उत्पादन में दुबला विनिर्माण अपशिष्ट। औद्योगिक उद्यमों में मुख्य प्रकार के नुकसान का वर्गीकरण

उद्यम प्रबंधन, जो आपको उन नुकसानों को खत्म करने की अनुमति देता है जो उत्पादों में मूल्य नहीं जोड़ते हैं।

घाटे को आमतौर पर "मुदा" कहा जाता है, जिसका जापानी में शाब्दिक अर्थ व्यर्थता है। लीन मैन्युफैक्चरिंग में 7 प्रकार के नुकसानों को अलग करने की प्रथा है। इनमें इससे जुड़ी लागतें शामिल हैं:

• अतिउत्पादन;
• सूची;
• ज्यादा प्रॉसेसिंग;
• अतिरिक्त हलचलें;
• दोषपूर्ण उत्पादों का विमोचन;
• समय की अपेक्षाएँ;
• परिवहन।

दुबले अपशिष्ट क्या हैं?

अतिउत्पादन को अतिरिक्त उत्पादों के उत्पादन में व्यक्त किया जाता है। यह मात्रा और उत्पादन समय दोनों पर लागू होता है, अर्थात, जब उद्यम ने बहुत सारे उत्पाद का उत्पादन किया है जो तुरंत नहीं बेचा जाएगा। बदले में, इन्वेंट्री हानि तब होती है जब आवश्यकता से अधिक कच्चे माल और अर्ध-तैयार उत्पाद उत्पादन प्रक्रिया में प्रवेश करते हैं। जब हम ओवरप्रोसेसिंग के बारे में बात करते हैं, तो हम उस प्रयास के बारे में बात कर रहे हैं जो उपभोक्ता ग्राहक के लिए अंतिम उत्पाद में मूल्य नहीं जोड़ता है।

उत्पादन में, अक्सर श्रमिकों या औजारों के साथ-साथ उत्पादन प्रक्रिया के दौरान उपयोग किए जाने वाले उपकरणों की आवाजाही से जुड़ी अनावश्यक हलचल होती है, जो खरीदार के दृष्टिकोण से उत्पाद के मूल्य को बढ़ाने में योगदान नहीं करती है। निम्न-गुणवत्ता वाले उत्पादों की रिहाई के परिणामस्वरूप नुकसान हो सकता है, जिन्हें जांचने, क्रमबद्ध करने और यदि आवश्यक हो, तो निपटान, प्रतिस्थापन या मरम्मत के लिए अतिरिक्त कदम उठाने की आवश्यकता होती है।

कार्य प्रक्रिया में रुकावटों के रूप में उम्मीदें, जो लोगों, कुछ सामग्रियों, उपकरणों की प्रतीक्षा करने या आवश्यक जानकारी की प्रतीक्षा करने से जुड़ी हैं, उत्पादन हानि का कारण भी बन सकती हैं। बदले में, परिवहन की ख़ासियतें और उद्यम के भीतर सामग्रियों की आवाजाही ऐसी लागतें पैदा कर सकती है जो अंतिम उपभोक्ता के लिए पूरी तरह से अनावश्यक हैं।

सभी सूचीबद्ध श्रेणियां दुबले उत्पादन के मुख्य नुकसान हैं, और उन्हें खत्म करने के लिए उद्यम के सबसे कुशल संचालन को व्यवस्थित करने के लिए एक अच्छी तरह से विकसित प्रबंधन दृष्टिकोण की शुरूआत का लक्ष्य है।

यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि किसी प्रणाली को लागू करते समय अधिक गुणात्मक दृष्टिकोण के साथ, दुबले उत्पादन के 8 नुकसानों की अक्सर पहचान की जाती है। विशेषज्ञ अवास्तविक मानवीय क्षमता को आठवें प्रकार की लागत मानते हैं। अक्सर कर्मचारी कई उपयोगी विचार पेश करने में सक्षम होते हैं। ऐसे विचारों का उपयोग करने में विफलता सबसे मूल्यवान चीज़ के नुकसान का कारण है - किसी विशेष उत्पादन में काम करने वाले लोगों की क्षमता।

लीन मैन्युफैक्चरिंग में अपशिष्ट के स्रोत

लीन मैन्युफैक्चरिंग में मुख्य सात प्रकार के अपशिष्ट अधिभार और असमानता के उद्देश्य से उत्पन्न होते हैं। वे अनावश्यक लागतों के स्रोत हैं जो उत्पाद में मूल्य नहीं जोड़ते हैं।

मुरा - कार्य के असमान प्रदर्शन की परिभाषा। असमानता के उदाहरणों में शामिल हैं:

• उतार-चढ़ाव वाला कार्य शेड्यूल, जो मांग में बदलाव, अंतिम उपभोक्ता द्वारा उत्पादों की मांग से जुड़ा नहीं है;
• असमान संचालन मोड, पहले बहुत तेज गति से किए जाने वाले संचालन से संबंधित है, और फिर इसके परिणामस्वरूप डाउनटाइम-प्रतीक्षा होती है।

मुरी उपकरण अधिभार या ऑपरेटर अधिभार की परिभाषा है। ऐसा तब होता है जब परियोजना या कार्य मानकों के लिए आवश्यक कार्यभार की तुलना में बहुत अधिक गति से काम करते समय, विस्तारित अवधि में बहुत अधिक प्रयास का उपयोग किया जाता है।

मुरी, मुरा की तरह, नुकसान के स्रोत हैं जिन्हें उचित प्रशिक्षण के माध्यम से समाप्त किया जाता है। उनके उन्मूलन के परिणामस्वरूप, विभिन्न नुकसानों को कम करने का कार्य पूरा करना संभव है जो अंतिम उत्पाद में मूल्य नहीं जोड़ते हैं।

"लीन मैन्युफैक्चरिंग" विषय पर लेख:

टोयोटा के सीईओ ताइची ओहनो (1912-1990) ने एक बार 8 प्रकार के मुडा की स्थापना की थी। यह बहुत संभव है कि मुदा के अन्य प्रकार भी हों, लेकिन कुंजी 8 विशेष ध्यान देने योग्य हैं:

• 1. अतिउत्पादन (अतिरिक्त उत्पादन);
• 2. परिवहन;
• 3. इंतज़ार करना;
• 4. सूची;
• 5. दोष;
• 6. अतिप्रसंस्करण;
• 7. गति;
• 8. रचनात्मक क्षमता का नुकसान;

अतिउत्पादन को सबसे भयानक प्रकार के नुकसानों में से एक माना जाता है, क्योंकि अन्य प्रकार के नुकसान इस पर निर्भर करते हैं।

इस प्रकार के नुकसान को खत्म करने के लिए, आपको बस अनावश्यक चीजों के उत्पादन से बचना होगा। केवल वही उत्पादन करना आवश्यक है जो खरीदार ने ऑर्डर किया था।

इसके अलावा, बड़े बैच अतिउत्पादन का कारण बन सकते हैं, जिसके परिणामस्वरूप तेजी से परिवर्तन क्षमताओं की कमी हो सकती है। प्रत्याशित उत्पादन भी अतिउत्पादन का एक कारण बन सकता है।

अत्यधिक उपकरण, गैर-मानकीकृत और अव्यवस्थित गुणवत्ता भी अधिक उत्पादन का कारण हो सकते हैं।

अधिक उत्पादन के कुछ परिणाम होते हैं - सामग्री की खरीद के परिणामस्वरूप कच्चे माल का समय से पहले उपभोग किया जाता है, जिससे इन्वेंट्री में अत्यधिक स्तर तक वृद्धि होती है और गुणवत्ता में कमी आती है।

पुल आपूर्ति प्रणाली का उपयोग करके, साथ ही उत्पादन लाइनों पर भार को समतल करके अतिउत्पादन से बचा जा सकता है।

लंबे समय तक पुनः समायोजन - बड़ी मात्रा में उत्पादों के उत्पादन के परिणामस्वरूप, अतिरिक्त सूची का कारण भी हो सकता है। इसके अलावा, उत्पादन योजना और सामग्री आपूर्ति प्रणाली भी अपूर्ण हो सकती है।

अतिरिक्त स्थान, गोदामों, श्रम की आवश्यकता है, क्योंकि... भंडार बनाए जा रहे हैं.

ये सभी अतिरिक्त इन्वेंट्री उद्यम बजट प्रणाली में एक मृत भार की तरह लटकी हुई हैं।

हानि के स्रोत:

• · सामग्री और उत्पादों के लिए विशेष गोदाम
• · समय पर डिलीवरी सुनिश्चित करना जो उत्पादन समस्याओं को छुपाता है और ग्राहक के लिए मूल्य नहीं जोड़ता है;
• · सामग्री और अर्ध-तैयार उत्पादों का भुगतान कंपनी द्वारा किया जाता है, लेकिन डिलीवरी चरण में।

सुधार के क्षेत्र:

• · लंबी शेल्फ लाइफ वाले उत्पादों की मांग का विश्लेषण;
• · इलिक्विड इन्वेंट्री के लिए मूल्य परिवर्तन की समयबद्धता का विश्लेषण, इलिक्विड इन्वेंट्री के लिए शिकायतों का विश्लेषण;
• · उत्पादन और बिक्री को संतुलित करना;
• · इन्वेंट्री गतिशीलता का विश्लेषण और संचालन के बीच सामग्री और कच्चे माल की सूची में कमी।

एक मूल्य धारा मानचित्र उत्पादन प्रवाह संगठन में अक्षमताओं की पहचान करने में मदद कर सकता है। सामग्री के प्रवाह और उनकी दिशा को प्रदर्शित करके, हम वह दूरी देखते हैं जो एक वर्कपीस या सामग्री तैयार उत्पाद बनने से पहले तय करती है। परिवहन लागत बढ़ने से उत्पादों की कीमतें अधिक हो जाती हैं।

उपकरण, भंडारण सुविधाओं के स्थान और सामान्य रूप से सामग्री प्रवाह की दिशा को अनुकूलित करने से परिवहन की संख्या को कम करने में मदद मिलती है।

"आंदोलन" का तात्पर्य एक पाली के दौरान कार्यरत कर्मियों के आंदोलनों से है। इन गतिविधियों से चोटों में वृद्धि, कर्मचारियों की उत्पादकता में कमी और थकान का संचय हो सकता है।

यह ध्यान देने योग्य है कि कार्यकर्ता की व्यक्तिगत भूमिका उसके कार्य शिफ्ट और उसके द्वारा किए जाने वाले कार्यों को अनुकूलित करने की प्रक्रिया में बहुत महत्वपूर्ण है। उत्पादन प्रक्रिया को अनुकूलित करने की समस्याओं को हल करने का तरीका उन्नत प्रशिक्षण और कार्यस्थल का प्रभावी संगठन माना जा सकता है। श्रमिकों की इस व्यक्तिगत भागीदारी को काइज़न - एक आंदोलन - के ढांचे के भीतर किया जा सकता है - निरंतर छोटे सुधार जो धीरे-धीरे और अपने आप होते हैं।

सभी प्रकार के नुकसानों की तुलना करके आप कम से कम नुकसान वाले नुकसान की पहचान कर सकते हैं - "प्रतीक्षा"।

यह वह समय है जिसके दौरान कोई उपयोगी कार्य नहीं किया जाता है, कोई मूल्य सृजन नहीं होता है।

प्रतीक्षा करना एक अद्वितीय प्रकार का नुकसान है, जिसके चरण में अन्य सभी नुकसानों को स्थानांतरित करना आवश्यक है जिन्हें समाप्त नहीं किया जा सकता है। अपेक्षा को मापने के लिए, प्रति शिफ्ट, माह, तिमाही, वर्ष में उपकरण और कर्मियों के डाउनटाइम की कुल संख्या की गणना करना आवश्यक है। यह कर्मियों और उपकरणों के काम को समयबद्ध करके किया जा सकता है।

सुधारने का रास्ता:

• · ऑर्डर के आधार पर उत्पादन योजना;
• · विशिष्ट आदेशों के अभाव में उत्पादन प्रक्रिया का निलंबन;
• · श्रमिकों और उपकरण दोनों के लिए एक लचीला कार्यक्रम बनाना;
• · 5एस (कार्यस्थल संगठन प्रणाली) का कार्यान्वयन;
• · टीपीएम का कार्यान्वयन (कुल उपकरण रखरखाव की एक प्रणाली, इसमें सभी कर्मियों की भागीदारी के साथ);
• · एसएमईडी (त्वरित बदलाव) का कार्यान्वयन;
• · काइज़ेन का कार्यान्वयन (निरंतर आधार पर छोटे कदम परिवर्तन);

उपरोक्त सभी उपाय प्रतीक्षा समय को कम करने में मदद करते हैं।

इसके अलावा, उत्पादों का अत्यधिक प्रसंस्करण, जिसका कारण कर्मचारी द्वारा एक निश्चित उत्पादन मानक की कमी है, भी लागत में वृद्धि में योगदान देता है।

किसी ऑर्डर को पूरा करना शुरू करने से पहले, कर्मचारी को इस बात की स्पष्ट समझ होनी चाहिए कि वह क्या उत्पादन कर रहा है, कौन से कार्य उत्पाद में मूल्य जोड़ते हैं और इस उत्पाद में कौन से अंतिम गुण होने चाहिए। इन सभी को मानकीकृत करने की आवश्यकता है।

एक अन्य प्रकार का नुकसान - विनिर्माण में दोष - इन दोषों को खत्म करने के लिए कार्यस्थल के समायोजन और संशोधन, सुधार, आगे नियंत्रण और पुनर्गठन की लागत शामिल हो सकती है। ये नुकसान प्रौद्योगिकी उल्लंघन, श्रमिकों की कम योग्यता, गलत तरीके से चयनित उपकरण या सामग्री के कारण उत्पन्न होते हैं। दोषों की लागत की गणना दोषपूर्ण वस्तुओं की कुल राशि और पुनः कार्य लागत को जोड़कर की जा सकती है। अन्य जगहों की तरह, उच्च गुणवत्ता वाले सामान का उत्पादन करने में प्रत्येक कर्मचारी की रुचि और भागीदारी यहां बहुत महत्वपूर्ण है।

और अंतिम प्रकार का नुकसान रचनात्मक क्षमता का नुकसान है।

हानि के स्रोत:

• · कर्मचारियों के प्रति गलत रवैया, केवल यांत्रिक कार्य करने पर ध्यान केंद्रित करना;
• · काम करने की असुविधाजनक स्थितियाँ और, परिणामस्वरूप, जितनी जल्दी हो सके कार्यस्थल छोड़ने की इच्छा;
• · प्रोत्साहन की अविकसित प्रणाली, सफल कार्य के लिए पुरस्कार, प्रेरणा;

सुधार के क्षेत्र:

• · प्रत्येक कर्मचारी के लिए उद्यम के लक्ष्यों और उद्देश्यों के स्पष्टीकरण की उपलब्धता;
• · निरंतर चरणबद्ध सुधार (काइज़ेन) की प्रणाली में प्रत्येक कर्मचारी की भागीदारी;
• · अधिक आरामदायक कामकाजी परिस्थितियों का निर्माण;
• · एक नई कर्मचारी प्रेरणा प्रणाली का निर्माण या पुराने का उच्च गुणवत्ता वाला सुधार;
• · उद्यम के कर्मियों और प्रबंधन टीम के बीच खुला संपर्क बनाए रखना।

दुबले विनिर्माण के दृष्टिकोण से, उद्यम की संपूर्ण कार्यक्षमता उन प्रक्रियाओं में विभाजित होती है जो लागत जमा करती हैं, नुकसान जो अंतिम उपभोक्ता के लिए मूल्य नहीं जोड़ते हैं, और ऐसी प्रक्रियाएं जो उपभोक्ता के लिए उत्पाद में इस मूल्य को जोड़ती हैं। लीन मैन्युफैक्चरिंग का मुख्य लक्ष्य इन उपरोक्त प्रक्रियाओं को कम करना है जो उपभोक्ता के लिए मूल्य नहीं बनाते हैं।

लीन विनिर्माण उपकरण:

• · निरंतर सुधार - काइज़ेन;
• · कार्यस्थलों का संगठन - 5एस;
• · मानक संचालन प्रक्रियाएं;
• · कुल उत्पादक सेवा;
• · उपकरण (कुल उत्पादक रखरखाव -टीपीएम);
• · जस्ट-इन-टाइम - जेआईटी;
• · भौतिक संपत्तियों की आवाजाही के मानचित्र;
• · कानबन;
• · तेजी से बदलाव;
• · अंतर्निहित गुणवत्ता.

इन उपकरणों के उपयोग से स्पष्ट रूप से संगठन की प्रतिस्पर्धात्मकता बढ़ती है, जिससे उपभोक्ता के लिए मूल्य बनता है। मूल्य सृजन को मूल्य धारा के निर्माण से चिह्नित किया जाता है।

एक मूल्य धारा सभी क्रियाओं, प्रक्रियाओं आदि का एक संकलन है, जो किसी उत्पाद को प्रबंधन के तीन चरणों से गुजरने के लिए किया जाता है: उत्पाद के विकास से लेकर उसके जारी होने तक समस्या को हल करना, सूचना प्रवाह को स्वीकार करने से प्रबंधन करना। माल के वितरण कार्यक्रम की योजना बनाने के लिए, किसी उत्पाद को भौतिक अर्थ में बदलने के लिए (कच्चे माल से तैयार उत्पाद तक)।

लीन मैन्युफैक्चरिंग अवधारणाओं को व्यवहार में लाने का अगला कदम प्रत्येक उत्पाद के लिए संपूर्ण मूल्य धारा की पहचान करना है। इसे शायद ही कभी प्रक्रिया में शामिल किया जाता है, लेकिन लगभग हमेशा मुदा मूल्य दिखाता है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग कचरे को खत्म करने के बारे में है।"नुकसान" शब्द का क्या अर्थ है? लेख आपको नुकसान के प्रकारों को समझने में मदद करेगा, आपके आस-पास के जीवन में उदाहरण दिखाएगा, और आपको यह भी सिखाएगा कि किसी कंपनी को उनके कारण होने वाले पैसे की गणना कैसे करनी चाहिए। यह आपकी मदद करने के लिए पेश किया गया है ( डाउनलोड करने के लिए आवश्यक है).

पुस्तकों में प्रस्तुत इस विषय पर अधिकांश सामग्री उत्पादन प्रक्रियाओं में होने वाले नुकसान का विस्तार से वर्णन करती है। इसलिए, हम नुकसान के बारे में बात करना चाहेंगे, सबसे पहले, कार्यालय प्रक्रियाओं में, सेवा वितरण प्रक्रियाओं में - जहां हम हर दिन उनका सामना करते हैं।

सबसे पहले, आइए शब्दों को परिभाषित करें।- ये कोई भी कार्य हैं जो किसी उत्पाद के निर्माण या सेवा प्रदान करने की प्रक्रिया में किए जाते हैं, संसाधनों का उपभोग करते हैं, लेकिन ग्राहक के लिए मूल्य नहीं बनाते हैं। वे। वे कार्य जिनके बिना आप कर सकते हैं.

वर्तमान में, लीन मैन्युफैक्चरिंग को इसमें विभाजित किया गया है: आठ प्रकार की हानि.

अपेक्षा

कार्यालय गतिविधियों में हानि का सबसे आम प्रकार हैअपेक्षा . हम सभी जानते हैं कि यदि आपको कई विभागों में किसी समझौते पर सहमति बनानी है तो आपको लंबा इंतजार करना होगा। कर्मचारी आमतौर पर अपना समय लेते हैं। प्रत्येक विभाग, दस्तावेज़ प्राप्त करने के बाद, आरंभ करने के लिए... इसे बस एक तरफ रख देंगे...आखिरकार, कोई भी अपना काम नहीं छोड़ेगा, जो पहले से ही पूरा होने की प्रक्रिया में है, और तुरंत एक नए दस्तावेज़ की समीक्षा शुरू कर देगा। इसलिए, अनुबंध पहले एक या दो दिन के लिए रहेगा, और फिर इसकी समीक्षा की जाएगी। जैसे ही मामला अगले विभाग में स्थानांतरित किया जाता है, सब कुछ अपने आप दोहराया जाता है...

इसके अलावा, विभाग के प्रत्येक कर्मचारी को पूरा विश्वास है कि वह यथासंभव कुशलता से काम कर रहा है। और वास्तव में हर कोई लगातार किसी दस्तावेज़ का विश्लेषण करने में व्यस्त है। लेकिन कोई भी इस तथ्य पर ध्यान नहीं देता है कि हमारी अनुमोदन प्रक्रिया में, अनुबंध कई दिनों तक वहीं पड़ा रहता है, प्रतीक्षा करता है और उसका कुछ नहीं होता... कल्पना करें, यदि हम सभी अपेक्षाओं को हटा दें, तो हम कितनी जल्दी आवश्यक दस्तावेज़, सेवाएँ प्राप्त कर सकते हैं। .. हम कितनी दूर तक जा सकते थे अपने प्रतिस्पर्धियों से आगे निकल जाओ!

किसी भी सरकारी संस्थान का दौरा भी इस प्रकार के नुकसान के बिना पूरा नहीं होता है। और इससे कोई फर्क नहीं पड़ता कि हमारे पास टाइम स्टैम्प वाली कतार है या नहीं, हमें अभी भी प्रतीक्षा का सामना करना पड़ता है। पहले हम कार्ड और कूपन प्राप्त करने के लिए रिसेप्शन पर कतार में प्रतीक्षा करते हैं, फिर डॉक्टर के कार्यालय के सामने। मैं दोहराता हूं, यह बहुत संभव है कि इस समय सभी कर्मचारी काम कर रहे हों और बहुत व्यस्त हों, लेकिन हम, ग्राहक के रूप में, इंतजार करने और अपना समय बर्बाद करने के लिए मजबूर हैं। और, निःसंदेह, हम इस प्रतीक्षा के लिए अपना पैसा देने को तैयार नहीं हैं।

अभ्यास से: कार्यालय प्रक्रियाओं में, प्रतीक्षा से होने वाला नुकसान पूरी प्रक्रिया के समय का 60-80% तक पहुँच जाता है। यानी अगर हम 10 दिनों के लिए कोई समझौता करते हैं तो 6 दिनों के लिए समझौता मेज पर पड़ा रहता है. क्या आपको लगता है कि ग्राहक इसके लिए भुगतान करने को तैयार है?

और हमारे रोजमर्रा के जीवन में, कोई भी कतार, चाहे वह दुकान के चेकआउट पर हो, गैस स्टेशन पर हो, या जमे हुए कंप्यूटर पर हो, यह सब हमारे समय की बर्बादी है।

गणना: आइए 24 हजार रूबल का एक बहुत ही औसत कर्मचारी वेतन लें, प्रति माह 160 के औसत कामकाजी घंटों के साथ, हमें 1 कर्मचारी मानव-घंटे की लागत 150 रूबल मिलती है।

कर्मचारियों को एक बैठक का निमंत्रण मिला. , अर्थात। क्षमा करें - इसमें देरी हो गई है 🙂, आधे घंटे के लिए। हर कोई उनके सामने आने का इंतजार कर रहा है.

सीधा नुकसान अपेक्षा से:

यह सिर्फ एक मुलाकात के लिए दरवाजे पर इंतजार करने की कीमत है। प्रति माह, वर्ष ऐसी कितनी बैठकें? और शायद कुछ निर्देशक समय पर पहुंचना बुरा व्यवहार मानते हैं...

प्रक्रिया में नुकसान की उपस्थिति से न केवल मौद्रिक नुकसान (तथाकथित) होता हैप्रत्यक्ष हानि), लेकिन यह भी अप्रत्यक्ष हानि- जिसका मूल्यांकन रूबल में नहीं किया जा सकता है, लेकिन जो कंपनी की छवि, ग्राहक वफादारी, प्रतिस्पर्धात्मक लाभ को प्रभावित करता है:

अनुक्रमण	वह समय जब अनुबंध निहित है और प्रसंस्करण की प्रतीक्षा कर रहा है	प्रसंस्करण का समय
ग्राहक ने विभाग को अनुमोदन के लिए अनुबंध प्रस्तुत किया		1 मिनट
अनुबंध मेज पर है और बॉस के मुक्त होने तक प्रतीक्षा करता है	3 घंटे
विभाग के प्रमुख ने कलाकार की पहचान की		1 मिनट
अनुबंध मेज पर है और ठेकेदार द्वारा पहले शुरू किए गए काम को पूरा करने की प्रतीक्षा करता है।	3 घंटे
ठेकेदार एक निष्कर्ष तैयार करता है और निर्णय को अनुमोदन के लिए बॉस को सौंपता है		2 घंटे
अनुबंध मेज पर है और प्रबंधक के मुक्त होने तक प्रतीक्षा करता है	3 घंटे
प्रबंधक निष्कर्ष का समर्थन करता है और ग्राहक को सूचित करता है		5 मिनट
कुल	9 बजे	2 घंटे 7 मिनट
कुल प्रक्रिया अवधि	11 घंटे 7 मिनट

कृपया ध्यान दें: दस्तावेज़ के साथ 11 में से केवल 2 घंटे ही गुजरते हैं असली काम, और यह सबकुछ है कुल अवधि का 18%. बाकी समय कागजात "मूर्खतापूर्ण" पड़े रहते हैं और प्रतीक्षा करते हैं। और ग्राहक भी इंतज़ार कर रहा है...

आपके अनुसार कंपनी के पास और कितने ग्राहक होंगे, यदि निष्कर्ष निकाला जाएहमेशा 2 घंटे में काम पूरा हो जाता है?

मेरे द्वारा पूछे गए प्रश्न में दो प्रमुख शब्द हैं: पहला -हमेशा - का अर्थ है प्रत्येक प्रदर्शन के लिए समान अवधि, और दूसरा - 2 घंटे - प्रतीक्षा में समय बर्बाद किए बिना किसी प्रक्रिया को पूरा करने में लगने वाला यह न्यूनतम समय है।

तो कैसे? क्या क्लाइंट की प्रतीक्षा किए बिना किसी प्रक्रिया को लागू करना संभव है?

दोष के

कार्यालय में निम्नलिखित प्रकार के नुकसानों को देखना काफी कठिन है, लेकिन वास्तव में ये बहुत आम हैं -दोष किसी उत्पाद के निर्माण या त्रुटियों के साथ सेवा के प्रावधान हैं, जिन्हें ठीक करने के लिए अतिरिक्त संसाधनों की आवश्यकता होती है . दोषों में हमेशा अतिरिक्त प्रसंस्करण शामिल होता है, जिससे केवल उत्पादन की लागत बढ़ती है और प्रक्रिया का समय लंबा हो जाता है। आख़िरकार, हर चीज़ को पहली बार सही ढंग से करने में पहले किसी त्रुटि के साथ करने और फिर उसे दोबारा करने की तुलना में कम समय लगता है।

उत्पादन में, दोषों को ठीक करना आसान है: मास्टर ने सुबह मशीन में 10 वर्कपीस भेजे, और शाम को 9 संसाधित और 1 दोषपूर्ण प्राप्त किया, जिसे नियंत्रक ने स्वीकार नहीं किया। और कार्यालय में सब कुछ चुभती नज़रों से अधिक छिपा हुआ है: एक कर्मचारी बैठता है, कंप्यूटर को देखता है, वह वहाँ क्या कर रहा है? इसे समझना कठिन हो सकता है. सेवाएँ प्रदान करते समय, ग्राहक आमतौर पर केवल अंतिम चरण में ही त्रुटि देख और नोटिस कर सकता है। लेकिन निष्पादन के दौरान स्वयं कलाकारों द्वारा कितनी त्रुटियों की पहचान की गई और उन्हें ठीक किया गया - आमतौर पर यह भी दर्ज नहीं किया जाता है। कर्मचारी स्वयं अपने "शोल्स" के बारे में प्रबंधन को सूचित करने में रुचि नहीं रखते हैं, इसे चुपचाप दोबारा करना आसान है।

अभ्यास से: बंधक समझौतों का समापन करते समय बैंक गैर-अचल संपत्ति के लिए बीमा प्राप्त करने के लिए बीमा कंपनी की सेवाओं का उपयोग करता है। बैंक कर्मचारी बीमा कंपनी से उच्च स्तर के दोषपूर्ण दस्तावेज़ों के बारे में आपस में लगातार शिकायत करते रहते हैं। प्रबंधन शिकायतों का जवाब नहीं देता क्योंकि कोई दस्तावेजी सबूत नहीं है। एक महीने तक बीमा पॉलिसियों में बदलावों पर डेटा एकत्र करने और रिकॉर्ड करने के बाद, हम 95% दस्तावेज़ों में त्रुटियाँ पाई गईं. बैंक के लिए (साथ ही बीमा कंपनी के लिए) यह संसाधनों का एक बड़ा नुकसान है: आखिरकार, सभी दस्तावेजों को फिर से तैयार करना पड़ा, ग्राहकों के साथ सहमति व्यक्त की गई, और अक्सर पंजीकरण कक्ष के साथ, जो निश्चित रूप से, समय को प्रभावित करता था ऋण जारी करने और बैंक के संचालन की लागत। भयानक आँकड़ों को महसूस करते हुए, बैंक के प्रबंधकों ने 5% से अधिक मामलों में आवश्यकता के बारे में बीमा कंपनी के प्रबंधकों के लिए सख्त शर्तें निर्धारित कीं।

यहां वास्तविक जीवन से उदाहरण दिए गए हैं: किसी स्टोर में सामान पर मूल्य टैग लगाते समय त्रुटियां (बशर्ते कि यह उद्देश्य पर नहीं किया गया था), साथ ही क्लिनिक में परीक्षण के परिणाम या आउट पेशेंट कार्ड का नुकसान।

गणना:

गणना के लिए पैरामीटर	अर्थ
प्रति वर्ष बीमा पॉलिसियों की संख्या (= बंधक की संख्या)।	10 000
बैंक कर्मचारी का समय त्रुटियों की पहचान करने और बीमा कंपनी को "धक्का" देने में व्यतीत हुआ	10 मिनट = 0.17 घंटे
बैंक और ग्राहक के लिए प्रतीक्षा का समय - जबकि बीमा कंपनी पॉलिसी का रीमेक बनाती है	0.5 दिन
बीमा कंपनी द्वारा 1 बीमा पॉलिसी तैयार (रीमेक) करने का समय	10 मिनटों
1 बीमा पॉलिसी के लिए अतिरिक्त सामग्री की लागत (मूल्यवान फॉर्म, कारतूस...)	20 रूबल
एक बैंक कर्मचारी के 1 व्यक्ति-घंटे की लागत	150 रगड़।
गणना	10,000 पीसी* 0.17 घंटे* 150 आरयूआर
कुल बैंक घाटा	प्रति वर्ष 255,000 रूबल
कर्मचारियों को परिवर्तन के लिए कुल हानि बीमा भुगतान	प्रति वर्ष 255,000 रूबल
अतिरिक्त सामग्री के लिए कुल बीमा हानि	प्रति वर्ष 200,000 रूबल
ग्राहक की प्रतीक्षा में अतिरिक्त समय बर्बाद हुआ	0.5 दिन

ज्यादा प्रॉसेसिंग

अगले प्रकार का नुकसान हैअनावश्यक प्रसंस्करण - ऐसे कार्य करना जो क्लाइंट के लिए आवश्यक नहीं हैं, जिसके परिणामस्वरूप पूरी प्रक्रिया में देरी होती है , और साथ ही, अक्सर, प्रक्रिया को और अधिक नौकरशाहीकृत कर देता है।

उदाहरण के लिए: बड़ी कंपनियों में, किसी समझौते पर हस्ताक्षर करते समय, आर्थिक, कानूनी विभागों और लेखांकन में प्रत्यक्ष निष्पादकों के अलावा, इस विभाग के प्रमुख के लिए भी वीजा की आवश्यकता होती है। हर कोई समझता है कि यह एक आवश्यकता है, लेकिन परंपराओं के लिए इसकी आवश्यकता होती है... और प्रत्येक अतिरिक्त वीज़ा दस्तावेज़ों को मेज पर "बैठने" में लगने वाला समय और प्रबंधक के कार्य समय की लागत दोनों है।

या एक और वास्तविक अनुभव: हर दिन कार्यालय ग्राहकों के दिन भर के लेन-देन पर दस्तावेज़ एकत्र करता है और उन्हें एक निश्चित क्रम में रखता है - इसमें 15-20 मिनट लगते हैं, यानी। प्रति माह लगभग 8 घंटे या पूरा कार्य दिवस। पूर्ण दस्तावेज़ लेखा विभाग को भेजे जाते हैं। हमारे आश्चर्य की कल्पना कीजिए जब हमें पता चला कि लेखांकन विभाग, कागज के सुंदर रूप से मुड़े हुए टुकड़े प्राप्त करने के बाद, सब कुछ एक बड़े ढेर में मेज पर डालता है और इसे पूरी तरह से अलग सिद्धांत के अनुसार क्रमबद्ध करता है!

एक अन्य उदाहरण: यह सूचना का दोहराव, इलेक्ट्रॉनिक में अनुबंध आदि है
कागज़ के रूप में, और कभी-कभी स्कैन भी किया हुआ - बस ज़रुरत पड़े। हम खर्च करते हैं और हम कर्मचारियों को उन कार्यों के लिए समय का भुगतान करते हैं जिनकी ग्राहक को आवश्यकता नहीं हैऔर जो केवल हमारी प्रक्रियाओं को जटिल बनाते हैं।

गणना: औपचारिक हस्ताक्षर की कीमत: बैंक सेवाओं के प्रावधान के लिए तैयार अनुबंध पर पहले निष्पादक द्वारा हस्ताक्षर किए गए, फिर औपचारिक रूप से कार्यालय के प्रमुख द्वारा।

गणना के लिए पैरामीटर	अर्थ
प्रति वर्ष अनुबंधों की संख्या	6 000
प्रबंधक का समय 1 अनुबंध के अनुमोदन पर व्यतीत हुआ	1 मिनट = 0.017 घंटे
ग्राहक का प्रतीक्षा समय - प्रबंधक के खाली होने तक

लीन प्रोडक्शन के विचारक ताइची ओहनो ने बड़े पैमाने पर उत्पादन में सात प्रकार के नुकसान की पहचान की, जिनकी पहचान किए बिना किसी भी उद्यम की दक्षता में सुधार करना असंभव है:

• - अतिउत्पादन;
• - अपेक्षा;
• - आंदोलन (कर्मियों, उपकरणों की अनावश्यक गतिविधियां);
• - परिवहन;
• - अत्यधिक प्रसंस्करण;
• - भंडार (सामग्री, संसाधन);
• - दोष और परिवर्तन.

अतिउत्पादन - अगले उत्पादन चरण या ग्राहक द्वारा वास्तव में जितनी आवश्यकता होती है उससे पहले उत्पादन करना। हानि का सबसे खराब रूप, जो अन्य छह को बढ़ाता है।

अतिउत्पादन हानि तब होती है जब कोई व्यवसाय आवश्यकता से अधिक उत्पादन करता है, संयोजन करता है या जारी करता है। कुछ चीज़ें बस "ज़रुरत पड़ने पर" की जाती हैं, "सिर्फ समय पर" नहीं। योजना की कमी, बड़े बैकलॉग, लंबे बदलाव के समय, ग्राहकों के साथ अपर्याप्त संपर्क (उनकी लगातार बदलती आवश्यकताओं की समझ की कमी) के कारण उत्पादन चक्र लंबा हो जाता है। निर्माता अनुचित रूप से मानता है कि उसके ग्राहकों को अधिक उत्पाद की आवश्यकता है, और परिणामस्वरूप उसे उन वस्तुओं और सेवाओं के उत्पादन की लागत का सामना करना पड़ता है जिन्हें बेचा नहीं जा सकता।

क्या करें?

उन प्रक्रियाओं की पहचान करें जिनके दौरान ग्राहक "खींचने" से अधिक उत्पादन करता है, और संचालन के बीच अतिरिक्त उत्पादों के भंडारण को व्यवस्थित करने के लिए अतिरिक्त उपायों की आवश्यकता होती है।

उत्पादन लाइनों को स्थापित करने, पुनः बनाने और संतुलित करने में लगने वाले समय को कम करके घाटे को कम करें।

प्रतीक्षा - उपकरण की खराबी, आवश्यक भागों की देर से प्राप्ति आदि के कारण मशीनों के संचालन के दौरान ऑपरेटरों का डाउनटाइम।

प्रतीक्षा समय तब होता है जब लोगों, संचालन, या आंशिक रूप से तैयार उत्पादों को आगे की कार्रवाई, सूचना या सामग्री के लिए इंतजार करने के लिए मजबूर किया जाता है। खराब योजना, अनावश्यक आपूर्तिकर्ता, संचार समस्याएं और खराब इन्वेंट्री प्रबंधन के कारण डाउनटाइम होता है, जिसके परिणामस्वरूप समय और धन की हानि होती है।

क्या करें?

उन लोगों या उपकरणों की पहचान करें जो पिछले ऑपरेशन के पूरा होने या अगले ऑपरेशन की शुरुआत, सामग्री या जानकारी की प्राप्ति की प्रतीक्षा कर रहे हैं।

प्रक्रियाओं को सिंक्रनाइज़ करने के लिए चक्र समय/कार्य समय बार चार्ट का उपयोग करके उत्पादन लाइनों को समतल करके कचरे को कम करें। आंदोलन - ऑपरेटरों द्वारा किए गए आंदोलन जो उत्पादक कार्य के दायरे से परे जाते हैं या जो आवश्यक नहीं हैं, उदाहरण के लिए, भागों, उपकरणों, दस्तावेज़ीकरण की खोज।

संचलन अपशिष्ट कर्मियों, उत्पादों, सामग्रियों और उपकरणों का अनावश्यक संचलन है जो प्रक्रिया में मूल्य नहीं जोड़ता है। अक्सर कर्मचारी अपनी साइट से वर्कशॉप गोदाम और वापसी के साथ-साथ उन उपकरणों के आसपास अनावश्यक यात्राएं करते हैं जिनकी उन्हें आवश्यकता नहीं होती है। यह सामान्य कर्मियों और प्रबंधन दोनों के लिए सबसे अप्रिय नुकसानों में से एक है, क्योंकि बर्बाद समय और डाउनटाइम उत्पादन प्रक्रियाओं की दक्षता को कम कर देता है, जिससे श्रमिकों का काम और अधिक कठिन हो जाता है। हालाँकि अधिकांश विनिर्माण प्रक्रियाएँ शुरू से ही अनावश्यक हलचल को कम करने के लिए डिज़ाइन की गई हैं, लेकिन आवाजाही से निकलने वाला कचरा कचरे का एक प्रमुख स्रोत बना हुआ है, जो किसी का ध्यान नहीं जाता और विफलताओं का कारण बनता है।

क्या करें? पहचानें कि कार्मिक कब अनावश्यक हरकतें कर रहे हैं और वास्तविक प्रक्रिया प्रवाह का एक व्यापक आरेख बनाएं। प्रत्येक प्रक्रिया के लिए एक वैल्यू स्ट्रीम मैप और/या भौतिक प्रवाह मानचित्र का विकास और अध्ययन करके और बाद में ऑपरेटरों, उपकरणों और सामग्रियों की आवाजाही को कम करके कचरे को कम करें।

परिवहन भागों और उत्पादों की अनावश्यक रूप से आवाजाही है, उदाहरण के लिए, उत्पादन के कुछ चरण से अगले चरण के बजाय गोदाम तक।

परिवहन अपशिष्ट तब होता है जब कर्मियों, उपकरणों, उत्पादों या सूचनाओं को वास्तव में आवश्यकता से अधिक बार या अधिक दूरी पर ले जाया जाता है। बहु-चरणीय प्रक्रियाओं में, सामग्री और कर्मी एक प्रक्रिया से दूसरी प्रक्रिया में जाते हैं जो स्थान और/या समय से अलग होते हैं। प्रक्रियाओं को क्रमिक रूप से या अगल-बगल रखने के बजाय, वे अक्सर दूर-दूर स्थित होते हैं, जिससे सामग्री को अगले ऑपरेशन में ले जाने के लिए फोर्कलिफ्ट, कन्वेयर या अन्य परिवहन उपकरणों के उपयोग की आवश्यकता होती है। ये सभी आंदोलन निर्मित किए जा रहे उत्पाद में उपभोक्ता मूल्य नहीं जोड़ते हैं।

क्या करें? उन कर्मियों, सामग्रियों या सूचनाओं की गतिविधियों की पहचान करें जो मूल्य निर्माण प्रक्रिया में योगदान नहीं देते हैं। ज़ोन की पहचान करके और रीडिज़ाइन लागू करके सामग्री और वाहन की आवाजाही की भौतिक दूरी को कम करके बर्बादी को कम करें। ओवर-मशीनिंग अनावश्यक या गलत मशीनिंग का कार्यान्वयन है, जो आमतौर पर खराब गुणवत्ता वाले टूलींग या खराब उत्पाद डिजाइन के कारण होता है।

अत्यधिक प्रसंस्करण से होने वाले नुकसान तब होते हैं जब खरीदार की आवश्यकता से अधिक उपभोक्ता गुणों वाले उत्पादों या सेवाओं का उत्पादन होता है और जिसके लिए वह भुगतान करने को तैयार होता है। ऐसी कार्यक्षमता जोड़ने से जिसका ग्राहक की नज़र में कोई मूल्य नहीं है, उत्पाद या प्रक्रिया में सुधार नहीं होता है। ग्राहक उत्पादों या सेवाओं का उपयोग कैसे करते हैं, इसके बारे में जानकारी का अभाव अक्सर उन्हें अनावश्यक कार्यक्षमता जोड़ने के लिए प्रोत्साहित करता है जो निर्माता को लगता है कि ग्राहकों को चाहिए या चाहिए (हालांकि यह निश्चित रूप से ज्ञात नहीं है)।

क्या करें? उन क्षेत्रों में ग्राहकों द्वारा टूटे हुए या दोषपूर्ण के रूप में लौटाए गए उत्पादों को ढूंढें जहां टूटने से पहले पहनने का कोई संकेत दिखाई नहीं दे रहा था। उपभोक्ता सर्वेक्षण और वास्तविक परिस्थितियों में उत्पाद के प्रदर्शन पर शोध के माध्यम से स्थिति स्पष्ट करें।

यह निर्धारित करके बर्बादी कम करें कि ग्राहक को वास्तव में किस कार्यक्षमता की आवश्यकता है और वे इसके लिए क्या भुगतान करने को तैयार हैं। ऐसा करने के लिए, आपके पास एक अच्छी समझ और स्पष्ट विचार होना चाहिए कि ग्राहक उद्यम द्वारा उत्पादित उत्पाद का उपयोग कैसे और किन परिस्थितियों में करते हैं। इन्वेंटरी - पुल सिस्टम के सटीक नियोजित संचालन के लिए आवश्यक से अधिक इन्वेंट्री रखना।

भौतिक सूची को आम तौर पर मूल्य धारा में उनकी स्थिति और उनके इच्छित उद्देश्य के आधार पर वर्गीकृत किया जाता है। उत्पादन प्रक्रिया में इन्वेंट्री की स्थिति का वर्णन करने के लिए कच्चे माल, प्रगति पर काम और तैयार माल जैसी अवधारणाओं का उपयोग किया जाता है। इन्वेंट्री के इच्छित उद्देश्य का वर्णन करने के लिए, बफर स्टॉक, सुरक्षा स्टॉक और शिपिंग स्टॉक की अवधारणाओं का उपयोग किया जाता है।

चूँकि इन्वेंट्री को हमेशा एक विशिष्ट स्थान और उद्देश्य की विशेषता होती है (और कुछ इन्वेंट्री एक साथ कई कार्य करती हैं), वही आइटम एक साथ प्रतिनिधित्व कर सकते हैं, उदाहरण के लिए, तैयार माल और बफर स्टॉक। इसी प्रकार, एक ही उत्पाद कच्चा माल और सुरक्षा स्टॉक दोनों हो सकते हैं। और कुछ वस्तुएँ तैयार माल, बफर स्टॉक और सुरक्षा स्टॉक भी हो सकती हैं (विशेषकर यदि कच्चे माल और तैयार माल के बीच मूल्य प्रवाह बहुत लंबा नहीं है)।

ग़लतफहमियों से बचने के लिए, प्रत्येक प्रकार की इन्वेंट्री को सटीक रूप से परिभाषित करना महत्वपूर्ण है। कच्चा माल

संयंत्र में उत्पाद जो अभी तक संसाधित नहीं हुए हैं।

प्रसंस्करण के चरणों के बीच उद्यम में स्थित कार्य-प्रक्रिया (वर्क-इन-प्रोसेस) उत्पाद। लीन विनिर्माण प्रणालियों में, प्रक्रिया में मानक कार्य एक सेल या प्रक्रिया को सुचारू रूप से चलाने के लिए आवश्यक भागों (मशीनों पर शामिल) की न्यूनतम संख्या है।

तैयार माल उत्पाद जिनका उत्पादन पूरा हो चुका है और शिपमेंट के लिए तैयार हैं।

बफर स्टॉक

उत्पाद जो आम तौर पर वर्तमान उत्पादन क्षमता से परे मांग में अचानक अल्पकालिक वृद्धि की स्थिति में ग्राहकों की जरूरतों को पूरा करने के लिए उत्पादन लाइन या प्रक्रिया के अंत में डाउनस्ट्रीम में संग्रहीत होते हैं।

सुरक्षा स्टॉक

कहीं भी स्थित उत्पाद (कच्चा माल, प्रगति पर काम या तैयार उत्पाद) और उत्पादन के पिछले चरणों में संभावित समस्याओं से अगले चरणों का बीमा करना। सुरक्षा स्टॉक को आपातकालीन स्टॉक भी कहा जा सकता है।

बफर स्टॉक और सुरक्षा स्टॉक शब्द अक्सर एक दूसरे के स्थान पर उपयोग किए जाते हैं, जिससे भ्रम पैदा होता है। दोनों के बीच एक महत्वपूर्ण अंतर है, जिसे इस प्रकार संक्षेप में प्रस्तुत किया जा सकता है: एक बफर स्टॉक मांग में अचानक बदलाव की स्थिति में किसी व्यवसाय के ग्राहक की रक्षा करता है; सुरक्षा स्टॉक उद्यम को उसके उत्पादन चरणों और मांग को पूरा करने में उसके आपूर्तिकर्ताओं की अस्थायी अक्षमता से बचाता है।

शिपिंग स्टॉक

उत्पादन लाइन के शिपिंग क्षेत्रों में उत्पाद, अगली शिपमेंट के लिए तैयार। एक नियम के रूप में, उनकी मात्रा बैच आकार और शिपिंग आवृत्ति के समानुपाती होती है। दूसरा नाम चक्र भंडार है।

अतिरिक्त इन्वेंट्री के कारण होने वाले नुकसान कई प्रकार की गुणवत्ता समस्याओं से जुड़े होते हैं जैसे कि पुन: कार्य और दोष, श्रम और/या उत्पादन शेड्यूलिंग में समस्याएं, लीड समय का अधिक अनुमान और आपूर्तिकर्ताओं के साथ समस्याएं। अतिरिक्त इन्वेंट्री बनाए रखना बहुत महंगा है, जिससे पूंजी जमा हो जाती है और बैंक ब्याज भुगतान की आवश्यकता होती है। अतिरिक्त इन्वेंट्री श्रम और कच्चे माल में निवेश पर रिटर्न को कम कर देती है।

क्या करें?

अतिरिक्त उत्पादन क्षमता, कच्चे माल की अतिरिक्त सूची, प्रगति पर काम या प्रति वर्ष 10 गुना से कम टर्नओवर वाले तैयार माल की पहचान करें।

जस्ट-इन-टाइम और कंबन तकनीकों को लागू करके अपशिष्ट को कम करें।

सुधार - निरीक्षण, पुनः कार्य और स्क्रैप।

दोषों के कारण हानि या पुनः कार्य की आवश्यकता तब होती है जब पोका-योक विधियों और अंतर्निहित त्रुटि सुरक्षा सहित कोई विश्वसनीय निवारक प्रणाली नहीं होती है। हर बार जब कोई निर्माता किसी उत्पाद के साथ काम करते समय गलती करता है और इसे प्रक्रिया के अगले चरण में भेज देता है या इससे भी बदतर, खरीदार को भेज देता है, तो निर्माता को प्रक्रिया के अभिन्न अंग के रूप में पुनः कार्य स्वीकार करने के लिए मजबूर होना पड़ता है। हर बार जब वह त्रुटियों के साथ किसी चीज़ का उत्पादन, संयोजन या मरम्मत करता है तो उसे दो बार पैसा खोना पड़ता है, जबकि ग्राहक उत्पाद या सेवा के लिए केवल एक बार भुगतान करता है।

क्या करें?

दोषपूर्ण या अधूरे उत्पादों या सेवाओं के साथ-साथ उन तैयार उत्पादों की पहचान करें जिन पर दोबारा काम किया जा रहा है या जिन्हें त्यागना है। दृश्य निरीक्षण प्रणालियों में सुधार करके और अधिक व्यापक मानक संचालन प्रक्रियाओं को विकसित करके अपशिष्ट को कम करें।

एक अंतर्निहित पोका-ईके त्रुटि सुरक्षा प्रणाली लागू करें जहां त्रुटियों का स्रोत छिपा हुआ है।

ऊपर चर्चा की गई हानियों की पहचान करने और उन्हें कम करने से कंपनी को संकट से उबरने और/या उद्यम के संसाधनों को मुक्त करके उत्पादन के विकास और नए उत्पादों के विकास को महत्वपूर्ण प्रोत्साहन मिलेगा।

हानि	कारण	नतीजे	घाटे की गणना कैसे करें?	इसे कैसे जोड़ेंगे?
अधिक उत्पादन	· बड़ी पार्टियाँ; · शीघ्र परिवर्तन की असंभवता; · प्रत्याशित उत्पादन; · अनावश्यक उपकरण, अस्थिर गुणवत्ता।	· कच्चे माल की समय से पहले खपत; · सामग्री की खरीद; अतिरिक्त इन्वेंट्री, गुणवत्ता की हानि।	· गोदामों और मध्यवर्ती परिचालनों में लावारिस उत्पादों और आपूर्ति की मात्रा। एक महीने, एक चौथाई, एक साल के दौरान।	· पुल आपूर्ति प्रणाली; · उत्पादन लाइनों पर भार को समतल करना।
अतिरिक्त स्टॉक	· लंबे समय तक पुनः समायोजन; · बड़ी मात्रा में उत्पादों का उत्पादन; · उत्पादन योजना और सामग्री आपूर्ति प्रणाली की अपूर्णता।	· क्षेत्र में वृद्धि; · अतिरिक्त श्रम; · खोजने की आवश्यकता; क्षति की संभावना; · अतिरिक्त पैलेटों की आवश्यकता.	· निर्धारित करें कि गोदाम में कितनी सामग्रियां हैं जिनकी अगले सप्ताह (महीना - आपूर्ति चक्र के आधार पर) में आवश्यकता नहीं है	· खींच उत्पादन प्रणाली; · उत्पादन समतलन; · बैच आकार में कमी; · योजना प्रणाली में सुधार.
परिवहन	· उपकरण का अतार्किक स्थान; · उत्पादन स्थलों के बीच बड़ी दूरी; · अकुशल रूप से संगठित उत्पादन प्रवाह; · भंडारण सुविधाओं की दूरदर्शिता.	· परिवहन लागत में वृद्धि; · अतिरिक्त खोज लागत; · परिवहन के दौरान उत्पादों को नुकसान.	· वर्कपीस को एक ऑपरेशन से दूसरे ऑपरेशन और गोदाम में ले जाने की लागत। अनुचित परिवहन के कारण संभावित खराबी। वैल्यू स्ट्रीम मैप।	· उपकरण स्थान का अनुकूलन; · उत्पादन क्षेत्रों का अनुकूलन; · गोदाम स्थानों का अनुकूलन.
आंदोलनों	· कार्य स्थान का अतार्किक संगठन; · उपकरण और कंटेनरों की अतार्किक व्यवस्था; · संचालन का गैर-समन्वय; · मानकीकृत प्रक्रियाओं का अभाव.	· श्रम उत्पादकता में कमी; · कर्मचारियों की थकान; · चोटों और व्यावसायिक रोगों में वृद्धि.	· श्रमिकों के आने-जाने का समय, समय और दूरी का निर्धारण। स्पेगेटी आरेख.	· उत्पादन प्रक्रिया का अनुकूलन; · स्टाफ का विकास; · उपकरण वितरण का अनुकूलन; · कुशलतापूर्वक व्यवस्थित कार्यस्थल.
अपेक्षा	· उत्पादन प्रक्रियाओं का असंतुलन; · अपूर्ण योजना; · बड़ी मात्रा में उत्पादों का उत्पादन.	· उत्पाद की एक इकाई के निर्माण के लिए समय में वृद्धि; · उत्पादकता में कमी; · कर्मचारियों का मनोबल गिराना.	· कर्मियों और उपकरणों के काम का समय. प्रति पाली, माह, वर्ष कुल डाउनटाइम।	· उत्पादन प्रक्रियाओं का संरेखण; · उपकरण स्थान का अनुकूलन; · बदलाव के समय में कमी.
ज्यादा प्रॉसेसिंग	· मानक का अभाव; · उपभोक्ता क्या चाहता है इसकी समझ का अभाव; · प्रौद्योगिकी की अपूर्णता.	· उत्पादन लागत में वृद्धि; · उत्पादों के उत्पादन के लिए समय में वृद्धि.	· ग्राहक से पता करें कि उत्पाद के किन गुणों को वह आवश्यक मानता है, और कौन से गौण हैं, या बिल्कुल भी आवश्यक नहीं हैं। अति-प्रसंस्करण लागत.	· मानकीकरण; · उपभोक्ता आवश्यकताओं का सावधानीपूर्वक अध्ययन.
दोष पुनः काम करते हैं	· प्रौद्योगिकी का उल्लंघन; · कर्मचारी की कम योग्यता; · अनुपयुक्त उपकरण, उपकरण, सामग्री.	· अतिरिक्त लागत उत्पन्न होती है: संशोधन के लिए, नियंत्रण के लिए; दोषों को दूर करने के लिए स्थान व्यवस्थित करना	· दोषों की मात्रा - इसकी लागत, या पुनः कार्य की लागत।	· गुणवत्तापूर्ण उत्पादों की रिहाई सुनिश्चित करने की प्रक्रिया का आयोजन करना; · उपकरणों के कुशल संचालन के लिए एक प्रणाली का कार्यान्वयन।

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1. पोका-योक- त्रुटियों को रोकना, एक ऐसी प्रक्रिया का निर्माण करना जिससे दोषपूर्ण उत्पाद को उत्पादन के अगले चरण में स्थानांतरित होने से रोका जा सके।

2. घाटा
उद्यम घाटाकोई भी गतिविधि जो संसाधनों का उपभोग करती है लेकिन उपभोक्ता के लिए मूल्य नहीं बनाती है। हानियों को सात प्रकारों में विभाजित किया गया है:

1. अतिउत्पादन.
2. विवाह और परिवर्तन.
3. आंदोलन।
4. सामग्री का संचलन.
5. "प्रक्रिया चरणों" पर बैकलॉग।
6. अतिरिक्त प्रसंस्करण.
7. डाउनटाइम.

1. हानि अधिक उत्पादनऐसा तब होता है जब कार्यशालाएँ या क्षेत्र आवश्यकता से अधिक उत्पादन, संयोजन या विमोचन करते हैं। योजना और प्रेषण विभाग का अपूर्ण कार्य, बड़े बैकलॉग, लंबे समय तक पुन: समायोजन, ग्राहक के साथ अनुपस्थिति या अपर्याप्त संपर्क के कारण व्यावसायिक प्रक्रियाओं की अवधि में अनावश्यक वृद्धि होती है।

उदाहरण।दुकान संख्या 202 प्रति पाली 410 मामलों को गलाती है, हालांकि उत्पादन श्रृंखला में अगली दुकान, दुकान संख्या 203, प्रति पाली केवल 250 मामलों को संसाधित करने में सक्षम है। अतिरिक्त संसाधन खर्च किए गए हैं, सवाल यह है कि "किस लिए?"

2. दोष और परिवर्तन.हर बार जब हम कोई खराबी करते हैं और इसे उत्पादन के अगले चरण में भेज देते हैं, तो इसे ठीक करने का प्रयास करने पर हमें दो बार पैसा खोना पड़ता है, जबकि ग्राहक हमें केवल एक बार भुगतान करता है। यदि दोष ग्राहक के पास गया तो यह और भी बुरा है। दोषपूर्ण उत्पाद वापस प्राप्त करने के बाद, हम ग्राहक खो सकते हैं। हर कोई किसी दलबदलू से दूसरी बार सामान नहीं खरीदना चाहेगा।

उदाहरण।संयंत्र ने 100 टुकड़ों के बैच और 800 हजार रूबल की लागत में एक नया DPT 810-2U1 इंजन का उत्पादन किया। वारंटी मरम्मत के लिए 60 इंजन लौटाए गए। अतिरिक्त लागत 400 हजार रूबल की थी। इंजन के लिए. डीपीटी 810 का बिक्री मूल्य 1,050 हजार रूबल है। कुल: बिक्री राजस्व - 105 मिलियन रूबल। नियोजित आय - 25 मिलियन रूबल। (वारंटी मरम्मत के लिए लौटने से पहले)। मरम्मत सहित - केवल 1 मिलियन रूबल। "उत्कृष्ट परिणाम!

3. आंदोलन.बिल्कुल अनुचित गतिविधियाँ (कर्मचारियों, उपकरणों, कच्चे माल की) जो व्यवसाय प्रक्रिया को लंबा करती हैं।

उदाहरण।निर्माण समस्याओं के कारण (कार्यशाला अभी बनी है), कार्यशाला संख्या 5 के 480 कर्मचारी कार्यशाला भवन से 370 मीटर दूर एक विशेष सुविधा का दौरा करने के लिए मजबूर हैं। एक कर्मचारी का औसत वेतन 18 हजार रूबल है। 5 किमी/घंटा की औसत श्रमिक गति के साथ, इस प्रतिष्ठान में जाने के लिए लगभग 8 मिनट के कार्य समय की आवश्यकता होगी - प्रति दिन लगभग 192 लोग/घंटा या लगभग 20 हजार रूबल। केवल वेतन के संदर्भ में, और प्रति माह लगभग 440 हजार रूबल।

4. सामग्री का संचलन.अक्सर, व्यावसायिक प्रक्रियाओं की क्रमिक व्यवस्था के बजाय, किसी को तकनीकी साधनों - क्रेन, लोडर, वाहन, कन्वेयर, आदि के उपयोग से निपटना पड़ता है। वर्कपीस को अगले प्रसंस्करण चरण में ले जाने के लिए।

उदाहरण।वर्कशॉप नंबर 33 में यांत्रिक प्रसंस्करण के बाद, उत्पाद को बक्सों में संग्रहीत किया जाता है और गर्मी उपचार के लिए वर्कशॉप नंबर 30 में वापस कर दिया जाता है, जहां से यह असेंबली के लिए वर्कशॉप नंबर 33 में वापस चला जाता है।

5. "प्रसंस्करण चरणों" पर बैकलॉग।अधिकांश व्यवसाय कार्यशील पूंजी को फिर से भरने के लिए उधार ली गई धनराशि का उपयोग करते हैं। लेकिन कच्चे माल की बढ़ी हुई अंतर-परिचालन सूची रखना एक विवेकपूर्ण प्रबंधक के लिए एक अप्राप्य विलासिता है। क्रय आरक्षित राशि का लगभग 30% आसानी से अतिरिक्त इन्वेंट्री में पाया जा सकता है।

उदाहरण।हार्डवेयर साइट की एक अनिर्धारित सूची के दौरान, लगभग 280 हजार बोल्ट की पहचान की गई, जबकि महीने के लिए नियोजित कार्य को पूरा करने के लिए केवल 70 हजार टुकड़ों की आवश्यकता थी। तो, 27 रूबल की बोल्ट कीमत के साथ। प्रति टुकड़ा, 5670 हजार रूबल। कार्यशील पूंजी "जमीन में दबी हुई" है।

6. अतिरिक्त प्रसंस्करण.उपभोक्ता गुणों वाले उत्पादों या सेवाओं का उत्पादन जो उपभोक्ता की जरूरतों से काफी अधिक है, जिसके लिए वह भुगतान करने के लिए सहमत है। किसी निर्मित उत्पाद के उपयोग की प्रक्रिया की अज्ञानता या गलतफहमी के कारण अनावश्यक प्रसंस्करण कार्य होते हैं।

उदाहरण।एक अनुदैर्ध्य पीसने वाली मशीन पर भाग के किनारे और पीछे के हिस्सों की संसाधित सतह केवल 10-12 वर्षों में उत्पाद के एक बड़े ओवरहाल के दौरान यांत्रिकी की आंख को प्रसन्न करेगी। आज की प्रसंस्करण हानियाँ बहुत अधिक हैं—प्रति वर्ष लाखों।

7. डाउनटाइम.वे मुख्य रूप से तब उत्पन्न होते हैं जब अधूरे उत्पाद होते हैं, जब उद्यम कर्मचारी खड़े होकर काम शुरू करने तक इंतजार करते हैं। ऐसा डाउनटाइम अक्षम योजना, कमजोर प्रबंधन, अव्यवसायिक इन्वेंट्री प्रबंधन और विभागों के बीच बुनियादी बातचीत की कमी का परिणाम है।

उदाहरण।असेंबली शॉप में, मिलिंग मशीन के पास लगभग एक दर्जन वर्कपीस जमा हो गए थे; गैन्ट्री क्रेन के टूटे होने के कारण ऑपरेटर उन्हें मशीन पर स्थापित नहीं कर सका। यह मानते हुए कि यह मशीन तकनीकी श्रृंखला की शुरुआत में है, कार्यशाला का काम रुक गया है। मरम्मत करने वाले की तलाश को 1 घंटे 20 मिनट के बाद सफलता मिली - क्रेन ने काम करना शुरू कर दिया। अनुमानित नुकसान: 76 मशीन ऑपरेटर 80 मिनट तक निष्क्रिय रहे (प्रति माह 18 हजार रूबल के औसत वेतन के साथ - यह केवल श्रमिकों के वेतन में 10.4 हजार रूबल का नुकसान है, इस तथ्य की गिनती नहीं करते हुए कि उन्हें सप्ताहांत पर लोगों को बाहर ले जाना होगा) , और अन्य वर्कपीस की कमी के कारण कार्यशालाएँ भी निष्क्रिय थीं)।

सभी प्रकार के नुकसानों में से सबसे खतरनाक है अधिक उत्पादन- अगले उत्पादन चरण के लिए आवश्यकता से अधिक तेजी से या पहले अधिक वस्तुओं का उत्पादन करना, क्योंकि यह अन्य नुकसान पैदा करता है और साथ ही छुपाता है। आर्थिक अर्थ में, अतिउत्पादन से कार्य प्रगति पर जमी हुई कार्यशील पूंजी की मात्रा में वृद्धि, कर आधार में वृद्धि, खरीदी गई सामग्रियों की लागत में वृद्धि, तैयार उत्पादों की मात्रा में वृद्धि आदि होती है। अन्य संबंधित नुकसान भी उत्पन्न होते हैं, उदाहरण के लिए, दोष बड़ी मात्रा में छिपे हुए हैं, जिन्हें शायद कुछ समय बाद खोजा जाएगा, और इसलिए, उनकी घटना के लिए स्थितियों को बहाल करना, उनके कारणों की पहचान करना और उन्हें खत्म करना बहुत मुश्किल होगा।

अतिउत्पादन से माल-सूची बनती है, जो न केवल कार्यशील पूंजी को प्रभावित करती है, बल्कि अतिरिक्त लागतों की एक पूरी श्रृंखला भी बनाती है, जैसे: अतिरिक्त लेखांकन और रिपोर्टिंग कार्य, अति-प्रलेखन, उत्पादन और गोदाम स्थान की आवश्यकता, मात्रा में कई गुना वृद्धि उठाने, परिवहन और गोदाम संचालन।
अतिउत्पादन (और केवल इतना ही नहीं) में अपेक्षाएं भी शामिल होती हैं, और इसलिए, श्रम उत्पादकता (आउटपुट) का नुकसान होता है, साथ ही उपकरण उपयोग दर में भी कमी आती है।

प्रशिक्षण

स्थिति का विवरण.उद्यम में, जिसकी गतिविधि का दायरा रेलवे परिवहन के लिए स्विच उत्पादों का उत्पादन है, दुबले उत्पादन की अवधारणा पेश की जा रही है, लेकिन कार्यशील पूंजी को स्थिर करने की एक स्थिर प्रवृत्ति है।

समस्याओं की पहचान करने का एक तरीका. 2011 में, क्रोना ग्रुप जेएससी के विशेषज्ञों ने उत्पादन प्रणाली में समस्याओं की पहचान करने और स्थिति में सुधार के लिए प्रस्ताव विकसित करने के लिए उद्यम का एक सर्वेक्षण किया।

लक्ष्य प्राप्त करने के लिए निम्नलिखित कार्य निर्धारित किये गये:

सम्बंधित जानकारी।