Конструктивно-технологічні особливості сучасної радіоелектронної апаратури (РЕА). Складання радіоелектронної апаратури
1. Конструктивно-технологічні особливості сучасноїрадіоелектронної апаратури (РЕА)
РЕА являє собою сукупність елементів, призначених для перетворення та обробки електромагнітних сигналів у діапазоні частот коливань від інфранізких до надвисоких (НВЧ) та об'єднаних у складальні одиниці та пристрої. Елементи, розраховані на спільну роботу в РЕА, розрізняють за функціональними, фізичними, конструктивно-технологічними ознаками н типами зв'язків. За конструктивно-технологічною ознакою елементи РЕА ділять на дискретні та інтегральні, які об'єднують у складальні одиниці, що виконують елементарні дії (підсилювач, генератор, лічильник тощо).
Конструктивно-технологічні вимоги, що пред'являються до РЕА, включають вимоги за масою, габаритними розмірами, формою і т. д. Істотним тут також є забезпечення тепловідведення, герметизації, вологозахисту, амортизації, управління, ремонту та захисту персоналу від високої напруги.
При конструктивно-технологічному аналізі РЕА велику увагу слід приділяти безпосередньому призначенню та умовам експлуатації. Це передбачено загальною характеристикою радіотехнічних систем (РТС) та комплексів (РТК), до яких входить аналізована апаратура. Різноманітність виконуваних РТС і РТК функцій та умов їх роботи, склад та особливості носіїв апаратури визначають вимоги до її конструкції та істотно впливають на вибір технології виготовлення елементів та складальних одиниць.
Великі просторові масштаби (включаючи континентальний, глобальний та космічний) сучасних РТК призводить до просторового поділу апаратури, що становить єдині РТС у складі РТК. При цьому часто апаратура однієї і тієї ж РТС розташована на різних типах об'єктів: стаціонарних пунктах та рухомих наземних, надводних та підводних об'єктах, атмосферних, космічних, інопланетних та навіть міжгалактичних літальних апаратах; обслуговуваних і необслуговуваних об'єктах, апаратурі, що носиться та ін. Різні комбінації різних впливів на апаратуру повинні бути прийняті до уваги при проектуванні та оптимізації технологічних процесів (ТП) її виготовлення. Оскільки можливості та обмеження різних технологічних систем (ТС) виготовлення апаратури сильно визначають особливості її функціонування в умовах різних впливів, що обурюють, перед конструктором і технологом ставиться завдання брати активну участь у всіх етапах проектування і створення РТК і РТС.
Об'єктивною тенденцією вдосконалення конструкцій РЕА є постійне зростання її складності, що пояснюється розширенням кола розв'язуваних завдань за одночасного підвищення вимог ефективності її роботи. Ускладнення схемних та конструкторських рішень разом із значним збільшенням чисельності елементів у РЕА створює великі труднощі при їх виробництві, особливо при складанні та монтажі апаратури, а також налагодженні та регулюванні.
Конструктивно-технологічні особливості РЕА включають функціонально-вузловий принцип конструювання, технологічність, мінімальні габаритно-масові показники ремонтопридатності, захист від зовнішніх впливів. Умови забезпечення високої надійності РЕА та заданих характеристик зумовлюють високі вимоги до якості матеріалів, обладнання, ТП, що використовуються.
Крім того, виробництво РЕА має бути економічно ефективним. При проектуванні ТП слід передбачати скорочення тривалості та трудомісткості етапу підготовки виробництва, капітальних витрат, чисельності складних та трудомістких операцій, використання мінімальної кількості одиниць обладнання, максимальної кількості стандартних, уніфікованих та типових складальних одиниць, функціональних вузлів РЕА. Сутність функціонально-вузлового принципу конструювання РЕА полягає в об'єднанні схем у складальні одиниці та їх модульному компонуванні. Базові конструкції апаратури мають кілька рівнів модульності:
1) Інтегральні мікросхеми (ІВ);
2) Типові елементи складання (ТЕС) або осередки, друковані плати (ПП) яких
об'єднують ІС та електрорадіоелементи (ЕРЕ);
3) Блоки (панелі), які об'єднують комірки у конструктивний вузол;
4) Рама (конструктивний вузол – каркас рами);
5) Стійка (конструктивний вузол – каркас стійки).
В даний час основними напрямками розвитку РЕА є мікромініатюризація апаратури, підвищення ступеня інтеграції та комплексний підхід до розробки, конструювання та технології виробництва.
Мікромініатюризація - це мікромодульне компонування елементів із застосуванням інтегральної та функціональної мікроелектроніки. При мікромодульному компонуванні елементів здійснюють мікромініатюризацію дискретних ЕРЕ та складання їх у вигляді плоских або просторових модулів. Таке компонування застосовують для об'ємного розміщення ІВ з планарними висновками, що підвищує надійність як самих елементів, так і їх міжз'єднань та забезпечує умови механізованого виробництва та складання.
В основі інтегральної мікроелектроніки лежить використання ІС та БІС, застосування групових методів виготовлення, машинних методів проектування ТП виготовлення та контролю.
Функціональна електроніка полягає в безпосередньому використанні фізичних явищ, які у твердому тілі. Елементи створюють за допомогою середовища з розподіленими параметрами. Основним технологічним завданням при реалізації функціональної мікроелектроніки є одержання середовищ із заданими властивостями.
Підвищення ступеня інтеграції, що визначається числом елементів, що припадають на одиницю площі підкладки ІВ або розміщених в одному кристалі, змінює склад і структуру конструктивних рівнів компонування РЕА - збільшується складність елементної бази (модулів першого рівня), зменшується кількість рівнів, знижується складність конструкції та зменшуються габаритні розміри пристроїв.
2. Виробничий та технологічний процеси, їх структура, види та типи організації
Виробничий процес являє собою сукупність всіх дій людей і знарядь виробництва, необхідних на даному підприємстві для виготовлення або ремонту виробів РЕА. До складу виробничого процесу входять дії з виготовлення, збирання, контролю якості виробів, зберігання та переміщення його деталей, напівфабрикатів і складальних одиниць на всіх стадіях виготовлення; організації постачання та обслуговування робочих місць, ділянок та цехів; управлінню всіма ланками виробництва, а також комплекс заходів щодо технологічної підготовки виробництва.
Технологічний процес - це частина виробничого процесу, що містить цілеспрямовані дії щодо зміни та визначення стану предмета праці.
ТП будують за окремими методами їх виконання (процеси лиття, механічної та термічної обробки, покриттів, складання, монтажу та контролю РЕА) та поділяють на операції. Технологічна операція - це закінчена частина ТП, що виконується безперервно на одному робочому місці, над одним або декількома виробами, що одночасно виготовляються, одним або кілька робітниками. Умова безперервності операції означає виконання передбаченої їй роботи без початку виготовлення чи складання виробу.
На основі операцій оцінюється трудомісткість виготовлення виробів та встановлюються норми часу та розцінки; визначається необхідну кількість робітників, обладнання, пристроїв та інструментів, собівартість виготовлення.
Крім технологічних операцій до складу ТП включають низку необхідних для його здійснення допоміжних операцій (транспортних, контрольних, маркувальних тощо).
У свою чергу операції ділять на установи, позиції, переходи, прийоми. Установ є частиною технологічної операції, що виконується при незмінному закріпленні оброблюваних заготовок або складальної одиниці- Позиція – частина операції, що виконується при незмінному положенні інструменту щодо деталі. Технологічний перехід - закінчена частина технологічної операції, що характеризується сталістю режимів інструментів і поверхонь, що утворюються обробкою або з'єднуються при складанні. Прийом - це закінчена сукупність дій людини, що застосовуються при виконанні переходу або його частини та об'єднані одним цільовим призначенням.
Мікромініатюризація апаратури, підвищення її швидкодії та точності функціональних параметрів вимагають особливої уваги до неруйнівних методів контролю та управління якістю продукції. Використання спеціальних матеріалів та хімічної технології робить актуальним питання про охорону навколишнього середовища та людей, зайнятих у сфері виробництва РЕА.
При розробці ТП необхідно враховувати принцип поєднання технічних, економічних та організаційних завдань.
Залежно від номенклатури, регулярності, стабільності та обсягу випуску виробів сучасне виробництво поділяється на різні типи: одиничне, серійне та масове.
Одиничне виробництво характеризується широтою номенклатури та малим обсягом випуску виробів протягом запланованого інтервалу часу. На підприємствах одиничного виробництва кількість виробів, що випускаються, і розміри операційних партій заготовок і складальних одиниць, що надходять на робоче місце для виконання технологічних операцій, обчислюються штуками та десятками штук; на робочих місцях виконуються різноманітні технологічні операції, що повторюються нерегулярно або неповторні зовсім; використовується універсальне точне обладнання; спеціальні інструменти та пристрої, як правило, не застосовують; взаємозамінність деталей і вузлів у багатьох випадках відсутня, широко поширена підгонка за місцем; кваліфікованих робітників дуже висока, тому що від неї значною мірою залежить якість продукції, що випускається; низький рівень механізації; висока вартість апаратури. угМасове виробництво характеризується вузькою номенклатурою та великим обсягом випуску виробів, які безперервно виготовляються протягом тривалого часу. Коефіцієнт закріплення операції дорівнює 1, тобто на кожному робочому місці закріплюється виконання однієї операції, що постійно повторюється. При цьому використовується спеціальне високопродуктивне обладнання, яке розставляється за потоковою ознакою і в багатьох випадках зв'язується пристроями, що транспортують, і конвеєрами з постами проміжного автоматичного контролю. Широко застосовуються автоматичні лінії та автоматизовані виробничі системи, керовані від ЕОМ. Середня кваліфікація робітників у сучасному масовому виробництві нижча, ніж у одиничному, оскільки на налаштованих верстатах та автоматичному устаткуванні можуть працювати робітники-оператори порівняно низької кваліфікації.
Серійне виробництво характеризується обмеженою номенклатурою виробів, що виготовляються партіями, що періодично повторюються, і порівняно великим обсягом випуску. Залежно від кількості виробів у партії або серії та коефіцієнта закріплення операцій розрізняють дрібно-, середньо- та великосерійне виробництво.
Обсяг випуску підприємств серійного типу коливається від десятків до тисяч виробів, що регулярно повторюються. При цьому у виробництві використовується універсальне та спеціалізоване обладнання. Технологічна оснастка в основному універсальна, проте може використовуватися спеціальне високопродуктивне оснащення (особливо у великосерійному виробництві), якщо це обґрунтовано техніко-економічним розрахунком. Середня кваліфікація робітників вища, ніж у масовому виробництві, але нижча, ніж у одиничному. Залежно від обсягу випуску та особливості виробів забезпечується повна взаємозамінність, неповна, групова взаємозамінність складальних одиниць, однак у ряді випадків на зборці застосовується компенсація розмірів та підгонка за місцем.
3. Технологічна підготовка виробництва РЕА, її основнізавдання, положення та правила організації
Технологічна підготовка виробництва (ТПП) має забезпечувати повну технологічну готовність підприємства до виробництва виробів РЕА вищої категорії якості відповідно до заданих техніко-економічних показників.
Основні завдання планування ТПП: визначення складу, обсягу та строків робіт за підрозділами; виявлення оптимальної послідовності та поєднання робіт. Виготовлені блоки, складальні одиниці та деталі РЕА розподіляють по виробничих підрозділах, визначають трудові та матеріальні витрати, проектують ТП та засоби оснащення. При цьому вирішують такі завдання: -
1) Відпрацювання конструкції виробу на технологічність.
2) Прогнозування розвитку рівня технології, проведення лабораторних досліджень щодо нових технологічних рішень;
3) Стандартизація ТП; розробка типових ТП;
4) Угруповання ТП.
5) Технологічне оснащення.
6) Оцінка рівня технології (підрозділи ОГТ разом із головним технологом
підприємства);
7) Організація та управління процесом ТПП.
8) Розробка ТП. Технологічні бюро ОГТ розробляють нові та вдосконалюють діючі одиничні ТП;
9) Проектування засобів спеціального технологічного оснащення.
10) Розробка норм.
Сучасна ТПП складних радіоелектронних виробів має бути автоматизованою і розглядатися як складова частина САПР - єдиної системи автоматизації проектних, конструкторських та технологічних розробок.
4. Засоби технологічного оснащення виробництва РЕА, правилавибору та проектування
Засоби технологічного оснащення включають: технологічне обладнання, технологічне оснащення, засоби механізації та автоматизації виробничих процесів.
Технологічне устаткування - це знаряддя виробництва, у яких до виконання певної частини ТП розміщуються матеріали, засоби на них, джерела енергії.
Технологічна оснастка - це знаряддя виробництва, додані до технологічного устаткування до виконання певної частини ТП.
Засоби механізації - це знаряддя виробництва, у яких ручну працю людини частково чи повністю замінено машинним із збереженням участі людини у керуванні машинами.
Кошти автоматизації - це знаряддя виробництва, у яких функції управління передані машинам та приладам.
Склад технологічного обладнання та оснащення визначається профілем цехів виробництва РЕА:
1) Заготівельні цехи оснащені обладнанням для отримання заготовок із стандартних профілів та листів. Різання листових та розпуск рулонів матеріалів виробляють в основному гільйотинними та роликовими ножицями. Неметалічні матеріали товщиною понад 2,5 мм ріжуть на верстатах дисковими пилками, фрезами, а також абразивними та алмазними відрізними колами;
2) Штампувальні цехи найчастіше оснащені ексцентриковими та кривошипними пресами, які належать до категорії універсального обладнання. В останні роки у холодноштампувальне виробництво успішно впроваджують промислові роботи. Вони дозволяють механізувати допоміжні операції (подачу смуг, штучних заготовок тощо), перетворити універсальні преси на комплексно-автоматизовані;
3) Ливарний цех, цех виготовлення деталей із пластмас мають високопродуктивні машини для лиття та пресування, преси-автомати, які дозволяють отримувати заготовки з мінімальними припусками на механічну обробку;
4) Механічні цехи оснащені переважно токарними верстатами та автоматами, універсальними фрезерними та свердлильними верстатами, шліфувальними верстатами та ін. Виготовлення апаратури нових поколінь потребує більш прецизійної механічної обробки. Удосконалення технології очищення поверхні деталей та промивання вузлів йде в останні роки шляхом заміни вибухонебезпечних, легкозаймистих і токсичних розчинників водними розчинами синтетичних миючих препаратів і лужних розчинів;
5) Гальванічні цехи залежно від економічно доцільного рівня механізації оснащуються різними видами обладнання: автоматичними лініями, що забезпечують передачу деталей з однієї позиції обробки на іншу та витримку їх у ваннах відповідно до заданої програми обробки; АСУ ТП гальванопокриттів;
6) Цехи з виробництва ПП оснащені універсальним обладнанням, розробленим спеціально для випуску такого виду продукції. Обладнання з ЧПУ застосовують для виготовлення фотошаблонів та трафаретів, свердління монтажних отворів та фрезерування ПП;
7) У цехах лакофарбових покриттів високий рівень механізації досягається шляхом організації технологічних потокових ліній. В даний час фарбування є одним з небагатьох видів обробки, де роботи знайшли застосування як автономні агрегати (роботи - маляри), що самостійно володіють робочим інструментом - розпилювачем;
8) Складальні цехи оснащені як універсальним, так і спеціальним обладнанням та оснащенням. При складанні осередків з ЕРЕ, що мають осьові висновки, їх вклеюють за програмою у стрічку та встановлюють на плату. На обладнанні з ЧПУ проводять установку та паяння ІВ з планарними висновками, а також здійснюють контроль електричних ланцюгів осередків. Програмне керування забезпечує автоматизацію провідного монтажу.
Важливим показником роботи обладнання, технологічного оснащення є ступінь використання кожного верстата та оснащення окремо та всіх разом за розробленим процесом. Обладнання та оснащення слід вибирати за продуктивністю.
Тема 2. Проектування ТП.
Вихідні дані проектування ТП. Показники конструкції ЕА.
Як і розробки конструкції, при проектуванні ТП необхідно враховувати показники конструкції ЕА, умови експлуатації, обмеження за рівнем якості та економічні параметри виробництва.
Показники конструкції ЕА:
1. Складність конструкції: https://pandia.ru/text/78/545/images/image003_193.gif" width="113 height=49" height="49">, nji - число ел-тів i-го типу в j-му устр-ве.
3. Об'єм ЕА..gif" width="164" height="25 src=">
5. Коеф-т використання обсягу (коеф-т інтгерації):
6. Потр. Потужність: https://pandia.ru/text/78/545/images/image008_67.gif" width="81" height="47">
8. Ступінь герметичності конструкції:кількість газу, що минув із заданого обсягу за термін служби (або інший опр. термін):
9. Порівн. напрацювання на відмову, інт-ть відмов:
10. Можливість безвідмовної роботи:
11. Коеф-т автоматизації конструкторських робіт:. (число автоматиз. і неавтоматиз. робіт)
Зовнішні фактори, які необхідно враховувати при проектуванні ТП
Порядок проектування ТП
Елементарна оцінка технологічності виробу
Технологічність – властивість конструкції при оптимальних витратах праці, часу та коштів забезпечити випуск продукції згідно з конструкторською документацією з виконанням вимог у встановлених межах.
Технологічність проявляється при конструюванні, технології та експлуатації. Оцінка технологічності може бути кількісною та якісною. Якісна оцінка виробляється з урахуванням досвіду працівника і має суб'єктивний характер. Кількісна оцінка проводиться за конструкторськими та технологічними показниками.
Методи оцінки технологічності – якісні та кількісні – розробляються відповідно до типових конструкцій деталей, вузлів, машин, апаратів тощо.
Показники технологічності поділяються на основні та додаткові. До основних належать такі показники:
1) Собівартість виготовлення виробу: C = CМ + CЗП + CЦР.
2) Трудомісткість виготовлення виробу: https://pandia.ru/text/78/545/images/image014_34.gif" width="77".
4) Коефіцієнт рівня трудомісткості виготовлення виробу: https://pandia.ru/text/78/545/images/image016_31.gif" width="108"
Nмс - загальна кількість мікросхем;
Нере - загальна кількість ЕРЕ.
2) Коефіцієнт повторення мікросхем 
, де:
Nтмс – кількість типорозмірів мікросхем;
3) Коефіцієнт уніфікації (застосовуваності) конструкції, де:
Тн - нормальне значення коефіцієнта;
Тф - його фактичне значення;
DТ – еквівалент.
Якщо за цією формулою виходить значення бального показника більше 5, воно дорівнює 5, якщо менше нуля – до нуля.
Таблиця 1 – Приклад оцінки технологічності виробу РЕА
Показник | ||||
Документування ТП. Поняття про ЕСТД. Види технологічних документів.
Правила вибору комплекту МД для заданого ТП.
Види документів для різних технологічних процесів встановлені ГОСТ 3.1102-81 «Стадії розробки та види документів» та ГОСТ 3.1119-83 «Загальні вимоги до комплектності та оформлення комплектів документів на одиничні технологічні процеси», а їхня комплектність залежить від виду опису технологічного процесу. Зразки та правила заповнення ТД наведені у ГОСТ 3.1103-82 та 3.1118-83.
Вигляд опису технологічного процесу визначається типом та характером виробництва, а також стадією розробки. Розрізняють такі види опису технологічних процесів:
· маршрутне
· маршрутно-операційне
· Операційне
Основою для розробки є ТЗ, де викладається: призначення, сфера застосування, технічні, експлуатаційні та економічні вимоги, умови зберігання та транспортування, правила випробувань та приймання зразків.
На основі ТЗ розробляється технічна пропозиція. Для цього проводиться аналіз існуючих технічних рішень, патентні ісл-я, опрацювання можливих варт-створів-я ЕА, вибір опт-го рішення, макет-е окремих вузлів
На стадії ескізного проектуваннявиконуються До і Т опрацювання обраного вар-ту, изг-е дейст-го зразка/серії, испыт-я, доопрацювання КД, к-рой присв-ся літер Е, прораб-ся основні питання технології изг-я.
На стадії тех. проектир-яприйнятті оконч-х рішень про конструкцію та техн-ії изд-я, розр-ся повний комплект ТД.
Для ТД вводиться поняття літерності.Літера документа відбиває стадію розробки ТД. Літерність повного комплекту технологічної документації визначається нижчою з літер, зазначених у документах, що входять до комплекту.
Стадії розробки ТД:
· Попередній проект.Розробка технологічної документації, призначеної для виготовлення та випробування макету виробу та (або) його складових частин з присвоєнням літери "П", на підставі конструкторської документації, виконаної на стадіях "Ескізний проект" та "Технічний проект".
· Розробка документації дослідного зразка чи партії.Розробка технологічної документації, призначеної для виготовлення та випробування дослідного зразка (дослідної партії), без присвоєння літери на підставі конструкторської документації, що не має літери. Коригування та розробка ТД за результатами изг-я та попередніх випробувань ГО/ОП з присвоєнням літери "О" на підставі конструкторської документації, що має літеру "О". Коригування та розробка Технологічної документації за результатами виготовлення та приймальних випробувань дослідного зразка (дослідної партії) та за результатами коригування конструкторської документації з присвоєнням технологічної документації літери “O1” на підставі конструкторської документації, що має літеру “О1”. -я та приймальних випробувань ГО/ОП та за результатами коригування конструкторської документації з присвоєнням технологічної документації літери “O2” на підставі конструкторської документації, що має літеру “О2”.
· Розробка документації серійного чи масового виробництва.Розробка технологічної документації, призначеної для виготовлення та випробування виробів серійного (масового) виробництва, з присвоєнням літери "А" ("Б"), на підставі конструкторської документації, що має літеру "А" або "Б".
Види документів:
Залежно від призначення технологічні документи (далі – документи) поділяють на основні та допоміжні.
До основних відносять документи:
· Повністю і однозначно визначають технологічний процес (операцію) виготовлення або ремонту виробу (складових частин виробу).
До допоміжних відносять документи, що застосовуються при розробці, впровадженні та функціонуванні технологічних процесів та операцій, наприклад, карту замовлення на проектування технологічного оснащення, акт впровадження технологічного процесу та ін.
Основні технологічні документи поділяють на документи загального та спеціального призначення.
До документів загального призначення відносять технологічні документи, що застосовуються окремо або в комплектах документів на технологічні процеси (операції), незалежно від технологічних методів виготовлення або ремонту виробів (складових частин виробів), наприклад, карту ескізів, технологічну інструкцію.
До документів спеціального призначення відносять документи, що застосовуються при описі технологічних процесів та операцій залежно від типу та виду виробництва та застосовуваних технологічних методів виготовлення або ремонту виробів (складових частин виробів), наприклад, маршрутну карту, карту технологічного процесу, карту типового (групового) технологічного процесу. , відомість виробів (деталей, складальних одиниць) до типового (групового) технологічного процесу (операції), операційну карту та ін.
Основні ТД:
Документи загального призначення:
· Титульний лист (ТЛ).Призначений для оформлення комплекту(ів) технологічної документації на виготовлення чи ремонт виробу; комплекту(ів) технологічних документів на технологічні процеси виготовлення чи ремонту виробу (складових частин виробу); окремих видів технологічних документів Є першим аркушем комплекту (ів) технологічних документів.
· Мапа ескізів (КЕ).Графічний документ, що містить ескізи, схеми та таблиці та призначений для пояснення виконання технологічного процесу, операції або переходу виготовлення або ремонту виробу (складових частин виробу), включаючи контроль та переміщення.
· Технологічна інструкція (ТІ).Призначена для опису технологічних процесів, методів та прийомів, що повторюються при виготовленні чи ремонті виробів (складових частин виробів), правил експлуатації засобів технологічного оснащення. Застосовується з метою скорочення обсягу технологічної документації, що розробляється.
Деякі документи спеціального призначення:
· Маршрутна карта (МК)Документ призначений для маршрутного або маршрутно-операційного опису технологічного процесу або вказівки повного складу технологічних операцій при операційному описі виготовлення або ремонту виробу (складових частин виробу), включаючи контроль та переміщення по всіх операціях різних технологічних методів у технологічній послідовності із зазначенням даних про обладнання, технологічну оснастці, матеріальних нормативах та трудових витратах. Є обов'язковим документом. Дозволяється розробка МК на окремі види робіт. Допускається МК застосовувати спільно з відповідною картою технологічної інформації, натомість карти технологічного процесу, з операційним описом у МК всіх операцій та повним зазначенням необхідних технологічних режимів у графі “Найменування та зміст операції”. Допускається замість МК використовувати відповідну карту технологічного процесу.
· Мапа технологічного процесу (КТП).Документ призначений для операційного опису технологічного процесу виготовлення або ремонту виробу (складових частин виробу) у технологічній послідовності за всіма операціями одного виду формоутворення, обробки, складання або ремонту, із зазначенням переходів, технологічних режимів та даних про засоби технологічного оснащення, матеріальні та трудові витрати.
· Операційна картка (ОК).Документ призначений для опису технологічної операції із зазначенням послідовного виконання переходів, даних про засоби технологічного оснащення, режими та трудові витрати. Застосовується розробки одиничних технологічних процесів.
· Карта технологічної інформації (КТІ).Документ призначений для зазначення додаткової інформації, необхідної для виконання окремих операцій (технологічних процесів).
· Комплектувальна картка (КК).Документ призначений для вказівки даних про деталі, складальні одиниці і матеріали, що входять до комплекту виробу, що збирається, і застосовується при розробці технологічних процесів складання. Допускається застосовувати КК для зазначення даних про допоміжні матеріали в інших технологічних процесах.
· Відомість операцій (ВОП).Документ призначений для операційного опису технологічних операцій одного виду формоутворення, обробки, збирання та ремонту виробу в технологічній послідовності із зазначенням переходів, технологічних режимів та даних про засоби технологічного оснащення та норм часу. Застосовується спільно з МК чи КТП
· Відомість оснастки (ВО).Документ призначений для зазначення технологічного оснащення при виконанні технологічного процесу виготовлення або ремонту виробу (складових частин виробу)
· Відомість обладнання (ВОБ).Документ призначений для вказівки обладнання, що використовується для виготовлення або ремонту виробу (складових частин виробу)
· Відомість матеріалів (ВМ).Документ призначений для вказівки даних про подетальні норми витрати матеріалів, про заготівлі, технологічний маршрут проходження виробу, що виготовляється або ремонтується (складових частин виробу). Застосовується для вирішення завдань щодо нормування матеріалів.
· Відомість технологічних документів (ВТД).Документ призначений для зазначення повного складу документів, необхідних для виготовлення або ремонту виробів (складових частин виробів), та застосовується для передачі комплекту документів з одного підприємства на інше.
Описані документи застосовуються під час документування одиничних ТП. Для типових (групових) ТП передбачено низку документів, визначальних характер зв'язків під час виготовлення конкретних видів продукції.
Передбачено також низку документів, де інформація подається у більш детальному вигляді (норми витрати матеріалів, трудовитрат тощо).
Застосовність документів – дати табл. Із ГОСТ 3.1119-83
Електричні з'єднання
Відомо, що понад 50% усіх відмов РЕА відбуваються через неякісні електричні з'єднання. Складність сучасної РЕА призводить до великої кількості сполук, що ставить завдання мінімізації їх обсягу та впливу на параметри виробів. Це зумовлює пред'явлені до е. с. вимоги:
· Надійність та довговічність
· Низький та стабільний омічний опір
· Механічна міцність
· Мінімальні параметри процесу створення контакту (температура, тиск, тривалість)
· Можливість з'єднання різноманітних поєднань матеріалів та типорозмірів
· Стійкість до термоциклювання
· У зоні контакту не повинно утворюватися з'єднань, що викликають деградацію з'єднання
· Простота та достовірність контролю якості з'єднання
· Технологічність процесу створення е. с.
Дифузія дифузії приповерхневих шарів. Остання досягається за рахунок таких факторів, як нагрівання, деформація, ультразвукові коливання і т. д. або поєднань цих факторів.
Переваги (порівняно з паянням):
· Висока механічна міцність з'єднання
· Відсутність сторонніх матеріалів у зоні контакту
· Можливість зменшити відстань між контактами
Недоліки:
· Обмеженість поєднань матеріалів
· Збільшення перехідного опору при утворенні інтерметалідів
· Відсутність технологій групового зварювання
· Складність ремонту
З'єднання, засновані на деформації деталей, що контактуються, виконуються без нагріву. Під впливом механічних напруг руйнуються оксидні плівки і утворюється надійна вакуум-щільна сполука.
Переваги:
· Механічна міцність
· Низька вартість
· Легкість механізації
Недоліки:
· Перешкоди, що ростуть із зростанням напруги
З'єднання струмопровідними клеями і пастами застосовується у випадках, коли інші способи неможливі: у важкодоступних місцях, при ремонтних роботах і т. д. Не змінює структури матеріалів, що сполучаються, але контактний опір велике, а термостійкість і надійність - низькі.
Вибір методу е. с. визначається конструкцією контактного вузла, матеріалом деталей, вимогами до якості, продуктивності та технологічності.
https://pandia.ru/text/78/545/images/image033_15.jpg" width="528" height="407 src=">
(хвилю винести окремо)
Друкарські плати
https://pandia.ru/text/78/545/images/image035_14.jpg" width="387" height="250 src=">
https://pandia.ru/text/78/545/images/image037_15.jpg" width="492" height="369 src=">
https://pandia.ru/text/78/545/images/image039_15.jpg" width="492" height="194 src=">
https://pandia.ru/text/78/545/images/image041_13.jpg" width="563" height="276 src=">
Складання модулів на друкованих платах
ПП є основними утворюючими модулями елементами. На них розміщують ЕРЕ, МС, Ел-ти комутації і т. д. Число МС та ЕРЕ на ПП становить у більшості випадків десятки-сотні штук.
Типи монатажу:
· Штирьовий (осьовий)
· Планарний
· Поверхневий
Способи встановлення в залежності від типу пр-ва:
· Механізований
· Напівавтоматичний
· Автоматичний
Основні операції, незалежно від типу пр-ва:
· Вхідний контроль
· Комплектація елементів
· Підготовка елементів до монтажу
· Встановлення елементів на плату та фіксація
· Захист та контроль готового модуля
Вхідний контроль
Вхідний контроль – ТП перевірки вступників на завод-споживач ЕРЕ, ІВ та ПП за параметрами, що визначають їхню працездатність та надійність перед використанням у виробництві. Необхідність викликана ненадійністю вихідного контролю заводу-виробника, впливами під час транспортування та зберігання. Витрати значно менші, ніж при випробуваннях та ремонті зібраних плат, блоків та апаратури в цілому.
Усі комплектуючі елементи піддаються випробуванням, обсяг та умови проведення яких встановлюються для кожного типу виробу залежно від реальної якості цього виробу, який визначається аналізом стат. Даних та вимог, які пред'являються до готового виробу.
Можливі операції ВК:
· Перевірка зовнішнього вигляду
· Вибірковий контроль габаритних, настановних та приєднувальних розмірів
· Перевірка технологічних властивостей (паяння, зварюваності)
· Електротермотренування (тиждень при підвищеному т-рі робочого середовища)
· Перевірка статичних електричних параметрів при різному т-рі
· Перевірка динамічних параметрів за нормальних кліматичних умов
· Функціональний контроль при нормальній та підвищеній т-рі
Комплектація ЕРЕ
Для автоматизованої комплектації використовують програмовані магазини-накопичувачі, де на полицях, прикріплених до конвеєра, розміщуються осередки з елементами. Для завантаження та вивантаження елементів використовуються спеціальні вікна, керування переміщенням конвеєра здійснюється з терміналів біля вікон. Для забору елементів застосовується лампова сигналізація у разі ручного забору та програмовані координатні столи під час використання маніпуляторів. ЕРЕ при цьому розміщуються в тарі матричного типу.
Для столів монтажника використовують конвеєри або карусельні пристрої для подачі елементів.
Для складальних автоматів елементи встановлюють у стрічку або касети з певним кроком.
Для штучних ЕРЕ використовують вібробункери, де за рахунок різних масогабаритних характеристик ЕРЕ можна частотою коливань підібрати послідовність їхнього виходу.
Підготовка до монтажу
Включає:
· Рихтування
· Формування
· Обрізання
· Лудіння
Способи: штампування за заданою формою з одночасною обрізкою, карусельні автомати для послідовного проведення операцій.
https://pandia.ru/text/78/545/images/image043_13.jpg" width="276" height="237 src=">
https://pandia.ru/text/78/545/images/image045_12.jpg" width="271" height="232 src=">
Фіксація ЕРЕ
https://pandia.ru/text/78/545/images/image047_11.jpg" width="522" height="317 src=">
Регулювання та випробування РЕА
Регулювальні та настроювальні операції (РНО)
РНО- Комплекс робіт з доведення параметрів ЕА до величин, що відповідають вимогам технічних умов (ТУ) та нормалей. Призначені для усунення похибок, що вносяться в процеси виготовлення та збирання, а також неідеальністю характеристик готових ЕРЕ. Проведення РНО дозволяє суттєво знизити вимоги до точності технологічних процесів та застосовуваних ЕРЕ і тим самим зменшити собівартість готового виробу.
Роботи, що виконуються в РНО, можуть включати налаштування резонансних систем, сполучення електричних, кінематичних параметрів окремих вузлів і всієї апаратури в цілому, встановлення режимів окремих блоків, припасування окремих елементів і т. д. Характер та обсяг РНО визначається видом та обсягом виробництва, а також оснащеність ТП.
Під час проведення РНО важливою є завдання мінімізації витрат праці та часу. Методи вирішення:
· Відпрацювання методики виконання РНО
· Автоматизація РНО
· Спеціальні схемотехнічні та конструктивні рішення
Розрізняють експлуатаційне та заводське регулювання. При дослідному виробництві процес регулювання може супроводжуватись частковою зміною схеми та конструкції зразка. p align="justify"> При серійному і масовому виробництві РНО розбиваються на прості операції, що передбачають отримання одного або декількох пов'язаних один з одним параметрів. Регулювання проводять на спеціалізованих установках.
Методи регулювання ЕА:
· За вимірювальними приладами
· Порівнянням із зразком або еталоном (метод електричного копіювання)
Етапи регулювання ЕА:
· Тряска на вібраційному стенді для виявлення нещільних з'єднань та видалення сторонніх предметів
· Перевірка правильності монтажу за спеціальними картами або таблицями
· Перевірка режимів роботи ІМС та п/п приладів за електрокалібровочними картками
· Перевірка функціонування пристрою в цілому
· Регулювання
Застосовувана документація визначається видом виробництва та складністю виробу. У одиничному виробництві можна проводити регулювання за електричною схемою з урахуванням вимог ТУ. У серійному та масовому виробництві найчастіше створюється спеціальна технологічна інструкція з описом необхідної апаратури, методів та послідовності регулювання. Для простих пристроїв допустимо використання технологічної карти.
Випробування РЕА
Випробування ЕА – експериментальне визначення за різних впливів кількісних і якісних характеристик виробів за її функціонуванні. При цьому як вироби, що самі випробовуються, так і впливу можуть бути змодельовані. Цілі випробувань різні на різних етапах проектування та виготовлення ЕА. Головні цілі:
· Вибір оптимальних конструктивно-технологічних рішень при створенні нових виробів;
· Доведення виробів до необхідного рівня якості;
· Об'єктивна оцінка якості виробів при їх постановці на виробництво, у процесі виробництва та при технічному обслуговуванні;
· Гарантування якості виробів при міжнародному товарообміні.
Випробування є ефективним засобом підвищення якості, оскільки дозволяють виявити:
· Недоліки конструкції та технології виготовлення ЕА, що призводять до зриву виконання заданих функцій в умовах експлуатації;
· Відхилення від обраної конструкції або прийнятої технології, допущені у виробництві;
· приховані випадкові дефекти матеріалів та елементів конструкції, що не піддаються виявленню існуючими методами технічного контролю;
· резерви підвищення якості та надійності конструктивно-технологічного варіанту виробу, що розробляється.
За результатами випробувань виробів у виробництві розробник ЕА встановлює причини зниження якості. Якщо ці причини встановити не вдається, удосконалюють методи та засоби контролю виробів та їх виготовлення.
Для підвищення якості ЕА, що випускається на кінцевих операціях ТП їх виготовлення проводять попередні випробування, що дозволяють виявити вироби зі прихованими дефектами. Режими цих випробувань вибирають такими, щоб вони забезпечували відмови виробів, що містять приховані дефекти, і в той же час не виробляли ресурсу тих виробів, які не містять дефектів, що викликають відмови від експлуатації. Ці випробування часто називають технологічними тренуваннями(термострумове тренування, електротренування, тренування термоциклами та ін.).
Документи:
Програма випробувань.Викладаються:
· Інформація про об'єкт випробувань
· Параметри, що підлягають виміру
· Критерії придатності та непридатності
· Обсяг та методика випробувань
· Необхідні роботи
Методика випробувань:
· Метод, засоби та умови випробувань
· Алгоритми виконання операцій щодо визначення окремих характеристик об'єкта
· Форми подання інформації
· Метод оцінки точності та достовірності результатів
· Вимоги ТБ та ООС
Програма та методи проведення випробувань визначаються конкретним видом та призначенням ЕА, а також умовами експлуатації. Для контролю якості та приймання виробів встановлюють основні категорії контрольних випробувань, обумовлені в ТУ: приймально-здавальні, періодичні та типові.
Кожна категорія випробувань може включати декілька видів випробувань (електричні, механічні, кліматичні, на надійність та ін.) та видів контролю (візуальний, інструментальний та ін.). Залежно від особливостей експлуатації та призначення виробів, а також специфіки їх виробництва деякі види випробувань виділяють в окремі категорії випробувань (на надійність – безвідмовність, довговічність, збереження та ін.). Види випробувань і контролю, послідовність проведення, параметри, що перевіряються, та їх значення встановлюються в ТУ (стандартах, програмах, методиках та ін.).
Під час випробувань застосовують суцільний або вибірковий контроль за ТУ та планом контролю. Результати випробувань вважаються негативними, якщо виявлено невідповідність виробу хоча б одній вимогі ТУ для категорії випробувань, що проводиться. Застосовувані засоби випробувань, вимірювання та контролю, а також методики вимірювання повинні відповідати вимогам метрологічного забезпечення. Забороняється використовувати засоби випробувань, які не пройшли метрологічну атестацію.
Прийомо-здатні випробування (ПСІ).Ці випробування проводять для контролю виробу на відповідність вимогам ТУ, встановленим для цієї категорії випробувань. На ПСІ вироби пред'являють поштучно. Випробування та приймання проводить представник замовника у присутності представника відділу технічного контролю (ВТК) підприємства-виробника в обсязі та послідовності, передбачених у ТУ на виріб. Про готовність виробу до ПСІ підприємство-виробник повідомляє представника замовника повідомленням, оформленим у встановленому порядку. До повідомлення прикладаються протоколи технологічного тренування та пред'явницьких випробувань, виконаних за формою, прийнятою на підприємстві-виробнику.
Склад та послідовність проведення випробувань можуть бути змінені за погодженням із представником замовника. Прийнятими вважаються вироби, що витримали випробування, укомплектовані та упаковані відповідно до ТУ.
Періодичні випробування.Такі випробування проводять із метою: періодичного контролю якості виробів; контролю стабільності ТП у період між випробуваннями; підтвердження можливості продовження виготовлення виробів з діючих конструкторської та технологічної документації, ТУ та приймання. Календарні терміни випробувань встановлюються у графіку, складеному підприємством-виробником за участю представника замовника. Періодичним випробуванням піддається один виріб щороку. Результати випробувань оформлюються актом, до якого додається протокол, виконаний за формою, прийнятою на підприємстві-виробнику.
Склад та послідовність проведення випробувань можуть бути змінені за погодженням із представником замовника.
Якщо виріб витримав періодичні випробування, його виробництво триває до наступного терміну випробувань. Якщо виріб не витримав періодичних випробувань, приймання виробів і відвантаження прийнятих виробів припиняють до виявлення усунення причин виникнення дефектів та отримання позитивних результатів повторних випробувань.
Типові випробуванняпроводять для виробів переривчастого виробництва (одиничного та дрібносерійного переривчастого виробництва) для оцінки ефективності та доцільності змін, що пропонуються у виріб або технологію його виготовлення, які можуть змінити технічні та інші характеристики виробу та його експлуатацію. Випробування проводять на виробах, в які внесені зміни, що пропонуються, за програмою та методикою необхідних випробувань зі складу приймально-здавальних та періодичних.
Якщо ефективність та доцільність запропонованих змін підтверджується результатами типових випробувань, їх вносять у відповідну документацію на виріб відповідно до вимог Державних стандартів.
Пред'явницькі випробування (ПІ).Перед поданням виробів на випробування та приймання представнику замовника ВТК проводить пред'явницькі випробування готових виробів. Такі випробування проводяться з метою контролю виробів на відповідність вимогам ТУ та готовності до пред'явлення замовнику. Як правило, їх проводять в обсязі не менше прийомо-здавальних випробувань, але плани контролю та норми на параметри, що перевіряються, можу встановлюватися більш жорсткими.
Основні документи щодо випробувань:
Випробування вибираються, виходячи з необхідних параметрів, економічних показників методик випробування.
Випробування впливу зовнішніх чинників проводяться методами, зазначеними в СТ МЭК 68-2.
ТЕХНІЧНІ ВИМОГИ ДО МОНТАЖУ
З'ЄДИННИКІВ А і РП
ГОСТ 23588-79
ІПК ВИДАВНИЦТВО СТАНДАРТІВ
Дата введення 01.07.80
1. Цей стандарт поширюється на електричний монтаж (далі - монтаж) радіоелектронної апаратури та приладів.
Стандарт встановлює вимоги до монтажу приладових частин електричних з'єднувачів А та РП.
Терміни, що застосовуються у стандарті, відповідають ГОСТ 21962 та ГОСТ 14312.
2. Монтаж з'єднувачів А та РП повинен проводитись відповідно до вимог цього стандарту, нормативної документації (НД), конструкторської та технологічної документації, затвердженої в установленому порядку.
3. Монтаж однотипних з'єднувачів у виробі має бути ідентичним.
4. Для забезпечення ідентичності монтажу з'єднувачів слід виконувати контрольний зразок монтажу, затверджений у встановленому порядку.
Для дослідних зразків виробів контрольні зразки монтажу не встановлюють.
5. Вимоги до монтажу приладових частин з'єднувачів А та РП, встановлені цим стандартом, мають бути зазначені у конструкторській документації.
Приклад: "Технічні вимоги до електромонтажу приладових частин з'єднувачів А за ГОСТ 23588".
6. Додаткові вимоги до монтажу з'єднувачів, які не знижують його якість, повинні бути зазначені в конструкторській та технологічній документації.
7. Площа перерізу проводів, що підводяться до контакт-деталей (далі - контакт) з'єднувачів А та РП, не повинна перевищувати площі перерізу, встановленої в технічних умовах на з'єднувачі конкретних типів.
8. Якщо в один отвір контакту з'єднувача необхідно впаяти кілька проводів меншого перерізу, то жили всіх проводів повинні бути скручені разом, а сумарний діаметр опромінених проводів повинен бути меншим за діаметр відповідного отвору в контакті з'єднувача.
9. Довжина паяної частини дроту, що входить в отвір кріпильної частини контакту, повинна дорівнювати довжині монтажної частини внутрішньої порожнини контакту.
10. Закладення одного дроту площею перерізу до 0,75 мм 2 контакт з'єднувача А повинна відповідати рис. 1, 2. У цьому випадку на кріпильну частину з'єднувачів трубки А не надягати.
11. Закладення одного і більше проводів загальною площею перерізу від 0,75 до 2,50 мм 2 контакт з'єднувача А без перемички повинна відповідати рис. 3, з перемичкою - чорт. 4.
12. Закладення проводів у контакт з'єднувача РП має відповідати рис. 5, 6.
13. При внутрішньому діаметрі хвостовика контакту понад 2,0 мм, а також для дротів з поліетиленовою ізоляцією, оголення дроту від ізоляції не повинно бути більше 3,0 мм.
14. Резервні контакти в з'єднувачі запаюють відрізками проводів однієї з марок, якими монтаж. Рекомендована довжина дротів 40 – 100 мм.
1 - припій; 2 - Жила; 3 - ізоляційна трубка; 4 - дріт; 5 - з'єднувач типу РП-15
1 - дріт; 2 - Жила; 3 - контакт з'єднувача типу РП-14
Необхідність запаювання резервних контактів визначає розробник технічної документації.
(Змінена редакція, Зм. № 1).
15. Резервні контакти не слід запаювати у з'єднувачах, що заливаються герметиком або працюють нетривалий час (до 15 хв разової дії) при впливі вібрації, що відповідає технічним умовам на з'єднувачі.
16. Кінці резервних проводів слід закласти в загальний джгут відповідно до рис. 7 – 10.
17. При монтажі з'єднувачів не допускається застосовувати дроти, у яких зовнішній діаметр по ізоляції разом із ізоляційною трубкою, що надягається на провід, більша, ніж відстань між осями контактів у з'єднувачі.
18. Провіди, що заробляються в з'єднувачі, повинні бути закріплені у корпусі з'єднувача.
При монтажі з'єднувача типу РП-14 кожен провід, що підпаюється в контакт, слід кріпити окремо.
1 - джгут; 2 - ізоляційна стрічка; 3 - резервні дроти
1 - джгут; 2 - нитковий бандаж; 3 - ізоляційна трубка; 4 - дріт
1 - дріт; 2 - нитяний бандаж
1 - дріт; 2 - ізоляційна трубка
19. Рихтування проводів після паяння не допускається.
20. Проводи джгута повинні бути пов'язані по рядах контактів з'єднувачів відповідно до рис. 11, 12, при цьому допускається перехрещення окремих дротів.
21. Перемички в з'єднувачі, виконані монтажним проводом, слід виводити петлею в джгут. Петлі перемичок слід розташовувати східчасто. Довжина петлі перемички в цьому випадку не повинна перевищувати 100 мм від кріплення джгута у з'єднувача.
Необхідність введення перемичок петлею у джгут визначає розробник конструкторської документації.
22. При великій кількості перемичок у з'єднувачі та малій кількості ланцюгів (до 10 ланцюгів) перемички слід вводити ступінчасто в стовбур джгута. Довжина частини перемички в стовбурі джгута має перевищувати 100 мм.
23. Проводи до контактів з'єднувачів повинні підходити вільно без натягу, бути відрихтовані та мати запас по довжині на одне перепаювання. При заливанні компаундом запас може бути відсутнім.
24. Зачищення проводів від ізоляції слід проводити на довжину 10 – 12 мм.
25. Жили проводів слід скрутити у бік повива, облудити та відрізати у розмір.
26. При закладенні в з'єднувачі екранованих проводів, оброблених за ГОСТ 23585, не допускається, щоб обплетення екранів цих проводів входило в ізоляційні трубки, що надягаються на контакти з'єднувачів.
27. Перед паянням кінці проводів джгута слід просунути в отвір спеціального шаблону (імітатор контактного поля з'єднувача) для попередження перехрещення проводів у зоні монтажу.
28. Перед паянням у контакти з'єднувачів на дроти повинні бути надіті ізоляційні трубки діаметром, що забезпечує щільну посадку їх після паяння на контакті та (або) дроті (дротах).
Якщо з'єднувачі підлягають заливці або обволіканню, можливі два варіанти:
а) із трубками;
б) без трубок.
(Змінена редакція, Зм. № 2).
29. Довжина ізоляційних трубок, що одягаються на контакти з'єднувачів, повинна бути 10 - 12 мм.
1 - З'єднувач; 2 - джгут
1 - ізоляційна трубка
30. З'єднувач при монтажі слід встановити у положення, що виключає затіки флюсу всередину з'єднувача, так, щоб зрізана частина контактів була спрямована у бік електромонтажника.
31. Пайку проводів до з'єднувача слід проводити по рядах контактів, починаючи з нижнього ряду у напрямку зліва направо.
32. У розчленованому стані контактна сторона з'єднувача має бути закрита технологічною кришкою.
33. При паянні жил проводів у з'єднувачі вибір потужності паяльника слід проводити відповідно до вказівок НД на з'єднувачі.
34. Час паяння жил проводів у контакти з'єднувачів встановлюють відповідно до вказівок НД на з'єднувачі.
33, 34. (Змінена редакція, Зм. № 2).
35. Час паяння дроту в контакт з'єднувача типу РП-14 не повинен перевищувати 3 с.
36. Паяння в з'єднувачах РП слід проводити так, щоб під припоєм було видно контур підпаяних жил проводів.
37. Паяна поверхня монтажних з'єднань повинна бути блискучою або матовою без темних плям, тріщин, раковин, гострих опуклостей та сторонніх включень. Припій повинен заливати місце з'єднання з усіх боків, заповнюючи щілини та зазори між жилами проводів та контактами, з незначними напливами припою на зовнішній поверхні контакту.
Кількість припою, необхідного для паяння, має бути мінімальною.
Якість паяння у з'єднувачах слід перевіряти після паяння кожного ряду контактів.
38. При монтажі не повинно порушуватися захисне покриття деталей з'єднувача, а також покриття деталей, на яких проводиться монтаж з'єднувачів.
39. Після закінчення монтажу з'єднувачі повинні бути очищені від залишків монтажних матеріалів та забруднень.
Вимога не поширюється на монтаж із застосуванням флюсів, що допускають не проводити очищення.
40. Якість паяння з'єднувачів перевіряється при міжопераційному контролі до надягання на контакти ізоляційних трубок.
41. Після монтажу та перевірки якості паяння ізоляційні трубки повинні бути насунуті на контакти до упору в ізолятор з'єднувача.
42. Продзвонювання з'єднувачів слід проводити із застосуванням технологічної частини у відповідь.
ІНФОРМАЦІЙНІ ДАНІ
1. Розроблений і внесений Мінзагальнемаш СРСР
2. ЗАТВЕРДЖЕНИЙ І ВВЕДЕНИЙ У ДІЮ Постановою Державного комітету СРСР за стандартами від 26.04.79 № 1534
3. ПОСИЛУВАЛЬНІ НОРМАТИВНО-ТЕХНІЧНІ ДОКУМЕНТИ
Монтаж електричний радіоелектронний
апаратури та приладів
ЗАГАЛЬНІ ВИМОГИ ДО ОБСЯГНОГО
МОНТАЖУ ВИРОБІВ ЕЛЕКТРОННОЇ
ТЕХНІКИ ТА ЕЛЕКТРОТЕХНІЧНИХ
МІЖДЕРЖАВНА РАДА
З СТАНДАРТИЗАЦІЇ, МЕТРОЛОГІЇ ТА СЕРТИФІКАЦІЇ
Мінськ
Передмова
1 РОЗРОБЛЕНО Науково-дослідним технологічним інститутом приладобудування Мінмашпрому України
ВНЕСЕН Державним комітетом України зі стандартизації, метрології та сертифікації
2 ПРИЙНЯТЬ Міждержавною Радою зі стандартизації, метрології та сертифікації (протокол № 9 від 12 квітня 1996 р.)
Найменування держави | Найменування національного органу зі стандартизації |
Азербайджанська республіка | Азгосстандарт |
республіка Арменія | Армдержстандарт |
Республіка Білорусь | Держстандарт Республіки Білорусь |
Республіка Казахстан | Держстандарт Республіки Казахстан |
Киргизька Республіка | Киргизстандарт |
Республіка Молдова | Молдовастандарт |
Російська Федерація | Держстандарт Росії |
Республіка Таджикистан | Таджикдержстандарт |
Туркменістан | Головдержінспекція «Туркменстандартлари» |
Держстандарт України |
3 Постановою Державного комітету Російської Федерації зі стандартизації та метрології від 15 лютого 2001 р., № 71-ст міждержавний стандарт ГОСТ 23592-96 введений у дію безпосередньо як державний стандарт Російської Федерації з 1 липня 2001 р.
4 ВЗАМІН ГОСТ 23592-79
ГОСТ 23592-96
МІЖДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ
Монтаж електричної радіоелектронної апаратури та приладів
ЗАГАЛЬНІ ВИМОГИ ДО ОБСЯГНОГО МОНТАЖУ ВИРОБІВ ЕЛЕКТРОННОЇ ТЕХНІКИ ТА ЕЛЕКТРОТЕХНІЧНИХ
Electrical wiring of radio-electronic equipment and devices. General requirements for three-dimensional wiring of electronic and electrical devices
Дата введення 2001-07-01
1 Область застосування
Цей стандарт поширюється на електричний монтаж (далі - монтаж), що виконується всередині радіоелектронної апаратури, приладів та пристроїв (далі - апаратура) із застосуванням кабельних виробів (проводів, кабелів, джгутів тощо).
Стандарт встановлює загальні вимоги, які є обов'язковими, за винятком вимог 4.6.2 , 4.6.6, при розробці технічної документації, виготовленні та прийманні апаратури.
Стандарт не розповсюджується на друкований монтаж.
2 Нормативні посилання
4 Технічні вимоги
4.1 Загальні технічні вимоги
4.1.1 Монтаж елементів апаратури слід проводити відповідно до вимог цього стандарту щодо нормативної документації (далі - НД) на апаратуру конкретного типу та конструкторської документації (КД), затверджених у встановленому порядку.
4.1.2 Вимоги до оздоблення та кріплення жил монтажних проводів повинні відповідати ГОСТ 23587.
4.1.3 Вимоги до обробки та з'єднання екранів проводів повинні відповідати ГОСТ 23585.
4.1.4 Вимоги до джгутів повинні відповідати ГОСТ 23586.
4.1.5 Маркування проводів та виробів електронної техніки (ІЕТ) має відповідати вимогам ГОСТ 23594.
4.1.6 Маркувальні знаки, що наносяться згідно з КД на шасі та ІЕТ, повинні бути чіткими та зручними для читання.
4.1.7 Монтаж повинен забезпечувати роботу апаратури в умовах впливу на неї зовнішніх факторів ГОСТ 15150та ГОСТ 25467.
4.1.8 Виробничі приміщення складання та монтажу повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.1.005та діючим технологічним та санітарним нормам.
4.1.9 Технічні вимоги до монтажу апаратури повинні бути зазначені в КД посиланням на цей стандарт.
«Технічні вимоги до монтажу – за ГОСТ 23592-96»
4.1.10 ІЕТ, дроти, матеріали та комплектуючі вироби, що застосовуються під час монтажу, повинні відповідати вимогам стандартів та інших НД на них та бути дозволеними до застосування.
4.1.11 Конструкція та монтаж апаратури повинні забезпечувати можливість доступу до її елементів з метою огляду, перевірки, заміни та підключення контрольної апаратури.
Рухливі частини блоків не повинні стосуватися дротів. Відстані між ними обумовлюють КД.
4.1.12 При монтажі слід вживати наступних конструктивних заходів для зменшення впливу одних ланцюгів на інші:
Довжина монтажних проводів високочастотних та імпульсних ланцюгів повинна бути найменшою, для чого елементи високочастотних ланцюгів, пов'язані між собою, повинні бути розташовані в безпосередній близькості, і з'єднання між такими елементами мають бути найкоротшими;
Окремі дроти, найбільш схильні до впливу перешкод або самі їх створюють, повинні бути екрановані або почти;
Неекрановані дроти високочастотних ланцюгів при їх перетині слід розташовувати, по можливості, під кутом, близьким до 90°. При паралельному розташуванні такі дроти мають бути максимально віддалені один від одного, розділені екраном або почтом.
Вимоги цього пункту мають бути зазначені у КД.
4.1.13 Відстань між неізольованими струмоведучими поверхнями апаратури повинна бути не менше 2,0 мм.
Відстань між неізольованими струмопровідними поверхнями при монтажі повинна бути не менше 1,0 мм. Цю відстань допускається зменшувати до 0,4 мм у разі покриття цих поверхонь електроізоляційними лаками або компаундами.
4.2 Вимоги до монтажу проводів, джгутів та кабелів
4.2.1 Монтажні проводи за площею перерізу повинні відповідати струму навантаження і падінню напруги, що допускається, мати необхідну механічну та електричну міцність.
Переважно застосовувати проводи з ізоляцією, стійкою до впливу клеїв, лакозахисних лаків і розчинників, а також до впливу зовнішніх факторів, що впливають (температури, вологості, іонізуючого впливу).
4.2.2 Не допускається застосовувати монтажні дроти з пошкодженою ізоляцією, надрізами жили дроту та іншими дефектами, що знижують їх механічну та електричну міцність.
Не допускається деформація та пошкодження ізоляції проводів у момент захоплення інструментом, наявність задирок на струмопровідних жилах.
4.2.3 Неізольовані дроти, які застосовуються при монтажі, повинні мати антикорозійне покриття.
4.2.4 Мінімальний радіус вигину проводів має бути не меншим від значення, зазначеного в ТУ на них. За відсутності таких вказівок радіус вигину повинен бути не меншим за двократну величину зовнішнього діаметра.
4.2.5 Монтажні дроти, джгути та кабелі повинні бути прикріплені до елементів конструкції та не повинні розташовуватися на гострих кромках та ребрах шасі, вузлів та апаратури. У разі, якщо це виконати неможливо, допускається прокладання проводів, джгутів та кабелів на ребрах та кромках шасі за умови забезпечення заходів, що оберігають дроти, джгути та кабелі від пошкоджень (обмотка стрічками, застосування ізоляційних прокладок, трубок).
4.2.6 З'єднання проводів одного з іншими, а також проводів з висновками ІЕТ та висновків ІЕТ між собою має бути виконане за допомогою контакт-деталей.
4.2.7 Монтажні дроти, плоскі кабелі в місцях з'єднання перед паянням мають бути механічно закріплені.
4.2.8 Загальна площа перерізу жил проводів та висновків ІЕТ, що приєднуються до контакт-деталей, не повинна перевищувати найменшої площі перерізу контакт-деталі.
4.2.9 Джгути, кабелі або окремі дроти, що переміщуються в процесі роботи, повинні бути виконані з гнучких багатожильних дротів типу МГШВ, МС16-13 і т.д. і не повинні стосуватись нерухомих частин приладів.
4.2.10 Якщо в гнучкому кабелі є екрановані дроти, всі екрани повинні бути спаяні між собою і заведені на контакт «земля», якщо інше не обумовлено в КД.
4.2.11 Монтаж струмопровідних жил стрічкових проводів необхідно проводити тільки при фіксованому положенні стрічкового проводу.
4.2.12 Площина різання заготовки кабелю повинна бути перпендикулярна щодо осі струмопровідних жил.
4.2.13 При знятті ізоляції зі стрічкових проводів із багатодротовими жилами скрутку дротів необхідно зберегти.
4.3 Вимоги до монтажу ІЕТ
4.3.1 У процесі монтажу апаратури повинні бути вжиті заходи щодо захисту напівпровідникових приладів від впливу статичної електрики згідно з нормативним документом на конкретний виріб.
4.3.2 Джгути, кабелі та висновки ІЕТ, при необхідності, перед встановленням повинні бути відрихтовані з дотриманням вимог НД.
4.3.3 При рихтуванні висновків ІЕТ слід забезпечити нерухомість ділянки виведення довжиною не менше 1,0 мм від корпусу.
4.3.4 Формування висновків ІЕТ проводити таким чином, щоб у місці виходу з корпусу (ізолятора) висновок не відчував механічних зусиль вище значень, встановлених НД на ІЕТ.
4.3.5 При рихтуванні, формуванні, встановленні та кріпленні ІЕТ не допускається пошкодження покриття висновків, за винятком слідів (відбитків) інструменту, що не порушує їх покриття (оголення основного матеріалу) і не знижує механічну міцність.
4.3.6 Формування висновків ІЕТ (за відсутності у державних стандартах та технічних умовах на них вимог до відстані від корпусу ІЕТ до центру радіусу вигину виведення до радіусу вигину) має бути виконане з такими розмірами:
а) відстань від корпусу ІЕТ до центру радіусу вигину виведення, мм, не менше: | |
1) для напівпровідникових приладів............................................. ......................................... | |
2) для резисторів та конденсаторів при діаметрі (товщині) виведення до 1 мм включно.................................. .................................................. ..................................... | |
3) для резисторів і конденсаторів при діаметрі (товщині) виведення понад 1 мм............. | |
4) для дроселів.............................................. .................................................. .......................... | |
б) радіус вигину, мм, не менше: | |
1) при діаметрі (товщині) виведення до 0,5 мм включно..................................... ........... | |
2) понад 0,5 до 1,0 мм включно. ............................................... | |
3) при діаметрі (товщині) виведення понад 1,0 до 1,5 мм включно.............................. | |
4) при діаметрі (товщині) виведення понад 1,5 м..................................... ................................ | 1,0-1,5 діаметра виводу |
4.3.7 При збільшенні щільності монтажу та розташування ІЕТ впритул до шасі на корпуси та висновки ІЕТ повинні бути надіті електроізоляційні трубки, що необхідно відобразити в КД. У цьому випадку має бути витриманий допустимий для ІЕТ температурний режим.
4.3.8 Внутрішній діаметр електроізоляційної трубки слід вибирати таким, щоб забезпечити щільну посадку її на корпус ІЕТ. Довжина трубки має перевищувати довжину корпусу ІЕТ на 0,5-1,0мм з кожного боку.
4.3.9 ІЕТ необхідно механічно кріпити до контакт-деталі з наступним паянням, а в разі необхідності - додатково за допомогою хомутів, скоб, тримачів, заливання компаундом, установки на клей.
4.3.10 Спосіб додаткового кріплення ІЕТ вибирають виходячи з вимог ТУ на ІЕТ, їх вагових, габаритних та конструктивних характеристик, а також умов експлуатації апаратури та вказують у КД.
4.3.11 Механічне кріплення висновків ІЕТ слід здійснювати виконанням не менше одного обороту навколо контакт-деталі, шини або вставленням в отвір плоского контакту із щільним обтисканням виводу. Вигин контакт-деталі не допускається.
4.3.12 Висновки ІЕТ, дроти повинні вільно без зусилля входити в монтажні отвори, заклепками, з обов'язковим подальшим підгинанням виведення, дроту.
4.3.13 Кількість висновків ІЕТ (у тому числі жил проводів), що закріплюються на контакт-деталі, слід визначати в залежності від довжини контакту, діаметрів висновків ІЕТ (проводів) та механічної міцності контакт-деталі. Кількість їх має бути не більш як чотири.
4.3.14 Відстань від торця циліндричного контакту до закріпленого виведення ІЕТ дроту має бути не менше 0,5 мм. Відстань від плати до закріпленого циліндричного виведення дроту має бути не менше 1,0 мм, а до плоского виведення – не менше 0,5 мм.
4.3.15 Кожен висновок ІЕТ та жила дроту мають бути закріплені на контакт-деталі окремо. Не допускається скручувати висновки ІЕТ, проводи один з одним та висновки ІЕТ з жилами проводів.
4.3.16 Висновки ІЕТ, що підбирається при налаштуванні та регулюванні приладу, слід паяти без механічного кріплення на повну їх довжину. Після вибору ІЕТ його висновки мають бути відформовані та механічно закріплені до контакт-деталі.
4.3.17 Вільні висновки реле та трансформаторів використовувати як контакт-деталі не допускається.
4.4 Вимоги до монтажу з'єднувачів
4.4.1 Монтаж проводів у з'єднувачі не повинен змінювати зусилля зчленування та розчленування вилки з розеткою, більш ніж це дозволено нормативним документом (НД) на відсутній тип з'єднувача. Монтаж з'єднувачів з плаваючими контактами, а також заливання з'єднувачів герметиками слід проводити з технологічною частиною з'єднувачів у відповідь, якщо немає інших вказівок у НД.
4.4.2 Хвостовики контактів з'єднувачів для об'ємного монтажу повинні забезпечувати міцне з'єднання з проводами одним з таких методів: пайкою, обтисканням, накруткою. Конкретний метод монтажу та кількість перепайок вказано у НД.
4.4.3 Монтаж з'єднувачів, конструкція яких не передбачає кріплення стрічкового дроту, зона паяння заливається компаундом, слід виконувати у пристрої, що фіксує стрічковий провід щодо з'єднувача.
4.4.4 Хвостовики контактів з'єднувачів для об'ємного монтажу повинні допускати приєднання проводів із зазначеним у НД перетином.
4.4.5 З'єднувачі, що надходять на монтаж, мають бути розконсервовані.
4.4.6 У процесі паяння з'єднувачів повинні бути вжиті заходи, що унеможливлюють потрапляння припою та флюсу на контактну частину гнізд та штирів.
4.4.7 Після перевірки якості паяння хвостовики контактів повинні бути захищені ізоляційними трубками або покриті герметиком або компаундом. Трубки повинні одночасно захищати місця оголення жил проводів та кабелів, а також хвостовиків контактів. Не допускається пошкодження трубок, що одягаються на хвостовики контактів та фіксатори.
4.5 Вимоги до паяння монтажних з'єднань
4.5.1 Матеріали, що застосовуються під час монтажу, повинні за своїм складом та якістю відповідати всім вимогам, обумовленим у відповідних державних стандартах.
4.5.2 Застосовувані матеріали повинні мати сертифікати із зазначенням дати виготовлення, марки та терміну придатності.
4.5.3 Струмопровідні жили слід лудити по всій поверхні паяння. Допускається лужна ділянка жили на відстані до 1 мм від торця ізоляції.
4.5.4 Не допускається деформація жил у місці переходу від лудженої ділянки до нелудженої.
4.5.5 Луджена поверхня струмопровідних жил, висновків елементів має бути блискучою або світло-матовою. Наявність пір та напливів у вигляді гострих виступів не допускається.
4.5.6 Паяння монтажних з'єднань в апаратурі слід проводити після механічного складання та перевірки елементів схеми на відповідність вимогам КД.
4.5.8 Хвостову частину контакту з'єднувача необхідно облудити, якщо вона не була попередньо опромінена.
4.5.9 Хвостовики контактів з'єднувачів після закінчення терміну гарантованої паяння перед монтажем повинні бути піддані попередньому гарячому лудінню.
4.5.10 Припій і флюс для паяння повинні вибиратися в залежності від матеріалів, що піддаються пайці, допускається нагрівання елементів монтажу і робочих температур і вказуватися в КД.
Як основні слід застосовувати припої марок ПІС 61 і ПІС 61М за ГОСТ 21930.
4.5.11 При флюсуванні потрапляння флюсу всередину ІЕТ на контактні частини з'єднувачів не допускається. При паянні осередків і блоків, що мають у конструкції негерметичні ІЕТ, їх слід розташовувати в положенні, що виключає затікання флюсу всередину ІЕТ і попадання на поверхні контактів, що стикаються реле і з'єднувачів.
При використанні трубчастих припоїв та паяльних паст додаткове флюсування можна не проводити.
4.5.12 Стрижень електропаяльника повинен бути очищений від нагару, облужений і мати рівну поверхню без задирок.
4.5.13 Форму стрижня електропаяльника і кут заточування слід вибирати в залежності від конструкції вузла, що паяється.
4.5.14 Перевірку температури стрижня електропаяльника слід проводити не менше двох разів на зміну: перед початком роботи та після перерви з позначкою у документі встановленої на підприємстві форми, а також при його заміні, заточенні або зміні режиму паяння.
4.5.15 Температура паяння повинна відповідати інтервалу температурної активності флюсу та припою та не перевищувати гранично допустимих значень, зазначених у НД на елементи конкретних типів.
За відсутності таких вказівок температура паяльного жала має бути для припою ПІС 61 і ПІС 61М від 240 до 280 °С.
4.5.16 Час паяння та лудіння висновків ІЕТ не повинен перевищувати значення, вказаного в НД на елементи конкретних типів. За відсутності таких обмежень тривалість процесу має бути трохи більше 5 з.
4.5.17 Відстань від корпусу ІЕТ до місця паяння (лудженої поверхні) виведення повинна бути не меншою від значення, зазначеного в НД на елементи конкретного типу. За відсутності таких вказівок, це значення має бути не менше 1 мм.
4.5.18 При ступінчастій пайці монтажних з'єднань кожну наступну пайку слід проводити припоєм, температура плавлення якого повинна бути на 30-40°С нижче температури плавлення припою, яким виконано попереднє паяння, або тим же припоєм, при цьому не допускається розпаювання раніше утвореного шва.
4.5.19 Паяні сполуки не повинні мати тріщин, великих пір, гострих виступів, грубих зерен, опуклих жолобників, напливів, великих голчастих та дендритних утворень, перемичок припою. Паяння має бути, наскільки можна, скелетної, тобто. під припоєм має бути видно контур паяних висновків та проводів. Допускається неповна заливка припоєм отворів діаметром понад 3 мм.
Поверхня припою по всьому периметру паяного шва має бути безперервною, гладкою, глянсовою, без темних плям та сторонніх включень.
Допускається матова або блискуча з матовими плямами поверхня припою в паяному з'єднанні зі срібним, золотим, нікелевим, олов'яно-вісмутовим, кадмієвим покриттям.
Допускається «позеленювання» поблизу місць паяння та під ізоляцією для мідних дротів типу МГТФ, МП 17-11 та ін, що не мають покриття.
4.5.20 Поверхню паяних сполук слід очищати тканиною з безворсового матеріалу або пензлем, змоченим етиловим спиртом або спиртонефрасовою (спиртобензиновою) сумішшю у співвідношенні 1:1. При цьому слід застосовувати нефрас С3-180/120 (бензин БР-1) НД, етиловий спирт за ГОСТ 18300.
Допускається застосування інших матеріалів та способів очищення, що не знижують якість з'єднань.
Очищення паяних з'єднань слід проводити після кожної пайки або групи пайок.
Миюча рідина не повинна потрапляти всередину негерметичних елементів апаратури.
4.6 Вимоги до непаяних методів монтажу
4.6.1 При монтажі методом накрутки застосовують немодифіковані, модифіковані та бандажні з'єднання. Вид з'єднання має бути визначений у технічних вимогах креслення.
4.6.3 При монтажі накруткою дроту між контактами штирів слід укладати без натягу.
4.6.4 При монтажі накруткою не допускається:
Виконувати з'єднання дротом, випрямленим після розкручування з'єднання;
Деформувати з'єднання (обтискати, зрушувати витки тощо);
Нахльостує витків один на одного в з'єднанні.
4.6.5 Кінець останнього витка з'єднання, виконаного накруткою, повинен щільно прилягати до контактного штиря.
4.6.7 Виступання кінця обтисканого дроту при виході з хвостовика контакту має бути не більше 1,5 мм.
4.6.8 Поверхня хвостовика контакту після обтиснення не повинна мати тріщин, задирок, гострих кромок, порушень покриттів.
5 Вимоги безпеки
5.1 При монтажі повинні виконуватись вимоги ГОСТ 12.1.004 , ГОСТ 12.1.010 , ГОСТ 12.2.007.0і ГОСТ 12.4.021.
5.2 Для попередження ураження електричним струмом при монтажі необхідно надійно заземлювати корпуси трансформаторів, вентиляторів, вентиляційних систем і електроінструментів.
Електропроводка повинна мати якісну ізоляцію. При монтажі слід застосовувати електропаяльники та розетки закритого типу з робочою напругою не більше 36 В. На розетках має бути вказано значення напруги.
5.3 Для запобігання пожежі під час монтажу слід передбачити такі заходи:
Приміщення для зберігання та розливу легкозаймистих рідин (ЛЗР) повинні бути ізольованими та обладнаними вентиляцією;
Для зберігання і транспортування ЛЗР або обтиральних матеріалів, забруднених ЛЗР, повинна застосовуватися тара з неб'ється і неутворювального іскор матеріалу, з кришками, що щільно закриваються, на якій нанесені написи «Вогнебезпечно» і назва рідини;
Робочі ділянки мають бути забезпечені протипожежним інвентарем (азбестові ковдри, пісок, вогнегасники тощо).
5.4 Для дотримання вимог безпеки під час монтажу необхідно виконувати правила захисту від статичної електрики.
5.5 Для попередження теплових опіків при монтажі необхідно проводити попереднє сушіння ІЕТ та інструменту перед зануренням у розплавлений припій. Робоче місце необхідно обладнати теплоізолюючими екранами та спеціальними підставками для електропаяльників.
5.6 Для запобігання травмам від механічних факторів необхідно використовувати спеціальну тару для деталей та матеріалів, що забезпечує безпеку при їх транспортуванні. Рушійні частини механізмів мають бути огороджені.
5.7 Для запобігання отруєнню в процесі монтажу при виконанні робіт із застосуванням припоїв, що містять свинець, лаків та клеїв, робочі місця повинні бути обладнані витяжними установками, що забезпечують видалення шкідливих парів до норми, що не перевищує гранично допустимої концентрації відповідно до вимог ГОСТ 12.1.005.
5.8 Освітленість робочих місць має відповідати [ 2 ].
5.9 Вимоги безпеки, які не встановлені цим стандартом, повинні відповідати вимогам системи стандартів безпеки праці.
ДОДАТОК А
Ключові слова: стандарт, технічні вимоги, монтаж електричний, монтаж накруткою, монтаж обтисканням, радіоелектронна апаратура, прилад, кабельні вироби, дріт, джгут, стрічковий кабель, виведення ІЕТ, з'єднувач, хвостовик контакту, паяння
Організація складально-монтажних робіт. Основу монтажно-складальних робіт складають процеси формування електричних та механічних з'єднань.
Складання являє собою сукупність технологічних операцій механічного з'єднання деталей та електро/радіоелементів (ЕРЕ) у виробі або його частині, що виконуються у певній послідовності для забезпечення заданого їх розташування та взаємодії відповідно до конструкторських документів. Вибір послідовності операцій складального процесу залежить від конструкції виробу та організації процесу збирання.
Монтажом називається ТП електричного з'єднання ЕРЕ вироби відповідно до принципової електричної або електромонтажної схеми. Монтаж проводиться за допомогою друкованих чи провідних плат, одиночних провідників, джгутів та кабелів.
Відповідно до послідовності технологічних операцій процес складання (монтажу) ділиться на складання (монтаж) окремих складальних одиниць (плат, блоків, панелей, рам, стійок) та загальне складання (монтаж) виробу. Організаційно може бути стаціонарним чи рухомим, з концентрацією чи диференціацією операцій. Стаціонарною називається збірка, при якій об'єкт, що збирається нерухомий, а до нього подаються необхідні складальні елементи. Рухоме складання характеризується тим, що складальна одиниця переміщається конвеєром вздовж робочих місць, за кожним з яких закріплена певна частина роботи. Переміщення об'єкта складання може бути вільним у міру виконання закріпленої операції або примусовим відповідно до ритму процесу.
Складання за принципом концентрації операцій полягає в тому, що на одному робочому місці проводиться весь комплекс робіт з виготовлення виробу або його частини. У цьому підвищується точність складання, спрощується процес нормування. Однак велика тривалість циклу складання, трудомісткість механізації складних складально-монтажних операцій визначають застосування такої форми в умовах одиничного та дрібносерійного виробництва.
Диференційована збірка передбачає розчленування складально-монтажних робіт на низку послідовних простих операцій. Це дозволяє механізувати та автоматизувати роботи, використовувати робітників низької кваліфікації. Складання за принципом диференціації операцій ефективна в умовах серійного та масового виробництва. Однак надмірне дроблення операцій призводить до зростання часу на транспортування, збільшення виробничих площ, підвищення втомлюваності робітників під час виконання одноманітних дій. У кожному конкретному випадку має бути визначено техніко-економічну доцільність ступеня диференціації складальних та монтажних робіт.
До монтажно-складальних процесів пред'являються вимоги високої продуктивності, точності та надійності. На підвищення продуктивності праці істотно впливають як ступінь деталізації процесу спеціалізації робочих місць, рівень механізації і автоматизації, а й такі організаційні принципи, як паралельність, прямоточність, безперервність, пропорційність і ритмічність.
Паралельність складання - це одночасне виконання складання кількох частин виробу чи виробів загалом, що скорочує виробничий цикл. Найбільші можливості з технологічної точки зору мають два види забезпечення паралельності процесів: 1) виготовлення та складання на багатопредметних потокових лініях одночасно декількох виробів; 2) суміщення на автоматизованих потокових лініях виготовлення деталей зі складанням.
Прямоточність процесу – це найкоротший шлях проходження виробу по всіх фазах та операціях від запуску вихідних матеріалів та комплектуючих до виходу готового виробу. Будь-які відхилення від прямоточності ускладнюють процес збирання, подовжують цикл виготовлення радіоапаратури. Принцип прямоточності повинен дотримуватись у всіх підрозділах підприємства та поєднуватися з принципом безперервності.
Безперервність ТП складання передбачає скорочення чи повне усунення між- чи внутриоперационных перерв. Досягається безперервність раціональним вибором техпроцесів, з'єднанням операцій виготовлення деталей зі зборкою, включенням у потік операцій контролю та регулювання.
Під принципом пропорційності розуміється пропорційна продуктивність за одиницю часу кожному робочому місці, лінії, ділянці, цеху. Це призводить до повного використання наявного обладнання, виробничих площ та рівномірного випуску виробів. Покращує пропорційність раціональний поділ конструкції на складальні одиниці та уніфікованість її елементів.
Принцип ритмічності передбачає випуск у рівні проміжки часу однакових чи зростаючих кількостей продукції. Ритмічність при складанні підвищується за рахунок використання типових та групових процесів, їх уніфікації та попередньої синхронізації операцій.
Проектування техпроцесів складання та монтажу РЕА починається з вивчення на всіх виробничих рівнях вихідних даних, до яких належать: короткий опис функціонального призначення виробу, технічні умови та вимоги, комплект конструкторської документації, програма та планові терміни випуску, керівний технічний, нормативний та довідковий матеріал. До цих даних додаються умови, в яких передбачається виготовляти вироби: нове або діюче підприємство, наявне на ньому обладнання та можливості придбання нового, кооперування з іншими підприємствами, забезпечення матеріалами та виробами, що комплектують. В результаті проведеного аналізу розробляється план технологічної підготовки та запуску виробу у виробництво.
У розробку ТП складання та монтажу входить наступний комплекс взаємопов'язаних робіт:
1. Вибір можливого типового чи групового ТП та (при необхідності) його доопрацювання.
2. Складання маршруту ТП загального складання та встановлення технологічних вимог до вхідних складальних одиниць.
3. Складання маршрутів ТП складання блоків (складальних одиниць) та встановлення технологічних вимог до складальних одиниць і деталей, що входять до них.
4. Визначення необхідного технологічного обладнання, оснащення, засобів механізації та автоматизації.
5. Розбиття ТП на елементи.
6. Розрахунок та призначення технологічних режимів, технічне нормування робіт та визначення кваліфікації робітників.
7. Розробка ТП та вибір засобів контролю, налаштування та регулювання.
8. Видача технічного завдання на проектування та виготовлення спеціального технологічного оснащення.
9. Розрахунок та проектування потокової лінії, ділянки серійного складання або гнучкої виробничої системи, складання планувань та розробка операцій переміщення виробів та відходів виробництва.
10. Вибір та призначення внутрішньоцехових підйомно-транспортних засобів, організація комплектувального майданчика.
11. Оформлення технологічної документації на процес та її затвердження.
12. Випуск дослідної партії.
13. Коригування документації за результатами випробувань дослідної партії.
Розробка технологічного маршруту збирання та монтажу РЕА починається з розчленування виробу на складальні елементи шляхом побудови схем збирання. Елементами складально-монтажного виробництва є деталі та складальні одиниці різного ступеня складності. Побудова схем дозволяє встановити послідовність складання, взаємний зв'язок між елементами та наочно уявити Проект ТП. Спочатку складається схема складального складу всього виробу, а потім доповнюють її розгорнутими схемами окремих складальних одиниць. Розчленування виробу на елементи провадиться незалежно від програми його випуску та характеру ТП складання. Схема складального складу служить основою для розробки технологічної схеми складання, в якій формується структура операцій складання, встановлюється їх оптимальна послідовність, вносяться вказівки щодо особливостей виконання операцій.
На практиці застосовують два типи схем збирання: «віяловий» та з базовою деталлю (рис. 3). Складальні елементи на схемах складання представляють прямокутниками, у яких вказують їхню назву, номер за класифікатором, позиційне позначення та кількість. Більш трудомісткою, але наочною і відображає тимчасову послідовність процесу складання є схема з базовою деталлю. За базову приймається шасі, панель, плата або інша деталь, з якої починається збирання.
Склад операцій складання визначають виходячи з оптимальної диференціації монтажно-складального виробництва. При непоточному виробництві доцільними технологічними межами диференціації є:
· Однорідність виконуваних робіт;
· Отримання в результаті виконання операції закінченої системи поверхонь деталей або закінченого складального елемента;
· Незалежність складання, зберігання та транспортування від інших складальних одиниць;
· Можливість використання простого (універсального) або переналагоджуваного технологічного оснащення;
· Забезпечення мінімальної частки допоміжного часу в операції;
· Встановилися на даному виробництві типові та групові операції.
У потоковому виробництві необхідний рівень диференціації операцій переважно визначається ритмом складання.
Оптимальна послідовність технологічних операцій залежить від їхнього змісту, використовуваного обладнання та економічної ефективності. Насамперед виконуються нерухомі з'єднання, що вимагають значних механічних зусиль. На заключних етапах збираються рухомі частини виробів, роз'ємні з'єднання, встановлюються деталі, що замінюються у процесі налаштування.
Розроблена схема складання дозволяє проаналізувати ТП з урахуванням техніко-економічних показників та вибрати оптимальний як з технічної, так і з організаційної точок зору.
Типові та групові процеси складання та монтажу. Необхідність освоєння у короткий термін нових виробів у сукупності з високими вимогами до якості та техніко-економічним показниками роботи підприємств потребують постійного вдосконалення технологічної підготовки монтажно-складального виробництва. Основним напрямом такого вдосконалення є уніфікація ТП у сукупності з уніфікацією елементів конструкції, що збираються. Розрізняють два види уніфікації ТП: типізацію та групові методи збирання та монтажу.
Типовим ТП називається схематичний процес збирання та монтажу виробів однієї класифікаційної групи, що включає основні елементи конкретного процесу: спосіб встановлення базової деталі та орієнтації інших, послідовність операцій, типи технологічного оснащення, режими роботи, наближену трудомісткість для заданого випуску виробів. За типовим процесом легко складається конкретний процес складання виробу і за відповідної його підготовки ці функції передаються ЕОМ.
Передумовою типізації є класифікація деталей, складальних одиниць та блоків за ознаками конструктивної (розміри, загальна кількість точок з'єднання, схема базування та ін.) та технологічної (маршрут складання, зміст переходів, оснащення) спільності. При типізації прийнято чотири класифікаційні щаблі: клас, вид, підвид, тип.
Класом називається класифікаційна група складальних одиниць, що мають загальний вигляд складального з'єднання, наприклад: свинчування, паяння, зварювання, склеювання та ін.
Вид - це сукупність складальних одиниць, що характеризується ступенем механізації складального процесу: збирання ручна, із застосуванням механізованого інструменту, автоматизована. Види поділяють на підвиди, що відрізняються один від одного конструктивними елементами, наприклад клейове з'єднання в нахлестку, з накладками, стикове, кутове та ін. Типи об'єднують складальні одиниці, які мають однакові умови складання, розташування та кількість точок кріплення.
 Мал. 4. |
За комплексністю методи типізації ТП розбивають на групи: прості (однієї операції), умовно прості (одного ТП) і комплексні. До першої групи відносять методи безпосередньої типізації без попередньої уніфікації елементів, що збираються, засновані на спільності технологічного оснащення. Друга група поєднує методи типізації, пов'язані зі способами з'єднання ЕРЕ і деталей, з використанням загальних технологічних рішень для різних класів, елементів, що збираються, побудови різних технологічних маршрутів з набору нормалізованих операцій. До третьої групи відносять методи, що використовують нормалізацію елементів виробничого процесу з додатковою нормалізацією ЕРЕ та деталей (рис. 4).
Монтаж РЕА
При монтажі РЕА слід дотримуватися вимог електробезпеки і працювати тільки справним електроінструментом. Електропаяльник та лампи місцевого освітлення повинні мати U ≤ 42B. Для зниження напруги використовуються трансформатори, один кінець вторинної (знижувальної обмотки та металевого кожуха необхідно заземлювати).
При монтажі радіосхем забороняється:
– перевіряти на дотик наявність напруги та нагрівання струмопровідних частин схеми;
– застосовувати для з'єднання блоків та приладів дроту з пошкодженою ізоляцією;
- проводити паяння та встановлення деталей в устаткуванні, що знаходиться під напругою;
– вимірювати напруги та струми приладами з неізольованими проводами та щупами;
- Замінювати запобіжники у включеному обладнанні;
- Працювати на високовольтних установках без захисних засобів.
Макетування, обстеження РЕЛ, перевірку працездатності проводять не менше 2 осіб: ІТП з кваліфікаційною групою з ТВ не нижче ІV та робітник з групою з ТВ не нижче ІІІ. Місце проведення робіт має бути огороджене та обладнане захисними засобами. При цьому обладнання приєднується до окремого електрощита або окремої групи запобіжників. Проводи, що застосовуються для зовнішнього з'єднання приладів повинні полягати в заземлені металеві (занулені) оболонки. При напругах до 500 В допускається застосування шлангових дротів та кабелів.
Слід пам'ятати, що якщо для виключення наведень і перешкод не потрібно заземлювати корпус, то налагодження слід проводити із застосуванням захисних засобів.
Налаштування обладнання
Налагодження великогабаритної РЕА (однокорпусне, багатокорпусне обладнання, яке встановлюється на підлозі з розмірами блоків > 700 х 700 мм) проводять не менше 2-х осіб одна з групою по ТБ не нижче ІV другої – ІІІ.
Налагодження малогабаритного обладнання може здійснюватися однією людиною, яка має групу по ТБ не нижче ІІІ до 1000 В і не нижче ІV понад 1000 В у присутності поблизу другої особи, яка має групу по ТБ не нижче ІІІ.
Проведення налагоджувальних робіт допускається на спеціально призначених ділянках та у виробничих приміщеннях, де розробляється або експлуатується обладнання. Ці місця огороджуються і в зоні не повинні бути сторонні люди.
Для налагодження малогабаритного обладнання та окремих блоків великогабаритного організовуються робочі місця з контрольно-вимірювальною апаратурою. На кожному робочому місці дозволяється одночасно налагоджувати одну одиницю РЕА. Робочий стіл повинен бути виконаний з діелектричного матеріалу, мати полиці для розміщення КВП та джерел живлення та обладнаний окремим щитком із загальним вимикачем, запобіжниками (автоматами), сигнальною лампою (вольтметром), утопленими штепсельними гніздами та шиною заземлення з гвинтовими затискачами.
Налагодження вставних блоків великогабаритного устаткування дозволяється проводити дома його розміщення, якщо неможливо налагоджувати блоки окремо. При цьому допускається використовувати будь-яку міцну опору діелектричного матеріалу.
У цьому випадку для живлення може використовуватися переносний електрощиток, вимоги до якого теж, що і до стаціонарного.
При налагодженні блоку під напругою всі роботи на інших частинах устаткування, що налагоджується, повинні бути припинені, струмопровідні частини огороджені. Одночасне налагодження кількох блоків під напругою забороняється.
Усувати дефекти в електросхемі, замінювати деталі дозволяється лише після зняття напруги з обладнання та відсутності залишкових зарядів за допомогою заземленого розрядника.
При вимірюванні параметрів при знятому корпусі та закоречених блокуваннях необхідно виконувати наступне правило ТБ:
– усі підготовлені роботи повинні виконуватись при знятій напрузі;
– до подачі напруги металеві корпуси вимірювальної апаратури мають бути заземлені. Якщо заземлення вносить спотворення (наведення), то допускається робота без заземлення, але із застосуванням тимчасових огорож, що застерігають плакатів та захисних засобів;
– місця розташування та підключення КВП та ел.ланцюга з U > 1000В. Слід захистити, вивісити плакати, залишити доступ лише до органів управління.
