Конструктивни и технологични особености на съвременна радиоелектронна апаратура (РЕА). Монтаж на електронно оборудване
1. Дизайн и технологични характеристики на модерноторадиоелектронно оборудване (РЕА)
CEA е набор от елементи, предназначени за преобразуване и обработка на електромагнитни сигнали в честотния диапазон от инфра-нисък до ултра-висок (UHF) и комбинирани в монтажни единици и устройства. Елементите, предназначени за съвместна работа в REA, се отличават с функционални, физически, конструктивни и технологични характеристики и видове връзки. Според конструктивните и технологичните характеристики елементите на REA се разделят на дискретни и интегрални, които се комбинират в монтажни единици, които изпълняват елементарни действия (усилвател, генератор, брояч и др.).
Конструктивно-технологичните изисквания към електронното оборудване включват изисквания за тегло, габаритни размери, форма и др. Тук също така е важно да се осигури топлоотвеждане, уплътняване, влагозащита, ударопоглъщане, контрол, ремонт и защита на персонала от високи напрежения.
При проектирането и технологичния анализ на REA трябва да се обърне голямо внимание на прякото му предназначение и условията на работа. Това се предвижда от общите характеристики на радиотехническите системи (RTS) и комплексите (RTC), които включват анализираното оборудване. Разнообразието от функции, изпълнявани от RTS и RTK, и техните условия на работа, съставът и характеристиките на носителите на оборудването определят изискванията за неговия дизайн и значително влияят върху избора на технология за производство на елементи и монтажни единици.
Големите пространствени мащаби (включително континентални, глобални и космически мащаби) на съвременните RTC водят до пространствено разделение на оборудването, което съставлява един RTS в рамките на RTC. В същото време оборудването на една и съща RTS често се намира на различни видове обекти: стационарни точки и мобилни наземни, надводни и подводни обекти, атмосферни, космически, извънземни и дори междугалактически самолети; обслужвани и необслужвани обекти, преносимо оборудване и др. При проектирането и оптимизирането на технологичните процеси (TP) на неговото производство трябва да се вземат предвид всички възможни комбинации от различни въздействия върху оборудването. Тъй като възможностите и ограниченията на различните технологични системи (ТС) за производство на оборудване силно определят характеристиките на неговото функциониране при различни смущаващи влияния, дизайнерът и технологът са изправени пред задачата да участват активно във всички етапи на проектиране и създаване на RTK и RTS.
Обективна тенденция в усъвършенстването на дизайна на REA е постоянното нарастване на неговата сложност, което се обяснява с разширяването на обхвата на задачите, които трябва да бъдат решени, като същевременно се повишават изискванията за ефективност на неговата работа. Усложняването на схемите и дизайнерските решения, заедно със значителното увеличаване на броя на елементите в електронното оборудване, създава големи трудности при тяхното производство, особено при монтажа и монтажа на оборудването, както и настройката и настройката.
Дизайнерските и технологичните характеристики на REA включват функционално-възловия принцип на проектиране, технологичност, минимални габаритни размери и показатели за маса, поддръжка и защита от външни влияния. Условията за осигуряване на висока надеждност на РЕА и посочените характеристики определят високите изисквания към качеството на използваните материали, оборудване и технологичен процес.
В допълнение, производството на REA трябва да бъде рентабилно. При проектирането на TP е необходимо да се предвиди намаляване на продължителността и трудоемкостта на предпроизводствения етап, капиталовите разходи, броя на сложните и трудоемки операции, използването на минимален брой оборудване, максимален брой стандартни, унифицирани и типови монтажни единици, функционални единици на REA. Същността на функционално-възловия принцип на проектиране на електронно оборудване е комбинирането на схеми в монтажни единици и тяхното модулно оформление. Основните хардуерни дизайни имат няколко нива на модулност:
1) Интегрални схеми (IC);
2) Елементи за стандартно сглобяване (TES) или клетки, от които печатни платки (PCB).
комбинират IS и електрорадио елементи (ERE);
3) Блокове (панели), които обединяват клетки в структурна единица;
4) Рамка (структурна единица - рамкова рамка);
5) Стелаж (структурна единица - стелажна рамка).
Понастоящем основните насоки на развитие на REA са микроминиатюризация на оборудването, повишаване на степента на интеграция и интегриран подход към разработката, дизайна и производствените технологии.
Микроминиатюризацията е микромодулно оформление на елементи, използващо интегрирана и функционална микроелектроника. В случай на микромодулна подредба на елементи, дискретните ERE са микроминиатюризирани и сглобени под формата на плоски или пространствени модули. Това разположение се използва за обемно разполагане на ИС с планарни изводи, което повишава надеждността както на самите елементи, така и на техните връзки и осигурява условия за механизирано производство и монтаж.
Основата на интегрираната микроелектроника е използването на IC и LSI, използването на групови производствени методи, машинни методи за проектиране на TC за производство и контрол.
Функционалната електроника се основава на прякото използване на физически явления, възникващи в твърдо тяло. Елементите се създават с помощта на среди с разпределени параметри. Основната технологична задача при внедряването на функционалната микроелектроника е получаването на среда с желани свойства.
Увеличаването на степента на интеграция, определено от броя на елементите на единица площ на IC субстрата или поставени в един чип, променя състава и структурата на структурните нива на оформлението на електронното оборудване - сложността на елементната база (модули от първо ниво) се увеличава, броят на нивата намалява, сложността на дизайна намалява и габаритните размери на устройствата намаляват.
2. Производствени и технологични процеси, тяхната структура, видове и видове организация
Производственият процес е съвкупност от всички действия на хора и производствени инструменти, необходими в дадено предприятие за производството или ремонта на произведени продукти от REA. Производственият процес включва действия за производство, монтаж, контрол на качеството на произведените продукти, съхранение и движение на неговите части, полуфабрикати и монтажни единици на всички етапи на производството; организиране на доставка и поддръжка на работни места, обекти и работилници; управление на всички звена на производството, както и набор от мерки за технологична подготовка на производството.
Технологичният процес е част от производствения процес, която съдържа целенасочени действия за промяна и определяне на състоянието на предмета на труда.
ТП са изградени по отделни методи за тяхното изпълнение (процесите на леене, механична и термична обработка, покрития, монтаж, монтаж и контрол на РЕА) и са разделени на операции. Технологична операция е завършена част от технологичния процес, извършвана непрекъснато на едно работно място, върху едно или повече едновременно произвеждани изделия от един или повече работници. Условието за непрекъснатост на операцията означава изпълнението на предвидената за нея работа, без да се преминава към производството или монтажа на продукта.
Въз основа на операциите се оценява сложността на производството на продуктите и се установяват времеви стандарти и цени; определя се необходимия брой работници, оборудване, инвентар и инструменти, себестойността на продукцията.
В допълнение към технологичните операции, TP включва редица спомагателни операции, необходими за неговото изпълнение (транспорт, контрол, маркиране и др.).
От своя страна операциите се разделят на настройки, позиции, преходи и техники. Настройката е част от технологичната операция, извършвана при непроменено закрепване на обработваните детайли или монтажа единици- Позиция - част от операцията, извършвана с непроменена позиция на инструмента спрямо детайла. Технологичен преход - завършена част от технологична операция, характеризираща се с постоянството на режимите на използваните инструменти и повърхностите, образувани чрез обработка или свързани по време на монтажа. Техниката е пълен набор от човешки действия, използвани при извършване на преход или част от него и обединени от една цел.
Микроминиатюризацията на оборудването, увеличаването на неговата скорост и точността на функционалните параметри изискват специално внимание към безразрушителните методи за контрол и управление на качеството на продукта. Използването на специални материали и химическа технология прави актуален въпросът за опазването на околната среда и хората, участващи в производството на REA.
При разработването на TP е необходимо да се вземе предвид принципът на комбиниране на технически, икономически и организационни задачи.
В зависимост от асортимента, редовността, стабилността и обема на производството на продукти, съвременното производство се разделя на различни видове: единично, серийно и масово.
Единичното производство се характеризира с широчината на асортимента и малък обем на продукцията през планирания интервал от време. В предприятията за единично производство броят на произведените продукти и размерите на оперативните партиди заготовки и монтажни единици, влизащи на работното място за извършване на технологични операции, се изчисляват на парчета и десетки парчета; на работните места се извършват различни технологични операции, които се повтарят нередовно или изобщо не се повтарят; използва се универсално прецизно оборудване; специални инструменти и устройства, като правило, не се използват; взаимозаменяемостта на частите и възлите в много случаи отсъства, монтажът на място е широко разпространен; квалификацията на работниците е много висока, тъй като качеството на произвежданите продукти зависи до голяма степен от това; ниско ниво на механизация; висока цена на оборудването. ugМасовото производство се характеризира с тясна гама и голям обем продукти, произвеждани непрекъснато за дълго време. Коефициентът на фиксиране на операцията е 1, т.е. на всяко работно място е фиксирано изпълнението на една постоянно повтаряща се операция. В този случай се използва специално високопроизводително оборудване, което е подредено според линията на потока и в много случаи е свързано чрез транспортни устройства и конвейери към междинни автоматични постове за управление. Широко приложение намират автоматичните линии и автоматизираните производствени системи с компютърно управление. Средната квалификация на работниците в съвременното масово производство е по-ниска, отколкото в единичното производство, тъй като сравнително нискоквалифицирани работници-оператори могат да работят върху настроени машини и автоматично оборудване.
Серийното производство се характеризира с ограничен набор от продукти, произведени в периодично повтарящи се партиди и сравнително голяма производителност. В зависимост от броя на продуктите в партида или серия и коефициента на консолидация на операциите се разграничават дребно, средно и едромащабно производство.
Обемът на продукцията на предприятията от сериен тип варира от десетки до хиляди редовно повтарящи се продукти. В същото време в производството се използва универсално и специализирано оборудване. Технологичното оборудване е предимно универсално, но може да се използва специално високопроизводително оборудване (особено в мащабно производство), ако това е оправдано от техническо и икономическо изчисление. Средната квалификация на работниците е по-висока, отколкото в масовото производство, но по-ниска, отколкото в единичното производство. В зависимост от обема на производството и характеристиките на продуктите се осигурява пълна взаимозаменяемост, непълна, групова взаимозаменяемост на монтажните единици, но в някои случаи при монтажа се използва компенсация на размерите и монтаж на място.
3. Технологична подготовка на производството на REA, нейната основназадачи, разпоредби и правила на организацията
Технологичната подготовка на производството (ТЕЦ) трябва да осигури пълната технологична готовност на предприятието за производство на REA продукти от най-висока категория качество в съответствие с определените технически и икономически показатели.
Основните задачи на планирането на Търговско-промишлената камара: определяне на състава, обхвата и времето на работа по отдели; определяне на оптималната последователност и комбинация от работа. Произведените блокове, монтажни единици и части от REA се разпределят между производствените единици, определят се разходите за труд и материали, проектират се TP и оборудване. Той изпълнява следните задачи: -
1) Разработване на дизайн на продукта за технологичност.
2) Прогнозиране на развитието на нивото на технологиите, провеждане на лабораторни изследвания на нови технологични решения;
3) Стандартизация на ТП; разработване на стандартни ТП;
4) Групиране на ТП.
5) Технологично оборудване.
6) Оценка на нивото на технологията (отдели CDP заедно с главния технолог
предприятия);
7) Организация и управление на процеса на ККИ.
8) Разработване на ТП. CDP технологичните бюра разработват нови и подобряват съществуващите единични TP;
9) Проектиране на специално технологично оборудване.
10) Разработване на норми.
Съвременната CCI на сложни радиоелектронни продукти трябва да бъде автоматизирана и разглеждана като неразделна част от CAD - единна автоматизирана система за проектиране, инженерство и технологично развитие.
4. Средства за технологично оборудване за производство на REA, правилаизбор и дизайн
Средствата за технологично оборудване включват: технологично оборудване, технологично оборудване, средства за механизация и автоматизация на производствените процеси.
Технологичното оборудване е средствата за производство, в които са поставени материали, средства за въздействие върху тях, източници на енергия за извършване на определена част от технологичния процес.
Технологичното оборудване е средствата за производство, добавени към технологичното оборудване за изпълнение на определена част от технологичния процес.
Средствата за механизация са инструменти за производство, при които ръчният труд на човек е частично или напълно заменен от машинен труд, като същевременно се запазва участието на човека в управлението на машините.
Средствата за автоматизация са средства за производство, при които функциите за управление се прехвърлят към машини и устройства.
Съставът на технологичното оборудване и инструментална екипировка се определя от профила на производствените цехове на REA:
1) Заготовките са оборудвани с оборудване за производство на заготовки от стандартни профили и листове. Рязането на листови материали и разтварянето на рулони материали се извършва главно с гилотинни и ролкови ножици. Неметалните материали с дебелина над 2,5 mm се режат на металорежещи машини с циркулярни триони, фрези, както и абразивни и диамантени режещи колела;
2) Цеховете за щамповане най-често са оборудвани с ексцентрични и колянови преси, които принадлежат към категорията на универсалното оборудване. През последните години индустриалните роботи бяха успешно въведени в производството на студено коване. Те позволяват да се механизират спомагателните операции (подаване на ленти, заготовки и др.), да се превърнат универсалните преси в комплексно автоматизирани;
3) Леярният цех, цехът за производство на пластмасови детайли разполагат с високопроизводителни машини за леене и пресоване, автоматични преси, които ви позволяват да получавате заготовки с минимални допустими стойности за обработка;
4) Механичните цехове са оборудвани основно със стругове и автомати, универсални фрезови и пробивни машини, шлифовъчни машини и др. Производството на оборудване от ново поколение изисква по-прецизна обработка. Подобряването на технологията за почистване на повърхността на частите и измиващите устройства през последните години върви по пътя на замяната на експлозивни, запалими и токсични разтворители с водни разтвори на синтетични детергенти и алкални разтвори;
5) Галваничните цехове, в зависимост от икономически изгодното ниво на механизация, са оборудвани с различни видове оборудване: автоматични линии, които осигуряват прехвърлянето на детайли от една позиция на обработка в друга и тяхното задържане във вани в съответствие с дадена програма за обработка; PCS за галванопластика;
6) Цеховете за производство на ПП са оборудвани с универсално оборудване, предназначено специално за производството на този вид продукти. CNC оборудване се използва за производство на фотомаски и шаблони, пробиване на монтажни отвори и фрезоване на PP;
7) В цеховете за покритие се постига високо ниво на механизация чрез организиране на технологични производствени линии. В момента боядисването е един от малкото видове обработка, където роботите са намерили приложение като автономни единици (роботи - бояджии), независимо притежаващи работен инструмент - пръскачка;
8) Монтажните цехове са оборудвани както с универсално, така и със специално оборудване и инструменти. При сглобяване на клетки с ERE, имащи аксиални изводи, те се залепват в лентата според програмата и се монтират на платката. На CNC оборудване те инсталират и запояват интегрални схеми с планарни проводници, а също така контролират електрическите вериги на клетките. Софтуерното управление осигурява автоматизация на окабеляването.
Важен показател за работата на оборудването, технологичното оборудване е степента на използване на всяка машина и оборудване поотделно и всички заедно според разработения процес. Оборудването и аксесоарите трябва да бъдат избрани според производителността.
Тема 2. Проектиране на ТП.
Изходни данни за проектиране на ТП. Индикатори за проектиране на EA.
Както при проектирането на дизайна, при проектирането на TS е необходимо да се вземат предвид проектните показатели на EA, условията на работа, ограниченията на нивото на качеството и икономическите параметри на производството.
Индикатори за дизайн на EA:
1. Сложност на дизайна: https://pandia.ru/text/78/545/images/image003_193.gif" width="113 height=49" height="49">, nji е броят на елементите от i-тия тип в j-то устройство
3. Обем на EA..gif" width="164" height="25 src=">
5. Коефициент на използване на обема (коефициент на интегриране):
6. минуси мощност: https://pandia.ru/text/78/545/images/image008_67.gif" width="81" height="47">
8. Степента на плътност на конструкцията:количеството газ, което е изтекло от даден обем по време на експлоатационния живот (или друг определен период):
9. ср време между отказите, честота на отказите:
10. Вероятност за безотказна работа:
11. Коефициент на автоматизация на проектантската работа:. (брой автоматизирани и неавтоматизирани работи)
Външни фактори, които трябва да се вземат предвид при проектирането на ТС
Процедура за проектиране на ТР
Елементарна оценка на технологичността на изделието
Технологичността е свойството на дизайна при оптимални разходи за труд, време и пари да осигури производството на продукти в съответствие с проектната документация при изпълнение на изискванията в рамките на установените граници.
Технологичността се проявява в дизайна, технологията и експлоатацията. Оценката на технологичността може да бъде количествена и качествена. Качествената оценка се основава на опита на служителя и е субективна. Количествената оценка се извършва по проектни и технологични показатели.
Методите за оценка на технологичността - качествени и количествени - са разработени в съответствие с типичните проекти на части, възли, машини, устройства и др.
Индикаторите за технологичност са разделени на основни и допълнителни. Основните показатели включват следното:
1) Разходите за производство на продукта: C=CM+SZP+CCR.
2) Сложността на производството на продукта: https://pandia.ru/text/78/545/images/image014_34.gif" width="77" height="52 src=">.
4) Коефициентът на нивото на интензивност на труда при производството на продукта: https://pandia.ru/text/78/545/images/image016_31.gif" width="108" height="55 src=">, където :
Nms е общият брой микросхеми;
Nere е общият брой ERE.
2) Честота на повторение на чипа 
, Където:
Ntms - броят на стандартните размери на микросхемите;
3) Коефициент на унификация (приложимост) на дизайна https://pandia.ru/text/78/545/images/image023_19.gif" width="148 height=49" height="49">, където:
Tn е нормалната стойност на коефициента;
Tf е действителната му стойност;
DT е еквивалентът.
Ако тази формула води до оценка, по-голяма от 5, тя се приравнява на 5, ако е по-малка от нула - на нула.
Таблица 1 - Пример за оценка на технологичността на REA продукт
Индекс | ||||
TP документация. Концепцията за ESTD. Видове технологични документи.
Правила за избор на комплект ТД за даден ТП.
Видовете документи за различни технологични процеси са установени от GOST 3.1102-81 „Етапи на разработване и видове документи“ и GOST 3.1119-83 „Общи изисквания за пълнотата и изпълнението на набори от документи за единични технологични процеси“, като тяхната пълнота зависи от вида на описанието на технологичния процес. Образците и правилата за попълване на TD са дадени в GOST 3.1103-82 и 3.1118-83.
Видът на описанието на технологичния процес се определя от вида и характера на производството, както и от етапа на развитие. Има следните видове описание на технологичните процеси:
маршрут
маршрутно-оперативни
оперативен
Основа за разработката е ТЗ, което определя: цел, обхват, технически, експлоатационни и икономически изисквания, условия за съхранение и транспортиране, правила за изпитване и приемане на проби.
Въз основа на ТЗ се разработва Техническо предложение. За тази цел се извършва анализ на съществуващи технически решения, патентни изследвания, проучване на възможни варианти за създаване на EA, избор на опто решение, оформление на отделни възли.
На сцената идеен проектРазработват се K и T проучване на избраната var-ta, производство на действителния образец / серия, тестове, преразглеждане на проектната документация, на които са присвоени буквите E, разработват се основните въпроси на производствената технология .
На сцената тези. дизайнервземане на окончателни решения относно дизайна и технологията на издателството, разрешаване на пълен набор от ТД.
За ТД се въвежда понятието надписване.Буквата на документа отразява етапа на развитие на ТД. Надписването на пълния комплект технологична документация се определя от най-ниската от буквите, посочени в документите, включени в комплекта.
Етапи на развитие на TD:
· Идеен проект.Разработване на технологична документация, предназначена за производство и изпитване на макет на продукта и (или) неговите компоненти с присвояване на буквата "P", въз основа на проектната документация, направена на етапите "Ескизен проект" и "Технически дизайн".
· Разработване на документация за прототип или партида.Разработване на технологична документация, предназначена за производство и тестване на прототип (пилотна партида), без присвояване на буква, въз основа на проектна документация, която няма буква. Корекция и развитие на TD въз основа на резултатите от производството и предварителните тестове на OO / OP с присвояване на буквата „O“ въз основа на проектната документация с буквата „O“. Коригиране и разработване на технологична документация въз основа на резултатите от производствените и приемни изпитвания на прототип (пилотна партида) и на резултатите от коригирането на проектната документация с присвояване на технологична документация на буквата „O1“ въз основа на проектна документация с буквата „O1“ Корекция и развитие на TD въз основа на резултатите от тестовете за повторно производство и приемане на OO / OP и въз основа на резултатите от коригирането на проектната документация с присвояването на технологичната документация на буквата „O2“ на базата върху проектната документация с буквата "О2".
· Разработване на документация за серийно или масово производство.Разработване на технологична документация, предназначена за производство и изпитване на продукти от серийно (масово) производство, с присвояване на буквата „А“ („Б“), въз основа на проектна документация с буква „А“ или „Б“.
Видове документи:
В зависимост от предназначението технологичните документи (наричани по-нататък документи) се разделят на основни и спомагателни.
Основните документи включват:
пълно и недвусмислено определяне на технологичния процес (операция) за производство или ремонт на продукта (компонентни части на продукта).
Спомагателните документи включват документи, използвани при разработването, внедряването и експлоатацията на технологични процеси и операции, например карта за поръчка за проектиране на технологично оборудване, акт за изпълнение на технологичен процес и др.
Основните технологични документи са разделени на документи с общо и специално предназначение.
Документите с общо предназначение включват технологични документи, използвани поотделно или в набори от документи за технологични процеси (операции), независимо от технологичните методи, използвани за производство или ремонт на продукти (компонентни части на продукти), например скицирана карта, технологични инструкции .
Документите със специално предназначение включват документи, използвани при описанието на технологичните процеси и операции, в зависимост от вида и вида на производството и технологичните методи, използвани за производство или ремонт на продукти (компонентни части на продукти), например маршрутна карта, карта на процеса, карта на типичен (групов) технологичен процес, списък на продукти (части, монтажни единици) за типичен (групов) технологичен процес (операция), оперативна карта и др.
Главен ТД:
Документи с общо предназначение:
· Заглавна страница (TL).Предназначен е за регистриране на набор(и) от технологична документация за производство или ремонт на продукт; набор (и) от технологични документи за технологични процеси за производство или ремонт на продукта (компонентни части на продукта); някои видове технологични документи. Това е първият лист от комплекта(ите) технологични документи.
· Скична карта (SM).Графичен документ, съдържащ скици, диаграми и таблици и предназначен да обясни изпълнението на технологичен процес, операция или преход при производството или ремонта на продукт (съставни части на продукт), включително управление и движение.
· Технологична инструкция (ТИ).Той е предназначен да опише технологични процеси, методи и техники, които се повтарят при производството или ремонта на продукти (компонентни части на продукти), правилата за работа на технологичното оборудване. Използва се за намаляване на обема на разработваната технологична документация
Някои документи със специално предназначение:
· Карта на маршрута (МК)Документът е предназначен за маршрутно или маршрутно-оперативно описание на технологичен процес или посочване на пълния обхват на технологичните операции в оперативното описание на производството или ремонта на продукт (компонентни части на продукт), включително контрол и движение през всички операции на различни технологични методи в технологична последователност, като се посочват данни за оборудването, технологичното оборудване, материалните стандарти и разходите за труд. Това е задължителен документ. Разрешено е разработването на MC за определени видове работа. Допуска се използването на МК заедно със съответната технологична информационна карта, вместо карта на технологичния процес, с оперативно описание в МК на всички операции и пълно посочване на необходимите технологични режими в колона „Наименование и съдържание на операцията". Разрешено е да се използва подходяща схема на процеса вместо MK.
· Диаграма на процеса (CTP).Документът е предназначен за оперативно описание на технологичния процес на производство или ремонт на продукт (съставни части на продукт) в технологична последователност за всички операции от един вид оформяне, обработка, монтаж или ремонт, като се посочват преходи, технологични режими и данни за технологичното оборудване, разходите за материали и труд.
· Операционна карта (ОК).Документът е предназначен да опише технологична операция, като посочи последователното изпълнение на преходите, данни за технологично оборудване, режими и разходи за труд. Използва се при разработването на единични технологични процеси.
· Технологична информационна карта (KTI).Документът е предназначен да посочи допълнителна информация, необходима при извършване на отделни операции (технологични процеси).
· Карта за събиране (QC).Документът е предназначен да посочи данни за части, монтажни единици и материали, включени в комплекта на сглобения продукт, и се използва при разработването на процеси на сглобяване. Разрешено е използването на QC за посочване на данни за спомагателни материали в други технологични процеси.
· Отчет за дейността (VOP).Документът е предназначен за оперативно описание на технологични операции от един вид оформяне, обработка, монтаж и ремонт на продукт в технологична последователност, като се посочват преходи, технологични режими и данни за технологично оборудване и времеви норми. Използва се заедно с MK или KTP
· Списък на оборудването (VO).Документът е предназначен да посочи технологичното оборудване, използвано при извършване на технологичния процес на производство или ремонт на продукта (компонентни части на продукта)
· Списък на оборудването (VOB).Документът има за цел да посочи използваното оборудване, необходимо за производството или ремонта на продукта (компонентни части на продукта)
· Списък на материалите (BM).Документът е предназначен да посочи данни за подробните разходни норми на материали, заготовки, технологичния път на произведения или ремонтиран продукт (компонентни части на продукта). Използва се за решаване на проблеми с разпределението на материалите.
· Декларация за технологични документи (VTD).Документът е предназначен да посочи пълния набор от документи, необходими за производството или ремонта на продукти (компонентни части на продукти), и се използва при прехвърляне на набор от документи от едно предприятие в друго.
Описаните документи се използват при документиране на единични ТС. За типични (групови) технологични процеси са предвидени редица документи, които определят естеството на връзките в производството на конкретни видове продукти.
Предоставени са и редица документи, където информацията е представена в по-подробна форма (разходни норми на материали, разходи за труд и др.).
Приложимост на документите - дайте табл. От GOST 3.1119-83
Електрически връзки
Известно е, че повече от 50% от всички повреди на REA възникват поради лошо качество на електрическите връзки. Сложността на съвременните REA води до голям брой връзки, което поставя проблема за минимизиране на техния обем и влияние върху параметрите на продукта. Това води до изискванията за e. с. изисквания:
Надеждност и издръжливост
Ниско и стабилно омично съпротивление
Механична сила
Минимални параметри за процеса на създаване на контакт (температура, налягане, продължителност)
Възможност за свързване на различни комбинации от материали и стандартни размери
Устойчив на термични цикли
Контактната зона не трябва да образува съединения, които причиняват разграждане на връзката
Простота и надеждност на контрола на качеството на връзката
· Технологичност на процеса на създаване на д. с.
Дифузия" href="/text/category/diffuziya/" rel="bookmark">дифузия на повърхностните слоеве. Последната се постига благодарение на фактори като нагряване, деформация, ултразвукови вибрации и др., или комбинация от тези фактори.
Предимства (в сравнение със запояване):
Висока механична якост на връзката
Няма чужд материал в контактната зона
Възможност за намаляване на разстоянието между контактите
недостатъци:
Ограничени комбинации от материали
Увеличаване на контактното съпротивление по време на образуването на интерметални съединения
Липса на технологии за групово заваряване
Трудност на ремонта
Връзките на базата на деформация на контактуващите части се осъществяват без нагряване. Под въздействието на механични напрежения оксидните филми се разрушават и се образува надеждна вакуумно-плътна връзка.
Предимства:
Механична сила
· Ниска цена
Лекота на механизация
недостатъци:
Смущения, които се увеличават с напрежението
Свързването с електропроводими лепила и пасти се използва в случаите, когато други методи са невъзможни: на труднодостъпни места, при ремонтни работи и др. Не променя структурата на съединяваните материали, но контактното съпротивление е високо, и устойчивостта на топлина и надеждността са ниски.
Изборът на метод e. с. се определя от конструкцията на контактния възел, материала на частите, изискванията за качество, производителност и технологичност.
https://pandia.ru/text/78/545/images/image033_15.jpg" width="528" height="407 src=">
(извършете вълната отделно)
Печатни платки
https://pandia.ru/text/78/545/images/image035_14.jpg" width="387" height="250 src=">
https://pandia.ru/text/78/545/images/image037_15.jpg" width="492" height="369 src=">
https://pandia.ru/text/78/545/images/image039_15.jpg" width="492" height="194 src=">
https://pandia.ru/text/78/545/images/image041_13.jpg" width="563" height="276 src=">
Монтаж на модули върху печатни платки
РР са основните елементи, които формират модулите. Те поставят ERE, MS, El-you превключване и т.н. Броят на MS и ERE на PP в повечето случаи е десетки до стотици парчета.
Видове монтаж:
Щифт (аксиален)
Планарна
Повърхност
Методи за монтаж в зависимост от вида на производството:
· Механизирана
· Полуавтоматичен
Автоматичен
Основните операции, независимо от вида на производството:
Входен контрол
· Пълен набор от елементи
Подготовка на елементите за монтаж
Монтиране на елементи върху дъската и фиксиране
Защита и контрол на готовия модул
Контрол на входа
Входящ контрол - TP за проверка на ERE, IS и PP, пристигащи в завода потребител, по отношение на параметри, които определят тяхната производителност и надеждност преди използване в производството. Необходимостта е причинена от ненадеждността на изходния контрол на производителя, ефектите по време на транспортиране и съхранение. Разходите са много по-малко, отколкото при тестване и ремонт на сглобени платки, блокове и оборудване като цяло.
Всички компоненти са подложени на тестове, чийто обхват и условия са определени за всеки тип продукт, в зависимост от действителното качество на този продукт, определено от анализа на статистиката. Данни и изисквания към готовия продукт.
Възможни VK операции:
Проверка на външния вид
Селективен контрол на габаритни, монтажни и присъединителни размери
Проверка на технологичните свойства (запояемост, заваряемост)
Електротермична тренировка (седмица при повишена температура на работната среда)
Проверка на статични електрически параметри при различни t-re
Проверка на динамичните параметри при нормални климатични условия
Функционален контрол при нормални и повишени температури
ERE оборудване
За автоматизирано събиране се използват програмируеми складове за съхранение, където клетките с елементи са разположени на рафтове, прикрепени към конвейера. За товарене и разтоварване на елементи се използват специални прозорци, движението на конвейера се контролира от терминалите на прозорците. За вземане на елементи се използва лампова сигнализация в случай на ръчно вземане и програмируеми координатни маси при използване на манипулатори. В същото време ERE се поставят в контейнер от матричен тип.
За масите на монтажника се използват конвейери или въртележки за подаване на елементите.
При монтажните машини елементите се монтират в лента или в касети с определена стъпка.
За част ERE се използват вибробункери, където поради различни характеристики на теглото и размера на ERE е възможно да се избере последователността на изхода им чрез честотата на трептене.
Подготовка за монтаж
Включва:
· Изправяне
· Формоване
изрязване
· Калайдисване
Методи: щамповане по зададена форма с едновременно изрязване, каруселни машини за последователни операции.
https://pandia.ru/text/78/545/images/image043_13.jpg" width="276" height="237 src=">
https://pandia.ru/text/78/545/images/image045_12.jpg" width="271" height="232 src=">
ERE фиксация
https://pandia.ru/text/78/545/images/image047_11.jpg" width="522" height="317 src=">
Настройка и тестване на REA
Операции по настройка и настройка (RNO)
RNO- набор от работи за привеждане на параметрите на EA до стойностите, съответстващи на изискванията на техническите условия (TS) и нормите. Проектиран да елиминира грешките, въведени в процесите на производство и сглобяване, както и неидеалните характеристики на готовия ERE. Провеждането на RNO ви позволява значително да намалите изискванията за точност на технологичните процеси и приложените ERE и по този начин да намалите цената на крайния продукт.
Работата, извършвана в RNO, може да включва настройка на резонансни системи, сдвояване на електрическите, кинематичните параметри на отделните възли и цялото оборудване като цяло, настройка на режимите на отделните блокове, монтаж на отделни елементи и т.н. Естеството и обемът на RNO се определя от вида и обема на производството, както и оборудването на ТП.
При провеждането на RNO задачата за минимизиране на разходите за труд и време е важна. Методи за решение:
· Разработване на методика за внедряване на RNO
RNO автоматизация
Специални схеми и конструктивни решения
Правете разлика между оперативна и фабрична настройка. При пилотно производство процесът на настройка може да бъде придружен от частична промяна в схемата и дизайна на образеца. В серийно и масово производство RNO се разделят на прости операции, които осигуряват получаване на един или повече параметри, свързани помежду си. Настройката се извършва на специализирани инсталации.
Методи за настройка на EA:
· Измервания
Сравнение с проба или стандарт (метод на електрическо копиране)
Стъпки за настройка на EA:
Разклащане на вибриращата стойка за откриване на разхлабени връзки и отстраняване на чужди предмети
Проверка на правилната инсталация според специални карти или таблици
Проверка на режимите на работа на IC и p / p устройства за електрокалибрационни карти
Проверка на функционирането на устройството като цяло
Корекция
Приложимата документация се определя от вида на производството и сложността на продукта. В едно производство е възможно да се извърши настройка според електрическата верига, като се вземат предвид изискванията на техническите спецификации. При серийно и масово производство най-често се създава специална технологична инструкция с описание на необходимото оборудване, методи и последователност на настройка. За сравнително прости устройства е приемливо използването на технологична карта.
REA тестове
ЕА тестове - експериментално определяне на количествените и качествени характеристики на продуктите по време на тяхната експлоатация при различни въздействия. В този случай могат да бъдат симулирани както самите тествани продукти, така и ефектите. Целите на тестовете са различни на различните етапи от проектирането и производството на EA. Основни цели:
избор на оптимални конструктивни и технологични решения за създаване на нови продукти;
· фина настройка на продуктите до необходимото ниво на качество;
· обективна оценка на качеството на продуктите при пускането им в производство, по време на производството и по време на поддръжката;
Гарантиране на качеството на продуктите в международната търговия.
Тестването е ефективно средство за подобряване на качеството чрез идентифициране на:
Недостатъци в конструкцията и технологията на производство на ЕА, водещи до неизпълнение на зададените функции при експлоатационни условия;
Допуснати в производството отклонения от избрания дизайн или приетата технология;
· скрити случайни дефекти в материалите и структурните елементи, които не могат да бъдат открити чрез съществуващите методи за технически контрол;
· резерви за подобряване на качеството и надеждността на разработения конструктивен и технологичен вариант на продукта.
Въз основа на резултатите от тестването на продуктите в производството, разработчикът на EA определя причините за спада в качеството. Ако тези причини не могат да бъдат установени, се усъвършенстват методите и средствата за контрол на продуктите и технологичния процес на тяхното производство.
За подобряване на качеството на произвежданите ЕА при крайните операции от технологичния процес на тяхното производство се провеждат предварителни тестове за идентифициране на продукти със скрити дефекти. Режимите на тези тестове са избрани така, че да осигуряват откази на продукти, съдържащи скрити дефекти, и в същото време да не изчерпват ресурса на тези продукти, които не съдържат дефекти, които причиняват откази по време на работа. Тези тестове често се наричат технологично обучение(термотоково обучение, електрическо обучение, обучение по термичен цикъл и др.).
Документация:
Тестова програма.Изложете:
Информация за тестовия обект
Параметри за измерване
Критерии за приемане и неуспех
Обхват и метод на изпитване
Необходима работа
Метод на тестване:
Метод, средства и условия на изпитване
Алгоритми за извършване на операции за определяне на индивидуални характеристики на обект
Форми на представяне на информация
Метод за оценка на точността и достоверността на резултатите
· Изисквания за ЗБОС
Програмата и методите на изпитване се определят от конкретния тип и предназначение на ЕА, както и от условията на експлоатация. За контрол на качеството и приемане на продуктите са установени основните категории контролни тестове, посочени в TS: приемане, периодични и стандартни.
Всяка категория тестове може да включва няколко типа тестове (електрически, механични, климатични, за надеждност и др.) и видове контрол (визуален, инструментален и др.). В зависимост от характеристиките на експлоатацията и предназначението на продуктите, както и спецификата на тяхното производство, някои видове тестове се разделят на отделни категории тестове (за надеждност - надеждност, дълготрайност, срок на годност и др.). Видовете изпитвания и контрол, последователността на провеждане, параметрите, които се проверяват, и техните стойности са установени в спецификациите (стандарти, програми, методи и др.).
По време на изпитванията се използва непрекъснат или селективен контрол съгласно спецификациите и плана за контрол. Резултатите от теста се считат за отрицателни, ако се установи, че продуктът не е в съответствие с поне едно изискване на спецификацията за категорията на теста, която се извършва. Прилаганите средства за изпитване, измерване и контрол, както и процедурите за измерване трябва да отговарят на изискванията на метрологичната поддръжка. Забранено е използването на инструменти за изпитване, които не са преминали метрологична сертификация.
Тестове за приемане (PSI).Тези тестове се провеждат за контрол на продукта за съответствие с изискванията на спецификациите, установени за тази категория тестове. На PSI продуктите се представят на бройка. Изпитванията и приемането се извършват от представител на клиента в присъствието на представител на отдела за технически контрол (ККТ) на производителя в обема и последователността, предвидени в техническите спецификации на продукта. Производителят уведомява представителя на клиента за готовността на продукта за PSI чрез известие, съставено по предписания начин. Уведомлението се придружава от протоколи за технологично обучение и извършени тестове на носителя по образец, приет от производителя.
Съставът и последователността на тестването могат да бъдат променени по споразумение с представител на клиента. Приемат се продукти, преминали теста, окомплектовани и опаковани в съответствие със спецификацията.
Периодично тестване.Такива тестове се провеждат с цел: периодичен контрол на качеството на продуктите; контрол на стабилността на ТП в периода между изпитванията; потвърждаване на възможността за продължаване на производството на продукти съгласно текущата проектна и технологична документация, спецификации и приемане. Календарните дати за изпитване се определят в график, изготвен от производителя с участието на представител на клиента. Провеждат се периодични тестове на един продукт годишно. Резултатите от изпитването се документират в акт, към който се прилага протокол, съставен по образец, приет от производителя.
Съставът и последователността на тестването могат да бъдат променени по споразумение с представител на клиента.
Ако продуктът е преминал периодичните тестове, то производството му продължава до следващия тестов период. Ако продуктът не е преминал периодичните тестове, тогава приемането на продуктите и изпращането на приетите продукти се спират до отстраняване на причините за дефектите и получаване на положителни резултати от повторни тестове.
Типови тестовеизвършва се за продукти с прекъснато производство (единично и в малък мащаб прекъснато производство), за да се оцени ефективността и осъществимостта на предложените промени в продукта или технологията на неговото производство, които могат да променят техническите и други характеристики на продукта и неговата работа. Провеждат се изпитвания на продукти, в които са направени предложените промени, съгласно програмата и методиката на необходимите изпитвания от приемните и периодичните изпитвания.
Ако ефективността и целесъобразността на предложените промени се потвърждават от резултатите от типовите изпитвания, те се включват в съответната документация за продукта в съответствие с изискванията на държавните стандарти.
Тестове на носител (PI).Преди представяне на продуктите за тестване и приемане на представител на клиента, отделът за контрол на качеството провежда презентационни тестове на готовите продукти. Такива тестове се провеждат с цел контрол на продуктите за съответствие с изискванията на техническите спецификации и готовност за представяне на клиента. По правило те се извършват в размер на най-малко тестове за приемане, но плановете за контрол и стандартите за проверяваните параметри могат да бъдат определени по-строги.
Основни тестови документи:
Тестовете се избират въз основа на необходимите параметри, икономически показатели на методите за изпитване.
Тестовете за въздействието на външни фактори се извършват по методите, посочени в ST IEC 68-2.
ТЕХНИЧЕСКИ ИЗИСКВАНИЯ ЗА МОНТАЖ
КОНЕКТОРИ A и RP
ГОСТ 23588-79
ИЗДАТЕЛСТВО ИПК СТАНДАРТИ
Дата на въвеждане 01.07.80
1. Този стандарт се прилага за електрическа инсталация (наричана по-нататък инсталация) на радиоелектронно оборудване и устройства.
Стандартът установява изисквания за монтаж на инструментални части на електрически съединители A и RP.
Термините, използвани в стандарта, съответстват на GOST 21962 и GOST 14312.
2. Монтирането на съединители A и RP трябва да се извършва в съответствие с изискванията на този стандарт, нормативна документация (RD), проектна и технологична документация, одобрена по предписания начин.
3. Монтажът на съединители от същия тип в продукта трябва да бъде идентичен.
4. За да се гарантира идентичността на инсталацията на съединителите, трябва да се направи контролна проба на инсталацията, одобрена по предписания начин.
За прототипи на продукти не се инсталират контролни проби на монтаж.
5. Изискванията за монтаж на инструментални части на съединители A и RP, установени от този стандарт, трябва да бъдат посочени в проектната документация.
Пример: "Технически изисквания за електрическа инсталация на части на инструмента на съединители А в съответствие с GOST 23588".
6. В проектната и технологичната документация трябва да бъдат посочени допълнителни изисквания за монтаж на съединители, които не намаляват качеството му.
7. Площта на напречното сечение на проводниците, доставени към контактните части (наричани по-нататък контакт) на съединители A и RP, не трябва да надвишава площта на напречното сечение, установена в техническите спецификации за съединители от определени типове.
8. Ако е необходимо да запоите няколко проводника с по-малка секция в един контактен отвор на конектора, тогава сърцевините на всички проводници трябва да бъдат усукани заедно, а общият диаметър на консервираните проводници трябва да бъде по-малък от диаметъра на съответния отвор в контакта на конектора.
9. Дължината на запоената част на проводника, влизаща в отвора на монтажната част на контакта, трябва да бъде равна на дължината на монтажната част на вътрешната кухина на контакта.
10. Прекратяването на един проводник с площ на напречното сечение до 0,75 mm 2 в контакта на конектор А трябва да отговаря на чертежа. 1, 2. В този случай не поставяйте тръби върху закрепващата част на съединители A.
11. Прекратяването на един или повече проводници с обща площ на напречното сечение от 0,75 до 2,50 mm 2 в контакта на конектор А без джъмпер трябва да отговаря на чертежа. 3, с джъмпер - ад. 4.
12. Завършването на проводниците в контакта на конектора RP трябва да отговаря на чертежа. 5, 6.
13. При вътрешен диаметър на контактното стебло над 2,0 mm, както и за проводници с полиетиленова изолация, оголването на проводника от изолацията не трябва да бъде повече от 3,0 mm.
14. Резервните контакти в конектора са запоени с парчета тел от една от марките, използвани за монтаж. Препоръчителна дължина на телта 40 - 100 мм.
1 - спойка; 2 - живял; 3 - изолационна тръба; 4 - жицата; 5 - конектор тип RP-15
1 - жицата; 2 - живял; 3 - конектор контакт тип RP-14
Необходимостта от запояване на резервни контакти се определя от разработчика на техническата документация.
(Ревизирано издание, Рев. № 1).
15. Резервните контакти не трябва да се запояват в съединители, пълни с уплътнител или работещи за кратко време (до 15 минути еднократно действие), когато са изложени на вибрации, които отговарят на спецификациите за съединителите.
16. Краищата на резервните проводници трябва да бъдат завършени в общ сноп съгласно чертежа. 7 - 10.
17. При монтаж на съединители не се допуска използването на проводници, чийто външен диаметър за изолация, заедно с изолационната тръба, поставена върху проводника, е по-голям от разстоянието между осите на контактите в съединителя.
18. Проводниците, вградени в съединителите, трябва да бъдат фиксирани към тялото на съединителя.
Когато монтирате конектор RP-14, всеки проводник, запоен в контакт, трябва да се фиксира отделно.
1 - турникет; 2 - изолационна лента; 3 - резервни проводници
1 - турникет; 2 - концова превръзка; 3 - тръбопровод; 4 - жицата
1 - жицата; 2 - конец превръзка
1 - жицата; 2 - тръбопровод
19. Не се допуска изправяне на проводници след запояване.
20. Проводниците на снопа трябва да бъдат свързани по протежение на редовете контакти на съединителя в съответствие с фиг. 11, 12, като се допуска кръстосване на отделни проводници.
21. Джъмперите в конектора, направени с монтажна жица, трябва да бъдат примка в снопа. Джъмперите трябва да бъдат подредени на стъпки. Дължината на джъмперната верига в този случай не трябва да надвишава 100 mm от закрепването на снопа към конектора.
Необходимостта от въвеждане на контурни джъмпери в пакета се определя от разработчика на проектната документация.
22. При голям брой джъмпери в съединителя и малък брой вериги (до 10 вериги), джъмперите трябва да се поставят стъпаловидно в багажника на пакета. Дължината на джъмперната част в багажника на снопа не трябва да надвишава 100 mm.
23. Проводниците към контактите на съединителя трябва да пасват свободно без напрежение, да са изправени и да имат запас по дължина за едно запояване. При пълнене със смес, запасът може да отсъства.
24. Отстраняването на проводниците от изолацията трябва да се извършва на дължина 10 - 12 mm.
25. Жилата на проводниците трябва да бъдат усукани по посока на слоя, облъчени и нарязани по размер.
26. При вграждане на екранирани проводници, нарязани в съответствие с GOST 23585 в съединители, не се допуска плитката на екраните на тези проводници да влиза в изолационните тръби, поставени върху контактите на съединителя.
27. Преди запояване краищата на снопа проводници трябва да се прекарат през отвора на специален шаблон (симулатор на контактното поле на съединителя), за да се предотврати пресичането на проводниците в зоната на монтаж.
28. Преди запояване в контактите на съединителите, проводниците трябва да бъдат поставени върху изолационни тръби с диаметър, който осигурява тяхното плътно прилягане след запояване на контакта и (или) проводника (проводниците).
Ако съединителите трябва да бъдат в гърнета или опаковани, има две възможности:
а) с тръби;
б) без тръби.
(Ревизирано издание, Рев. № 2).
29. Дължината на изолационните тръби, поставени върху контактите на съединителите, трябва да бъде 10 - 12 mm.
1 - конектор; 2 - турникет
1 - тръбопровод
30. По време на монтажа съединителят трябва да бъде монтиран в позиция, която предотвратява навлизането на флюс в съединителя, така че прекъснатата част на контактите да е насочена към електротехника.
31. Запояването на проводниците към конектора трябва да се извършва в редици от контакти, като се започне от долния ред в посока отляво надясно.
32. В разглобено състояние контактната страна на съединителя трябва да бъде затворена с технологичен капак.
33. При запояване на проводници към съединители, изборът на мощност на поялника трябва да се извърши в съответствие с инструкциите на ND за съединители.
34. Времето за запояване на жилата на проводниците в контактите на съединителите се задава в съответствие с инструкциите на ND за съединителите.
33, 34. (Ревизирано издание, Рев. № 2).
35. Времето за запояване на проводника в контакта на съединителя тип RP-14 не трябва да бъде повече от 3 s.
36. Запояването в RP съединители трябва да се извършва по такъв начин, че контурът на запоените нишки да се вижда под спойката.
37. Запоената повърхност на монтажните съединения трябва да бъде лъскава или матова без тъмни петна, пукнатини, черупки, остри издатини и чужди включвания. Спойката трябва да наводни кръстовището от всички страни, запълвайки празнините и празнините между сърцевините на проводниците и контактите, с лек приток на спойка върху външната повърхност на контакта.
Количеството спойка, необходимо за запояване, трябва да бъде сведено до минимум.
Качеството на запояване на съединителите трябва да се проверява след запояване на всеки ред контакти.
38. При монтаж не трябва да се нарушава защитното покритие на частите на съединителя, както и покритието на частите, върху които са монтирани съединителите.
39. След завършване на монтажа съединителите трябва да бъдат почистени от остатъци от монтажни материали и замърсявания.
Изискването не важи за монтаж с използване на флюси, които не позволяват почистване.
40. Качеството на запояване на съединителите се проверява по време на междуоперативния контрол преди поставяне на контактите на изолационните тръби.
41. След монтажа и проверката на качеството на запояването изолационните тръби трябва да се набутат върху контактите до упор в изолатора на съединителя.
42. Непрекъснатостта на съединителите трябва да бъде направена с помощта на технологична свързваща част.
ИНФОРМАЦИОННИ ДАННИ
1. РАЗРАБОТЕНО И ВЪВЕДЕНО от Министерството на общото инженерство на СССР
2. ОДОБРЕНО И ВЪВЕДЕНО С Указ на Държавния комитет по стандартите на СССР от 26 април 1979 г. № 1534
3. РЕФЕРЕНТНИ НОРМАТИВНИ И ТЕХНИЧЕСКИ ДОКУМЕНТИ
Монтаж на ел.радиоелектроника
оборудване и устройства
ОБЩИ ИЗИСКВАНИЯ ЗА ОБЕМ
МОНТАЖ НА ЕЛЕКТРОННИ ПРОДУКТИ
ИНЖЕНЕРИНГ И ЕЛЕКТРО
МЕЖДУДЪРЖАВЕН СЪВЕТ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИЯТА, МЕТРОЛОГИЯТА И СЕРТИФИКАЦИЯТА
Минск
Предговор
1 РАЗРАБОТЕН от Изследователския технологичен институт по приборостроене на Минмашпром на Украйна
ВЪВЕДЕНО от Държавния комитет на Украйна по стандартизация, метрология и сертификация
2 ПРИЕТ от Междудържавния съвет по стандартизация, метрология и сертификация (Протокол № 9 от 12 април 1996 г.)
Име на държавата | Име на националния орган по стандартизация |
Република Азербайджан | Азгосстандарт |
Република Армения | Армстейт стандарт |
Република Беларус | Държавен стандарт на Република Беларус |
Република Казахстан | Държавен стандарт на Република Казахстан |
Република Киргизстан | Киргизстандарт |
Република Молдова | Молдовастандарт |
Руска федерация | Госстандарт на Русия |
Република Таджикистан | Таджикски държавен стандарт |
Туркменистан | Главен държавен инспекторат "Туркменстандартлари" |
Държавен стандарт на Украйна |
3 С постановление на Държавния комитет на Руската федерация по стандартизация и метрология от 15 февруари 2001 г., № 71, междудържавният стандарт GOST 23592-96 беше въведен в сила директно като държавен стандарт на Руската федерация от юли 1, 2001 г.
4 ВМЕСТО ГОСТ 23592-79
ГОСТ 23592-96
МЕЖДУДЪРЖАВЕН СТАНДАРТ
Монтаж на електрическо радиоелектронно оборудване и устройства
ОБЩИ ИЗИСКВАНИЯ ЗА ОБЕМНА ИНСТАЛАЦИЯ НА ЕЛЕКТРОННО ОБОРУДВАНЕ И ЕЛЕКТРООБОРУДВАНЕ
Електрическо окабеляване на радиоелектронни съоръжения и устройства. Общи изисквания за триизмерно окабеляване на електронни и електрически устройства
Дата на въвеждане 2001-07-01
1 област на използване
Този стандарт се прилага за електрическа инсталация (наричана по-нататък - инсталация), изпълнена вътре в радиоелектронно оборудване, инструменти и устройства (по-долу - оборудване), използващи кабелни продукти (проводници, кабели, снопове и др.).
Стандартът установява общи изисквания, които са задължителни, с изключение на изискванията 4.6.2 , 4.6.6, в разработването на техническа документация, производство и приемане на оборудване.
Този стандарт не се прилага за печатно окабеляване.
2 Нормативни справки
4 Технически изисквания
4.1 Общи технически изисквания
4.1.1 Монтажът на елементите на оборудването трябва да се извършва в съответствие с изискванията на този стандарт за регулаторна документация (по-нататък - RD) за оборудване от определен тип и проектна документация (CD), одобрена по предписания начин.
4.1.2 Изискванията за рязане и закрепване на жилата на инсталационните проводници трябва да отговарят на GOST 23587.
4.1.3 Изискванията за рязане и свързване на телени екрани трябва да отговарят на GOST 23585.
4.1.4 Изискванията за коланите трябва да отговарят на GOST 23586.
4.1.5 Маркирането на проводници и електронни продукти (IET) трябва да отговаря на изискванията на GOST 23594.
4.1.6 Маркировките, нанесени в съответствие с проектната документация върху шасито и IEP, трябва да бъдат ясни и лесни за четене.
4.1.7 Инсталацията трябва да осигури работата на оборудването под въздействието на външни фактори съгласно ГОСТ 15150и ГОСТ 25467.
4.1.8 Производствените съоръжения за монтаж и монтаж трябва да отговарят на изискванията ГОСТ 12.1.005и действащите технологични и санитарни норми.
4.1.9 Техническите изисквания за инсталиране на оборудване трябва да бъдат посочени в проектната документация с позоваване на този стандарт.
"Технически изисквания за монтаж - съгласно GOST 23592-96"
4.1.10 IEP, проводниците, материалите и компонентите, използвани при монтажа, трябва да отговарят на изискванията на стандартите и други RD за тях и да бъдат одобрени за употреба.
4.1.11 Проектирането и инсталирането на оборудването трябва да осигуряват достъп до неговите елементи с цел проверка, проверка, подмяна и свързване на контролно оборудване.
Движещите се части на блоковете не трябва да докосват проводниците. Разстоянията между тях са посочени в проектната документация.
4.1.12 По време на монтажа трябва да се вземат следните проектни мерки, за да се намали влиянието на някои вериги върху други:
Дължината на монтажните проводници на високочестотни и импулсни вериги трябва да бъде най-малката, за които елементите на високочестотните вериги, свързани една с друга, трябва да бъдат разположени в непосредствена близост, а връзките между такива елементи трябва да бъдат най-къси;
Отделните проводници, които са най-податливи на смущения или които сами ги създават, трябва да бъдат екранирани или усукани;
Неекранираните проводници на високочестотни вериги, когато ги пресичат, трябва да бъдат разположени, ако е възможно, под ъгъл, близък до 90 °. При паралелно разположение такива проводници трябва да са възможно най-далеч един от друг, разделени от екран или свита.
Изискванията на този параграф трябва да бъдат посочени в проектната документация.
4.1.13 Разстоянието между неизолираните тоководещи повърхности на оборудването трябва да бъде най-малко 2,0 mm.
Разстоянието между неизолираните проводими повърхности по време на монтажа трябва да бъде най-малко 1,0 mm. Това разстояние може да бъде намалено до 0,4 mm, ако тези повърхности са покрити с електроизолационни лакове или съединения.
4.2 Изисквания за монтаж на проводници, снопове и кабели
4.2.1 Монтажните проводници в областта на напречното сечение трябва да съответстват на тока на натоварване и допустимия спад на напрежението, да имат необходимата механична и електрическа якост.
За предпочитане е да се използват проводници с изолация, устойчива на лепила, водоустойчиви лакове и разтворители, както и на влиянието на външни въздействащи фактори (температура, влажност, йонизиращи ефекти).
4.2.2 Не се разрешава използването на монтажни проводници с повредена изолация, разрези в сърцевината на проводника и други дефекти, които намаляват тяхната механична и електрическа якост.
Не е позволено да се деформира и повреди изолацията на проводниците по време на захващане на инструмента, наличието на грапавини върху проводимите жила.
4.2.3 Неизолираните проводници, използвани по време на монтажа, трябва да имат антикорозионно покритие.
4.2.4 Минималният радиус на огъване на проводниците не трябва да бъде по-малък от стойността, посочена в спецификациите за тях. При липса на такива инструкции радиусът на огъване трябва да бъде поне два пъти по-голям от външния диаметър.
4.2.5 Монтажните проводници, снопове и кабели трябва да бъдат прикрепени към структурни елементи и не трябва да се намират върху остри ръбове и ребра на шасито, възлите и оборудването. Ако това не е възможно, е позволено да се полагат проводници, снопове и кабели върху ребрата и ръбовете на шасито, при условие че са взети мерки за защита на проводниците, сноповете и кабелите от повреда (навиване с ленти, използване на изолационни уплътнения, тръби).
4.2.6 Свързването на проводниците помежду си, както и на проводниците с IET проводници и IET проводниците помежду си, трябва да се извърши с помощта на данни за контакт.
4.2.7 Монтажните проводници, плоските кабели в ставите преди запояване трябва да бъдат механично фиксирани.
4.2.8 Общата площ на напречното сечение на сърцевините на проводниците и IET проводниците, свързани към контактните части, не трябва да надвишава най-малката площ на напречното сечение на контактната част.
4.2.9 Снопове, кабели или отделни проводници, преместени по време на работа, трябва да бъдат направени от гъвкави многожилни проводници от типа MGShV, MS16-13 и др. и не трябва да докосва неподвижни части на уредите.
4.2.10 Ако има екранирани проводници в гъвкавия кабел, тогава всички екрани трябва да бъдат запоени заедно и доведени до заземяващ контакт, освен ако не е посочено друго в проектната документация.
4.2.11 Монтирането на проводими проводници на лентови проводници трябва да се извършва само при фиксирано положение на лентовия проводник.
4.2.12 Равнината на срязване на кабелната заготовка трябва да е перпендикулярна на оста на проводниците.
4.2.13 При отстраняване на изолацията от лентови проводници с многожични проводници трябва да се запази усукването на проводниците.
4.3 Изисквания за инсталиране на IET
4.3.1 По време на инсталирането на оборудването трябва да се вземат мерки за защита на полупроводниковите устройства от въздействието на статично електричество в съответствие с регулаторния документ за конкретен продукт.
4.3.2 Снопове, кабели и клеми на IET, ако е необходимо, преди монтаж трябва да бъдат изправени в съответствие с изискванията на RD.
4.3.3 При изправяне на IET проводниците е необходимо да се осигури неподвижност на електродния участък с дължина най-малко 1,0 mm от тялото.
4.3.4 Оформяне на проводниците на IET по такъв начин, че в точката на излизане от корпуса (изолатора) проводникът да не изпитва механични сили, по-високи от стойностите, установени от RD на IET.
4.3.5 При изправяне, оформяне, инсталиране и фиксиране на IEP не се допуска увреждане на покритието на клемите, с изключение на следи (отпечатъци) от инструмента, които не нарушават тяхното покритие (излагане на основния материал) и не намалява механичната якост.
4.3.6 Оформянето на изводите на IET (ако няма изисквания за разстоянието от корпуса на IET до центъра на радиуса на огъване на извода до радиуса на огъване) в държавните стандарти и техническите спецификации за тях, трябва да се извърши със следното размери:
а) разстояние от тялото на IET до центъра на радиуса на огъване на изхода, mm, не по-малко от: | |
1) за полупроводникови устройства ............................................. ................. ................................. ........ | |
2) за резистори и кондензатори с диаметър (дебелина) на изхода до 1 mm включително .............................. ................ ................................. ............... ................................. ............. | |
3) за резистори и кондензатори с диаметър (дебелина) на изхода над 1 mm .............. | |
4) за дросели .............................................. .......... ............................................ ......... ......................... | |
б) радиус на огъване, mm, не по-малко от: | |
1) с диаметър (дебелина) на изхода до 0,5 mm включително .................................. ............ ........... | |
2) над 0,5 до 1,0 mm включително ....................................... ... ............................................ | |
3) с диаметър (дебелина) на изхода над 1,0 до 1,5 mm включително .............................. | |
4) с диаметър (дебелина) на изхода над 1,5 m .............................. ...... .......................... | 1,0-1,5 диаметър на изхода |
4.3.7 С увеличаване на плътността на монтажа и местоположението на IET в близост до шасито, върху корпусите и клемите на IET трябва да се поставят електрически изолационни тръби, което трябва да бъде отразено в проектната документация. В този случай трябва да се поддържа температурният режим, разрешен за ИЕТ.
4.3.8 Вътрешният диаметър на изолационната тръба трябва да бъде избран така, че да осигури плътното й прилягане към кутията на IET. Дължината на тръбата трябва да надвишава дължината на тялото на IET с 0,5-1,0 mm от всяка страна.
4.3.9 IEP трябва да бъде механично закрепен към контактната част с последващо запояване и, ако е необходимо, допълнително с помощта на скоби, скоби, държачи, запълване със съединение, монтаж върху лепило.
4.3.10 Методът за допълнително закрепване на IEP се избира въз основа на изискванията на спецификациите за IEP, тяхното тегло, общи и конструктивни характеристики, както и условията на работа на оборудването и е посочено в проектната документация.
4.3.11 Механичното закрепване на проводниците на IET трябва да се извърши чрез извършване на поне едно завъртане около контактната част, шина или чрез вмъкване на плосък контакт в отвора с плътно пресоване на проводника. Не се допуска огъване на контактната част.
4.3.12 IET проводници, проводниците трябва свободно да влизат в монтажните отвори без сила, с нитове, със задължително последващо огъване на проводниците, проводниците.
4.3.13 Броят на проводниците на IET (включително сърцевини от проводници), прикрепени към контактната част, трябва да се определи в зависимост от дължината на контакта, диаметрите на проводниците (проводниците) на IET и механичната якост на контактната част. Техният брой не трябва да надвишава четири.
4.3.14 Разстоянието от края на цилиндричния контакт до неподвижната клема на IET проводника трябва да бъде най-малко 0,5 mm. Разстоянието от платката до неподвижната цилиндрична клема за проводник трябва да бъде най-малко 1,0 mm, а до плоската клема - най-малко 0,5 mm.
4.3.15 Всеки IET изход и жична сърцевина трябва да бъдат фиксирани към контактната част отделно. Не е разрешено усукване на IET проводниците, проводниците един с друг и IET проводниците с телени сърцевини.
4.3.16 Изводите на IET, избрани при настройката и настройката на устройството, трябва да бъдат запоени без механично закрепване до цялата им дължина. След избор на IET, неговите изводи трябва да бъдат формовани и механично фиксирани към контактната част.
4.3.17 Не се допуска използването на свободни изходи на релета и трансформатори като контактни части.
4.4 Изисквания за монтаж на съединители
4.4.1 Монтирането на проводници в съединители не трябва да променя силата на артикулация и разчленяване на щепсела с гнездо повече, отколкото е разрешено от регулаторния документ (ND) за липсващия тип съединител. Монтажът на съединители с плаващи контакти, както и пълненето на съединители с уплътнители, трябва да се извършват със съединителната технологична част на съединителите, освен ако в RD не е посочено друго.
4.4.2 Стеблата на контактите на съединителите за обемен монтаж трябва да осигуряват здрава връзка с проводниците по един от следните методи: запояване, кримпване, обвиване. Конкретният начин на монтаж и броят на презапояванията са посочени в НД.
4.4.3 Монтирането на съединители, чиято конструкция не предвижда фиксиране на лентовия проводник, зоната за запояване е запълнена със смес, трябва да се извърши в устройство, което фиксира лентовия проводник спрямо съединителя.
4.4.4 Стеблата на контактите на съединителите за обемен монтаж трябва да позволяват свързване на проводници със сечението, посочено в RD.
4.4.5 Конекторите, доставени за монтаж, не трябва да бъдат консервирани.
4.4.6 В процеса на запояване на съединители трябва да се вземат мерки за предотвратяване на навлизането на спойка и флюс върху контактната част на гнездата и щифтовете.
4.4.7 След проверка на качеството на запояване, контактните стебла трябва да бъдат защитени с изолационни тръби или покрити с уплътнител или смес. Тръбите трябва едновременно да защитават местата, където са изложени сърцевините на проводниците и кабелите, както и стеблата на контактите. Не се допускат повреди на тръбите, поставени на стеблата на контактите и скобите.
4.5 Изисквания за свързване на полето за запояване
4.5.1 Материалите, използвани по време на монтажа, трябва по своя състав и качество да отговарят на всички изисквания, посочени в съответните държавни стандарти.
4.5.2 Използваните материали трябва да имат сертификати, посочващи датата на производство, марката и срока на годност.
4.5.3 Проводимите проводници трябва да бъдат калайдисани по цялата спояваща повърхност. Допуска се некалайдисан участък от сърцевината на разстояние до 1 mm от края на изолацията.
4.5.4 Не е позволено да се деформират проводниците в точката на преход от калайдисаната секция към некалайдисаната секция.
4.5.5 Калайдисаната повърхност на тоководещите проводници, клемите на елементите трябва да са лъскави или светло матови. Не се допуска наличието на пори и увисване под формата на остри издатини.
4.5.6 Връзките на полето за запояване в оборудването трябва да се извършват след механичен монтаж и проверка на елементите на веригата за съответствие с изискванията на проектната документация.
4.5.8 Краят на контакта на съединителя трябва да бъде калайдисан, ако не е бил калайдисан преди това.
4.5.9 Стеблата на контактите на съединителя след изтичане на гарантираната спойка преди монтажа трябва да бъдат подложени на предварително горещо калайдисване.
4.5.10 Припоят и флюсът за запояване трябва да се избират в зависимост от запояваните материали, допустимото нагряване на монтажните елементи и работните температури и са посочени в проектната документация.
Като основни трябва да се използват спойки от класове POS 61 и POS 61M съгласно GOST 21930.
4.5.11 При флюсиране, потокът вътре в IET върху контактните части на съединителите не е разрешен. При запояване на клетки и блокове, които имат нехерметичен IET в конструкцията си, те трябва да бъдат поставени в положение, което предотвратява навлизането на потока в IET и попадането му върху повърхностите на контактните контакти на релето и съединителите.
При използване на тръбни спойки и пасти за спояване може да се пропусне допълнително флюсиране.
4.5.12 Пръчката на електрическия поялник трябва да бъде почистена от въглеродни отлагания, калайдисана и да има равна повърхност без неравности.
4.5.13 Формата на пръта на електрическото запояващо желязо и ъгълът на заточване трябва да бъдат избрани в зависимост от конструкцията на запояваното устройство.
4.5.14 Проверката на температурата на пръта на поялника трябва да се извършва най-малко два пъти на смяна: преди започване на работа и след почивка с маркировка в документа на формуляра, установен в предприятието, както и при смяната му, заточване или промяна на режима на запояване.
4.5.15 Температурата на запояване трябва да съответства на обхвата на потока и топлинната активност на спойката и да не надвишава максимално допустимите стойности, посочени в RD за елементи от определени типове.
При липса на такива инструкции, температурата на поялника трябва да бъде за припой POS 61 и POS 61M от 240 до 280 ° C.
4.5.16 Времето за запояване и калайдисване на проводниците на IET не трябва да надвишава стойността, посочена в RD за елементи от определени типове. При липса на такива ограничения продължителността на процеса трябва да бъде не повече от 5 s.
4.5.17 Разстоянието от тялото на IET до мястото на запояване (калайдисана повърхност) на изхода трябва да бъде най-малко стойността, посочена в RD за елементи от определен тип. При липса на такива инструкции тази стойност трябва да бъде най-малко 1 mm.
4.5.18 При поетапно запояване на полеви съединения всяко следващо запояване трябва да се извършва с припой, чиято температура на топене трябва да бъде с 30-40 ° C по-ниска от температурата на топене на припоя, с който е извършено предишното запояване, или със същата спойка, докато разпояването на предварително образувания шев не е разрешено.
4.5.19 Запоените съединения не трябва да имат пукнатини, големи пори, остри издатини, едри зърна, изпъкнали филета, увисване, големи игли и дендритни образувания, спойки. Запояването трябва да бъде по възможност скелетно, т.е. под спойката трябва да се виждат контурите на запоените проводници и проводници. Допуска се непълно запълване с припой на отвори с диаметър над 3 mm.
Повърхността на спойката по целия периметър на спойката трябва да бъде непрекъсната, гладка, лъскава, без тъмни петна и чужди включвания.
Допуска се матова или лъскава повърхност на спойка с матови петна в спойка с покрития от сребро, злато, никел, калай-бисмут, кадмий.
Допуска се "озеленяване" в близост до точки за запояване и под изолация за медни проводници като MGTF, MP 17-11 и др., Които нямат покритие.
4.5.20 Повърхността на спойките трябва да се почиства с кърпа без мъх или четка, навлажнена с етилов алкохол или спиртно-нефрасова (спиртно-бензинова) смес в съотношение 1:1. В този случай трябва да се използва нефрас С3-180/120 (бензин BR-1) съгласно ND, етилов алкохол съгласно GOST 18300.
Допуска се използването на други материали и методи за почистване, които не влошават качеството на фугите.
Спойките трябва да се почистват след всяка спойка или група спойки.
Течността за измиване не трябва да попада в течащи части на оборудването.
4.6 Изисквания за методи за монтаж без спойка
4.6.1 При монтаж чрез обвиване се използват немодифицирани, модифицирани и бандажни връзки. Видът на връзката трябва да бъде определен в техническите изисквания на чертежа.
4.6.3 При извършване на монтаж на намотки, проводниците между контактите на щифтовете трябва да се поставят без напрежение.
4.6.4 При извършване на монтаж чрез обвиване не се допуска:
Направете връзка с изправен проводник, след като връзката се развие;
Деформиране на връзки (компресиране, смяна на намотки и др.);
Припокриване на завъртанията едно върху друго във връзката.
4.6.5 Краят на последния оборот на кабелната връзка трябва да приляга плътно към контактния щифт.
4.6.7 Изпъкналостта на края на гофрирания проводник на изхода от контактната стебла трябва да бъде не повече от 1,5 mm.
4.6.8 Повърхността на контактната опашка след компресия не трябва да има пукнатини, неравности, остри ръбове, увреждане на покритието.
5 Изисквания за безопасност
5.1 Монтажът трябва да отговаря на изискванията ГОСТ 12.1.004 , ГОСТ 12.1.010 , ГОСТ 12.2.007.0И ГОСТ 12.4.021.
5.2 За да се предотврати токов удар по време на монтажа, е необходимо надеждно да се заземят корпусите на захранващите трансформатори, вентилатори, вентилационни системи и електрически инструменти.
Окабеляването трябва да е с добро качество. По време на монтажа трябва да се използват електрически поялници и гнезда от затворен тип с работно напрежение не повече от 36 V. Стойността на напрежението трябва да бъде посочена върху гнездата.
5.3 За предотвратяване на пожар по време на монтажа трябва да се вземат следните мерки:
Помещенията за съхранение и разливане на запалими течности (запалими течности) трябва да бъдат изолирани и оборудвани с вентилация;
За съхранение и транспортиране на запалими течности или почистващи материали, замърсени със запалими течности, трябва да се използват контейнери, изработени от нечуплив и неискрящ материал, с плътно затварящи се капаци, върху които са нанесени думите „Запалим” и името на течността. ;
Работните зони трябва да бъдат оборудвани с противопожарно оборудване (азбестови одеяла, пясък, пожарогасители и др.).
5.4 За спазване на изискванията за безопасност по време на монтажа е необходимо да се спазват правилата за защита от статично електричество.
5.5 За да се предотвратят термични изгаряния по време на монтажа, е необходимо предварително да се изсушат IEP и инструментът, преди да се потопят в разтопена спойка. Работното място трябва да бъде оборудвано с топлоизолационни екрани и специални стойки за електрически поялници.
5.6 За предотвратяване на наранявания от механични фактори е необходимо да се използва специален контейнер за части и материали, който осигурява безопасност при транспортирането им. Подвижните части на механизмите трябва да бъдат защитени.
5.7 За предотвратяване на отравяне по време на монтаж при извършване на работа с използване на припои, съдържащи олово, лакове и лепила, работните места трябва да бъдат оборудвани с изпускателни устройства, които осигуряват отстраняване на вредни пари до скорост, която не надвишава максимално допустимата концентрация в съответствие с изискванията ГОСТ 12.1.005.
5.8 Осветеността на работните места трябва да отговаря на [ 2 ].
5.9 Изискванията за безопасност, които не са установени от този стандарт, трябва да отговарят на изискванията на системата от стандарти за безопасност на труда.
ПРИЛОЖЕНИЕ А
Ключови думи: стандарт, технически изисквания, електрическа инсталация, намотка, кримпваща инсталация, радиоелектронно оборудване, устройство, кабелна продукция, проводник, сноп, лентов кабел, IET терминал, съединител, контактна стебла, запояване
Организиране на монтажни и монтажни работи. Основата на монтажните и монтажните работи е формирането на електрически и механични връзки.
Монтажът е набор от технологични операции за механично свързване на части и електрически / радио елементи (ERE) в продукт или част от него, изпълнявани в определена последователност, за да се осигури тяхното определено местоположение и взаимодействие в съответствие с проектните документи. Изборът на последователността от операции на процеса на сглобяване зависи от дизайна на продукта и организацията на процеса на сглобяване.
Инсталацията се нарича TP на електрическото свързване на ERE на продукта в съответствие с основната електрическа или електрическа схема. Монтажът се извършва с помощта на печатни или жични платки, единични проводници, снопове и кабели.
В съответствие с последователността на технологичните операции процесът на сглобяване (монтаж) е разделен на сглобяване (монтаж) на отделни монтажни единици (плочи, блокове, панели, рамки, стелажи) и общо сглобяване (монтаж) на продукта. Организационно тя може да бъде стационарна или мобилна, с концентрация или диференциация на операциите. Монтажът се нарича стационарен, при който сглобяемият обект е неподвижен и към него се доставят необходимите монтажни елементи. Мобилният монтаж се характеризира с факта, че монтажната единица се движи по конвейера по работните места, на всяко от които е възложена определена част от работата. Движението на монтажния обект може да бъде свободно, тъй като операцията за фиксиране се изпълнява или принудително в съответствие с ритъма на процеса.
Монтажът според принципа на концентрация на операции е, че на едно работно място се извършва целият комплекс от работи по производството на продукт или негова част. Това повишава точността на сглобяването и опростява процеса на нормализиране. Дългата продължителност на монтажния цикъл, сложността на механизацията на сложните монтажни и монтажни операции определят използването на тази форма в условията на единично и дребномащабно производство.
Диференцираният монтаж включва разделянето на работата по монтажа и монтажа на серия от последователни прости операции. Това ви позволява да механизирате и автоматизирате работата, да използвате нискоквалифицирани работници. Монтажът според принципа на диференциация на операциите е ефективен при серийно и масово производство. Прекомерната фрагментация на операциите обаче води до увеличаване на времето за транспортиране, увеличаване на производствените площи и увеличаване на умората на работниците при извършване на монотонни действия. Във всеки конкретен случай трябва да се определи техническата и икономическата осъществимост на степента на диференциране на монтажните и монтажните работи.
Изискванията за висока производителност, точност и надеждност се налагат на монтажните и монтажните процеси. Увеличаването на производителността на труда се влияе значително не само от степента на детайлност на процеса и специализацията на работните места, нивото на механизация и автоматизация, но и от такива организационни принципи като паралелизъм, директен поток, непрекъснатост, пропорционалност и ритъм.
Монтажният паралелизъм е едновременното сглобяване на няколко части от продукт или продукти като цяло, което съкращава производствения цикъл. От технологична гледна точка най-големи възможности имат два вида осигуряване на паралелност на процесите: 1) производство и монтаж на няколко продукта едновременно на многопредметни производствени линии; 2) комбиниране на автоматизирани производствени линии за производство на части с тяхното сглобяване.
Директността на процеса е най-краткият път, по който продуктът преминава през всички фази и операции от пускането на суровини и компоненти до изхода на готовия продукт. Всякакви отклонения от праволинейността усложняват процеса на сглобяване, удължават производствения цикъл на радиооборудването. Принципът на директен поток трябва да се спазва във всички отдели на предприятието и да се комбинира с принципа на непрекъснатост.
Непрекъснатостта на монтажа на TP осигурява намаляване или пълно премахване на между- или интраоперативни прекъсвания. Непрекъснатостта се постига чрез рационален избор на технически процеси, чрез комбиниране на операциите по производство на детайли с тяхното сглобяване, чрез включване на контролни и регулиращи операции в потока.
Принципът на пропорционалност се разбира като пропорционална производителност за единица време на всяко работно място, линия, участък, цех. Това води до пълноценно използване на съществуващото оборудване, производствени площи и равномерно производство на продуктите. Подобрява пропорционалността на рационалното разделяне на конструкцията на монтажни единици и еднородността на нейните елементи.
Принципът на ритъма предполага освобождаване на равни или нарастващи количества продукти на равни интервали. Повишава се ритъмът при сглобяване чрез използване на стандартни и групови процеси, тяхното обединяване и предварителна синхронизация на операциите.
Проектиране на технически процеси за монтаж и монтаж REA започва с проучване на първоначалните данни на всички производствени нива, които включват: кратко описание на функционалното предназначение на продукта, спецификации и изисквания, набор от проектна документация, програма и планирани дати на пускане, ръководни технически, регулаторни и материал за справка. Тези данни се допълват от условията, при които се предполага, че се произвеждат продукти: ново или съществуващо предприятие, наличното оборудване в него и възможността за придобиване на ново, сътрудничество с други предприятия, осигуряване на материали и компоненти. В резултат на анализа се разработва план за технологична подготовка и пускане на продукта в производство.
Разработването на TP за монтаж и монтаж включва следния комплекс от взаимосвързани работи:
1. Избор на възможен стандартен или групов ТР и (ако е необходимо) неговото усъвършенстване.
2. Изготвяне на маршрута на ТП на общото събрание и установяване на технологични изисквания за входящи монтажни единици.
3. Изготвяне на TP маршрути за сглобяване на блокове (монтажни единици) и установяване на технологични изисквания за монтажните единици и частите, включени в тях.
4. Определяне на необходимото технологично оборудване, оборудване, средства за механизация и автоматизация.
5. Разбивка на ТП на елементи.
6. Изчисляване и определяне на технологични режими, техническо регулиране на работата и определяне на квалификацията на работниците.
7. Разработване на технологичен процес и избор на средства за контрол, настройка и регулиране.
8. Издаване на технически задания за проектиране и производство на специално технологично оборудване.
9. Изчисляване и проектиране на производствена линия, място за сериен монтаж или гъвкава производствена система, изготвяне на оформления и разработване на операции за преместване на продукти и производствени отпадъци.
10. Избор и назначаване на вътрешноцехови подемно-транспортни средства, организиране на комплектова площадка.
11. Регистриране на технологична документация за процеса и нейното одобрение.
12. Освобождаване на опитна партида.
13. Корекция на документация въз основа на резултатите от изпитването на опитна партида.
Разработването на технологичен маршрут за монтаж и монтаж на REA започва с разчленяването на продукта на монтажни елементи чрез конструиране на монтажни диаграми. Елементите на монтажа и монтажното производство са части и монтажни единици с различна степен на сложност. Изграждането на схеми ви позволява да установите последователността на сглобяване, връзката между елементите и да визуализирате проекта на TP. Първо се изготвя диаграма на монтажния състав на целия продукт и след това се допълва с подробни диаграми на отделни монтажни единици. Разделянето на продукта на елементи се извършва независимо от програмата за неговото пускане и естеството на процеса на сглобяване. Схемата на монтажния състав служи като основа за разработване на технологична схема на сглобяване, в която се формира структурата на монтажните операции, установява се тяхната оптимална последователност и се дават инструкции за характеристиките на операциите.
В практиката се използват два вида монтажни схеми: „ветрилообразна” и с базова част (фиг. 3). Монтажните елементи на монтажните диаграми са представени с правоъгълници, в които са посочени тяхното име, номер на класификатор, референтно обозначение и количество. По-отнемаща време, но визуална и отразяваща времевата последователност на процеса на сглобяване е диаграма с основна част. За основа се приема шасито, панелът, платката или друга част, от която започва сглобяването.
Съставът на монтажните операции се определя въз основа на оптималната диференциация на монтажното производство. При непоточното производство подходящите технологични граници на диференциация са:
Хомогенност на извършената работа;
Получаване в резултат на операцията на цялостна система от повърхности на части или завършен монтажен елемент;
независимост на монтажа, съхранението и транспортирането от други монтажни единици;
възможността за използване на просто (универсално) или реконфигурируемо технологично оборудване;
Осигуряване на минимален дял на спомагателното време в операцията;
стандартни и групови операции, установени в това производство.
При масовото производство необходимото ниво на диференциация на операциите се определя главно от ритъма на сглобяване.
Оптималната последователност на технологичните операции зависи от тяхното съдържание, използваното оборудване и икономическата ефективност. На първо място се правят неподвижни връзки, които изискват значителни механични усилия. На последните етапи се монтират подвижни части на продукти, разглобяеми връзки, монтират се части, които се сменят по време на процеса на настройка.
Разработената монтажна схема ви позволява да анализирате технологичния процес, като вземете предвид техническите и икономическите показатели и да изберете оптималния както от техническа, така и от организационна гледна точка.
Типични и групови процеси на сглобяване и инсталиране. Необходимостта от разработване на нови продукти в кратки срокове, заедно с високите изисквания за качество и технико-икономически показатели на предприятията, изискват постоянно подобряване на технологичната подготовка на монтажа и монтажното производство. Основната посока на такова подобрение е обединяването на TP във връзка с обединяването на сглобените структурни елементи. Има два вида унификация на TP: типизиране и групови методи на сглобяване и инсталиране.
Типичният TP е схематичен процес на сглобяване и монтаж на продукти от една класификационна група, включващ основните елементи на конкретен процес: метод за инсталиране на основната част и ориентиране на останалата част, последователност от операции, видове технологично оборудване, режими на работа , приблизителна трудоемкост за дадена продукция от продукти. Съгласно стандартния процес лесно се компилира специфичен процес на сглобяване на продукта и с подходящата му подготовка тези функции се прехвърлят на компютъра.
Предпоставка за типизиране е класификацията на части, монтажни единици и блокове според признаците на конструктивна (размери, общ брой точки на свързване, базова схема и др.) И технологична (монтажен маршрут, съдържание на преходи, оборудване) общност. При типизиране се приемат четири класификационни стъпки: клас, вид, подвид, тип.
Класът е класификационна група от монтажни единици, които имат общ изглед на монтажна връзка, например: завинтване, запояване, заваряване, залепване и др.
View е набор от монтажни единици, характеризиращ се със степента на механизация на процеса на сглобяване: ръчен монтаж, с помощта на механизиран инструмент, автоматизиран. Изгледите са разделени на подвидове, които се различават един от друг по структурни елементи, например припокриване на лепило, с наслагвания, задник, ъгъл и др. Типовете комбинират монтажни единици, които имат еднакви условия на сглобяване, местоположение и брой точки на закрепване.
 Ориз. 4. |
По отношение на сложността методите за типизация на ТП се делят на три групи: прости (една операция), условно прости (един ТП) и сложни. Първата група включва методи за директно въвеждане без предварително обединяване на събраните елементи, базирани на общността на технологичното оборудване. Втората група комбинира методи за типизация, свързани с начините за свързване на ERE и части, използване на общи технологични решения за различни класове, сглобени елементи, изграждане на различни технологични маршрути от набор от нормализирани операции. Третата група включва методи, които използват нормализиране на елементи от производствения процес с допълнителна нормализация на ERE и части (фиг. 4).
Инсталиране на REA
Когато инсталирате REA, трябва да спазвате изискванията за електрическа безопасност и да работите само със сервизни електрически инструменти. Лампите за поялник и локално осветление трябва да имат U ≤ 42V. За понижаване на напрежението се използват трансформатори, единият край на вторичната (понижаващата намотка и металният корпус трябва да бъдат заземени).
При инсталиране на радио вериги е забранено:
- проверка чрез докосване наличието на напрежение и нагряване на тоководещите части на веригата;
- използвайте проводници с повредена изолация за свързване на блокове и устройства;
– извършват запояване и монтаж на части в оборудване под напрежение;
- измерване на напрежения и токове с уреди с голи проводници и сонди;
– сменете предпазителите във включените съоръжения;
– работа по уредби за високо напрежение без предпазни средства.
Моделирането, проверката на REL, проверките на ефективността се извършват от най-малко 2 души: инженерно-технически персонал с квалификационна група за ТБ не по-ниска от IV и работник с ТБ група не по-ниска от III. Работното място трябва да бъде оградено и оборудвано с предпазни средства. В този случай оборудването се свързва към отделно ел. табло или към отделна група предпазители. Проводниците, използвани за външно свързване на устройства, трябва да бъдат затворени в метални заземени (занулени) обвивки. При напрежение до 500 V е разрешено използването на маркучи и кабели.
Трябва да се помни, че ако, за да се премахнат смущенията и смущенията, е необходимо да не се заземява кутията, тогава настройката трябва да се извърши с помощта на защитно оборудване.
Настройка на оборудването
Настройката на едрогабаритно електронно оборудване (еднокорпусно, многокорпусно оборудване, което се монтира на пода с размери на блока > 700 x 700 mm) се извършва от най-малко 2 души, единият с група за безопасност най-малко IV , вторият - III.
Настройката на малогабаритно оборудване може да се извърши от едно лице, което има група за безопасност не по-ниска от III до 1000 V и не по-ниска от IV над 1000 V в присъствието на второ лице наблизо, което има група за безопасност не по-ниска от III.
Работите по настройка са разрешени в специално определени зони и в производствени помещения, където се разработва или експлоатира оборудване. Тези места са оградени и външни лица не трябва да бъдат в зоната.
За настройка на малогабаритно оборудване и отделни блокове от едрогабаритни се организират работни места с контролно-измервателно оборудване. На всяко работно място е разрешено едновременно да се създаде една единица REA. Работната маса трябва да бъде изработена от диелектричен материал, да има рафтове за измервателни уреди и захранвания и да бъде оборудвана с отделен панел с общ превключвател, предпазители (автоматични устройства), сигнална лампа (волтметър), вдлъбнати гнезда и заземителна шина с винтови клеми .
Регулирането на щепселни блокове на голямо оборудване е разрешено да се извършва на мястото на неговото местоположение, ако е невъзможно да се регулират блоковете отделно. В този случай е разрешено да се използва всякаква здрава опора, изработена от диелектричен материал.
В този случай за захранване може да се използва преносимо електрическо табло, изискванията за което са същите като за стационарно.
При настройка на блока под напрежение всички работи по другите части на регулираното оборудване трябва да бъдат спрени, частите под напрежение са оградени. Едновременната настройка на няколко блока под напрежение е забранена.
Отстранете дефектите в електрическата верига, подмяната на части е разрешена само след като напрежението е премахнато от оборудването и няма остатъчни заряди с помощта на заземен искров разряд.
При измерване на параметри със свален корпус и късо съединение на ключалките трябва да се спазва следното TB правило:
- всички подготвени работи трябва да се извършват с премахнато напрежение;
– преди подаване на напрежение металните корпуси на измервателната апаратура трябва да бъдат заземени. Ако заземяването води до изкривяване (приемане), тогава е разрешена работа без заземяване, но с използването на временни огради, предупредителни плакати и защитно оборудване;
- разположение и свързване на КИП и електрическа верига с U > 1000V. Необходимо е да се защити, да се окачат плакати, да се остави достъп само до контролите.
