lub strumienia produktów;

W związku z przedmiotem kontroli w czasie następuje:

Bezpłatne porady prawne:

– sterowanie latające – sterowanie w losowych momentach wybranych w zadany sposób; o jego skuteczności decyduje zaskoczenie, którego zasady muszą być specjalnie opracowane. Kontrola ta z reguły przeprowadzana jest bezpośrednio w miejscu produkcji, naprawy, przechowywania itp.;

– kontrola ciągła – kontrola, w której przepływ informacji o kontrolowanych obiektach następuje w sposób ciągły;

– monitoring okresowy, w którym informacje o monitorowanych parametrach otrzymywane są w ustalonych odstępach czasu.

W miarę możliwości późniejsze użytkowanie wyrobów dzieli się na badania niszczące (podczas których badany przedmiot nie jest poddawany dalszemu użytkowaniu) i badania nieniszczące (bez pogarszania przydatności badanego przedmiotu do dalszego wykorzystania zgodnie z jego przeznaczeniem); w pierwszym przypadku wyrób może nadal nadawać się do użytku, jednak metoda kontroli nie gwarantuje tego dla każdego badanego egzemplarza;

W zależności od stopnia wykorzystania środków kontroli wyróżnia się próbę pomiarową, rejestracyjną, organoleptyczną, próbkę kontrolną (poprzez porównanie cech jakości produktu z próbką kontrolną), badanie techniczne. Decyzję dotyczącą przedmiotu kontroli organoleptycznej podejmuje się wyłącznie na podstawie wyników analizy percepcji zmysłowej (na przykład ocena odcieni kolorów, zapachu). Przy tego rodzaju kontroli można stosować środki pozamierne, ale zwiększają one wrażliwość zmysłów;

Bezpłatne porady prawne:

W zależności od poziomu wyposażenia technicznego wyróżnia się:

– kontrola ręczna, w której do sprawdzenia jakości części i wyrobów wykorzystuje się niezmechanizowane środki kontroli;

– sterowanie zmechanizowane, w którym wykorzystuje się zmechanizowane środki sterowania;

– sterowanie zautomatyzowane, które odbywa się przy częściowym bezpośrednim udziale człowieka;

– kontrola czynna, która wpływa na przebieg procesu technologicznego i tryby przetwarzania w celu ich kontrolowania.

Zgodnie ze strukturą organizacji wyróżnia się:

– samokontrola – kontrola jakości przeprowadzana przez samego wykonawcę,

– kontrola jednostopniowa, którą przeprowadza bezpośrednio producent i pracownik działu kontroli technicznej;

– kontrola wieloetapowa – kontrola prowadzona przez wykonawcę, kontrola operacyjna, kontrola odbiorcza przez pracowników Działu Kontroli Jakości.

W zależności od rodzaju sprawdzanych parametrów i cech jakościowych sprawdzane są:

– kontrola parametrów geometrycznych tj. kontrola wymiarów liniowych, kątowych, chropowatości, kształtu itp.;

– kontrola właściwości fizycznych, takich jak przewodność cieplna, elektryczna, temperatura topnienia i inne;

– kontrola właściwości mechanicznych: sztywności, twardości, ciągliwości, elastyczności, wytrzymałości itp.;

– kontrola właściwości chemicznych: analiza chemiczna składu substancji, określenie odporności na korozję w różnych środowiskach i inne;

– badania metalograficzne obejmujące kontrolę mikro- i makrostruktury półfabrykatów, półproduktów, części;

– kontrola specjalna, która polega na monitorowaniu szczelności i braku wad wewnętrznych, np. za pomocą ultradźwięków;

– kontrola parametrów funkcjonalnych, tj. działanie instrumentów, systemów, urządzeń w różnych warunkach;

– kontrola wizualna – kontrola wyglądu obiektu.

Biorąc pod uwagę stale rosnącą konkurencję we współczesnym świecie, nie wystarczy po prostu deklarować jakość produktów, konieczne jest utrzymanie jej na zadanym poziomie, udowadniając w ten sposób świadomie wybraną i konsekwentnie realizowaną strategię w zakresie jakości . Jednym z ważnych elementów jest kontrola jakości produktów. Według czwartej edycji amerykańskiej normy krajowej ANSI PMBOK 2008 kontrola jakości– proces monitorowania i rejestrowania wyników działań związanych z zapewnianiem jakości w celu oceny wyników i opracowania rekomendacji niezbędnych zmian.

Zatem w XIX wieku kontrola jakości wyrobów miała przeważnie charakter ciągły i polegała na sprawdzaniu całej partii wytwarzanych wyrobów. Jednak z biegiem czasu takie podejście do kontroli jakości produktu okazało się nieskuteczne. Po pierwsze, aparat kontrolny przedsiębiorstw musiał być pięć do sześciu razy większy niż liczba pracowników produkcyjnych, a po drugie, w produkcji masowej taka kontrola jest bardzo kosztowna. Dlatego już w pierwszej ćwierci XX wieku w przemyśle (a właściwie w kompleksie wojskowo-przemysłowym) kosztowna i pracochłonna kontrola ciągła została zastąpiona selektywną kontrolą jakości, w której stosunkowo niewielka liczba jednostek produktu z badana partia podlega kontroli. Zapewnienie wiarygodności takiej kontroli jakości było możliwe dzięki zastosowaniu metod statystyki matematycznej. W nadchodzącym XXI wieku statystyczna kontrola jakości stała się szerzej stosowana i zaczęła być wykorzystywana nie tylko do oceny zgodności wyrobów, ale także procesów produkcyjnych.

Statystyczna kontrola jakości produktów wymaga stosowania określonych metod bazujących na osiągnięciach teorii prawdopodobieństwa i statystyki matematycznej. Metody kontroli statystycznej są obecnie stosowane w produkcji przemysłowej, planowaniu, projektowaniu, zaopatrzeniu, marketingu i na innych etapach cyklu życia produktu. Ta grupa metod kontroli jakości ma szereg zalet, do których zalicza się możliwość przewidywania jakości produktów i procesów oraz zmniejszania pracochłonności czynności kontrolnych poprzez pobieranie próbek.

Ponadto zastosowanie statystycznych metod kontroli jakości umożliwia podejmowanie decyzji w odpowiednim czasie na wszystkich poziomach zarządzania dzięki wizualnemu obrazowaniu dynamiki zmian jakości produktu i ustawień procesu. W przeciwieństwie do opisanych zalet, te metody kontroli jakości mają jedną dużą wadę - złożoność zastosowania, konieczność wykorzystania specjalistycznej wiedzy, co utrudnia ich szerokie zastosowanie przez wszystkich uczestników procesu. Przy tej okazji profesor Ishikawa powiedział, że zarządzanie jakością „zaczyna się od szkolenia personelu, a kończy na szkoleniu personelu”. Dzieje się tak, ponieważ myślenie statystyczne jest niezbędne każdemu uczestnikowi procesu produkcyjnego. Każdy pracownik przedsiębiorstwa, wykorzystując metody statystyczne do analizy i kontroli procesów, przyczynia się do poprawy jakości i efektywności produkcji.

Aby rozwiązać problem, japońscy naukowcy wybrali siedem „prostych” metod z całej gamy metod kontroli statystycznej - lista kontrolna, karta kontrolna, Wykres Pareta, diagram stratyfikacji, histogram, wykres punktowy, diagram Ishikawy (lub ości), które przedstawiono na rysunku 1.

Siedem prostych metod kontroli jakości ma takie cechy, jak prostota, przejrzystość, wizualizacja wyników, są łatwe do zrozumienia dla personelu na każdym poziomie i są przeznaczone do powszechnego stosowania.

Ryż. 1. Siedem „prostych” metod kontroli jakości

Tabela 1 zawiera opis i charakterystykę porównawczą metod kontroli jakości.

Wsparcie metodyczne przy realizacji pracy

Koncepcja systemu jakości

Rola i znaczenie wysokiej jakości produktów i usług stale rośnie pod wpływem rozwoju technologii produkcji i potrzeb człowieka, decydujące znaczenie mają wymagania dotyczące jakości produktów i usług. Jakość produktu to zespół cech produktu, które decydują o jego przydatności do zaspokojenia określonych potrzeb zgodnie z jego przeznaczeniem. System jakości to przede wszystkim taki sposób organizacji działalności w przedsiębiorstwie, który pozwala dostarczać konsumentowi produkty spełniające jego wymagania. Termin „system jakości” oznacza zbiór struktury organizacyjnej, metod, procesów i zasobów niezbędnych do wdrożenia ogólnego zarządzania jakością na wszystkich etapach jego powstawania (ISO 8402). Ocena jakości to systematyczne sprawdzanie zdolności obiektu do spełnienia określonych wymagań. Główną formą sprawdzania jakości produktów i usług jest kontrola. Kontrola obejmuje dwa elementy: uzyskanie informacji o faktycznym stanie obiektu oraz porównanie otrzymanych informacji z ustalonymi wymaganiami w celu stwierdzenia zgodności. Kontrola jakości produktu – kontrola cech ilościowych i (lub) jakościowych produktów. Procedura kontrolna może obejmować pomiary, analizę i testowanie.

Rodzaje i metody kontroli jakości wyrobów i usług

Rodzaje i metody kontroli jakości wyrobów i usług klasyfikowane są według następujących kryteriów:

1) według etapów cyklu życia produktu:

· kontrola projektowania nowych produktów;

· kontrola produkcji i sprzedaży produktów;

· kontrola pracy i zużycia;

2) przez obiekty kontroli:

· kontrola przedmiotów pracy;

· kontrola środków produkcji;

· kontrola pracy wykonawców;

· kontrola warunków pracy;

3) według etapów procesu produkcyjnego:

· kontrola przychodząca, mająca na celu sprawdzenie jakości materiałów, półproduktów, narzędzi i urządzeń przed rozpoczęciem produkcji;

· kontrola pośrednia wykonywana w procesie technologicznym;

· kontrola odbioru końcowego;

· kontrola transportu i magazynowania produktów;

4) w sprawie form organizacyjnych rozpoznawania i zapobiegania małżeństwu:

· bieżąca kontrola prewencyjna przeprowadzana w celu zapobiegania wadom na początku i w trakcie produkcji. Obejmuje:

a) sprawdzenie pierwszych egzemplarzy produktów;

b) monitorowanie przestrzegania reżimów technologicznych;

c) sprawdzanie materiałów, narzędzi i urządzeń technologicznych wchodzących do produkcji;

· kontrola statystyczna, będąca formą okresowej kontroli wyrywkowej, opierającą się na statystyce matematycznej i pozwalającą na wykrycie i wyeliminowanie odchyleń od normalnego przebiegu procesu technologicznego, zanim te odchylenia spowodują wady;

· kontrola pierścieniowa, która polega na tym, że kontrolerowi przydzielona jest określona liczba stanowisk pracy, po których cyklicznie obchodzi się „w kręgu” zgodnie z ustalonym harmonogramem, a produkty poddawane są kontroli w miejscu ich wytworzenia.

5) za pomocą zastosowanych środków:

· kontrola pomiarowa służąca do oceny wartości kontrolowanych parametrów produktu;

· kontrola rejestracyjna przeprowadzana w celu oceny przedmiotu kontroli na podstawie wyników liczenia (rejestracja określonych cech jakościowych);

· kontrola organoleptyczna, przeprowadzana wyłącznie za pomocą zmysłów, bez określania wartości liczbowych kontrolowanego obiektu;

· kontrola wzrokowa – odmiana kontroli organoleptycznej, w której kontrolę sprawują wyłącznie narządy wzroku;

· kontrola próbna, przeprowadzana poprzez porównanie cech kontrolowanego produktu z cechami próbki kontrolnej (standard);

· przegląd techniczny, przeprowadzany głównie za pomocą zmysłów iw razie potrzeby za pomocą najprostszych środków kontroli.

20. Metody kontroli jakości wyrobów – Monkevich.

Istnieją następujące metody określania jakości produktu:

Metoda organoleptyczna - jakość ustala się za pomocą zmysłów (wzrok, słuch, węch, dotyk, smak) poprzez wygląd, kolor, konsystencję.

Laboratoryjna metoda oceny jakości wymaga specjalnego sprzętu i narzędzi, jest bardziej złożona i czasochłonna, ale dokładna i obiektywna. W laboratoriach przeprowadzane są badania fizyczne, chemiczne, fizykochemiczne, biochemiczne i mikrobiologiczne jakości produktów.

Metoda ekspercka. Decyzje o jakości produktów podejmują eksperci.

W skład grupy eksperckiej wchodzą wysoko wykwalifikowani specjaliści w dziedzinie tego produktu – naukowcy, technolodzy, znawcy surowców itp.

Metoda pomiaru. Dzięki tej metodzie wartości liczbowe wskaźników jakości produktu wyznaczane są na podstawie technicznych przyrządów pomiarowych. Wyniki tej metody są obiektywne i wyrażone w konkretnych jednostkach miary. Ale ta metoda wymaga specjalnego sprzętu, odczynników chemicznych i specjalnie przeszkolonych pracowników.

Metoda rejestracji. Jakość określa się poprzez zliczenie liczby określonych zdarzeń, obiektów, a także na podstawie obserwacji.

Metoda socjologiczna. Wskaźniki jakości ustalane są na podstawie zbierania i analizy opinii konsumentów. Na specjalnie organizowanych konferencjach zakupowych, wystawach sprzedażowych i degustacjach konsumenci wypełniają ankiety, które następnie są przetwarzane.

Kompleksowe badania jakości towarów możliwe są dzięki połączeniu metod organoleptycznych i laboratoryjnych.

21. Organizacja selektywnej kontroli jakości produktu.

Przyjmowanie towarów pod kątem jakości odbywa się partiami w organizacjach handlowych. Niezależnie od wielkości partii kontrola odbioru jakości ma charakter selektywny. Najważniejszym elementem kontroli pobierania próbek jest pobieranie próbek. Wiarygodność określenia jakości całej partii produktu zależy od prawidłowości pobrania próbki, gdyż wyniki oceny próbki przenoszone są na całą partię. Ważne jest, aby próbka charakteryzowała się pewnym stopniem wiarygodności, heterogenicznością zbliżoną do partii handlowej, z której została wybrana. Aby to zrobić, muszą zostać spełnione następujące wymagania:

Optymalna wielkość próby (tj. próbka nie powinna być mniejsza niż minimalny dopuszczalny limit, ale nie powinna być zbyt duża);

Reprezentatywność próbki (jej zdolność do odzwierciedlenia z wystarczającą wiarygodnością rzeczywistej niejednorodności jakości partii produktu);

Jednolitość operacji pobierania próbek.

Próbka (próbka) to minimalna dopuszczalna część partii produktu, wybrana z niej według ustalonych lub wcześniej uzgodnionych zasad i przeznaczona do oceny jakości.

Pobieranie próbek – określona minimalna akceptowalna liczba jednostek opakowaniowych stanowiących reprezentatywną część partii produktu i wybranych do zestawienia próbki wstępnej przeznaczonej do oceny jakości według ustalonych lub wcześniej uzgodnionych zasad.

Zasady pobierania próbek i pobierania próbek są określone w normach dotyczących metod badawczych lub w sekcji o podobnej nazwie w ogólnych warunkach technicznych norm produktów.

Zasady pobierania próbek określają wielkość próbek indywidualnych i zbiorczych oraz próbek w zależności od wielkości partii produktu, metodykę pobierania próbek i próbek, ze wskazaniem miejsca ich pobrania oraz wielkość próbek do poszczególnych badań.

Próbka punktowa – pojedyncza próbka o określonej wielkości, pobrana z jednego miejsca przesyłki.

Próbka zbiorcza – zbiór próbek punktowych pobranych z jednej partii produktu.

Próbka początkowa (próbka) - ustalona część próbki łącznej lub zbiór próbek przeznaczona do oceny jakości.

Numer akceptacji - maksymalna dopuszczalna liczba odrzuconych jednostek próbki lub próbki łączonej lub próbki pierwotnej, która pozwala na podjęcie decyzji o przyjęciu partii produktu do jakości.

Numer odrzucenia to minimalna dopuszczalna liczba odrzuconych jednostek próbki łącznej lub próbki oryginalnej, która jest podstawą odmowy przyjęcia partii produktu ze względu na jakość.

Próbka środkowa to część próbki pierwotnej wybrana do badań laboratoryjnych.

Próbka średnia – część próbki zbiorczej lub próbki średniej, wyizolowana i odpowiednio przygotowana do badań laboratoryjnych.

Próbka jest częścią średniej próby, przydzieloną w celu określenia określonych wskaźników jakości towaru.

Identyfikacja i identyfikowalność towarów należą do najważniejszych elementów systemu jakości w produkcji i dystrybucji.

Identyfikacja partii to czynność informacyjna służąca ustaleniu przynależności pojedynczych egzemplarzy towaru lub zestawu jednostek opakowaniowych do określonej partii produktu.

Identyfikowalność to możliwość prześledzenia historii, wykorzystania lub lokalizacji obiektu poprzez zarejestrowaną identyfikację.

Aby kontynuować pobieranie, musisz zebrać obraz:

Metody kontroli jakości towarów i usług

Stanowisko: Kontrola jakości wyrobów i usług

Opis: Podstawowe pojęcia z zakresu sterowania. Znaczenie kontroli jakości, jej miejsce w ocenie zgodności. Państwowa i gminna kontrola jakości: zakres stosowania, ramy prawne, państwowe organy kontroli i ich uprawnienia – praca praktyczna.

Data dodania:6

Rozmiar pliku: 2,98 MB

Utwór pobrało: 263 osoby.

Kontrola jakości produktów i usług

1. Podstawowe pojęcia z zakresu sterowania. Znaczenie kontroli jakości, jej miejsce w ocenie zgodności
2. Testy, ich cel i klasyfikacja
3. Kontrola jakości wyrobów i usług, jej cel, etapy, klasyfikacja
4. Państwowa i gminna kontrola jakości: zakres, ramy prawne, państwowe organy kontroli i ich uprawnienia – praca praktyczna

1. Podstawowe pojęcia z zakresu sterowania. Znaczenie kontroli jakości, jej miejsce w ocenie zgodności

Testy - określenie jednej lub więcej cech zgodnie z ustaloną procedurą (GOST R ISO).

Inspekcja to procedura oceny zgodności na podstawie obserwacji i oceny, której towarzyszą odpowiednie pomiary, testy lub kalibracje (Przewodnik ISO/IEC 2).

Kontrola jakości - sprawdzanie zgodności rzeczywistych wartości wskaźników jakości produktów lub usług z wymaganiami ustalonymi przez ND.

Kontrola i badania zgodnie z art. 7 Ustawy federalne określają różne formy oceny zgodności wraz z potwierdzeniem zgodności, akredytacją, rejestracją itp. Testowanie może w tym przypadku pełnić funkcję jednej z najważniejszych operacji kontrolnych lub stanowić samodzielną formę.

Nie można przecenić znaczenia kontroli, ponieważ przy jego pomocy powstaje pewność zapewnienia odpowiedniej jakości produktów i usług na większości etapów ich technologicznego cyklu życia – od projektu po konsumpcję. Dzięki takiej kontroli możliwa jest identyfikowalność produktu, a w przypadku wykrycia jakichkolwiek wad możliwe jest podjęcie działań korygujących w postaci usunięcia niezgodności lub wycofania produktów z produkcji i towaru ze sprzedaży.

Dzięki terminowej kontroli można zapobiec irracjonalnemu wykorzystaniu zasobów naturalnych, materialnych, pracy i innych zasobów wydatkowanych na produkcję określonych produktów lub świadczenie usług.

2. Testy, ich cel i klasyfikacja

Celem testów jest określenie rzeczywistej wartości jednego lub zestawu wskaźników jakości produktów i usług.

Przedmiotem badań są wskaźniki jakości produktów lub usług, mierzone lub oceniane przez kompetentne osoby przy użyciu ustalonych metod.

Podmiotami przeprowadzającymi badania mogą być pracownicy laboratoriów badawczych, eksperci, członkowie komisji degustacyjnych, rzeczoznawcy towarowi i inni kompetentni specjaliści.

Badania dzieli się zwykle ze względu na dwa kryteria klasyfikacji: badane właściwości i cel (rys. 3.8).

Testy funkcjonalne to testy mające na celu określenie przydatności obiektu do jego pierwotnego celu. Na przykład podczas badania nowych złożonych produktów technicznych poddaje się je testom w celu określenia ich przydatności do zamierzonego zastosowania. Wynikiem takich badań może być podział towaru na następujące gradacje: odpowiedni do zamierzonego zastosowania, warunkowo odpowiedni i nieprzydatny.

Testy niezawodności to testy przeprowadzane w celu określenia wskaźników niezawodności w określonych warunkach. Należą do nich badania przeprowadzane pod wpływem czynników mechanicznych na produkt (pod kątem pękania, tarcia itp.).

Na przykład testy odporności na zużycie obuwia, tkanin itp. Rodzajem testów niezawodności są testy wytrzymałości, stabilności i przechowywania.

Badania wytrzymałościowe to badania przeprowadzane w celu ustalenia wartości czynników wpływających, które powodują, że wartości właściwości obiektu przekraczają ustalone granice lub powodują jego zniszczenie. Przykładem takich badań jest oznaczanie twardości świeżych owoców i warzyw za pomocą specjalnego urządzenia, które przebija skórkę badanego obiektu pod warunkiem przyłożenia siły większej niż wytrzymałość skórki.

Badania stabilności to badania przeprowadzane w celu określenia zdolności obiektu do utrzymania wartości parametrów w ustalonych normach pod wpływem określonych czynników, np. określenia stabilności mechanicznej naczyń i wyrobów metalowych.

Badania przechowalniczości to badania przeprowadzane w celu określenia wartości wskaźników magazynowalności (okres przydatności do spożycia, wydajność produktów standardowych, ubytki itp.). Testy trwałości są często przeprowadzane na nowych produktach spożywczych w celu określenia ich optymalnych warunków i okresu przydatności do spożycia. Ponadto niezbędne są badania trwałości produktów, aby określić wpływ warunków przechowywania, opakowania, sposobu przechowywania i sposobu przetwarzania towaru.

Testy bezpieczeństwa to badania przeprowadzane w celu określenia wskaźników bezpieczeństwa i/lub ich zmian podczas produkcji, przechowywania, sprzedaży i konsumpcji (eksploatacji). Badania takie stanowią integralną część obowiązkowej certyfikacji, deklaracji zgodności oraz państwowej kontroli jakości wytwarzanych i sprzedawanych towarów.

Testy odbiorcze to testy przeprowadzane podczas kontroli odbiorczej. Badania te przeprowadzane są przed wydaniem wyrobów w zakładach produkcyjnych. Są najważniejszą operacją akceptacji jakości w organizacjach branżowych po odbiorze towaru. Wymagania dotyczące tych badań określają instrukcje technologiczne lub inne, na przykład instrukcje dotyczące procedury przyjmowania produktów do celów przemysłowych i towarów konsumpcyjnych pod względem jakości.

Badania okresowe to badania przeprowadzane w celu sprawdzenia stabilności jakości produktu i potwierdzenia możliwości kontynuacji jego produkcji w ustalonej wielkości. Testy te przeprowadzane są w określonych, wcześniej ustalonych okresach. W przedsiębiorstwach produkcyjnych selekcją wyrobów gotowych i/lub półproduktów dokonują pracownicy laboratoriów badawczych.

Niektóre sieci handlowe, np. Auchan, okresowo (mniej więcej raz na sześć miesięcy) badają próbki określonych dostawców towarów, po czym wybrane próbki wysyłane są do własnego laboratorium badawczego lub laboratoriów zewnętrznych organizacji eksperckich.

Badania kwalifikacyjne to badania serii instalacji lub pierwszej partii przemysłowej, mające na celu ocenę gotowości przedsiębiorstwa do wytwarzania tego typu wyrobów. Najczęściej przeprowadza się je przy wypuszczaniu nowych produktów.

Badania typu to badania mające na celu ocenę i celowość zmian wprowadzonych w projekcie, recepturze lub procesie technologicznym. Badania takie przeprowadza się głównie podczas wytwarzania wyrobów lub świadczenia usług w celu oceny efektywności stosowanych technologii, receptur i projektów, a także w celach certyfikacji i deklaracji zgodności.

Dokumentem roboczym dotyczącym testów jest program testów, a dokumentem końcowym jest raport z testów.

Dokument roboczy to dokument organizacyjny i metodologiczny, który ustala cele, zadania, przedmioty, środki i metody testowania, rodzaje i kolejność pomiarów parametrów, liczbę GOST, GOST R i innych ND. Dokument roboczy jest obowiązkowy do wykonania w organizacji, która go przyjęła.

Sprawozdanie z badań – dokument odzwierciedlający wyniki pomiarów i inne informacje związane z badaniami.

Protokół z badań stanowi podstawę do wydania: certyfikatów zgodności; deklaracje zgodności; akty sprawdzające i kontrolne.

Wynikiem testów są pewne rzeczywiste wartości wskaźników, które są wpisywane do raportu z testów, a wiarygodność wyników testów w dużej mierze zależy od wybranych metod badawczych.

Metody badawcze to metody uzyskiwania rzeczywistych wartości wskaźników jakości obiektu. Polegają one na pomiarze i detekcji wielkości fizycznych za pomocą niemetrycznych i metrycznych skal pomiarowych.

W zależności od stosowanych przyrządów pomiarowych metody badań dzieli się na następujące grupy: pomiarowe; organoleptyczny; rejestracja

Metody badań pomiarowych - metody uzyskiwania wyników badań za pomocą technicznych przyrządów pomiarowych, m.in. i proste urządzenia.

Mierniki długości służą na przykład do pomiaru długości ryb, największej średnicy poprzecznej świeżych i przetworzonych owoców i warzyw, rozmiaru odzieży, obuwia, tkanin itp., a za pomocą laktodensymetru do pomiaru gęstości względnej mleko.

Organoleptyczne metody badań to metody wykrywania wskaźników jakości organoleptycznej za pomocą zmysłów oceniającego (degustatora) i szeregowania ich w kolejności malejącej lub rosnącej.

Zatem metodami tymi określa się wygląd wszystkich towarów, w tym ich kolor, kształt, stan powierzchni; zapach (aromat) większości produktów spożywczych, perfum i kosmetyków, wielu chemii gospodarczej; smak produktów spożywczych i dym tytoniowy.

Metody badań rejestracyjnych to metody uzyskiwania wyników badań poprzez obserwację, liczenie i rejestrację wskaźników jakości określonych obiektów według wcześniej ustalonych kryteriów.

Przykładowo, identyfikując produkty niestandardowe oraz odpady owoców i warzyw, sortuje się je według konkretnych wad związanych z dopuszczalnymi lub niedopuszczalnymi odchyleniami. Następnie uwzględnia się je wagowo lub przeliczeniowo (tylko dla produktów suszonych), oblicza się procentowo, a po usunięciu tolerancji określa się stosunek produktów niestandardowych do odpadów w procentach. Jednym ze wskaźników jakości obsługi w organizacjach handlu detalicznego i gastronomii jest liczba pozytywnych recenzji (podziękowań) i reklamacji w księdze recenzji gości, określona metodą rejestracji

Te metody badawcze, ich podział na podgrupy, a także zalety i wady zostały omówione szerzej w dyscyplinie „Teoretyczne podstawy towaroznawstwa”.

Kryteriami wyboru metod badawczych są wiarygodność wyników, wymagana dokładność pomiaru, czas badania i wymagania regulacyjne (na przykład podczas testów certyfikacyjnych wskaźników bezpieczeństwa jasno uregulowane są standardy dotyczące metod badawczych).

Badania są powszechną operacją techniczną dla wielu rodzajów oceny zgodności, której wyniki są analizowane i na ich podstawie podejmowane są odpowiednie decyzje, sporządzane są wnioski, akty, certyfikaty i deklaracje zgodności. Kontrola jakości towaru koniecznie obejmuje także etap badania jedną z powyższych metod.

3. Kontrola jakości wyrobów i usług, jej cel, etapy, klasyfikacja

Celem kontroli jakości jest sprawdzenie zgodności rzeczywistych wartości wskaźników jakości z wymaganiami określonymi w dokumentach normatywnych.

Kontrola jakości obejmuje następujące etapy:

1. określenie celów, zadań, obiektów oraz nazewnictwa wskaźników jakości, środków i metod kontroli;
2. kontrola obiektów kontrolnych i pobieranie próbek;
3. badanie próbek według wcześniej wybranego zakresu wskaźników jakości;
4. analiza wyników ankiet i testów poprzez porównanie rzeczywistych wartości wskaźników jakości z podstawowymi wartościami tych samych wskaźników regulowanymi dokumentami normatywnymi;
5. przygotowywanie dokumentów technicznych (raporty kontroli, dokumenty przewozowe, wpisy do dziennika itp.).

Etapu tego nie przeprowadza się, jeśli przyjęty cykl technologiczny dystrybucji produktów nie wymaga formalności, np. gdy bieżąca kontrola przechowywanych produktów nie wykazuje żadnych niezgodności w zakresie warunków przechowywania, jakości itp.

Jednak najczęściej nadal konieczne jest pewne zapisanie wyników kontroli (nawet jeśli wyniki są pozytywne), ponieważ w przyszłości, w przypadku zidentyfikowania niezgodności, możliwe będzie określenie, w którym momencie mogła ona powstać .

Kryteriami klasyfikacji kontroli jakości są etapy produkcji, kompletność objęcia kontrolą pod względem czasu i objętości, wpływ na przedmiot kontroli, etapy cyklu życia produktu oraz przedmioty kontroli.

Klasyfikację kontroli jakości wyrobów i usług przedstawiono na ryc. 3.9.

Kontrola odbioru to kontrola przeprowadzana podczas dostawy i odbioru towaru.

Tego typu kontrolę przeprowadza się przy przyjęciu surowców, przy zwolnieniu wyrobów z produkcji i wysłaniu ich do magazynu, wydaniu z magazynu do odbiorców, a także w organizacjach branżowych przy przyjęciu ich od dostawcy lub wydaniu odbiorcy organizacji strony trzeciej. Kontrolę odbiorów należy przeprowadzić także podczas dostarczania (wydawania) klientowi materialnego rezultatu usługi lub pracy (np. podczas szycia odzieży lub obuwia, wykonywania fotografii, slajdów, filmów, przygotowywania produktów cateringowych itp.).

W placówkach gastronomii rodzajem kontroli akceptacji jest kontrola odmów.

Cechą charakterystyczną kontroli odbioru jest jej obligatoryjny charakter przy przekazywaniu towaru od jednego właściciela do drugiego. Przy przeprowadzaniu tego typu kontroli wykorzystuje się testy akceptacyjne.

Kontrola bieżąca to kontrola prowadzona na operacjach pośrednich w cyklu technologicznym dystrybucji produktu. Dlatego ten rodzaj kontroli w wytwarzaniu produktów często nazywany jest operacyjnym, ponieważ jest to rodzaj operacji końcowej na każdym etapie pośrednim, który obejmuje kilka operacji technologicznych.

Przykładowo przy wypieku chleba kontrolę operacyjną przeprowadza się na etapie wstępnym po przyjęciu, a następnie po przygotowaniu surowców, na etapie głównym po ugniataniu i zakończeniu fermentacji ciasta.

W organizacjach branżowych prowadzona jest bieżąca kontrola podczas sortowania (klasyfikacji) towarów, przy czym identyfikowane i sortowane są towary o różnych kategoriach jakościowych (na przykład standardowe, niestandardowe lub odpadowe) lub oddzielane są elementy wadliwe (na przykład wadliwe buty, naczynia, ubrania itp.). Dodatkowo, okresowo prowadzona jest bieżąca kontrola jakości podczas długotrwałego przechowywania produktów spożywczych, łącząc ją z kontrolą reżimu przechowywania.

Systematyczny, bieżący monitoring pozwoli na terminową identyfikację różnorodnych niezgodności i ich eliminację za pomocą różnorodnych działań korygujących.

Kontrola inspekcyjna to kontrola przeprowadzana przez uprawnionych inspektorów. Kontrola inspekcji może być zewnętrzna i wewnętrzna.

Zewnętrzną kontrolę inspekcji mogą przeprowadzać inspektorzy organizacji wyższego szczebla, eksperci z jednostek certyfikujących, franczyzodawcy, przedstawiciele organów zarządzających organizacji samoregulacyjnych, a także organizacje odbiorcy, jeśli przewidują to warunki umów.

Na przykład wiele sieci handlowych, zamawiając towary pod własną marką od przedsiębiorstw produkcyjnych, z góry określa w umowach na dostawy częstotliwość kontroli w tych przedsiębiorstwach. Jednocześnie nie ustala się konkretnych okresów kontrolnych, na co pozwalają sieci handlowe. zapewnić stabilność jakości towarów wytwarzanych pod własną marką i zapobiec ewentualnemu pogorszeniu się jakości.

Kontrolę państwową przeprowadzaną przez inspektorów państwowych można również uznać za rodzaj kontroli inspekcji zewnętrznej.

Jednakże ze względu na swój szczególny status wyodrębnia się ją jako niezależną formę kontroli.

Kontrolę wewnętrzną przeprowadzają pracownicy poszczególnych działów strukturalnych upoważnieni przez kierownictwo organizacji (na przykład laboratoria badawcze, działy kontroli technicznej, działy jakości, usługi towarowe itp.). Ze względu na cel ten rodzaj kontroli można zaliczyć do samokontroli organizacji, mającej na celu identyfikację niedociągnięć w polityce jakości i ukrytych rezerw na jej poprawę.

Kontrola lotna to kontrola przeprowadzana nagle, w nieplanowanym czasie. Jest to rodzaj kontroli inspekcyjnej.

Na przykład kontrolę zmienną może przeprowadzić franczyzodawca, który udzielił innej organizacji prawa do wytwarzania i/lub sprzedaży produktów pod jej znakiem towarowym, w celu zapewnienia, że ​​jakość produktu spełnia ustalone przez niego wymagania.

Kontrola ciągła – kontrola prowadzona w sposób ciągły.

Ciągłe monitorowanie ułatwia automatyzacja. Na przykład w przypadku przepływowej metody produkcji mleka pitnego prowadzi się ciągły monitoring kwasowości napływającego mleka, temperatury i czasu trwania pasteryzacji lub sterylizacji. Tego typu kontrolę stosuje się także przy sortowaniu towaru, jeżeli jest to obowiązkowy etap cyklu technologicznego dystrybucji produktu.

Zasady sprzedaży niektórych rodzajów towarów przewidują także ciągłą, ciągłą kontrolę jakości towarów przed ich wydaniem kupującemu.

Kontrola okresowa – kontrola przeprowadzana w określonych odstępach czasu.

Częstotliwość kontroli wewnętrznej w większości przypadków ustalają instrukcje technologiczne, standardy organizacyjne, wytyczne metodologiczne, a także dokumenty organizacyjno-administracyjne zatwierdzone przez kierownictwo organizacji.

W przypadku kontroli zewnętrznej jej częstotliwość można ustalić na podstawie specjalnych warunków umów (franczyzy, dostawy itp.). Częstotliwość planowanej kontroli państwowej określa ustawa federalna „O ochronie praw osób prawnych i indywidualnych przedsiębiorców podczas kontroli państwowej (nadzoru)”.

Pełna kontrola – kontrola wszystkich kontrolowanych towarów. Tego rodzaju kontrola jest możliwa tylko pod warunkiem zachowania integralności towaru. Dlatego najczęściej odbywa się to wizualnie, a także za pomocą specjalnych urządzeń technicznych lub technik (na przykład pełna kontrola lamp elektrycznych odbywa się poprzez wkręcenie ich w gniazdko sieci elektrycznej, integralność wyrobów szklanych - poprzez dotknięcie, integralność zamknięcia napojów zakrętką - poprzez przewijanie itp.). Ciągła kontrola prowadzona jest podczas sortowania oraz przed wydaniem towaru.

Zaletą tego typu kontroli jest duża skuteczność w identyfikowaniu i odrzucaniu wadliwych próbek, wadą jest duża pracochłonność. Wadę tę w dużym stopniu eliminuje sterowanie selektywne, będące antypodą sterowania ciągłego.

Kontrola selektywna to kontrola przeprowadzana na specjalnie wybranej próbce (próbce, okazie itp.) (badanej w dyscyplinie „Teoretyczne podstawy towaroznawstwa”). Stosuje się go w sytuacjach, gdy:

1. produkt częściowo lub całkowicie traci swoją jakość (na przykład integralność);
2. Niemożliwe jest sprawdzenie jakości wszystkich pojedynczych towarów, zwłaszcza w dużych ilościach, ze względu na zwiększoną pracochłonność i znaczne koszty materiałów.

Zaletą kontroli selektywnej są niskie koszty (materiał, robocizna) w porównaniu z kontrolą ciągłą, wadą jest zmniejszenie wiarygodności wyników i obiektywizmu, gdyż każdy dobór próbek, okazów i selekcje dokonywane przez ludzi niosą ze sobą elementy subiektywizmu. Dlatego ten rodzaj kontroli charakteryzuje się zwiększonym ryzykiem błędu związanego z nieprawidłowo pobraną próbą, co może kosztować przedsiębiorstwo tysiące, a czasem miliony rubli.

Przykładowo, akceptacja owoców i warzyw odbywa się wyłącznie w drodze kontroli wyrywkowej. Obniżenie standardowej porcji jabłek zaledwie o 2% z powodu źle dobranej próbki łączonej przy cenie zakupu 50 tysięcy rubli. za 1 tonę spowoduje utratę bazy owocowo-warzywnej w wysokości 1000 rubli. za każdą tonę, a w partii może być kilkadziesiąt ton.

Badania niszczące to badania, po których próbki produktów tracą swoją integralność.

Ten rodzaj kontroli stosuje się w przypadkach, gdy jego obowiązkową operacją jest testowanie, w którym integralność lub inne właściwości towarów zostają utracone w wyniku wpływów fizycznych, chemicznych i innych. Na przykład podczas testów bezpieczeństwa przeprowadzanych pod kontrolą rządu pobierane są porcje z próbki lub próbek zbiorczych, co powoduje naruszenie integralności produktu, a porcje są całkowicie zużywane w procesie testowania.

Badania niszczące stosuje się tylko w przypadkach, gdy niemożliwe są badania nieniszczące.

Badania nieniszczące to kontrola, podczas której badane produkty nie tracą na jakości i ilości. Po przetestowaniu wybrane próbki lub selekcje można dodać do partii produktu i sprzedać.

Ten rodzaj kontroli ma następujące zalety:

Brak kosztów testowania produktu;

Możliwość wielokrotnego badania na tych samych próbkach;

Stosowanie w większości przypadków stosunkowo niedrogich metod badawczych, chociaż istnieją metody wymagające drogiego sprzętu i kompetentnego personelu;

Mało czasu spędzonego na testowaniu.

Ze względu na te zalety badania nieniszczące są preferowane w stosunku do badań niszczących. Wadą badań nieniszczących jest ograniczony zakres ich zastosowania.

Badaniom niszczącym i nieniszczącym poddaje się produkty, a także materialne rezultaty usług i prac.

Kontrola produkcji to kontrola przeprowadzana podczas produkcji i/lub sprzedaży produktów, świadczenia usług lub wykonywania pracy. Tego typu kontrola przeprowadzana jest na poszczególnych etapach cyklu technologicznego wytwarzania lub sprzedaży wyrobów lub świadczenia usług i stanowi najważniejszy element systemu zarządzania jakością w produkcji.

Typowym przykładem takiej kontroli jest system HACCP określony w Dyrektywie Rady Europejskiej 93/43.

Wymagania dotyczące monitorowania przestrzegania przepisów sanitarnych reguluje SP 1.1 „Organizacja i prowadzenie kontroli produkcji oraz przestrzeganie przepisów sanitarnych oraz wdrażanie środków sanitarnych i przeciwepidemicznych (zapobiegawczych).” Przestrzeganie niniejszego regulaminu jest obowiązkowe dla osób prawnych oraz osób fizycznych, w tym przedsiębiorców indywidualnych.

Niniejsze Przepisy Sanitarne mają na celu:

Dla osób prawnych i przedsiębiorców indywidualnych przygotowujących się do uruchomienia i/lub produkcji, magazynowania, transportu i sprzedaży produktów, a także wykonywania prac i usług;

Dla organów i instytucji Rospotrebnadzoru sprawujących nadzór państwowy.

Osoby prawne i przedsiębiorcy indywidualni mają obowiązek sprawowania kontroli, w tym poprzez badania laboratoryjne, nad przestrzeganiem zasad sanitarnych podczas produkcji, przechowywania, transportu i sprzedaży produktów oraz świadczenia usług.

Celem kontroli produkcji jest zapewnienie bezpieczeństwa i/lub nieszkodliwości obiektów tej kontroli dla ludzi i środowiska.

Obiekty kontroli – pomieszczenia produkcyjne, budynki, budowle, strefy ochrony sanitarnej, strefy ochrony sanitarnej, urządzenia, transport, procesy technologiczne, miejsca pracy służące do wykonywania pracy i świadczenia usług, a także surowce, półprodukty, produkty gotowe, produkcja i odpady konsumpcyjne.

Kontrola produkcji obejmuje:

1. obecność oficjalnie opublikowanych przepisów sanitarnych, metod i technik kontroli określonych obiektów;
2. realizacja (organizacja) badań laboratoryjnych i testowania obiektów;
3. organizacja badań lekarskich, profesjonalne szkolenie higieniczne i certyfikacja urzędników i pracowników organizacji, których działalność związana jest z produkcją, przechowywaniem, transportem i sprzedażą produktów spożywczych i wody pitnej, edukacją i szkoleniem dzieci, usługami konsumenckimi dla ludności;
4. kontrola dostępności zaświadczeń, raportów sanitarno-epidemiologicznych, książeczek lekarskich i innych dokumentów obowiązkowych;
5. uzasadnienie bezpieczeństwa nowych typów wyrobów i technologii ich wytwarzania;
6. prowadzenie ewidencji i raportowanie zagadnień związanych z kontrolą produkcji;
7. kontrola wizualna przez specjalnie upoważnionych urzędników (pracowników) organizacji w zakresie wdrażania środków sanitarnych i epidemiologicznych, przestrzegania przepisów sanitarnych, opracowywania i wdrażania środków mających na celu wyeliminowanie zidentyfikowanych naruszeń;
8. terminowe informowanie ludności, władz lokalnych, organów i instytucji Rospotrebnadzoru o sytuacjach awaryjnych, naruszeniach procesu technologicznego, które stanowią zagrożenie dla dobrostanu sanitarnego i epidemiologicznego ludności.

Organizacje samodzielnie opracowują program (plan) kontroli produkcji, który jest uzgadniany z głównymi lekarzami ośrodka państwowego nadzoru sanitarno-epidemiologicznego i zatwierdzany przez kierownika organizacji. Czynności związane z prowadzeniem kontroli produkcji wykonują osoby prawne i przedsiębiorcy indywidualni, którzy ponoszą odpowiedzialność dyscyplinarną za terminowość jej organizacji, kompletność i rzetelność wyników.

Kontrola produkcji, prowadzona w celu sprawdzenia zgodności z wymaganiami technicznymi, technologicznymi i innymi, z wyjątkiem sanitarnych, jest regulowana normami organizacyjnymi, instrukcjami technologicznymi i innymi dokumentami regulacyjnymi i technicznymi.

Rodzajem kontroli produkcji jest kontrola logistyki.

Kontrola logistyczna to kontrola przeprowadzana podczas transportu i przechowywania produktów. Kontrola ta przeprowadzana jest w organizacjach transportowych lub logistycznych, w magazynach centrów hurtowych, lodówkach dystrybucyjnych, a także w sklepach. Głównym celem tego typu kontroli jest sprawdzenie stanu zachowania produktów podczas procesów transportu, załadunku i rozładunku, magazynowania, przetwarzania towaru (przygotowania do sprzedaży) oraz sprzedaży.

Dość często kontrola jakości łączy się z kontrolą warunków i terminów transportu, magazynowania i sprzedaży niezbędnych do utrzymania jakości na danym poziomie. Dlatego kontrolę logistyczną można uznać za kontrolę kompleksową, którą powinna cechować systematyczność. Poszczególne elementy takiej kontroli mogą być zautomatyzowane (np. kontrola warunków przechowywania: temperatura, wilgotność względna) i niezautomatyzowane (kontrola jakości produktu).

Kontrola operacyjna to kontrola przeprowadzana podczas eksploatacji towarów. Kontrolę taką sprawują użytkownicy tych towarów – osoby prawne i osoby fizyczne. Jednocześnie osoby prawne i indywidualni przedsiębiorcy mogą sprawować kontrolę operacyjną i przeprowadzać odpowiednie badania w sposób bardziej kompetentny niż osoby fizyczne będące ostatecznymi konsumentami towarów. Podczas pracy kontrola jakości jest najczęściej przeprowadzana w oparciu o właściwości niezawodności i bezpieczeństwa, podczas gdy konsumenci końcowi mogą korzystać z usług organizacji zewnętrznych (na przykład stacji obsługi samochodów, warsztatów itp.), W tym organizacji usługowych prowadzących okresowe utrzymanie ruchu na podstawie umowy, kontrola sprzętu AGD, takiego jak pralki, samochody i inne skomplikowane urządzenia techniczne.

Kontrola wewnątrz przedsiębiorstwa to kontrola sprawowana przez personel organizacji. W organizacjach produkcyjnych przeprowadzają to technolodzy, inspektorzy, pracownicy własnych organizacji badawczych i inni upoważnieni pracownicy organizacji.

W organizacjach branżowych tego typu kontrolę przeprowadzają eksperci towarowi, menedżerowie, jeśli posiadają odpowiednie kompetencje, oraz pracownicy laboratoriów badawczych (np. laboratoria takie zlokalizowane są w przedsiębiorstwach handlu hurtowego, a także w niektórych sieciach detalicznych) .

Kontrola zewnętrzna to kontrola prowadzona przez państwowe organy kontroli (nadzoru) lub upoważnionych przedstawicieli organizacji zewnętrznych w zakresie ich kompetencji. Kontrola zewnętrzna ma następujące typy: kontrolę państwową i gminną oraz kontrolę organizacji zewnętrznych.

4. Państwowa i gminna kontrola jakości: zakres, ramy prawne, państwowe organy kontroli i ich uprawnienia.

W grudniu 2008 r. Przyjęto nową ustawę federalną „O ochronie praw osób prawnych i przedsiębiorców indywidualnych w sprawowaniu kontroli państwowej (nadzoru) i kontroli gminnej” (stąd ustawa federalna nr 134 „O ochronie praw osób prawnych i przedsiębiorców indywidualnych w wykonywaniu kontroli (nadzoru) państwowego” straciła ważność).

W nowej ustawie, w zależności od szczebla podmiotów realizujących działania kontrolne, wyróżniono dwa rodzaje: państwowe i gminne.

Z kolei kontrolę państwową (nadzór) dzieli się na dwa podtypy: federalny i regionalny.

Definicje wymienionych rodzajów i podtypów kontroli zawiera art. 2 wspomnianej ustawy. Poniżej znajdują się skrócone definicje terminów.

Kontrola państwowa (nadzór) to działalność uprawnionych organów rządowych, mająca na celu identyfikację, zwalczanie i eliminowanie naruszeń obowiązkowych wymagań przez osoby prawne i przedsiębiorców indywidualnych poprzez organizowanie i przeprowadzanie kontroli tych osób.

Działalność ta obejmuje także systematyczne monitorowanie realizacji wymagań obowiązkowych, analizę i prognozowanie stanu ich realizacji w trakcie prowadzenia działalności gospodarczej. Kontrolę państwową powinni sprawować urzędnicy federalnych władz wykonawczych i władz wykonawczych podmiotów wchodzących w skład Federacji. Ponadto w prowadzenie działań kontrolnych mogą być zaangażowani eksperci i organizacje eksperckie akredytowane zgodnie z procedurą ustaloną przez Rząd Federacji Rosyjskiej w odpowiedniej dziedzinie nauki, technologii i działalności gospodarczej.

Organy kontroli państwowej wykonują swoją działalność w granicach swoich kompetencji, a ich urzędnicy muszą być upoważnieni do przeprowadzania działań kontrolnych.

Kontrola państwa federalnego (nadzór) - kontrola prowadzona przez federalne władze wykonawcze, upoważnione do przeprowadzania kontroli na całym terytorium Rosji.

Regionalna kontrola państwa (nadzór) - kontrola. przeprowadzane przez władze wykonawcze podmiotu Federacji, które są uprawnione do przeprowadzania kontroli na terytorium tego podmiotu.

Kontrola gminna to działalność organów samorządu terytorialnego uprawnionych do organizowania i przeprowadzania kontroli na terenie gminy.

Środek kontrolny - działania urzędników kontroli państwowej (nadzoru) lub gminnych organów kontrolnych związane ze sprawdzeniem spełniania przez osobę prawną lub indywidualnego przedsiębiorcę obowiązkowych wymagań, przeprowadzeniem niezbędnych badań (testów), egzaminów, zarejestrowaniem wyników kontroli i podejmowanie działań w oparciu o wyniki środka kontrolnego kontrola.

Zakres stosowania kontroli państwowej polega na sprawdzaniu przestrzegania wyłącznie obowiązkowych wymagań jakościowych wchodzących w zakres kompetencji urzędników sprawujących tę kontrolę, co regulują dwie ustawy federalne: nowa ustawa federalna i ustawa federalna (rozdział 6). Te przepisy, a także normy, jeśli zawierają obowiązkowe wymagania, dokumenty techniczne, zasady, regulacje, stanowią podstawę prawną kontroli państwowej.

Nowa ustawa federalna stanowi:

1. podstawowe pojęcia stosowane w tej ustawie;
2. zasady ochrony praw osób prawnych i przedsiębiorców indywidualnych w okresie kontroli państwowej (nadzoru) i gminnej;
3. uprawnienia federalnych organów wykonawczych w zakresie ochrony praw osób prawnych i przedsiębiorców indywidualnych w trakcie kontroli państwowej (nadzoru);
4. uprawnienia organów samorządu terytorialnego sprawujących kontrolę gminną;
5. wymagania dotyczące organizowania i przeprowadzania kontroli: tryb ich przeprowadzania, ograniczenia w przeprowadzaniu kontroli, tryb rejestrowania wyników kontroli, tryb rejestrowania wyników kontroli;
6. prawa i obowiązki urzędników kontroli państwowej (nadzoru) i gminnych organów kontroli podczas przeprowadzania kontroli;
7. działania podejmowane przez urzędników państwowych i gminnych organów kontrolnych w odpowiedzi na naruszenia stwierdzone podczas kontroli;
8. prawa osób prawnych i przedsiębiorców indywidualnych w okresie kontroli państwowej i gminnej;
9. ochrona państwowa i publiczna osób fizycznych i przedsiębiorców indywidualnych podczas kontroli;
10. odpowiedzialność osób prawnych i indywidualnych przedsiębiorców za naruszenie nowej ustawy federalnej.

Ustawa federalna „O przepisach technicznych” (rozdział 6) stanowi:

1. organy państwowej kontroli (nadzoru) nad przestrzeganiem wymagań przepisów technicznych;
2. obiekty kontroli państwa (nadzoru);
3. uprawnienia organów kontroli państwowej;
4. odpowiedzialność organów kontroli państwowej i ich urzędników podczas przeprowadzania kontroli.

Przedmiotem kontroli państwa są produkty na etapie ich obrotu oraz procesy projektowania, produkcji, budowy, instalacji, uruchomienia, eksploatacji, przechowywania, transportu, sprzedaży i utylizacji wyłącznie pod kątem zgodności z przepisami technicznymi.

W sferze obrotu kontrolę państwową nad przestrzeganiem wymagań higienicznych dotyczących bezpieczeństwa produktu sprawuje Rospotrebnadzor. Kontrolę państwową nad bezpieczeństwem przeciwpożarowym procesów podczas produkcji, przechowywania, transportu i sprzedaży produktów sprawują urzędnicy Straży Pożarnej Rosji, nad bezpieczeństwem elektrycznym - Rosenergonadzor, nad ochroną pracy w przedsiębiorstwach - Inspekcja Pracy.

Zasady ochrony praw osób prawnych i przedsiębiorców indywidualnych w sprawowaniu kontroli państwowej (nadzoru), kontroli gminnej przedstawia art. 3 nowej ustawy federalnej (odpisz siebie).

Kompetencje organów kontroli (nadzoru) państwowego. Zgodnie z ustawą federalną organy kontroli państwowej (nadzoru) mają prawo (art. 34 ust. 1 ustawy federalnej - niezależnie)

Obowiązki organów kontroli państwowej (nadzoru) (art. 34 ust. 2 ustawy federalnej - niezależnie):

Oprócz praw i obowiązków organy kontroli państwowej (nadzoru) i ich urzędnicy ponoszą odpowiedzialność w przypadku (art. 35 ustawy federalnej): niewłaściwego wykonywania obowiązków służbowych podczas wykonywania działań kontroli państwowej (nadzoru); popełnianie nielegalnych działań (bierność).

W sztuce. 4, 5 i 6 nowej ustawy federalnej określają uprawnienia różnych podmiotów sprawujących różne podtypy kontroli państwowej i gminnej.

Nowa ustawa federalna przewiduje następującą procedurę przeprowadzania kontroli. Funkcjonariusz organu kontroli państwowej ma obowiązek przedstawić przedstawicielowi kontrolowanej osoby prawnej lub przedsiębiorcy indywidualnemu dwa dokumenty – polecenie (zarządzenie) kierownika lub zastępcy kierownika organu kontroli państwowej lub gminnej oraz dowód osobisty.

Polecenie (nakaz) przeprowadzenia działań kontrolnych wskazuje:

1. numer i data polecenia (nakazu) przeprowadzenia środka kontrolnego;
2. nazwa państwowego organu kontroli (nadzoru) lub gminnego organu kontroli;
3. nazwisko, imię, patronim i stanowisko osoby (osób) upoważnionej do wykonywania czynności kontrolnych, angażujemy także ekspertów;
4. nazwa osoby prawnej lub nazwisko, imię, patronimika indywidualnego przedsiębiorcy, który jest weryfikowany;
5. cele, zadania i przedmiot kontroli oraz termin jej przeprowadzenia;
6. podstawy prawne przeprowadzenia kontroli, w tym wymagania obowiązkowe podlegające kontroli oraz wymagania określone gminnymi aktami prawnymi;
7. wykaz środków kontrolnych niezbędnych do osiągnięcia celów i zadań audytu;
8. wykaz dokumentów, których złożenie przez osobę prawną lub indywidualnego przedsiębiorcę jest niezbędne do osiągnięcia celów i zadań przeprowadzania kontroli;
9. wykaz przepisów administracyjnych dotyczących przeprowadzania środków kontrolnych;
10. datę rozpoczęcia i zakończenia inspekcji.

Nakaz (nakaz) przeprowadzenia kontroli lub jego zapieczętowany egzemplarz urzędnik dokonujący kontroli wręcza za podpisem kierownikowi lub innemu urzędnikowi osoby prawnej lub przedsiębiorcy indywidualnego jednocześnie z dowodem tożsamości

Podczas wykonywania czynności kontrolnych należy przestrzegać następujących wymagań:

1. środki zostały wykonane wyłącznie przez urzędnika wskazanego w postanowieniu;
2. Czas trwania wydarzenia nie powinien przekraczać 20 dni roboczych (dla małego przedsiębiorstwa – 50 godzin, dla mikroprzedsiębiorstwa – 15 godzin rocznie). W wyjątkowych przypadkach, na uzasadniony wniosek urzędnika, termin zaplanowanej kontroli na miejscu może zostać przedłużony, nie więcej jednak niż o 20 dni roboczych;
3. środki kontrolne muszą być odpowiednio udokumentowane i rozliczane;
4. Środki kontroli różnych gatunków muszą mieć pewne uzasadnienie.

Jak widać z rys. 3.10 mogą być kontrole planowe, które przeprowadzane są nie częściej niż raz na trzy lata, oraz nieplanowane, dla których nie jest ustalona częstotliwość. Przedsiębiorstwa mogą być poddane rutynowej kontroli nie wcześniej niż po trzech latach od dnia ich rejestracji państwowej. Częstsze kontrole (dwa lub więcej razy na trzy lata) można przeprowadzać w obszarze zdrowia, edukacji, a także w sferze socjalnej.

Podstawą uwzględnienia kontroli planowej w rocznym planie przeprowadzania takich kontroli jest upływ trzech lat od dnia:

1) państwowa rejestracja osoby prawnej lub indywidualnego przedsiębiorcy;

2) zakończenia ostatniej zaplanowanej kontroli osoby prawnej lub przedsiębiorcy indywidualnego;

3) rozpoczęcie działalności gospodarczej przez osobę prawną lub przedsiębiorcę indywidualnego zgodnie ze złożonym zgłoszeniem.

Nieplanowane działania kontrolne są przeprowadzane tylko wtedy, gdy istnieją ku temu podstawy wskazane na ryc. 3.10. Jednakże oświadczenia niepozwalające na identyfikację osoby, która zwróciła się do organu kontroli państwowej (nadzoru), nie mogą stanowić podstawy do przeprowadzenia nieplanowanej imprezy kontrolnej.

Kontrole planowe i nieplanowane przeprowadzane są w formie kontroli na miejscu lub kontroli dokumentacji.

Przedmiotem kontroli dokumentów są informacje zawarte w dokumentach osoby prawnej lub indywidualnego przedsiębiorcy. Należą do nich dokumenty ustalające formę organizacyjno-prawną tych osób, ich prawa i obowiązki; dokumenty wykorzystywane przy wykonywaniu działalności i związane ze spełnieniem przez nich wymogów obowiązkowych oraz wymagań regulowanych gminnymi aktami prawnymi.

W procesie weryfikacji dokumentów w pierwszej kolejności sprawdzane są dokumenty będące w dyspozycji państwowego lub gminnego organu kontrolnego: powiadomienie o rozpoczęciu działalności gospodarczej, raporty z poprzednich kontroli, materiały do ​​​​rozpatrzenia spraw o wykroczenia administracyjne i inne dokumenty.

Jeżeli wiarygodność informacji zawartych w tych dokumentach budzi uzasadnione wątpliwości lub są one niewystarczające do oceny spełniania przez osoby kontrolowane wymagań bezwzględnie obowiązujących lub wymogów gminnych aktów prawnych, organ kontrolujący ma prawo skierować do kontrolowanego uzasadniony wniosek z wymogiem dostarczenia niezbędnych dodatkowych dokumentów. Do wniosku dołącza się opieczętowaną kopię zarządzenia lub zarządzenia kierownika organu kontrolnego.

Kontrolowany jest obowiązany w terminie dziesięciu dni roboczych od dnia otrzymania uzasadnionego wniosku przesłać organowi kontrolnemu określone w nim dokumenty, a urzędnik organu kontrolnego przeprowadzający kontrolę dokumentów jest obowiązany je rozpatrzyć. W przypadku stwierdzenia błędów w sprawdzanych dokumentach proszone są o przedstawienie wyjaśnień i/lub dokumentów potwierdzających prawdziwość informacji zawartych we wcześniej złożonych dokumentach.

Dokonując kontroli dokumentów, państwowy lub gminny organ kontroli nie ma prawa żądać od kontrolowanej osoby dokumentów i informacji niezwiązanych z przedmiotem kontroli.

Przedmiotem kontroli na miejscu są informacje zawarte w dokumentach kontrolowanej osoby, a także przestrzeganie przez jej pracowników stanu środków wykorzystywanych przy wykonywaniu działalności gospodarczej (budynków, budowli, budowli, lokali, sprzęt, transport, towary, w tym wykonane prace, świadczone usługi itp.) wymagania obowiązkowe lub wymagania gminnych aktów prawnych.

Kontrolę na miejscu przeprowadza się, jeżeli podczas kontroli dokumentów nie można sprawdzić kompletności i wiarygodności informacji zawartych w dokumentach przedłożonych organowi kontrolnemu, a także nie można ocenić zgodności działań danej osoby poddanie się kontroli pod kątem obowiązkowych wymagań lub wymogów gminnych aktów prawnych bez przeprowadzenia odpowiednich działań kontrolnych.

Kontrolę planową lub nieplanową przeprowadza się w miejscu pobytu osoby kontrolowanej, która ma obowiązek zapewnić pracownikom organu kontrolnego możliwość zapoznania się z dokumentami związanymi z celami, zadaniami i przedmiotem kontroli. Ponadto osobom tym oraz zaproszonym ekspertom należy zapewnić dostęp do terytorium, na którym osoba kontrolowana prowadzi działalność gospodarczą, a także możliwość zapoznania się z przedmiotami, środkami i metodami tej działalności.

Ustawa federalna określa ograniczenia przy przeprowadzaniu środków kontrolnych. Zgodnie z tą ustawą federalną urzędnicy organów kontroli państwowej (nadzoru) nie są uprawnieni do:

1. weryfikować przestrzeganie obowiązkowych wymagań, które nie należą do kompetencji państwowego organu kontroli (nadzoru), w imieniu którego działają;
2. przeprowadzać zaplanowane kontrole pod nieobecność urzędników lub pracowników kontrolowanych osób prawnych lub indywidualnych przedsiębiorców lub ich przedstawicieli w trakcie czynności kontrolnych;
3. żądać okazania dokumentów, informacji, próbek (próbek) produktów, jeżeli nie są one przedmiotem działań kontrolnych i nie dotyczą przedmiotu kontroli, a także zająć oryginały dokumentów związanych z przedmiotem kontroli;
4. żądać próbek (próbek) produktów w celu przeprowadzenia badań (badań) lub badań bez wydawania ustawy o doborze próbek (próbek) produktów w określonej formie i w ilościach przekraczających normy ustanowione przez normy państwowe lub inne dokumenty normatywne;
5. rozpowszechniać informacje stanowiące tajemnicę prawnie chronioną, uzyskane w wyniku środków kontrolnych, z wyjątkiem przypadków przewidzianych przez ustawodawstwo Federacji Rosyjskiej;
6. przekraczać ustalonych terminów przeprowadzenia działań kontrolnych.

Na podstawie wyników środków kontroli urzędnik organu kontroli państwowej sporządza akt o ustalonej formie w dwóch egzemplarzach. W protokole kontroli wskazano:

1) datę, godzinę i miejsce sporządzenia protokołu kontroli;

2) nazwę państwowego lub gminnego organu kontroli;

3) datę i numer zarządzenia albo zarządzenia kierownika, zastępcy kierownika organu kontrolnego;

4) nazwiska, imiona, patronimiki i stanowiska osób (lub osób), które przeprowadziły kontrolę;

5) nazwę kontrolowanej osoby prawnej albo nazwisko, imię, patronimika indywidualnego przedsiębiorcy, a także kierownika lub innego upoważnionego urzędnika obecnego podczas kontroli oraz jego stanowisko;

6) datę, godzinę, czas trwania i termin kontroli;

7) informacje o wynikach kontroli, w tym o stwierdzonych naruszeniach wymagań bezwzględnie obowiązujących i wymagań określonych w gminnych aktach prawnych, o ich charakterze oraz osobach, które dopuściły się naruszeń;

8) informację o zapoznaniu się i odmowie zapoznania się z protokołem kontroli kierownika lub innego urzędnika kontrolowanej organizacji albo indywidualnego przedsiębiorcy;

9) podpisy urzędnika (osób), który przeprowadził kontrolę.

Jeden egzemplarz aktu wraz z kopiami załączników przekazuje się kierownikowi osoby prawnej lub jego zastępcy (lub przedsiębiorcy indywidualnemu) za podpisem lub przesyła się pocztą za potwierdzeniem doręczenia.

W przypadku wykrycia przestępstwa administracyjnego urzędnik organu kontroli państwowej sporządza protokół i wydaje polecenia usunięcia stwierdzonych naruszeń.

Osoby prawne i przedsiębiorcy indywidualni mają obowiązek prowadzenia dziennika kontroli w standardowej formie, w którym urzędnik państwowego organu kontroli sporządza protokół z przeprowadzonej kontroli, podając niezbędne informacje (nazwa organu kontroli państwowej lub gminnej, data , czas przeprowadzenia zdarzenia kontrolnego, podstawa prawna, cele, zadania i przedmiot kontroli, stwierdzone naruszenia, sporządzone protokoły, wydane zarządzenia, a także nazwisko, imię, patronimika, stanowisko osoby przeprowadzającej czynność i jego podpis). Jeżeli nie ma dziennika audytu, w raporcie dokonywany jest odpowiedni wpis.

W przypadku niezgodności ze stanem faktycznym, wnioskami, propozycjami zawartymi w protokole kontroli lub z instrukcjami kontrolowany może w terminie 15 dni od dnia otrzymania protokołu zgłosić swoje zastrzeżenia w formie pisemnej organowi kontrolnemu.

Jeżeli w wyniku działań monitorujących zostaną stwierdzone naruszenia obowiązkowych wymagań, urzędnicy organów kontrolnych muszą podjąć następujące działania:

1. wydać kontrolowanemu polecenie usunięcia stwierdzonych naruszeń, wskazując termin ich usunięcia;
2. ustanowić kontrolę nad eliminowaniem stwierdzonych naruszeń i zapobieganiem im w celu zapobiegania ewentualnym szkodom dla życia, zdrowia ludzkiego, środowiska i mienia;
3. postawić przed sądem tych, którzy dopuścili się naruszeń;
4. zwrócenie uwagi konsumentów na informację o produkcie niebezpiecznym (praca, usługa), a także o sposobach zapobiegania ewentualnym szkodom.

Jeżeli okaże się, że działalność kontrolowanego stwarza bezpośrednie zagrożenie dla życia, zdrowia obywateli, środowiska, w tym zwierząt i roślin, bezpieczeństwa państwa, wystąpienia sytuacji nadzwyczajnych o charakterze naturalnym i spowodowanym przez człowieka, kontrola organ jest obowiązany niezwłocznie podjąć działania mające na celu zapobieżenie szkodzie lub zaprzestanie jej powodowania, aż do czasowego zakazu wykonywania czynności włącznie.

Ponadto w art. Artykuły 18 i 19 nowej ustawy federalnej regulują obowiązki i odpowiedzialność urzędników, stanowych i gminnych organów kontrolnych podczas przeprowadzania kontroli.

Do takich obowiązków zalicza się:

1. terminowe i pełne wykonywanie przyznanych uprawnień w celu zapobiegania, identyfikowania i zwalczania naruszeń wymagań obowiązkowych i wymagań ustanowionych w gminnych aktach prawnych;
2. zgodność z ustawodawstwem Federacji Rosyjskiej, prawami i uzasadnionymi interesami osób prawnych i indywidualnych przedsiębiorców;
3. przeprowadzanie kontroli na podstawie i w ścisłej zgodności z poleceniami organów kontroli państwowej i gminnej;
4. oprowadzanie po kontrolowanych obiektach wyłącznie w trakcie wykonywania obowiązków służbowych za okazaniem dowodu tożsamości i polecenia organów kontroli państwowej lub gminnej oraz kopii dokumentu wyrażającego zgodę na przeprowadzenie kontroli na miejscu z prokuraturą;
5. umożliwienie przedstawicielom osoby prawnej lub przedsiębiorcy indywidualnego obecności podczas kontroli, uzyskania wyjaśnień i niezbędnych informacji związanych z przedmiotem kontroli;
6. zapoznaje kierownika, innego urzędnika kontrolowanej organizacji lub indywidualnego przedsiębiorcę z wynikami kontroli;
7. dotrzymywać ustalonych terminów kontroli;
8. odnotować przeprowadzoną kontrolę w dzienniku kontroli;
9. uwzględnienie zgodności środków podjętych w odpowiedzi na wykryte naruszenia, ich potencjalne zagrożenie dla życia, zdrowia ludzi, środowiska oraz bezpieczeństwa i mienia, unikanie nieuzasadnionych ograniczeń praw i uzasadnionych interesów obywateli, osób prawnych i indywidualnych przedsiębiorców ;
10. wykazanie legalności swoich działań przy zaskarżaniu ich przez osoby prawne i przedsiębiorców indywidualnych.

Odpowiedzialność państwowych i gminnych organów kontrolnych oraz ich urzędników wynika z:

1. w przypadku nienależytego wykonywania swoich funkcji i obowiązków służbowych podczas kontroli;
2. podczas popełniania nielegalnych działań (bierność).

Wraz z tym art. 21 i 22 nowej ustawy federalnej ustanawiają prawa osób prawnych i przedsiębiorców indywidualnych przy przeprowadzaniu kontroli państwowej i gminnej:

1. być bezpośrednio obecnym podczas kontroli, udzielać wyjaśnień w kwestiach związanych z przedmiotem kontroli;
2. otrzymywać informacje o bieżących działaniach kontrolnych i ich wynikach;
3. zapoznać się z wynikami kontroli i wskazać w aktach swoje zapoznanie się z nimi, zgodę lub brak porozumienia z nimi;
4. zażalenie na działania (bierność) urzędników państwowych i gminnych organów kontroli (nadzoru) w postępowaniach administracyjnych i/lub sądowych;
5. żądać naprawienia strat poniesionych w trakcie kontroli, jeżeli działania administratorów zostaną uznane za niezgodne z prawem.

Ponadto osoby prawne i przedsiębiorcy indywidualni mają prawo do ochrony państwowej i publicznej, w tym poprzez zwrócenie się do prokuratury lub sądu.

Odpowiedzialność osób kontrolowanych, ich pracowników i upoważnionych przedstawicieli powstaje w następujących przypadkach:

1. w przypadku nieuzasadnionych przeszkód w inspekcjach
2. w przypadku niezastosowania się w wyznaczonym terminie do poleceń, uchwał państwowych lub gminnych organów kontrolnych w sprawie usunięcia stwierdzonych naruszeń.

Zgodnie z art. 20 nowej ustawy federalnej wyniki kontroli przeprowadzonej z rażącym naruszeniem ustalonych wymagań dotyczących organizacji i przeprowadzania kontroli nie mogą stanowić dowodu naruszenia przez osobę prawną lub indywidualnego przedsiębiorcę obowiązkowych wymagań lub wymagań miejskich aktów prawnych. Wyniki takiej kontroli podlegają unieważnieniu przez wyższy organ kontroli państwowej lub sąd na podstawie oświadczenia kontrolowanego.

Rażące naruszenia obejmują:

1. brak podstaw do zaplanowanej kontroli lub powiadomienia o terminie jej przeprowadzenia;
2. niewystarczające podstawy do przeprowadzenia niezaplanowanej kontroli na miejscu;
3. brak koordynacji z prokuraturą przy przeprowadzaniu niezaplanowanej kontroli na miejscu małych i średnich przedsiębiorstw;
4. naruszenie warunków i czasu kontroli małych przedsiębiorstw;
5. przeprowadzanie kontroli bez polecenia lub instrukcji kierownika (lub zastępcy) organu kontrolnego;
6. żądania dokumentów niezwiązanych z przedmiotem kontroli;
7. przekroczenie ustalonych terminów kontroli;
8. niezłożenie protokołu kontroli.

Zatem rozważana nowa ustawa federalna reguluje stosunki w zakresie organizacji i realizacji kontroli państwowej (nadzoru) i kontroli gminnej, a także ochronę praw osób prawnych i przedsiębiorców indywidualnych przy przeprowadzaniu tego rodzaju kontroli.

Kontrola jakości wyrobów gotowych to część kontroli wewnątrzzakładowej, której wyniki opierają się na wynikach Osoba upoważniona, wraz z innymi informacjami z dokumentacji nr seria, wyraża zgodę na wprowadzenie go do obrotu.

Kontrola jakości gotowych produktów przeprowadzana jest przez QC w celu oceny ich zgodności ze specyfikacjami. Odpowiedzialność za organizację i realizację kontroli jakości produktu spoczywa na kierowniku kontroli jakości.

Proces kontroli jakości wyrobów gotowych składa się z dwóch następujących po sobie etapów: selekcji próbki i próbek oraz przeprowadzanie analiz i testów. W wyborze próbki i próbki, inspektorzy kontroli jakości uczestniczą w obecności pracowników warsztatu produkcyjnego, personel laboratorium kontroli jakości jest zaangażowany w przeprowadzanie analiz i testów. LKK przeprowadza wszelkie niezbędne analizy i badania produktów zgodnie ze specyfikacjami, na podstawie których QC przygotowuje „Raport kontroli analitycznej”, który stanowi integralną część dokumentacji dla seria. Do czasu zakończenia wszystkich analiz i testów oraz otrzymania i udokumentowania ich wyników, produkt działa kwarantanna magazynie i oznaczone etykietami „Zlokalizowany w kwarantanna składowanie."

Procedura kontrolna. Kontroli podlegają produkty masowe (luzem), które przeszły wszystkie procedury proces technologiczny, z wyłączeniem pakowania i pakowania. Kontrolę przeprowadza się na zgodność z wymaganiami specyfikacji gotowego produktu (o ile ma to zastosowanie).

Jakość opakowania sprawdzana jest podczas pakowania produktów masowych poprzez okresową selekcję produktu zapakowanego w pojemnik zbiorczy poprzez sprawdzenie obecności niezbędnych napisów na pojemniku zbiorczym, opakowaniu konsumenckim i opakowaniu pierwotnym oraz obecności arkuszy opakowania w pojemnik grupowy oraz ulotki dołączone do opakowania (instrukcja stosowania). Wyniki kontroli jakości pojemników (opakowania) i etykietowania są rejestrowane.

Po akceptacji Osoba upoważniona decyzje o zwolnieniu seria produktu leczniczego do obrotu pobierane są próbki do arbitrażu, a także w razie potrzeby próbki do monitorowania ich jakości podczas przechowywania (realizacja programu stabilności).

Okres przydatności próbek arbitrażowych wynosi 1 rok od daty ważności gotowego produktu, nie krócej jednak niż trzy lata. Próbki arbitrażowe przechowywane są w specjalnie wyznaczonym pomieszczeniu, które zapewnia zachowanie jakości produktu na warunkach przewidzianych specyfikacjami dla tego typu produktu.

Obserwacje stabilności w ustalonym terminie przydatności produktów leczniczych prowadzone są zgodnie z opracowanym w przedsiębiorstwie programem.

Ocena wyników kontroli jakości. Uwzględniane są wyniki badań (analiz). pozytywny, a wytworzony wyrób przeszedł badania (analizy), jeżeli został przebadany (przeprowadzono analizy) w całości i spełnia wszystkie wymagania, ustalone w jego specyfikacjach.

Uwzględniane są wyniki testu (analizy). negatywny oraz produkty, które nie przeszły testów (analiz), jeżeli wyniki testów (analiz) przynajmniej wykazały jedna niezgodność, ustalone w specyfikacjach.

Wyniki badań (analiz) zapisywane są w dziennikach laboratoriów roboczych. Na podstawie tych wyników sporządzany jest raport (certyfikat, paszport analityczny lub arkusz) z kontroli analitycznej i badań, podpisany przez kierownika kontroli jakości. Wskazany protokół (certyfikat, paszport, arkusz) stanowi podstawę do wystawienia faktury i dostarczenia wyrobów do magazynu wyrobów gotowych. Faktura za dostawę wyrobów do magazynu wyrobów gotowych jest poświadczana swoim podpisem przez kierownika działu kontroli jakości lub inną upoważnioną osobę z działu kontroli jakości.

Dzienniki pracy związane z rejestracją wyników badań (analiz) przechowywane są w QC przez okres 1 roku od daty przydatności gotowego produktu, nie krócej jednak niż przez trzy lata. Protokół kontroli analitycznej (świadectwo, paszport, ulotka) jest przechowywany w OKK (serwis sprzedaży przedsiębiorstwa) przez 1 rok od daty ważności gotowego produktu, ale nie krócej niż przez trzy lata. Powielanie raportów (certyfikatów, paszportów) powierzone jest OKK (serwis sprzedaży).

Produkty, które przeszły badania (analizy) i zostały zaakceptowane przez KJ, są plombowane i (lub) umieszczane na nich odpowiednie pieczątki lub inne znaki identyfikacyjne, które umieszcza się na opakowaniu zgodnie ze specyfikacją dla gotowego produktu, po uprzednim usunięciu etykietę „Jest włączone kwarantanna składowanie." Po zakończeniu tej procedury produkty są przekazywane z magazynu kwarantanna magazynowanie wyrobów gotowych w magazynie jednocześnie z całą partią ( seria).

Produkty, które nie przejdą badań kontrolnych, posiadają wady dające się wyeliminować poprzez sortowanie lub inne metody niemające wpływu na technologię produkcji i nie wpływające na jej właściwości fizykochemiczne (farmakologiczne, biologiczne) i konsumenckie, QC zwracają do zakładu produkcyjnego usunięcia wad zgodnie ze specyfikacją postępowania z odrzuconymi produktami. Produkty poddane sortowaniu zachowują pierwotnie przypisany numer seria.

Produkty odrzucone ze względu na niezgodność z właściwościami fizycznymi, chemicznymi lub biologicznymi, ale które można doprowadzić do wymaganych parametrów, przetwarzane są w technologii przewidzianej obowiązującymi przepisami technologicznymi ich wytwarzania oraz zgodnie ze specyfikacją postępowania z produktami wymagającymi przetworzenia . W razie potrzeby kierownik kontroli jakości dokonuje niezbędnych obliczeń, uzgodnionych z kierownikiem kontroli jakości, i przekazuje je do dyspozycji kierownika warsztatu produkcyjnego (kierownika produkcji) do wykorzystania w procesie przetwarzania. Po przetworzeniu takim produktom nadawany jest kolejny (nowy) numer produkcyjny seria i poddany ponownej kontroli.

Ogólne zasady racjonalnej organizacji kontroli technicznej są następujące:

Kontrola techniczna musi obejmować wszystkie elementy i etapy procesu produkcyjnego;

Sprzęt, metody i formy organizacyjne kontroli muszą w pełni odpowiadać charakterystyce sprzętu, technologii i organizacji produkcji;

System organizacji kontroli musi zapewniać jasny i uzasadniony podział obowiązków i odpowiedzialności pomiędzy poszczególnymi wykonawcami i różnymi oddziałami przedsiębiorstwa;

System kontroli należy uzupełnić stosowaniem skutecznych metod zachęt materialnych i moralnych oraz odpowiedzialności finansowej za naruszenie wymagań jakościowych produktu;

W zależności od miejsca organizacji kontroli na tym czy innym etapie produkcji wyróżnia się następujące odmiany:

Wejście - jest to kontrola surowców, komponentów i wyrobów gotowych pochodzących z innych przedsiębiorstw lub ich zakładów produkcyjnych.

Operacyjny - jest to kontrola produktu lub procesu technologicznego przeprowadzana po zakończeniu określonej operacji produkcyjnej.

Przyjęcie - jest to kontrola wyrobów gotowych po zakończeniu wszelkich operacji technologicznych związanych z ich wytworzeniem, w wyniku której podejmowana jest decyzja o przydatności wyrobu do dostawy lub użytkowania.

W zależności od kompletności zakresu produktu Kontrola wejściowa, operacyjna i akceptacyjna może być ciągła lub selektywna.

Solidny - jest to kontrola, podczas której decyzja o jakości podejmowana jest na podstawie wyników sprawdzenia każdej jednostki produktu.

Selektywny - jest to kontrola, podczas której decyzja o jakości kontrolowanych produktów podejmowana jest na podstawie wyników sprawdzenia jednej lub większej liczby próbek z partii. W produkcji masowej najczęściej stosuje się statystyczne metody kontroli oparte na prawach statystyki i teorii prawdopodobieństwa. Przy stosunkowo niskich kosztach kontrola statystyczna pozwala zapobiegać występowaniu wad w samym procesie produkcyjnym i zapewnia znaczne oszczędności pracy w porównaniu z kontrolą ciągłą.

Pod statystyczne metody kontroli rozumieć kontrolę jakości wyrobów lub stanu procesu technologicznego, prowadzoną w oparciu o wykorzystanie teorii prawdopodobieństwa i statystyki matematycznej.

Ze względu na charakter próbek kontrola statyczna dzieli się na kontrolę małymi i średnimi próbkami. Przez próbkę lub populację próbną rozumie się część badanych obiektów, której dane o jakości rozciągają się na całą partię, którą w tym przypadku uważa się za populację ogólną.

Kontrolę małych próbek przeprowadza się trzema metodami: parametryczne, charakterystyczne i pośrednie. Pierwsza obejmuje metody kontroli, w których ocenia się jakość produktu za pomocą wartości średnich obliczonych z danych próbki.

Charakterystyka należy nazwać takimi metodami, w których jakość produktów ocenia się bezpośrednio na podstawie mierzonych cech jakościowych. Metody te są bardziej dostępne i prostsze.

Pośredni Są to metody, w których ocenia się jakość produktu za pomocą wskaźników pośrednich (metody grupowania, scoring, ocena procentowa wad).

Kontrole można podzielić na dwie grupy: pozwalające określić wartości bezwzględne wielkości kontrolowanych oraz pozwalające na posortowanie obiektów na grupy jakościowe, gdy jedynie określają, w jakich granicach mieści się wielkość kontrolowana.

Do środków kontroli pierwsza grupa obejmują wskaźniki, minimetry, manometry i inne przyrządy pokazujące bezwzględną wielkość lub wartość bezwzględną innej mierzonej wielkości. Sterownica druga grupa obejmują przyrządy lub urządzenia o dwóch wartościach granicznych mierzonych wielkości: najmniejszej i największej dopuszczalnej dla każdej grupy. Do najpowszechniejszych środków tego typu zaliczają się mierniki, urządzenia kontrolno-sortujące itp.

Zgodnie z zasadami działaniaśrodki sterujące mogą być: mechaniczne, hydrauliczne, pneumatyczne, elektryczne, optyczne, chemiczne, dźwiękowe i elektroniczne.

Poprzez wpływ na proces technologiczny Istnieją środki aktywnej i pasywnej kontroli. Do pierwszych należą środki, które są podłączone do organów wykonawczych urządzeń technologicznych i automatycznie regulują postęp procesu technologicznego. Należą do nich różnego rodzaju liczniki instalowane na odpowiednim sprzęcie i powiązane z jego urządzeniami wykonawczymi. Po osiągnięciu określonego rozmiaru urządzenie automatycznie się zatrzymuje. Narzędzia służące wyłącznie do oceny jakości produktu po wykonaniu odpowiedniej operacji zalicza się do narzędzi kontroli biernej.

Wybór rodzaju środków kontroli zależy od charakterystyki kontrolowanego obiektu, kontrolowanych ilości, organizacji i rodzaju produkcji. Wymaganą dokładność kontroli określają specyfikacje techniczne, normy i rysunki dotyczące wytwarzania odpowiednich produktów.

Pytania testowe (testy) na temat 5.2

1. Wyjaśniać istotę i koncepcję systemu zarządzania jakością.

2. Wyjaśniać podstawy organizacyjno-prawne zarządzania jakością.

3. Wyjaśniać istotę struktury organizacyjnej, zadania i funkcje zarządzania jakością produktu.

Kontrola jakości produktu jest integralną częścią procesu produkcyjnego i ma na celu identyfikację wad gotowych produktów oraz sprawdzenie niezawodności podczas procesu produkcyjnego.

Kontrolę jakości produktu przeprowadza się na wszystkich etapach procesu produkcyjnego, począwszy od kontroli jakości użytych surowców, a skończywszy na określeniu zgodności wydanego produktu z charakterystykami technicznymi i parametrami nie tylko w trakcie jego testowania, ale także w trakcie eksploatacji, a także złożone rodzaje sprzętu - z zapewnieniem określonego okresu gwarancji po zainstalowaniu sprzętu w przedsiębiorstwie klienta. Takie podejście do kontroli polega na przeprowadzaniu testów w momencie, gdy poszczególne części produktu są gotowe (dotyczy to szczególnie skomplikowanych typów urządzeń, w szczególności skomplikowanych urządzeń). Wzmocnienie kontroli jakości wynika w dużej mierze z ukierunkowania produkcji na konkretnego konsumenta.

Kontrolę jakości w całym przedsiębiorstwie powierzono centralnej służbie kontroli jakości (lub zapewnieniu jakości), której funkcje obejmują opracowywanie wskaźników jakości dla wszystkich typów produktów, metod kontroli jakości i procedur testowych, analizę reklamacji i trybu ich rozpatrywania, identyfikacja przyczyn usterek i usterek oraz warunków ich usunięcia. Służba kontrolna realizuje swoje działania w ścisłym kontakcie z odpowiednimi służbami w działach produkcyjnych, a także z zakładowymi służbami kontroli jakości (lub działami kontroli technicznej). Centralna służba kontrolna może sprawdzać jakość surowców i materiałów, proces technologiczny, organizację badań kontrolnych, zasady akceptacji stosowane przez zakładową służbę jakości lub dział kontroli technicznej, a czasem także selektywnie sprawdzać jakość wyrobów już wyprodukowanych. przeszedł kontrolę techniczną. Jedną z najważniejszych funkcji centralnej służby kontroli jest planowanie i koordynowanie wszelkich prac w zakresie zapewnienia jakości, ustanawianie niezbędnych powiązań pomiędzy służbami kontroli jakości w działach produkcyjnych przedsiębiorstw. Dzięki centralnej usłudze kontroli zarządzanie jest scentralizowane w obszarze poprawy jakości produktów.

Kontrola ma zatem na celu weryfikację wykonania decyzji zarządczych na wszystkich poziomach zarządzania pod kątem zgodności z ustalonymi standardami i warunkami działalności gospodarczej przedsiębiorstwa.

Aby kontrolować jakość produktu, konieczne jest posiadanie:

1 wskaźniki (normy, parametry techniczne) charakteryzujące jakość produktu;

2 metody i środki kontroli jakości;

3 środki techniczne do testowania;

5 przyczyn wystąpienia wad, usterek i warunków ich usunięcia.

Oprócz obsługi centralnej, kontrola jakości produktów prowadzona jest na wydziałach i warsztatach. To oni jako pierwsi otrzymują informację o odstępstwach od normy, składu i jakości materiałów, o odchyleniach w procesie technologicznym oraz ostrzegają o wystąpieniu wad produkcyjnych. Terminowo otrzymane informacje pozwalają szybko reagować na zakłócenia w procesie technologicznym i podejmować pilne działania mające na celu ograniczenie strat wynikających z wad.

Wszystkie informacje uzyskane podczas monitoringu przesyłane są do głównej dyspozytorni codziennie i na zmiany.

Główna służba dyspozytorska realizuje następujące główne funkcje:

Monitoruje postęp programu produkcyjnego dla głównych typów wyrobów i podejmuje działania mające na celu eliminację zaległości z planu na półfabrykaty, części i zespoły montażowe;

Podejmuje działania mające na celu zapobieganie awariom w trakcie produkcji, powstałym na skutek zakłóceń w pracy urządzeń technologicznych, nieterminowego dostarczenia narzędzi, materiałów i półproduktów.

Istnieją różne metody statystyczne monitorowania jakości produktu.

Celem statystycznej metody kontroli jakości jest wyeliminowanie przypadkowych wahań jakości produktu. Zmiany takie wynikają z konkretnych przyczyn, które należy zidentyfikować i wyeliminować. (Na przykład pracownik może użyć niewłaściwego narzędzia lub metody wykonywania pracy albo maszyna może być niesprawna).

Kontrolę próbną stosuje się, gdy konieczne jest podjęcie decyzji o jakości przy przyjęciu dużej partii na podstawie wyników badania ograniczonej liczby próbek z tej partii.

Najczęściej kontrolę wyrywkową przeprowadza się przy przyjęciu partii komponentów lub materiałów od dostawców. Sterowanie selektywne pozwala obniżyć koszty kontroli. Stosuje się go również w przypadkach, gdy produkt musi zostać zniszczony podczas kontroli.

Należy zaznaczyć, że kontrola pobierania próbek wiąże się z pewnym ryzykiem, gdyż decyzja o jakości całej partii podejmowana jest na podstawie wyników kontroli małej próbki. „Dobra” partia może zostać omyłkowo odrzucona (ryzyko producenta) lub może zostać przyjęta zła partia (ryzyko konsumenta). Ryzyko to można zmniejszyć, zwiększając wielkość próby kontrolnej, ale zwiększa to koszty. W praktyce konsument i producent w drodze negocjacji uzgadniają technikę pobierania próbek akceptowalną dla obu stron. Ważną rolę w zwiększaniu efektywności sterowania procesem może odegrać specjalna mapa, będąca diagramem, na którym w określonym przedziale czasowym naniesione są dopuszczalne granice parametrów jakościowych i wyników pomiarów, co pozwala na natychmiastowe wizualne wykrycie odchyleń od standardów i w razie potrzeby sporządzić odpowiedni harmonogram.

Kartę kontroli procesu stosuje się w przypadkach, gdy konieczna jest kontrola jakości wyrobów lub usług w trakcie procesu produkcyjnego. Celem jest wykrycie, kiedy proces produkcyjny wymyka się spod kontroli i wytwarza produkty o niedopuszczalnie niespójnej jakości. W takim przypadku możesz pilnie podjąć niezbędne działania w celu skorygowania procesu.

Metodę kontroli procesu można zastosować zarówno w sektorze usługowym, jak i produkcyjnym. W ciągu dnia pobierane są trzy próbki w losowych momentach procesu. Proces uznaje się za przerwany, jeśli trzy z pięciu kolejnych próbek znajdują się poza dopuszczalnymi granicami.

Produkcja wyrobów odbywa się według opracowanego procesu technologicznego, który realizowany jest w zakresie określonych parametrów kontrolnych, charakteryzujących możliwe odchylenia w tym procesie. Przekroczenie dopuszczalnych granic parametrów kontrolnych procesu technologicznego pociąga za sobą uwolnienie produktów wadliwych, dlatego monitorowanie kontrolowanych parametrów i analiza zaobserwowanych zmian jest nieodzownym warunkiem nowoczesnej produkcji.

Dodatkowo, ze względu na błędy popełnione podczas projektowania lub konieczność unowocześnienia produkcji, konieczne jest ciągłe wprowadzanie zmian w technologii, co może również powodować wytwarzanie wyrobów o niedopuszczalnych odchyleniach.

Odchylenie parametrów następuje z reguły pod wpływem dużej liczby czynników losowych, dlatego pojawienie się defektów i przyczyn je determinujących jest losowe, a ich analiza wymaga zastosowania specjalnych metod statystycznych do przetwarzania informacji charakteryzujących przepływ procesu technologicznego produkcji. Podkreślmy następujące metody statystyczne kontroli jakości produktu.

1 Histogram. Metoda histogramowa jest efektywnym narzędziem przetwarzania danych i przeznaczona jest do bieżącej kontroli jakości w trakcie procesu produkcyjnego, badania możliwości procesów technologicznych oraz analizy pracy poszczególnych wykonawców i zespołów. Histogram to graficzna metoda prezentacji danych pogrupowanych według częstotliwości ich występowania w określonym przedziale.

2 Rozwarstwienie. Metoda ta, oparta wyłącznie na wiarygodnych danych, służy do uzyskania konkretnych informacji i identyfikacji zależności przyczynowo-skutkowych.

3 Wykresy kontrolne w sposób graficzny odzwierciedlają dynamikę procesu, tj. zmiany wskaźników w czasie. Mapa pokazuje zakres nieuniknionej dyspersji, który mieści się w granicach górnej i dolnej. Dzięki tej metodzie można szybko prześledzić początek odchylenia parametrów według dowolnego wskaźnika jakości w trakcie procesu technologicznego, aby podjąć działania zapobiegawcze i zapobiec wadom gotowych produktów.

Karty kontrolne stosuje się w przypadkach, gdy konieczna jest kontrola jakości wyrobów lub usług w trakcie procesu produkcyjnego.

Karty kontrolne zawierają informacje o procesie technologicznym. Istnieje wiele opcji nagrywania. Zależy to od rodzaju produktu i celów produkcyjnych.Celem jest wykrycie, kiedy proces produkcyjny wymyka się spod kontroli i natychmiastowe podjęcie niezbędnych kroków w celu skorygowania procesu.

Istota każdego zarządzania polega na opracowywaniu decyzji zarządczych i ich późniejszej realizacji w konkretnym obiekcie zarządzania. W zarządzaniu jakością produktu bezpośrednim przedmiotem zarządzania są z reguły procesy, od których zależy jakość produktu. Są one zorganizowane i odbywają się zarówno na etapach przedprodukcyjnym, produkcyjnym, jak i poprodukcyjnym cyklu życia produktu.

Decyzje kontrolne opracowywane są na podstawie porównania informacji o rzeczywistym stanie kontrolowanego procesu z jego charakterystyką określoną przez program sterujący (prognoza, plan). Dokumentację regulacyjną regulującą wartości parametrów lub wskaźników jakości produktu (specyfikacje techniczne dotyczące rozwoju produktu, normy, specyfikacje techniczne, rysunki, warunki dostawy) należy uważać za ważną część programu zarządzania jakością produktu.

Głównym zadaniem każdego przedsiębiorstwa (organizacji) jest podnoszenie jakości wytwarzanych produktów i świadczonych usług. Skuteczne funkcjonowanie przedsiębiorstwa musi być zapewnione poprzez wytwarzanie produktów lub usług, które

spełniać jasno określone potrzeby, zastosowanie lub cel; spełniać wymagania konsumentów; przestrzegać obowiązujących norm i specyfikacji; spełniać obowiązujące przepisy i inne wymagania społeczne; są oferowane konsumentom po konkurencyjnych cenach; nastawione na osiągnięcie zysku.