Design și caracteristici tehnologice ale echipamentelor radio-electronice moderne (REA). Asamblarea echipamentelor electronice
1. Design și caracteristici tehnologice ale moderneechipamente electronice radio (REA)
CEA este un set de elemente concepute pentru a converti și procesa semnale electromagnetice în intervalul de frecvență de la infra-jos până la ultra-high (UHF) și combinate în unități și dispozitive de asamblare. Elementele concepute pentru a funcționa împreună în REA se disting prin caracteristici funcționale, fizice, structurale și tehnologice și tipuri de conexiuni. În funcție de design și caracteristicile tehnologice, elementele REA sunt împărțite în discrete și integrale, care sunt combinate în unități de asamblare care efectuează acțiuni elementare (amplificator, generator, contor etc.).
Cerințele de proiectare și tehnologice pentru REA includ cerințe de greutate, dimensiuni de gabarit, formă etc. De asemenea, aici este esențial să se asigure disiparea căldurii, etanșarea, protecția împotriva umezelii, absorbția șocurilor, controlul, repararea și protecția personalului împotriva tensiunilor înalte.
În proiectarea și analiza tehnologică a REA, trebuie acordată multă atenție scopului său direct și condițiilor de funcționare. Acest lucru este asigurat de caracteristicile generale ale sistemelor de inginerie radio (RTS) și complexelor (RTC), care includ echipamentele analizate. Varietatea funcțiilor îndeplinite de RTS și RTK și condițiile lor de funcționare, compoziția și caracteristicile suporturilor de echipamente determină cerințele pentru proiectarea acestuia și afectează în mod semnificativ alegerea tehnologiei pentru fabricarea elementelor și unităților de asamblare.
Scale spațiale mari (inclusiv scarile continentale, globale și spațiale) ale RTC-urilor moderne conduc la o diviziune spațială a echipamentului care alcătuiește un singur RTS în cadrul RTC. În același timp, echipamentul aceluiași RTS este adesea amplasat pe diferite tipuri de obiecte: puncte staționare și obiecte mobile la sol, de suprafață și subacvatice, aeronave atmosferice, spațiale, extraterestre și chiar intergalactice; obiecte deservite și nesupravegheate, echipamente portabile etc. La proiectarea și optimizarea proceselor tehnologice (TP) de fabricație ar trebui să se țină seama de toate combinațiile posibile ale diferitelor efecte asupra echipamentelor. Deoarece capacitățile și limitările diferitelor sisteme tehnologice (TS) pentru fabricarea echipamentelor determină puternic caracteristicile funcționării acestuia sub diferite influențe perturbatoare, proiectantul și tehnologul se confruntă cu sarcina de a participa activ la toate etapele de proiectare și creare a RTK și RTS.
O tendință obiectivă de îmbunătățire a proiectelor REA este creșterea constantă a complexității sale, care se explică prin extinderea gamei de sarcini de rezolvat, crescând simultan cerințele pentru eficiența muncii sale. Complicarea soluțiilor de circuit și proiectare, împreună cu creșterea semnificativă a numărului de elemente din echipamentele electronice, creează mari dificultăți în producerea acestora, în special în asamblarea și instalarea echipamentelor, precum și în reglarea și reglarea.
Designul și caracteristicile tehnologice ale REA includ principiul de design funcțional-nodal, fabricabilitatea, dimensiunile generale minime și indicatorii de masă, mentenabilitatea și protecția împotriva influențelor externe. Condițiile pentru asigurarea fiabilității ridicate a REA și caracteristicile specificate determină cerințele ridicate pentru calitatea materialelor, echipamentelor și procesului tehnologic utilizat.
În plus, producția de REA ar trebui să fie rentabilă. La proiectarea TP, este necesar să se prevadă o reducere a duratei și a intensității forței de muncă a etapei de pre-producție, a costurilor de capital, a numărului de operațiuni complexe și intensive în muncă, a utilizării unui număr minim de echipamente, a numărul maxim de unități de asamblare standard, unificate și tipice, unități funcționale ale REA. Esența principiului funcțional-nodal al proiectării echipamentelor electronice este de a combina circuitele în unități de asamblare și amenajarea lor modulară. Modelele hardware de bază au mai multe niveluri de modularitate:
1) Circuite integrate (IC);
2) Elemente de asamblare standard (TES) sau celule, din care plăci de circuite imprimate (PCB).
combina IS și elemente electro-radio (ERE);
3) Blocuri (panouri) care combină celule într-o unitate structurală;
4) Cadru (unitate structurală - cadru cadru);
5) Rack (unitate structurală - cadru rack).
În prezent, principalele direcții de dezvoltare a REA sunt microminiaturizarea echipamentelor, creșterea gradului de integrare și o abordare integrată a tehnologiei de dezvoltare, proiectare și producție.
Microminiaturizarea este structura micro-modulară a elementelor folosind microelectronica integrată și funcțională. În cazul unui aranjament micromodular de elemente, ERE discrete sunt microminiaturizate și asamblate sub formă de module plate sau spațiale. Acest aranjament este utilizat pentru amplasarea volumetrică a circuitelor integrate cu cabluri plane, ceea ce crește fiabilitatea atât a elementelor în sine, cât și a interconexiunilor lor și oferă condiții pentru producția și asamblarea mecanizate.
Baza microelectronicii integrate este utilizarea IC-urilor și LSI-urilor, utilizarea metodelor de fabricație în grup, metode de mașină pentru proiectarea TC pentru fabricație și control.
Electronica funcțională se bazează pe utilizarea directă a fenomenelor fizice care au loc într-un corp solid. Elementele sunt create folosind medii cu parametri distribuiti. Sarcina tehnologică principală în implementarea microelectronicii funcționale este obținerea de medii cu proprietățile dorite.
O creștere a gradului de integrare, determinată de numărul de elemente pe unitate de suprafață a substratului IC sau plasate într-un singur cip, modifică compoziția și structura nivelurilor structurale ale aspectului echipamentului electronic - complexitatea bazei elementului (module de prim nivel) crește, numărul de niveluri scade, complexitatea designului scade și dimensiunile generale scad dispozitivele.
2. Procesele de producție și tehnologice, structura acestora, tipurile și tipurile de organizare
Procesul de producție este un ansamblu al tuturor acțiunilor oamenilor și instrumentelor de producție necesare la o anumită întreprindere pentru fabricarea sau repararea produselor REA fabricate. Procesul de producție include acțiuni pentru fabricarea, asamblarea, controlul calității produselor fabricate, depozitarea și deplasarea pieselor, semifabricatelor și unităților de asamblare ale acestora în toate etapele de fabricație; organizarea aprovizionării și întreținerii locurilor de muncă, șantierelor și atelierelor; managementul tuturor verigilor de producție, precum și un set de măsuri pentru pregătirea tehnologică a producției.
Procesul tehnologic este o parte a procesului de producție care conține acțiuni intenționate pentru a schimba și determina starea obiectului muncii.
TP sunt construite după metode separate de implementare a acestora (procesele de turnare, tratament mecanic și termic, acoperiri, asamblare, instalare și control REA) și sunt împărțite în operațiuni. O operațiune tehnologică este o parte finalizată a procesului tehnologic, efectuată continuu la un loc de muncă, pe unul sau mai multe produse fabricate simultan de către unul sau mai mulți muncitori. Condiția continuității operațiunii înseamnă executarea lucrării prevăzute pentru aceasta fără a trece la fabricarea sau montarea produsului.
Pe baza operațiunilor se estimează complexitatea fabricării produselor și se stabilesc standarde de timp și prețuri; numărul necesar de muncitori, echipamente, instalații și unelte, se determină costul de producție.
Pe lângă operațiunile tehnologice, TP include o serie de operațiuni auxiliare necesare implementării sale (transport, control, marcare etc.).
La rândul lor, operațiunile sunt împărțite în configurații, poziții, tranziții și tehnici. Setarea este o parte a operațiunii tehnologice, realizată cu fixarea constantă a pieselor de prelucrat sau a asamblarii unitati- Poziție - parte a operațiunii efectuate cu poziția sculei neschimbată în raport cu piesa. Tranziție tehnologică - o parte finalizată a unei operațiuni tehnologice, caracterizată prin constanța modurilor de instrumente utilizate și a suprafețelor formate prin prelucrare sau conectate în timpul asamblarii. O tehnică este un set complet de acțiuni umane utilizate atunci când se realizează o tranziție sau o parte a acesteia și unite printr-un singur scop.
Microminiaturizarea echipamentelor, creșterea vitezei și a preciziei parametrilor funcționali a acestuia necesită o atenție deosebită la metodele nedistructive de control și managementul calității produselor. Utilizarea materialelor speciale și a tehnologiei chimice face relevantă problema protecției mediului și a persoanelor implicate în producerea REA.
La dezvoltarea TP, este necesar să se țină cont de principiul combinării sarcinilor tehnice, economice și organizaționale.
În funcție de gama, regularitatea, stabilitatea și volumul producției de produse, producția modernă este împărțită în diferite tipuri: unică, în serie și în masă.
Producția unică este caracterizată de lărgimea gamei și de un volum mic de producție de produse în intervalul de timp planificat. La întreprinderile de producție unitară, numărul de produse fabricate și dimensiunile loturilor operaționale de semifabricate și unități de asamblare care intră la locul de muncă pentru a efectua operațiuni tehnologice se calculează în bucăți și zeci de bucăți; la locurile de munca se efectueaza diverse operatii tehnologice care se repeta neregulat sau deloc; se folosesc echipamente universale de precizie; instrumentele și dispozitivele speciale, de regulă, nu sunt utilizate; interschimbabilitatea pieselor și ansamblurilor în multe cazuri este absentă, montarea pe loc este larg răspândită; calificările muncitorilor sunt foarte ridicate, deoarece de aceasta depinde în mare măsură calitatea produselor produse; nivel scăzut de mecanizare; cost ridicat al echipamentelor. ug Producția de masă se caracterizează printr-o gamă restrânsă și un volum mare de produse produse continuu pentru o lungă perioadă de timp. Coeficientul de fixare a operațiunii este egal cu 1, adică la fiecare loc de muncă este fixă execuția unei operațiuni care se repetă constant. În acest caz, se folosesc echipamente speciale de înaltă performanță, care sunt dispuse în funcție de linia de curgere și, în multe cazuri, sunt conectate prin dispozitive de transport și transportoare la posturile intermediare de control automat. Liniile automate și sistemele de producție automatizate controlate de computer sunt utilizate pe scară largă. Calificarea medie a lucrătorilor în producția modernă de masă este mai mică decât în producția unică, deoarece lucrătorii-operatori relativ slab calificați pot lucra pe mașini reglate și echipamente automate.
Producția în serie se caracterizează printr-o gamă limitată de produse fabricate în loturi repetate periodic și o producție relativ mare. În funcție de numărul de produse dintr-un lot sau serie și de coeficientul de consolidare a operațiunilor, se distinge producția la scară mică, medie și mare.
Volumul producției întreprinderilor de tip serial variază de la zeci la mii de produse care se repetă în mod regulat. În același timp, în producție sunt utilizate echipamente universale și specializate. Echipamentele tehnologice sunt în principal universale, dar se pot folosi echipamente speciale de înaltă performanță (în special în producția pe scară largă), dacă acest lucru este justificat de un calcul tehnic și economic. Calificarea medie a muncitorilor este mai mare decât în producția de masă, dar mai mică decât în producția unică. În funcție de volumul producției și de caracteristicile produselor, se asigură interschimbabilitatea completă, incompletă, interschimbabilitatea de grup a unităților de asamblare, totuși, în unele cazuri, compensarea dimensională și montarea la locul lor sunt utilizate în asamblare.
3. Pregătirea tehnologică a producției REA, principala sasarcinile, regulamentele și regulile organizației
Pregătirea tehnologică a producției (TPP) ar trebui să asigure pregătirea tehnologică completă a întreprinderii pentru producerea de produse REA de cea mai înaltă categorie de calitate, în conformitate cu indicatorii tehnici și economici specificați.
Principalele sarcini de planificare a Camerei de Comerț și Industrie: determinarea compoziției, domeniului și calendarul de lucru pe departamente; identificarea secvenței optime și a combinației de lucru. Blocurile fabricate, unitățile de asamblare și părțile REA sunt distribuite între unitățile de producție, se determină costurile cu forța de muncă și cu materialele, se proiectează TP și echipamente. Îndeplinește următoarele sarcini: -
1) Dezvoltarea designului de produs pentru fabricabilitate.
2) Prognoza evoluției nivelului de tehnologie, efectuarea cercetărilor de laborator privind soluțiile tehnologice noi;
3) Standardizarea TP; dezvoltarea TP standard;
4) Gruparea TP.
5) Echipamente tehnologice.
6) Evaluarea nivelului de tehnologie (departamentele CDP împreună cu tehnologul șef
întreprinderi);
7) Organizarea și managementul procesului CCI.
8) Dezvoltarea TP. Birourile de tehnologie CDP dezvoltă noi și îmbunătățesc TP-uri unice existente;
9) Proiectarea echipamentelor tehnologice speciale.
10) Dezvoltarea normelor.
CCI-ul modern al produselor radio-electronice complexe ar trebui să fie automatizat și considerat ca parte integrantă a CAD - un sistem de automatizare unificat pentru proiectare, inginerie și dezvoltare tehnologică.
4. Mijloace de echipare tehnologică pentru producerea REA, reguliselecție și proiectare
Mijloacele de echipare tehnologică includ: echipamente tehnologice, echipamente tehnologice, mijloace de mecanizare și automatizare a proceselor de producție.
Echipamentele tehnologice sunt instrumentele de producție, în care materialele, mijloacele de influențare a acestora și sursele de energie sunt plasate pentru a efectua o anumită parte a procesului tehnologic.
Echipamentele tehnologice sunt instrumentele de producție adăugate echipamentelor tehnologice pentru a efectua o anumită parte a procesului tehnologic.
Mijloacele de mecanizare sunt instrumente de producție în care munca manuală a unei persoane este înlocuită parțial sau complet de munca mașinilor, menținând în același timp participarea omului la conducerea mașinilor.
Instrumentele de automatizare sunt instrumente de producție în care funcțiile de control sunt transferate către mașini și dispozitive.
Compoziția echipamentelor și sculelor tehnologice este determinată de profilul atelierelor de producție REA:
1) Atelierele de decupare sunt echipate cu echipamente pentru producerea semifabricatelor din profile și foi standard. Tăierea materialelor din tablă și dizolvarea rolelor de materiale se realizează în principal cu foarfece ghilotină și cu role. Materialele nemetalice cu grosimea mai mare de 2,5 mm sunt tăiate pe mașini-unelte cu ferăstrău circular, freze, precum și roți abrazive și diamantate;
2) Magazinele de ștanțare sunt echipate cel mai adesea cu prese excentrice și cu manivelă, care aparțin categoriei de echipamente universale. În ultimii ani, roboții industriali au fost introduși cu succes în producția de forjare la rece. Ele fac posibilă mecanizarea operațiilor auxiliare (furnizare benzi, piese semifabricate etc.), pentru a transforma prese universale în cele complexe-automatizate;
3) Atelierul de turnătorie, atelierul de fabricare a pieselor din plastic dispun de mașini performante pentru turnare și presare, prese automate care permit obținerea semifabricatelor cu adaosuri minime pentru prelucrare;
4) Atelierele mecanice sunt echipate în principal cu strunguri și mașini automate, mașini universale de frezat și găurit, mașini de șlefuit etc. Fabricarea echipamentelor de nouă generație necesită o prelucrare mai precisă. Îmbunătățirea tehnologiei de curățare a suprafeței pieselor și a unităților de spălare a mers în ultimii ani pe calea înlocuirii solvenților explozivi, inflamabili și toxici cu soluții apoase de detergenți sintetici și soluții alcaline;
5) Atelierele de galvanizare, în funcție de nivelul de mecanizare viabil din punct de vedere economic, sunt dotate cu diverse tipuri de echipamente: linii automate care asigură transferul pieselor dintr-o poziție de prelucrare în alta și menținerea lor în băi în conformitate cu un program de prelucrare dat; PCS pentru galvanizare;
6) Magazinele pentru producția de PP sunt echipate cu echipamente universale concepute special pentru producerea acestui tip de produs. Echipamentele CNC sunt utilizate pentru fabricarea de măști foto și șabloane, găuri de montaj și frezare PP;
7) In atelierele de vopsitorie se realizeaza un nivel ridicat de mecanizare prin organizarea liniilor tehnologice de productie. În prezent, vopsirea este unul dintre puținele tipuri de prelucrare în care roboții și-au găsit aplicație ca unități autonome (roboți - pictori) deținând în mod independent o unealtă de lucru - un pulverizator;
8) Atelierele de asamblare sunt echipate atât cu echipamente și scule universale, cât și speciale. La asamblarea celulelor cu ERE, având cabluri axiale, acestea sunt lipite în bandă conform programului și instalate pe placă. Pe echipamentele CNC, instalează și lipează circuite integrate cu cabluri plane și controlează, de asemenea, circuitele electrice ale celulelor. Controlul software asigură automatizarea cablajului.
Un indicator important al funcționării echipamentelor, echipamentelor tehnologice este gradul de utilizare a fiecărei mașini și echipamente individual și toate împreună conform procesului dezvoltat. Echipamentele și accesoriile trebuie selectate în funcție de performanță.
Tema 2. Proiectare TP.
Date inițiale pentru proiectarea TP. Indicatori de proiectare EA.
La fel ca și în proiectarea designului, la proiectarea TS, este necesar să se țină cont de indicatorii de proiectare ai EA, condițiile de funcționare, limitările nivelului de calitate și parametrii economici ai producției.
Indicatori de proiectare EA:
1. Complexitatea designului: https://pandia.ru/text/78/545/images/image003_193.gif" width="113 height=49" height="49">, nji este numărul de elemente de tip i-lea din j-al-lea dispozitiv
3. Volumul EA..gif" width="164" height="25 src=">
5. Factorul de utilizare a volumului (factor de integrare):
6. Contra. Putere: https://pandia.ru/text/78/545/images/image008_67.gif" width="81" height="47">
8. Gradul de etanșeitate al structurii: cantitatea de gaz care a expirat dintr-un anumit volum în timpul duratei de viață (sau în altă perioadă definită):
9. mier timpul dintre defecțiuni, rata de eșec:
10. Probabilitatea de funcționare fără defecțiuni:
11. Coeficient de automatizare a lucrărilor de proiectare:. (numar de lucrari automatizate si neautomatizate)
Factorii externi care trebuie luați în considerare la proiectarea TS
Procedura de proiectare TP
Evaluarea elementară a fabricabilității produsului
Fabricabilitatea este o proprietate a unui proiect, la costuri optime de muncă, timp și bani, de a asigura producția de produse în conformitate cu documentația de proiectare cu îndeplinirea cerințelor în limitele stabilite.
Fabricabilitatea se manifestă în design, tehnologie și funcționare. Evaluarea fabricabilității poate fi cantitativă și calitativă. Evaluarea calitativă se bazează pe experiența angajatului și este subiectivă. Evaluarea cantitativă se realizează conform indicatorilor de proiectare și tehnologici.
Metodele de evaluare a fabricabilității - calitative și cantitative - sunt dezvoltate în conformitate cu proiectele tipice ale pieselor, ansamblurilor, mașinilor, dispozitivelor etc.
Indicatorii de fabricabilitate sunt împărțiți în de bază și suplimentari. Principalii indicatori includ următorii:
1) Costul de fabricație a produsului: C=CM+SZP+CCR.
2) Complexitatea fabricării produsului: https://pandia.ru/text/78/545/images/image014_34.gif" width="77" height="52 src=">.
4) Coeficientul nivelului de intensitate a muncii la fabricarea produsului: https://pandia.ru/text/78/545/images/image016_31.gif" width="108" height="55 src=">, unde :
Nms este numărul total de microcircuite;
Nere este numărul total de ERE.
2) Rata de repetare a cipurilor 
, Unde:
Ntms - numărul de dimensiuni standard ale microcircuitelor;
3) Coeficientul de unificare (aplicabilitate) al designului https://pandia.ru/text/78/545/images/image023_19.gif" width="148 height=49" height="49">, unde:
Tn este valoarea normală a coeficientului;
Tf este valoarea sa reală;
DT este echivalentul.
Dacă această formulă are ca rezultat o valoare a scorului mai mare de 5, aceasta este echivalată cu 5, dacă este mai mică de zero - la zero.
Tabelul 1 - Un exemplu de evaluare a capacității de fabricație a unui produs REA
Index | ||||
documentația TP. Conceptul de ESTD. Tipuri de documente tehnologice.
Reguli pentru alegerea unui set de TD pentru un TP dat.
Tipurile de documente pentru diferite procese tehnologice sunt stabilite de GOST 3.1102-81 „Etape de dezvoltare și tipuri de documente” și GOST 3.1119-83 „Cerințe generale pentru completarea și execuția seturilor de documente pentru procese tehnologice individuale”, iar caracterul lor complet depinde de tipul de descriere a procesului tehnologic. Exemple și reguli pentru completarea TD sunt date în GOST 3.1103-82 și 3.1118-83.
Tipul de descriere a procesului tehnologic este determinat de tipul și natura producției, precum și de stadiul de dezvoltare. Există următoarele tipuri de descriere a proceselor tehnologice:
traseu
rută-operațională
operațională
Baza dezvoltării este TOR, care stabilește: scopul, domeniul de aplicare, cerințele tehnice, operaționale și economice, condițiile de depozitare și transport, regulile de testare și acceptare a probelor.
Pe baza TOR este în curs de dezvoltare Propunere tehnică. Pentru aceasta, se efectuează o analiză a soluțiilor tehnice existente, cercetarea brevetelor, studiul opțiunilor posibile pentru crearea EA, alegerea unei soluții opto, aspectul nodurilor individuale.
Pe scena proiectare preliminară Studiul K și T al var-ta selectată, producerea eșantionului/seriei efective, teste, revizuirea documentației de proiectare, cărora li se atribuie literele E, sunt în curs de elaborare, se elaborează principalele probleme ale tehnologiei de producție .
Pe scena acestea. proiectant luarea deciziilor finale cu privire la designul și tehnologia editurii, rezolvând un set complet de TD.
Pentru TD, conceptul este introdus litere. Scrisoarea documentului reflectă stadiul de dezvoltare a TD. Inscripția setului complet de documentație tehnologică este determinată de cea mai mică dintre literele indicate în documentele incluse în set.
Etapele dezvoltării TD:
· Proiect preliminar. Elaborarea documentației tehnologice destinate fabricării și testării unui model de produs și (sau) componentelor acestuia cu atribuirea literei „P”, pe baza documentației de proiectare realizată la etapele „Proiectare proiect” și „Proiectare tehnică” .
· Dezvoltarea documentației pentru un prototip sau lot. Elaborarea documentației tehnologice destinate fabricării și testării unui prototip (lot pilot), fără atribuirea unei scrisori, pe baza documentației de proiectare care nu are scrisoare. Corectarea și dezvoltarea TD pe baza rezultatelor testelor de fabricație și preliminare ale OO/OP cu atribuirea literei „O” pe baza documentației de proiectare cu litera „O”. Corectarea și elaborarea documentației tehnologice pe baza rezultatelor testelor de fabricație și recepție a unui prototip (lot pilot) și a rezultatelor ajustării documentației de proiectare cu atribuirea documentației tehnologice a literei „O1” pe baza documentației de proiectare cu litera „O1”.Corectarea și dezvoltarea TD pe baza rezultatelor testelor de reproducere și recepție OO/OP și pe baza rezultatelor ajustării documentației de proiectare cu atribuirea documentației tehnologice a literei „O2” pe baza a documentației de proiectare cu litera „O2”.
· Elaborarea documentației pentru producția în serie sau în masă. Elaborarea documentației tehnologice destinate fabricării și testării produselor de producție în serie (de masă), cu atribuirea literei „A” (“B”), pe baza documentației de proiectare cu litera „A” sau „B”.
Tipuri de documente:
În funcție de scop, documentele tehnologice (denumite în continuare documente) se împart în principale și auxiliare.
Principalele documente includ:
definirea completă și fără ambiguitate a procesului tehnologic (operației) de fabricație sau reparare a produsului (părți componente ale produsului).
Documentele auxiliare includ documente utilizate în dezvoltarea, implementarea și operarea proceselor și operațiunilor tehnologice, de exemplu, un card de comandă pentru proiectarea echipamentelor tehnologice, un act de implementare a unui proces tehnologic etc.
Principalele documente tehnologice sunt împărțite în documente de destinație generală și specială.
Documentele de uz general includ documentele tehnologice utilizate individual sau în seturi de documente pentru procese (operații) tehnologice, indiferent de metodele tehnologice utilizate pentru fabricarea sau repararea produselor (părți componente ale produselor), de exemplu, o schiță, instrucțiuni tehnologice .
Documentele cu scop special includ documente utilizate în descrierea proceselor și operațiunilor tehnologice, în funcție de tipul și tipul de producție și de metodele tehnologice aplicate pentru fabricarea sau repararea produselor (părți componente ale produselor), de exemplu, o hartă a rutei, o Harta procesului tehnologic, o hartă a unui proces tehnologic tipic (de grup), o listă de produse (piese, unități de asamblare) pentru un proces tehnologic tipic (de grup), un card de operare etc.
TD-uri principale:
Documente cu scop general:
· Pagina de titlu (TL). Este destinat înregistrării unui/un set(e) de documentație tehnologică pentru fabricarea sau repararea unui produs; un set (e) de documente tehnologice pentru procesele tehnologice pentru fabricarea sau repararea produsului (părți componente ale produsului); anumite tipuri de documente tehnologice. Este prima foaie a setului (e) documentelor tehnologice.
· Hartă schiță (SM). Un document grafic care conține schițe, diagrame și tabele și care are rolul de a explica execuția unui proces tehnologic, operare sau tranziție în fabricarea sau repararea unui produs (părți componente ale unui produs), inclusiv controlul și mișcarea.
· Instruire tehnologică (TI). Este destinat să descrie procesele, metodele și tehnicile tehnologice care se repetă în fabricarea sau repararea produselor (părți componente ale produselor), regulile de funcționare a echipamentelor tehnologice. Este folosit pentru a reduce volumul documentației tehnologice în curs de dezvoltare
Câteva documente cu scop special:
· Harta rutei (MK) Documentul este destinat unei descrieri operaționale a rutei sau rutei a unui proces tehnologic sau o indicare a întregului domeniu de aplicare al operațiunilor tehnologice în descrierea operațională a fabricării sau reparației unui produs (părți componente ale unui produs), inclusiv controlul și mișcarea prin toate operațiunile diferitelor metode tehnologice într-o succesiune tehnologică, indicând date privind echipamentele, echipamentele tehnologice, standardele materialelor și costurile forței de muncă. Este un document obligatoriu. Este permisă dezvoltarea MC pentru anumite tipuri de muncă. Este permisă utilizarea MC împreună cu cardul de informații tehnologice corespunzătoare, în locul cardului de proces tehnologic, cu o descriere operațională în MC a tuturor operațiunilor și o indicație completă a modurilor tehnologice necesare în coloana „Numele și conținutul operațiunea". Este permisă utilizarea diagramei corespunzătoare a procesului în loc de MK.
· Diagrama fluxului procesului (CTP). Documentul este destinat unei descriere operațională a procesului tehnologic de fabricare sau reparare a unui produs (componente ale produsului) într-o secvență tehnologică pentru toate operațiunile de un singur tip de modelare, prelucrare, asamblare sau reparare, indicând tranzițiile, modurile tehnologice și datele privind tehnologia. costurile de echipamente, materiale și forță de muncă.
· Card de operare (OK). Documentul are scopul de a descrie o operațiune tehnologică, indicând execuția secvențială a tranzițiilor, date privind echipamentele tehnologice, moduri și costuri cu forța de muncă. Este utilizat în dezvoltarea unor procese tehnologice individuale.
· Card de informații tehnologice (KTI). Documentul are scopul de a indica informații suplimentare necesare la efectuarea operațiunilor individuale (procese tehnologice).
· Picking card (QC). Documentul este destinat să indice date privind piesele, unitățile de asamblare și materialele incluse în kit-ul produsului asamblat și este utilizat în dezvoltarea proceselor de asamblare. Este permisă utilizarea QC pentru a indica date despre materiale auxiliare în alte procese tehnologice.
· Situația operațiunilor (VOP). Documentul este destinat unei descriere operațională a operațiunilor tehnologice ale unui tip de modelare, prelucrare, asamblare și reparare a unui produs într-o secvență tehnologică, indicând tranziții, moduri tehnologice și date privind echipamentele tehnologice și standardele de timp. Folosit împreună cu MK sau KTP
· Lista echipamentelor (VO). Documentul are scopul de a indica echipamentele tehnologice utilizate la efectuarea procesului tehnologic de fabricare sau reparare a produsului (piese componente ale produsului)
· Lista echipamentelor (VOB). Documentul este destinat să indice echipamentul utilizat, necesar pentru fabricarea sau repararea produsului (părți componente ale produsului)
· Lista materialelor (BM). Documentul are scopul de a indica date despre ratele detaliate de consum ale materialelor, semifabricatelor, traseul tehnologic al produsului fabricat sau reparat (părți componente ale produsului). Este utilizat pentru rezolvarea problemelor privind raționalizarea materialelor.
· Declarație de documente tehnologice (VTD). Documentul este destinat să indice setul complet de documente necesare pentru fabricarea sau repararea produselor (părți componente ale produselor) și este utilizat la transferul unui set de documente de la o întreprindere la alta.
Documentele descrise sunt utilizate atunci când se documentează un singur TS. Pentru procesele tehnologice tipice (de grup), sunt furnizate o serie de documente care determină natura legăturilor în fabricarea unor tipuri specifice de produse.
De asemenea, sunt furnizate o serie de documente, în care informațiile sunt prezentate într-o formă mai detaliată (rate de consum de materiale, costuri cu forța de muncă etc.).
Aplicabilitatea documentelor - dați tabel. Din GOST 3.1119-83
Legăturile electrice
Se știe că mai mult de 50% din toate defecțiunile REA apar din cauza conexiunilor electrice de proastă calitate. Complexitatea REA modernă duce la un număr mare de conexiuni, ceea ce pune problema minimizării volumului și influenței acestora asupra parametrilor produsului. Acest lucru determină cerințele pentru e. Cu. cerinte:
Fiabilitate și durabilitate
Rezistență ohmică scăzută și stabilă
Putere mecanică
Parametrii minimi pentru procesul de creare a contactului (temperatura, presiune, durata)
Posibilitatea de conectare a diferitelor combinații de materiale și dimensiuni standard
Rezistent la ciclul termic
Zona de contact nu trebuie să formeze compuși care provoacă degradarea conexiunii
Simplitatea și fiabilitatea controlului calității conexiunii
· Fabricabilitatea procesului de creare e. Cu.
Difuzia" href="/text/category/diffuziya/" rel="bookmark">difuzia straturilor de suprafață. Aceasta din urmă se realizează datorită unor factori precum încălzirea, deformarea, vibrațiile ultrasonice etc., sau combinațiile acestor factori.
Avantaje (comparativ cu lipirea):
Rezistență mecanică ridicată a conexiunii
Nu există materiale străine în zona de contact
Posibilitatea de a reduce distanța dintre contacte
Defecte:
Combinații limitate de materiale
Creșterea rezistenței de contact în timpul formării compușilor intermetalici
Lipsa tehnologiilor de sudare de grup
Dificultatea reparației
Conexiunile bazate pe deformarea pieselor in contact se realizeaza fara incalzire. Sub influența tensiunilor mecanice, peliculele de oxid sunt distruse și se formează o conexiune fiabilă etanșă la vid.
Avantaje:
Putere mecanică
· Cost scăzut
Ușurință de mecanizare
Defecte:
Zgomot care crește odată cu creșterea tensiunii
Conectarea cu adezivi și paste conductoare este utilizată în cazurile în care alte metode sunt imposibile: în locuri greu accesibile, în timpul lucrărilor de reparații etc. Nu modifică structura materialelor care se îmbină, dar rezistența de contact este mare și rezistența la căldură și fiabilitatea sunt scăzute.
Alegerea metodei e. Cu. este determinată de proiectarea ansamblului de contact, materialul pieselor, cerințele de calitate, productivitate și fabricabilitate.
https://pandia.ru/text/78/545/images/image033_15.jpg" width="528" height="407 src=">
(efectuați valul separat)
Plăci cu circuite imprimate
https://pandia.ru/text/78/545/images/image035_14.jpg" width="387" height="250 src=">
https://pandia.ru/text/78/545/images/image037_15.jpg" width="492" height="369 src=">
https://pandia.ru/text/78/545/images/image039_15.jpg" width="492" height="194 src=">
https://pandia.ru/text/78/545/images/image041_13.jpg" width="563" height="276 src=">
Asamblarea modulelor pe plăci de circuite imprimate
PP sunt elementele principale care formează modulele. Ei plasează ERE, MS, El-you switching, etc. Numărul de MS și ERE pe PP este în cele mai multe cazuri de zeci până la sute de bucăți.
Tipuri de montare:
Pin (axial)
Planar
Suprafaţă
Metode de instalare în funcție de tipul de producție:
· Mecanizat
Semiautomat
Automat
Principalele operațiuni, indiferent de tipul de producție:
Control la intrare
· Set complet de elemente
Pregătirea elementelor pentru instalare
Montarea elementelor pe placă și fixare
Protecția și controlul modulului finit
Control de intrare
Controlul intrărilor - TP pentru verificarea ERE, IS și PP care sosesc la uzina de consum în ceea ce privește parametrii care determină performanța și fiabilitatea acestora înainte de utilizare în producție. Necesitatea este cauzată de lipsa de încredere a controlului de ieșire al producătorului, de efectele în timpul transportului și depozitării. Costurile sunt mult mai mici decât la testarea și repararea plăcilor, blocurilor și echipamentelor asamblate în general.
Toate componentele sunt supuse unor teste, a căror sferă și condiții sunt stabilite pentru fiecare tip de produs, în funcție de calitatea reală a acestui produs, determinată de analiza statisticilor. Date și cerințe pentru produsul finit.
Posibile operațiuni VK:
Verificarea aspectului
Control selectiv al dimensiunilor generale, de montaj și de conectare
Verificarea proprietăților tehnologice (sudabilitate, sudabilitate)
Antrenament termic electric (o săptămână la o temperatură crescută a mediului de lucru)
Verificarea parametrilor electrici statici la diferite t-re
Verificarea parametrilor dinamici în condiții climatice normale
Control funcțional la temperaturi normale și ridicate
Echipamente ERE
Pentru ridicarea automată se folosesc depozite programabile, unde celulele cu elemente sunt amplasate pe rafturi atașate transportorului. Pentru încărcarea și descărcarea elementelor se folosesc ferestre speciale, mișcarea transportorului este controlată de la terminalele de la ferestre. Pentru ridicarea elementelor, semnalizarea lămpii este utilizată în cazul ridicării manuale și a tabelelor de coordonate programabile la utilizarea manipulatoarelor. În același timp, ERE sunt plasate într-un container de tip matrice.
Pentru mesele instalatorului se folosesc benzi transportoare sau carusele pentru alimentarea elementelor.
Pentru mașinile de asamblare, elementele sunt instalate într-o bandă sau în casete cu un anumit pas.
Pentru piesa ERE, sunt utilizate vibrobunker-uri, unde, datorită caracteristicilor diferite de greutate și dimensiune ale ERE, este posibilă selectarea secvenței de ieșire a acestora în funcție de frecvența de oscilație.
Pregătirea pentru instalare
Include:
· Îndreptare
· Turnare
decuparea
· Coatorie
Metode: ștanțare după o formă dată cu tăiere simultană, mașini carusel pentru operații secvențiale.
https://pandia.ru/text/78/545/images/image043_13.jpg" width="276" height="237 src=">
https://pandia.ru/text/78/545/images/image045_12.jpg" width="271" height="232 src=">
fixarea ERE
https://pandia.ru/text/78/545/images/image047_11.jpg" width="522" height="317 src=">
Ajustare și testare REA
Operații de reglare și reglare (RNO)
RNO- un set de lucrări pentru a aduce parametrii EA la valorile corespunzătoare cerințelor condițiilor tehnice (TS) și normale. Conceput pentru a elimina erorile introduse în procesele de fabricație și asamblare, precum și caracteristicile neideale ale ERE finite. Efectuarea RNO vă permite să reduceți semnificativ cerințele pentru acuratețea proceselor tehnologice și a ERE aplicate și, prin urmare, să reduceți costul produsului finit.
Lucrările efectuate în RNO pot include configurarea sistemelor rezonante, împerecherea parametrilor electrici, cinematici ai unităților individuale și a tuturor echipamentelor în ansamblu, setarea modurilor blocurilor individuale, montarea elementelor individuale etc. Natura și domeniul de aplicare a RNO sunt determinate de tipul și volumul producției, precum și echipamentele TP.
Când se efectuează RNO, sarcina de a minimiza costurile cu forța de muncă și timpul este importantă. Metode de rezolvare:
· Dezvoltarea unei metodologii pentru implementarea RNO
automatizare RNO
Circuite speciale și soluții de proiectare
Distingeți între reglarea operațională și cea din fabrică. În producția pilot, procesul de ajustare poate fi însoțit de o modificare parțială a schemei și designului eșantionului. În producția în serie și în masă, RNO-urile sunt împărțite în operații simple care prevăd obținerea unuia sau mai multor parametri legați unul de celălalt. Reglarea se efectuează pe instalații specializate.
Metode de ajustare EA:
· Măsurătorile
Comparație cu un eșantion sau standard (metoda de copiere electrică)
Pași de ajustare EA:
Scuturați vibratorul pentru a identifica conexiunile slăbite și pentru a îndepărta obiectele străine
Verificarea instalării corecte conform hărților sau tabelelor speciale
Verificarea modurilor de funcționare ale dispozitivelor IC și p / p conform cardurilor de electrocalibrare
Verificarea funcționării dispozitivului în ansamblu
Ajustare
Documentația aplicabilă este determinată de tipul de producție și de complexitatea produsului. Într-o singură producție, este posibil să se efectueze reglajul în funcție de circuitul electric, ținând cont de cerințele specificațiilor tehnice. În producția în serie și în masă, cel mai adesea este creată o instrucțiune tehnologică specială cu o descriere a echipamentului necesar, a metodelor și a secvenței de reglare. Pentru dispozitive destul de simple, utilizarea unei hărți tehnologice este acceptabilă.
teste REA
Teste EA - determinarea experimentală a caracteristicilor cantitative și calitative ale produselor în timpul funcționării lor sub diferite influențe. În acest caz, atât produsele testate în sine, cât și efectele pot fi simulate. Obiectivele testelor sunt diferite la diferite etape ale proiectării și fabricării EA. Obiective de bază:
selectarea designului optim și a soluțiilor tehnologice pentru crearea de noi produse;
Aducerea produselor la nivelul de calitate cerut;
· o evaluare obiectivă a calității produselor atunci când sunt puse în producție, în timpul producției și în timpul întreținerii;
Garantarea calitatii produselor in comertul international.
Testarea este un mijloc eficient de îmbunătățire a calității prin identificarea:
Deficiențe în tehnologia de proiectare și fabricație a EA, care conduc la eșecul în îndeplinirea funcțiilor specificate în condiții de funcționare;
Abateri de la designul ales sau tehnologia acceptată permisă în producție;
· defecte aleatorii latente ale materialelor și elementelor structurale care nu pot fi detectate prin metodele existente de control tehnic;
· rezerve pentru a îmbunătăți calitatea și fiabilitatea versiunii constructive și tehnologice dezvoltate a produsului.
Pe baza rezultatelor testării produselor în producție, dezvoltatorul EA determină motivele scăderii calității. Dacă aceste motive nu pot fi stabilite, metodele și mijloacele de control al produselor și procesul tehnologic de fabricare a acestora sunt îmbunătățite.
Pentru a îmbunătăți calitatea EA produs la operațiunile finale ale procesului tehnologic de fabricare a acestora, se efectuează teste preliminare pentru identificarea produselor cu defecte ascunse. Modurile acestor teste sunt alese astfel încât să asigure defecțiuni ale produselor care conțin defecte latente și, în același timp, să nu epuizeze resursele acelor produse care nu conțin defecte care cauzează defecțiuni în timpul funcționării. Aceste teste sunt adesea numite pregătire tehnologică(antrenament cu termocurent, antrenament electric, antrenament cu ciclu termic etc.).
Documentele:
Programul de testare. Stabiliți:
Informații despre obiectul de testat
Parametrii de măsurat
Criterii de acceptare și eșec
Domeniul de aplicare și metoda de testare
Munca necesara
Metoda de test:
Metodă, mijloace și condiții de testare
Algoritmi pentru efectuarea de operații pentru a determina caracteristicile individuale ale unui obiect
Forme de prezentare a informațiilor
Metodă de evaluare a acurateței și fiabilității rezultatelor
· Cerințe HSE
Programul și metodele de testare sunt determinate de tipul și scopul specific al EA, precum și de condițiile de funcționare. Pentru controlul calității și acceptarea produselor se stabilesc principalele categorii de teste de control specificate în ST: acceptare, periodice și standard.
Fiecare categorie de teste poate include mai multe tipuri de încercări (electrice, mecanice, climatice, de fiabilitate etc.) și tipuri de control (vizual, instrumental etc.). În funcție de caracteristicile de funcționare și scopul produselor, precum și de specificul producției lor, unele tipuri de teste sunt împărțite în categorii separate de teste (pentru fiabilitate - funcționare fără eșec, durabilitate, termen de valabilitate etc.). Tipurile de încercări și control, succesiunea efectuării, parametrii care trebuie verificați și valorile acestora sunt stabilite în caietul de sarcini (standarde, programe, metode etc.).
În timpul încercărilor se utilizează control continuu sau selectiv conform specificațiilor și planului de control. Rezultatele testului sunt considerate negative în cazul în care se constată că produsul nu este în concordanță cu cel puțin o cerință de specificație pentru categoria de testare efectuată. Mijloacele de testare, măsurare și control aplicate, precum și procedurile de măsurare trebuie să respecte cerințele suportului metrologic. Este interzisă utilizarea instrumentelor de testare care nu au trecut certificarea metrologică.
Teste de acceptare (PSI). Aceste teste sunt efectuate pentru controlul produsului pentru conformitatea cu cerințele specificațiilor stabilite pentru această categorie de încercări. Pe PSI produsele sunt prezentate pe bucată. Testele și acceptarea sunt efectuate de către un reprezentant al clientului în prezența unui reprezentant al departamentului de control tehnic (QCD) al producătorului, în domeniul de aplicare și în ordinea prevăzută în specificațiile tehnice ale produsului. Producătorul informează reprezentantul clientului despre pregătirea produsului pentru PSI printr-o notificare întocmită în modul prescris. Notificarea va fi însoțită de protocoale de pregătire tehnologică și de teste la purtător efectuate în forma adoptată de producător.
Compoziția și succesiunea testării pot fi modificate prin acord cu reprezentantul clientului. Sunt acceptate produsele care au trecut testul, completate și ambalate în conformitate cu specificațiile.
Testare periodică. Astfel de teste sunt efectuate în scopul: controlului periodic al calității produselor; controlul stabilității TP în perioada dintre teste; confirmarea posibilității de a continua fabricarea produselor conform proiectării și documentației tehnologice actuale, caietul de sarcini și acceptare. Datele calendaristice pentru testare sunt stabilite într-un program întocmit de producător cu participarea unui reprezentant al clientului. Testele periodice sunt efectuate pe un produs pe an. Rezultatele testelor sunt documentate într-un act, la care se anexează un protocol, realizat în forma adoptată de producător.
Compoziția și succesiunea testării pot fi modificate prin acord cu reprezentantul clientului.
Dacă produsul a trecut testele periodice, atunci producția sa continuă până la următoarea perioadă de testare. In cazul in care produsul nu a trecut testele periodice, atunci acceptarea produselor si expedierea produselor acceptate se suspenda pana cand se identifica eliminarea cauzelor defectelor si se obtin rezultate pozitive ale testelor repetate.
Teste de tip efectuate pentru produse de producție discontinuă (producție discontinuă unică și la scară mică) pentru a evalua eficacitatea și fezabilitatea modificărilor propuse la produs sau la tehnologia de fabricație a acestuia, care pot modifica caracteristicile tehnice și de altă natură ale produsului și funcționarea acestuia. Se efectuează teste pe produse la care s-au efectuat modificările propuse, conform programului și metodologiei încercărilor necesare de la recepție și testele periodice.
Dacă eficacitatea și oportunitatea modificărilor propuse sunt confirmate de rezultatele testelor de tip, atunci acestea sunt incluse în documentația relevantă pentru produs în conformitate cu cerințele standardelor de stat.
Teste la purtător (PI).Înainte de a prezenta produsele pentru testare și acceptare unui reprezentant al clientului, departamentul de control al calității efectuează teste de prezentare a produselor finite. Astfel de teste sunt efectuate pentru a controla produsele pentru conformitatea cu cerințele specificațiilor tehnice și pregătirea pentru prezentare către client. De regulă, acestea sunt efectuate în cantitate de cel puțin teste de acceptare, dar planurile de control și standardele pentru parametrii verificați pot fi setate mai stricte.
Principalele documente de testare:
Testele sunt selectate pe baza parametrilor necesari, a indicatorilor economici ai metodelor de testare.
Testele pentru efectele factorilor externi sunt efectuate prin metodele specificate în ST IEC 68-2.
CERINȚE TEHNICE PENTRU INSTALARE
CONECTOARE A și RP
GOST 23588-79
EDITURA STANDARDE IPK
Data introducerii 01.07.80
1. Prezentul standard se aplică instalațiilor electrice (denumite în continuare instalație) de echipamente și dispozitive radio-electronice.
Standardul stabilește cerințe pentru instalarea pieselor instrumentale ale conectorilor electrici A și RP.
Termenii utilizați în standard corespund GOST 21962 și GOST 14312.
2. Instalarea conectorilor A și RP trebuie efectuată în conformitate cu cerințele acestui standard, documentația de reglementare (RD), proiectarea și documentația tehnologică aprobată în modul prescris.
3. Instalarea aceluiași tip de conectori în produs trebuie să fie identică.
4. Pentru a asigura identitatea instalației conectorilor, trebuie realizată o mostră de control a instalației, aprobată în modul prescris.
Pentru prototipurile de produse, mostrele de control ale instalării nu sunt instalate.
5. Cerințele pentru instalarea pieselor de instrumente ale conectorilor A și RP, stabilite prin prezentul standard, trebuie specificate în documentația de proiectare.
Exemplu: „Cerințe tehnice pentru instalarea electrică a pieselor de instrument ale conectorilor A în conformitate cu GOST 23588”.
6. Cerințe suplimentare pentru instalarea conectorilor care nu îi reduc calitatea ar trebui să fie indicate în documentația de proiectare și tehnologică.
7. Aria secțiunii transversale a firelor furnizate părților de contact (denumite în continuare contact) ale conectorilor A și RP nu trebuie să depășească aria secțiunii transversale stabilite în specificațiile tehnice pentru conectori de tipuri specifice.
8. Dacă este necesar să lipiți mai multe fire dintr-o secțiune mai mică într-o gaură a contactului conectorului, atunci miezurile tuturor firelor trebuie să fie răsucite împreună, iar diametrul total al firelor cositorite trebuie să fie mai mic decât diametrul corespunzătoare. orificiul contactului conectorului.
9. Lungimea părții lipite a firului care intră în orificiul părții de montare a contactului trebuie să fie egală cu lungimea părții de montare a cavității interne a contactului.
10. Terminarea unui fir cu o zonă în secțiune transversală de până la 0,75 mm 2 în contactul conectorului A trebuie să respecte desenul. 1, 2. În acest caz, nu puneți tuburi pe partea de fixare a conectorilor A.
11. Terminarea unuia sau mai multor fire cu o secțiune transversală totală de la 0,75 la 2,50 mm 2 în contactul conectorului A fără un jumper trebuie să respecte desenul. 3, cu un jumper - la naiba. patru.
12. Terminarea firelor în contactul conectorului RP trebuie să respecte desenul. 5, 6.
13. Cu un diametru interior al tijei de contact de peste 2,0 mm, precum și pentru firele cu izolație din polietilenă, îndepărtarea firului din izolație nu trebuie să fie mai mare de 3,0 mm.
14. Contactele de rezervă din conector sunt lipite cu bucăți de sârmă de la una dintre mărcile utilizate pentru instalare. Lungimea firului recomandată 40 - 100 mm.
1 - lipire; 2 - trăit; 3 - tub izolator; 4 - firul; 5 - conector tip RP-15
1 - firul; 2 - trăit; 3 - contact conector tip RP-14
Nevoia de lipire a contactelor de rezervă este determinată de dezvoltatorul documentației tehnice.
(Ediție revizuită, Rev. Nr. 1).
15. Contactele de rezervă nu trebuie lipite în conectori umpluți cu material de etanșare sau să funcționeze pentru o perioadă scurtă de timp (până la 15 minute de acțiune simplă) atunci când sunt expuse la vibrații care îndeplinesc specificațiile pentru conectori.
16. Capetele firelor de rezervă trebuie să fie terminate într-un pachet comun, în conformitate cu desenul. 7 - 10.
17. La montarea conectorilor nu este permisa folosirea de fire al caror diametru exterior din punct de vedere al izolatiei, impreuna cu un tub izolator pus pe fir, sa fie mai mare decat distanta dintre axele contactelor din conector.
18. Firele încorporate în conectori trebuie fixate la corpul conectorului.
Când montați un conector RP-14, fiecare fir lipit într-un contact trebuie fixat separat.
1 - garou; 2 - banda izolatoare; 3 - fire de rezervă
1 - garou; 2 - bandaj cu fir; 3 - conductă; 4 - firul
1 - firul; 2 - bandaj cu fir
1 - firul; 2 - conductă
19. Îndreptarea firelor după lipire nu este permisă.
20. Firele cablajului trebuie conectate de-a lungul șirurilor de contacte ale conectorului în conformitate cu Fig. 11, 12, în timp ce încrucișarea firelor individuale este permisă.
21. Jumperele din conector, realizate cu un fir de montare, ar trebui să fie buclete în pachet. Buclele de jumper trebuie aranjate în trepte. Lungimea buclei de jumper în acest caz nu trebuie să depășească 100 mm de la prinderea cablajului de la conector.
Necesitatea introducerii jumperilor de buclă în pachet este determinată de dezvoltatorul documentației de proiectare.
22. Cu un număr mare de jumperi în conector și un număr mic de circuite (până la 10 circuite), jumperii trebuie introduși treptat în trunchiul pachetului. Lungimea părții jumper din portbagajul pachetului nu trebuie să depășească 100 mm.
23. Firele la contactele conectorului trebuie să se potrivească liber, fără tensiune, să fie îndreptate și să aibă o marjă în lungime pentru o lipire. La umplerea cu un compus, stocul poate lipsi.
24. Decuparea firelor din izolație trebuie făcută la o lungime de 10 - 12 mm.
25. Miezurile firelor trebuie răsucite în direcția stratului, iradiate și tăiate la dimensiune.
26. Când încorporați fire ecranate tăiate în conformitate cu GOST 23585 în conectori, nu este permis ca împletitura scuturilor acestor fire să intre în tuburile izolatoare puse pe contactele conectorului.
27. Înainte de lipire, capetele firelor fasciculului trebuie trecute prin orificiul unui șablon special (simulatorul câmpului de contact al conectorului) pentru a preveni trecerea firelor în zona de instalare.
28. Înainte de lipirea în contactele conectorilor, firele trebuie puse pe tuburi izolatoare cu un diametru care să asigure fixarea lor strânsă după lipirea contactului și (sau) firului (firelor).
Dacă conectorii urmează să fie înveliți sau înfășurați, există două opțiuni:
a) cu tuburi;
b) fără tuburi.
(Ediție revizuită, Rev. Nr. 2).
29. Lungimea tuburilor izolatoare puse pe contactele conectorilor trebuie sa fie de 10 - 12 mm.
1 - conector; 2 - garou
1 - conductă
30. În timpul instalării, conectorul trebuie instalat într-o poziție care să împiedice curgerea fluxului în conector, astfel încât partea întreruptă a contactelor să fie îndreptată către electrician.
31. Lipirea firelor la conector trebuie făcută în rânduri de contacte, începând din rândul de jos în direcția de la stânga la dreapta.
32. În starea dezasamblată, partea de contact a conectorului trebuie închisă cu un capac tehnologic.
33. Când lipiți miezurile de sârmă la conectori, alegerea puterii fierului de lipit trebuie făcută în conformitate cu instrucțiunile ND pentru conectori.
34. Timpul pentru lipirea miezurilor de sârmă în contactele conectorilor este stabilit în conformitate cu instrucțiunile ND pentru conectori.
33, 34. (Ediție revizuită, Rev. Nr. 2).
35. Timpul de lipire a firului în contactul conectorului tip RP-14 nu trebuie să fie mai mare de 3 s.
36. Lipirea în conectorii RP trebuie făcută în așa fel încât sub lipire să fie vizibil conturul firului de lipit.
37. Suprafața lipită a îmbinărilor de montaj trebuie să fie lucioasă sau mată, fără pete întunecate, fisuri, cochilii, proeminențe ascuțite și incluziuni străine. Lipirea ar trebui să inunde joncțiunea din toate părțile, umplând golurile și golurile dintre miezurile firelor și contacte, cu un aflux ușor de lipire pe suprafața exterioară a contactului.
Cantitatea de lipit necesară pentru lipire ar trebui să fie menținută la minimum.
Calitatea lipirii conectorilor trebuie verificată după lipirea fiecărui rând de contacte.
38. În timpul instalării, învelișul de protecție al pieselor conectorului, precum și acoperirea pieselor pe care sunt montați conectorii, nu trebuie încălcat.
39. La finalizarea instalării, conectorii trebuie curățați de resturile de materiale de instalare și de contaminare.
Cerința nu se aplică instalării care utilizează fluxuri care nu permit curățarea.
40. Calitatea lipirii conectorilor este verificată în timpul controlului interoperațional înainte de montarea contactelor tuburilor izolatoare.
41. După montarea și verificarea calității lipirii, tuburile izolatoare trebuie împinse peste contacte până se opresc de izolatorul conectorului.
42. Continuitatea conectorilor trebuie realizată folosind o parte tehnologică de cuplare.
DATE INFORMAȚII
1. DEZVOLTAT ȘI INTRODUS de Ministerul Ingineriei Generale al URSS
2. APROBAT SI INTRODUS PRIN Decretul Comitetului de Stat pentru Standarde al URSS din 26 aprilie 1979 Nr. 1534
3. REGULAMENTE DE REFERINȚĂ ȘI DOCUMENTE TEHNICE
Instalare electrica radio-electronica
echipamente si dispozitive
CERINȚE GENERALE PENTRU VOLUM
INSTALARE PRODUSE ELECTRONICE
INGINERIE SI ELECTRICA
CONSILIUL INTERSTATAL
PRIVIND STANDARDIZARE, METROLOGIE ȘI CERTIFICARE
Minsk
cuvânt înainte
1 DEZVOLTAT de Institutul de Cercetare Tehnologică de Instrumentare al Minmashprom din Ucraina
INTRODUS de Comitetul de Stat al Ucrainei pentru Standardizare, Metrologie și Certificare
2 ADOPTAT de Consiliul Interstatal pentru Standardizare, Metrologie si Certificare (Procesul verbal nr. 9 din 12 aprilie 1996)
Numele statului | Denumirea organismului național de standardizare |
Republica Azerbaidjan | Azgosstandart |
Republica Armenia | Standardul statului armat |
Republica Belarus | Standard de stat al Republicii Belarus |
Republica Kazahstan | Standard de stat al Republicii Kazahstan |
Republica Kârgâzstan | Kârgâzstandart |
Republica Moldova | Moldovastandard |
Federația Rusă | Gosstandart al Rusiei |
Republica Tadjikistan | Standard de stat tadjik |
Turkmenistan | Inspectoratul principal de stat „Turkmenstandartlary” |
Standardul de stat al Ucrainei |
3 Prin Decretul Comitetului de Stat al Federației Ruse pentru Standardizare și Metrologie din 15 februarie 2001, nr. 71-st, standardul interstatal GOST 23592-96 a fost pus în aplicare direct ca standard de stat al Federației Ruse din iulie. 1, 2001.
4 ÎN LOC DE GOST 23592-79
GOST 23592-96
STANDARD INTERSTATAL
Instalarea echipamentelor și dispozitivelor electrice radio-electronice
CERINȚE GENERALE PENTRU INSTALAREA VOLUMETRICĂ A ECHIPAMENTELOR ELECTRONICE ȘI A ECHIPAMENTULUI ELECTRIC
Cablaje electrice ale echipamentelor și dispozitivelor radio-electronice. Cerințe generale pentru cablarea tridimensională a dispozitivelor electronice și electrice
Data introducerii 2001-07-01
1 domeniu de utilizare
Acest standard se aplică instalațiilor electrice (denumite în continuare - instalare) efectuate în interiorul echipamentelor, instrumentelor și dispozitivelor radio-electronice (denumite în continuare - echipamente) folosind produse de cablu (sârme, cabluri, fascicule etc.).
Standardul stabilește cerințe generale care sunt obligatorii, cu excepția cerințelor 4.6.2 , 4.6.6, în elaborarea documentației tehnice, fabricarea și recepția echipamentelor.
Acest standard nu se aplică cablajului tipărit.
2 Referințe normative
4 Cerințe tehnice
4.1 Cerințe tehnice generale
4.1.1 Instalarea elementelor echipamentului trebuie efectuată în conformitate cu cerințele acestui standard pentru documentația de reglementare (denumită în continuare - ND) pentru echipamentele de un anumit tip și documentația de proiectare (CD), aprobată în modul prescris.
4.1.2 Cerințele pentru tăierea și fixarea miezurilor firelor de instalare trebuie să respecte GOST 23587.
4.1.3 Cerințele pentru tăierea și conectarea ecranelor de sârmă trebuie să respecte GOST 23585.
4.1.4 Cerințele pentru hamuri trebuie să respecte GOST 23586.
4.1.5 Marcarea firelor și a produselor electronice (IET) trebuie să respecte cerințele GOST 23594.
4.1.6 Marcajele aplicate în conformitate cu documentația de proiectare pe șasiu și IEP trebuie să fie clare și ușor de citit.
4.1.7 Instalarea trebuie să asigure funcționarea echipamentului sub influența factorilor externi conform GOST 15150și GOST 25467.
4.1.8 Instalațiile de producție pentru asamblare și instalare trebuie să respecte cerințele GOST 12.1.005și standardele tehnologice și sanitare actuale.
4.1.9 Cerințele tehnice pentru instalarea echipamentelor trebuie specificate în documentația de proiectare cu referire la acest standard.
"Cerințe tehnice pentru instalare - în conformitate cu GOST 23592-96"
4.1.10 IEP, firele, materialele și componentele utilizate în timpul instalării trebuie să respecte cerințele standardelor și alte RD pentru acestea și să fie aprobate pentru utilizare.
4.1.11 Proiectarea și instalarea echipamentului trebuie să ofere acces la elementele acestuia în scopul inspecției, verificării, înlocuirii și conectării echipamentelor de control.
Părțile mobile ale blocurilor nu trebuie să atingă firele. Distanțele dintre ele sunt specificate în documentația de proiectare.
4.1.12 În timpul instalării, trebuie luate următoarele măsuri de proiectare pentru a reduce influența unor circuite asupra altora:
Lungimea firelor de montare ale circuitelor de înaltă frecvență și impuls ar trebui să fie cea mai mică, pentru care elementele circuitelor de înaltă frecvență interconectate ar trebui să fie situate în imediata apropiere, iar conexiunile dintre astfel de elemente ar trebui să fie cele mai scurte;
Firele individuale care sunt cele mai susceptibile la interferențe sau care le creează ele însele trebuie să fie ecranate sau răsucite;
Firele neecranate ale circuitelor de înaltă frecvență, atunci când le traversează, ar trebui să fie amplasate, dacă este posibil, la un unghi apropiat de 90 °. Cu un aranjament paralel, astfel de fire ar trebui să fie cât mai departe posibil unul de celălalt, separate de un ecran sau de un grup.
Cerințele acestui paragraf trebuie specificate în documentația de proiectare.
4.1.13 Distanța dintre suprafețele neizolate purtătoare de curent ale echipamentului trebuie să fie de cel puțin 2,0 mm.
Distanța dintre suprafețele conductoare neizolate în timpul instalării trebuie să fie de cel puțin 1,0 mm. Această distanță poate fi redusă la 0,4 mm dacă aceste suprafețe sunt acoperite cu lacuri sau compuși izolatori electric.
4.2 Cerințe de instalare pentru fire, cablaje și cabluri
4.2.1 Montarea cablurilor în secțiune transversală trebuie să corespundă curentului de sarcină și căderii de tensiune admisibile, să aibă rezistența mecanică și electrică necesară.
Este de preferat să se utilizeze fire cu izolație rezistentă la adezivi, lacuri impermeabile și solvenți, precum și la influența factorilor externi de influență (temperatură, umiditate, efecte ionizante).
4.2.2 Nu este permisă utilizarea sârmelor de montaj cu izolația deteriorată, tăieturi în miezul sârmei și alte defecte care le reduc rezistența mecanică și electrică.
Nu este permisă deformarea și deteriorarea izolației firelor în momentul prinderii sculei, prezența bavurilor pe miezurile conductoare.
4.2.3 Firele goale utilizate în timpul instalării trebuie să aibă un strat anticoroziv.
4.2.4 Raza minimă de îndoire a firelor nu trebuie să fie mai mică decât valoarea specificată în specificațiile pentru acestea. În absența unor astfel de instrucțiuni, raza de îndoire trebuie să fie de cel puțin două ori diametrul exterior.
4.2.5 Firele, fasciculele și cablurile de montare trebuie să fie atașate la elementele structurale și nu trebuie să fie amplasate pe muchii ascuțite și nervuri ale șasiului, ansamblurilor și echipamentelor. Dacă acest lucru nu este posibil, este permisă așezarea de fire, fascicule și cabluri pe nervurile și marginile șasiului, cu condiția să se ia măsuri pentru a proteja firele, fasciculele și cablurile împotriva deteriorării (înfășurarea cu benzi, utilizarea garniturii izolatoare). , tuburi).
4.2.6 Conexiunea cablurilor între ele, precum și firele cu cabluri IET și cabluri IET între ele, trebuie să se facă folosind datele de contact.
4.2.7 Montarea firelor, cablurile plate la îmbinări înainte de lipire trebuie fixate mecanic.
4.2.8 Suprafața totală a secțiunii transversale a nucleelor de fire și cabluri IET conectate la părțile de contact nu trebuie să depășească cea mai mică suprafață a secțiunii transversale a părții de contact.
4.2.9 Mănunchiurile, cablurile sau firele individuale deplasate în timpul funcționării trebuie să fie realizate din fire elastice flexibile de tip MGShV, MS16-13 etc. și nu trebuie să atingă părțile fixe ale aparatelor.
4.2.10 Dacă există fire ecranate în cablul flexibil, atunci toate ecranele trebuie să fie lipite împreună și aduse la contactul cu masa, dacă nu se specifică altfel în documentația de proiectare.
4.2.11 Instalarea conductoarelor conductoare ale firelor de bandă trebuie efectuată numai cu o poziție fixă a firului de bandă.
4.2.12 Planul de tăiere al semifabricatului cablului trebuie să fie perpendicular pe axa conductorilor.
4.2.13 La îndepărtarea izolației de pe firele de bandă cu conductori torți, trebuie păstrată răsucirea firelor.
4.3 Cerințe de instalare IET
4.3.1 În timpul instalării echipamentelor, trebuie luate măsuri pentru a proteja dispozitivele semiconductoare de efectele electricității statice în conformitate cu documentul de reglementare pentru un anumit produs.
4.3.2 Cablurile, cablurile și bornele IET, dacă este necesar, înainte de instalare trebuie să fie îndreptate în conformitate cu cerințele RD.
4.3.3 La îndreptarea cablurilor IET este necesar să se asigure imobilitatea secțiunii de plumb cu o lungime de cel puțin 1,0 mm față de corp.
4.3.4 Formarea cablurilor IET în așa fel încât în punctul de ieșire din carcasă (izolator) conductorul să nu sufere forțe mecanice mai mari decât valorile stabilite de RD pe IET.
4.3.5 La îndreptarea, formarea, instalarea și fixarea IEP-ului, nu este permisă deteriorarea stratului de acoperire a terminalelor, cu excepția urmelor (imprimărilor) sculei, care nu încalcă acoperirea acestora (expunând materialul de bază) și nu reduce rezistența mecanică.
4.3.6 Formarea conductoarelor IET (dacă nu există cerințe pentru distanța de la carcasa IET la centrul razei de curbură a plumbului până la raza de curbură) în standardele de stat și specificațiile tehnice pentru acestea, trebuie făcută cu următoarele dimensiuni:
a) distanța de la corpul IET până la centrul razei de curbură la ieșire, mm, nu mai puțin de: | |
1) pentru dispozitivele semiconductoare ................................................ ................ ................................. ........ | |
2) pentru rezistențe și condensatoare cu un diametru (grosime) de ieșire de până la 1 mm inclusiv ............................. ................................................. . ............................................... | |
3) pentru rezistențe și condensatoare cu un diametru (grosime) al ieșirii peste 1 mm .............. | |
4) pentru sufocare ................................................. .......................................................... ........................................ | |
b) raza de îndoire, mm, nu mai mică de: | |
1) cu un diametru (grosime) al ieșirii de până la 0,5 mm inclusiv ................................. ............ ........... | |
2) peste 0,5 până la 1,0 mm inclusiv ........................................ ... ............................................. | |
3) cu un diametru (grosime) al ieșirii de peste 1,0 până la 1,5 mm inclusiv ............................. | |
4) cu un diametru (grosime) al ieșirii peste 1,5 m .............................. ...... .......................... | 1,0-1,5 diametru de ieșire |
4.3.7 Odată cu creșterea densității de instalare și amplasarea IET aproape de șasiu, pe carcasele și bornele IET trebuie să se pună tuburi electroizolante, ceea ce trebuie reflectat în documentația de proiectare. În acest caz, regimul de temperatură permis pentru IET trebuie menținut.
4.3.8 Diametrul interior al tubului izolator trebuie ales astfel încât să se asigure o fixare strânsă a acestuia pe carcasa IET. Lungimea tubului trebuie să depășească lungimea corpului IET cu 0,5-1,0 mm pe fiecare parte.
4.3.9 IEP trebuie fixat mecanic pe partea de contact cu lipire ulterioară și, dacă este necesar, suplimentar cu ajutorul clemelor, consolelor, suporturilor, umplerii cu un compus, instalarea pe lipici.
4.3.10 Metoda de fixare suplimentară a IEP este selectată pe baza cerințelor din specificațiile pentru IEP, greutatea acestora, caracteristicile generale și de proiectare, precum și condițiile de funcționare ale echipamentului și este indicată în documentația de proiectare.
4.3.11 Fixarea mecanică a cablurilor IET trebuie efectuată efectuând cel puțin o rotire în jurul piesei de contact, barei colectoare sau prin introducerea unui contact plat în orificiu cu sertizare strânsă a cablului. Îndoirea piesei de contact nu este permisă.
4.3.12 Cablurile IET, firele trebuie să intre liber în orificiile de montare fără forță, cu nituri, cu îndoirea ulterioară obligatorie a conductorului, fire.
4.3.13 Numărul de cabluri IET (inclusiv miezuri de fire) atașate la partea de contact trebuie determinat în funcție de lungimea contactului, diametrele cablurilor IET (firelor) și rezistența mecanică a părții de contact. Numărul lor nu trebuie să depășească patru.
4.3.14 Distanța de la capătul contactului cilindric până la borna fixă a firului IET trebuie să fie de cel puțin 0,5 mm. Distanța de la placă la terminalul cilindric fix al firului trebuie să fie de cel puțin 1,0 mm, iar până la terminalul plat - cel puțin 0,5 mm.
4.3.15 Fiecare ieșire IET și miez de sârmă trebuie fixate separat de piesa de contact. Nu este permis să răsuciți cablurile IET, firele între ele și cablurile IET cu miezuri de sârmă.
4.3.16 Concluziile IET, selectate la instalarea și reglarea dispozitivului, trebuie lipite fără fixare mecanică pe toată lungimea lor. După alegerea IET, concluziile acestuia trebuie modelate și fixate mecanic pe partea de contact.
4.3.17 Ieșirile libere ale releelor și transformatoarelor nu pot fi utilizate ca părți de contact.
4.4 Cerințe pentru montarea conectorilor
4.4.1 Instalarea firelor în conectori nu trebuie să modifice forța de articulare și dezmembrare a ștecherului cu o priză mai mult decât este permis de documentul de reglementare (ND) pentru tipul de conector lipsă. Instalarea conectorilor cu contacte flotante, precum și umplerea conectorilor cu materiale de etanșare, trebuie efectuate cu partea tehnologică de împerechere a conectorilor, dacă nu se specifică altfel în RD.
4.4.2 Tijele contactelor conectorilor pentru montaj volumetric trebuie să asigure o conexiune puternică cu fire prin una dintre următoarele metode: lipire, sertizare, înfășurare. Metoda de instalare specifică și numărul de readerări sunt specificate în ND.
4.4.3 Instalarea conectorilor, al căror design nu prevede fixarea firului de panglică, zona de lipire este umplută cu compus, trebuie efectuată într-un dispozitiv care fixează firul de panglică în raport cu conectorul.
4.4.4 Tijele contactelor conectorilor pentru montaj volumetric trebuie să permită conectarea firelor cu secțiunea specificată în RD.
4.4.5 Conectorii furnizați pentru instalare trebuie să fie neconservați.
4.4.6 În procesul de lipire a conectorilor, trebuie luate măsuri pentru a preveni pătrunderea lipirii și a fluxului pe partea de contact a mufelor și pinii.
4.4.7 După verificarea calității lipirii, tijele de contact trebuie protejate cu tuburi izolante sau acoperite cu un etanșant sau compus. Tuburile trebuie să protejeze simultan locurile unde sunt expuse miezurile de fire și cabluri, precum și tijele contactelor. Deteriorarea tuburilor puse pe tijele contactelor și clemelor nu este permisă.
4.5 Cerințe pentru conexiunile câmpului de lipit
4.5.1 Materialele utilizate în timpul instalării trebuie să îndeplinească, prin compoziția și calitatea lor, toate cerințele specificate în standardele de stat relevante.
4.5.2 Materialele utilizate trebuie să aibă certificate care să indice data fabricației, marca și data expirării.
4.5.3 Firele conductoare trebuie cositorite pe întreaga suprafață de lipit. Se admite o secțiune necositorită a miezului la o distanță de până la 1 mm de capătul izolației.
4.5.4 Nu este permisă deformarea conductoarelor în punctul de trecere de la secțiunea cositorită la secțiunea necoanita.
4.5.5 Suprafața cositorită a conductoarelor conductoare, bornele elementelor trebuie să fie lucioasă sau mată deschisă. Nu este permisă prezența porilor și a căderii sub formă de proeminențe ascuțite.
4.5.6 Conexiunile câmpului de lipit în echipament trebuie efectuate după asamblarea mecanică și verificarea elementelor circuitului pentru conformitatea cu cerințele documentației de proiectare.
4.5.8 Coada contactului conectorului trebuie să fie cositorită dacă nu a fost cositorită anterior.
4.5.9 Tijele contactelor conectorului după expirarea lipirii garantate înainte de instalare trebuie supuse unei cositoriri preliminare la cald.
4.5.10 Lipirea și fluxul pentru lipit trebuie selectate în funcție de materialele care se lipează, de încălzirea admisă a elementelor de montare și de temperaturile de funcționare și sunt indicate în documentația de proiectare.
Ca principale, ar trebui utilizate lipituri din clasele POS 61 și POS 61M conform GOST 21930.
4.5.11 La flux, fluxul în interiorul IET pe părțile de contact ale conectorilor nu este permis. Atunci când lipiți celule și blocuri care au IEP neermetic în design, acestea ar trebui să fie plasate într-o poziție care să împiedice fluxul să curgă în IEP și să ajungă pe suprafețele contactelor de contact ale releului și ale conectorilor.
Când se utilizează lipituri tubulare și paste de lipit, fluxul suplimentar poate fi omis.
4.5.12 Tija fierului de lipit electric trebuie curatata de depuneri de carbon, cositorita si sa aiba o suprafata plana fara bavuri.
4.5.13 Forma tijei fierului de lipit electric și unghiul de ascuțire trebuie selectate în funcție de designul unității de lipit.
4.5.14 Verificarea temperaturii tijei fierului de lipit trebuie efectuată de cel puțin două ori pe schimb: înainte de a începe lucrul și după o pauză cu un semn în documentul formularului stabilit la întreprindere, precum și la înlocuirea acesteia, ascuțirea sau schimbarea modului de lipit.
4.5.15 Temperatura de lipire trebuie să corespundă domeniului fluxului și activității termice de lipire și să nu depășească valorile maxime admise specificate în RD pentru elemente de anumite tipuri.
În absența unor astfel de instrucțiuni, temperatura vârfului de lipit ar trebui să fie pentru lipirea POS 61 și POS 61M de la 240 la 280 ° C.
4.5.16 Timpul de lipire și cositorire a cablurilor IET nu trebuie să depășească valoarea specificată în RD pentru elemente de anumite tipuri. În absența unor astfel de restricții, durata procesului nu trebuie să fie mai mare de 5 s.
4.5.17 Distanța de la corpul IET până la locul de lipire (suprafața cositorită) a ieșirii trebuie să fie cel puțin valoarea specificată în RD pentru elemente de un anumit tip. În absența unor astfel de instrucțiuni, această valoare trebuie să fie de cel puțin 1 mm.
4.5.18 La lipirea în trepte a îmbinărilor de câmp, fiecare lipire ulterioară trebuie efectuată cu lipire, a cărei temperatură de topire ar trebui să fie cu 30-40 ° C mai mică decât temperatura de topire a lipitului cu care a fost efectuată lipirea anterioară sau cu aceeași lipirea, în timp ce deslipirea cusăturii formate anterior nu este permisă.
4.5.19 Îmbinările lipite nu trebuie să aibă crăpături, pori mari, proeminențe ascuțite, granule grosiere, fileuri convexe, slăbiri, formațiuni mari de ace și dendritice, punți de lipit. Lipirea ar trebui să fie, dacă este posibil, scheletică, adică sub lipit, conturul cablurilor și firelor lipite ar trebui să fie vizibil. Este permisă umplerea incompletă cu lipire a găurilor cu un diametru mai mare de 3 mm.
Suprafața lipitului de-a lungul întregului perimetru al îmbinării de lipit trebuie să fie continuă, netedă, lucioasă, fără pete întunecate și incluziuni străine.
O suprafață mată sau lucioasă de lipit cu pete mate este permisă într-o îmbinare de lipit cu acoperiri de argint, aur, nichel, staniu-bismut, cadmiu.
„Înverzirea” este permisă în apropierea punctelor de lipire și sub izolație pentru firele de cupru precum MGTF, MP 17-11 etc., care nu au acoperire.
4.5.20 Suprafața îmbinărilor lipite trebuie curățată cu o cârpă fără scame sau o perie umezită cu alcool etilic sau un amestec alcool-nefras (alcool-benzină) în raport de 1:1. În acest caz, trebuie utilizat nefras C3-180/120 (BR-1 benzină) conform ND, alcool etilic conform GOST 18300.
Este permisă utilizarea altor materiale și metode de curățare care nu reduc calitatea rosturilor.
Îmbinările de lipit trebuie curățate după fiecare lipit sau grup de lipituri.
Lichidul de spălat nu trebuie să pătrundă în piesele care curg din echipament.
4.6 Cerințe pentru metodele de montare fără lipire
4.6.1 La instalarea prin înfășurare, se folosesc conexiuni nemodificate, modificate și bandaj. Tipul de conexiune trebuie definit în cerințele tehnice ale desenului.
4.6.3 Când se efectuează instalarea înfășurării, firele dintre contactele pinii trebuie așezate fără tensiune.
4.6.4 La efectuarea instalării prin împachetare, nu este permis:
Faceți o conexiune cu un fir îndreptat după ce conexiunea este dezrăucită;
Deformarea conexiunilor (comprimare, deplasare bobine etc.);
Suprapunerea spirelor unele pe altele în conexiune.
4.6.5 Sfârșitul ultimei ture a conexiunii prin cablu trebuie să se potrivească perfect pe pinul de contact.
4.6.7 Proeminența capătului firului sert la ieșirea din tija de contact nu trebuie să fie mai mare de 1,5 mm.
4.6.8 Suprafața tijei de contact după comprimare nu trebuie să prezinte fisuri, bavuri, margini ascuțite, deteriorare a stratului.
5 Cerințe de siguranță
5.1 Instalarea trebuie să respecte cerințele GOST 12.1.004 , GOST 12.1.010 , GOST 12.2.007.0și GOST 12.4.021.
5.2 Pentru a preveni șocurile electrice în timpul instalării, este necesară împământarea fiabilă a carcaselor transformatoarelor de alimentare, ventilatoarelor, sistemelor de ventilație și sculelor electrice.
Cablajul trebuie să fie de bună calitate. În timpul instalării, trebuie folosite fiare de lipit electrice și prize de tip închis cu o tensiune de funcționare de cel mult 36 V. Valoarea tensiunii trebuie să fie indicată pe prize.
5.3 Pentru a preveni incendiile în timpul instalării, trebuie luate următoarele măsuri:
Spațiile pentru depozitarea și scurgerea de lichide inflamabile (lichide inflamabile) trebuie să fie izolate și dotate cu ventilație;
Pentru depozitarea și transportul lichidelor inflamabile sau al materialelor de curățare contaminate cu lichide inflamabile, trebuie utilizate recipiente din material care nu scânteie și nu se sparge, cu capace etanș, pe care se aplică cuvintele „Inflamabil” și denumirea lichidului. ;
Zonele de lucru trebuie să fie echipate cu echipamente de stingere a incendiilor (pături de azbest, nisip, stingătoare etc.).
5.4 Pentru a respecta cerințele de siguranță în timpul instalării, este necesar să se respecte regulile de protecție împotriva electricității statice.
5.5 Pentru a preveni arsurile termice în timpul instalării, este necesar să se usuce în prealabil IEP și unealta înainte de a le scufunda în lipitură topită. Locul de muncă trebuie să fie echipat cu ecrane termoizolante și suporturi speciale pentru fiare de lipit electrice.
5.6 Pentru a preveni rănirile cauzate de factori mecanici, este necesar să se folosească un container special pentru piese și materiale care să asigure siguranța în timpul transportului acestora. Părțile mobile ale mecanismelor trebuie protejate.
5.7 Pentru a preveni otrăvirea în timpul instalării atunci când se efectuează lucrări cu lipituri care conțin plumb, lacuri și adezivi, locurile de muncă trebuie să fie echipate cu unități de evacuare care să asigure îndepărtarea vaporilor nocivi la o rată care să nu depășească concentrația maximă admisă în conformitate cu cerințele GOST 12.1.005.
5.8 Iluminarea locurilor de muncă trebuie să respecte [ 2 ].
5.9 Cerințele de siguranță nestabilite de prezentul standard trebuie să respecte cerințele sistemului de standarde de securitate a muncii.
ANEXA A
Cuvinte cheie: standard, cerințe tehnice, instalație electrică, instalație de bobinaj, instalație de sertizare, echipament radio-electronic, dispozitiv, produse prin cablu, sârmă, pachet, cablu panglică, terminal IET, conector, tijă de contact, lipire
Organizarea lucrarilor de montaj si montaj. Baza lucrărilor de instalare și asamblare este formarea conexiunilor electrice și mecanice.
Asamblarea este un ansamblu de operații tehnologice de conectare mecanică a pieselor și elementelor electrice/radio (ERE) dintr-un produs sau o parte a acestuia, efectuate într-o anumită secvență pentru a asigura amplasarea și interacțiunea specificată a acestora în conformitate cu documentele de proiectare. Alegerea secvenței de operații a procesului de asamblare depinde de proiectarea produsului și de organizarea procesului de asamblare.
Instalarea se numește TP-ul conexiunii electrice a ERE a produsului în conformitate cu schema electrică sau electrică principală. Instalarea se realizează folosind plăci de circuite imprimate sau cu fir, conductoare unice, mănunchiuri și cabluri.
În conformitate cu succesiunea operațiunilor tehnologice, procesul de asamblare (montare) este împărțit în asamblarea (montarea) unităților de asamblare individuale (plăci, blocuri, panouri, cadre, rafturi) și asamblarea generală (montarea) produsului. Din punct de vedere organizatoric, poate fi staționar sau mobil, cu o concentrare sau diferențiere a operațiunilor. Un ansamblu se numește staționar, în care obiectul care este asamblat este staționar și îi sunt furnizate elementele de asamblare necesare. Un ansamblu mobil se caracterizează prin faptul că unitatea de asamblare se deplasează de-a lungul transportorului de-a lungul locurilor de muncă, fiecăruia fiindu-i atribuită o anumită parte a lucrării. Mișcarea obiectului de asamblare poate fi liberă pe măsură ce operația de fixare este efectuată sau forțată în conformitate cu ritmul procesului.
Asamblarea conform principiului concentrării operațiunilor este că la un loc de muncă se realizează întregul complex de lucrări la fabricarea unui produs sau a unei părți a acestuia. Acest lucru crește acuratețea ansamblului și simplifică procesul de normalizare. Cu toate acestea, durata lungă a ciclului de asamblare, complexitatea mecanizării operațiunilor complexe de asamblare și asamblare determină utilizarea acestei forme în condițiile producției unice și la scară mică.
Un montaj diferențiat presupune împărțirea lucrărilor de asamblare și instalare într-o serie de operații simple succesive. Acest lucru vă permite să mecanizați și să automatizați munca, să folosiți muncitori cu calificare redusă. Asamblarea conform principiului diferențierii operațiunilor este eficientă în producția în serie și în masă. Cu toate acestea, fragmentarea excesivă a operațiunilor duce la creșterea timpului de transport, la creșterea spațiului de producție și la o creștere a oboselii lucrătorilor atunci când efectuează acțiuni monotone. În fiecare caz specific trebuie determinată fezabilitatea tehnică și economică a gradului de diferențiere a lucrărilor de montaj și instalare.
Cerințele de înaltă productivitate, precizie și fiabilitate sunt impuse proceselor de asamblare și asamblare. Creșterea productivității muncii este influențată semnificativ nu numai de gradul de detaliere a procesului și de specializarea locurilor de muncă, de nivelul de mecanizare și automatizare, ci și de principii organizatorice precum paralelismul, fluxul direct, continuitatea, proporționalitatea și ritmul.
Paralelismul de asamblare este asamblarea simultană a mai multor părți ale unui produs sau produselor în ansamblu, ceea ce scurtează ciclul de producție. Din punct de vedere tehnologic, două tipuri de asigurare a paralelismului proceselor au cele mai mari oportunități: 1) fabricarea și asamblarea mai multor produse simultan pe linii de producție multisubiecte; 2) combinare pe linii de producție automatizate pentru fabricarea pieselor cu asamblarea acestora.
Directitatea procesului este calea cea mai scurtă prin care produsul să treacă prin toate fazele și operațiunile de la lansarea materiilor prime și componentelor până la obținerea produsului finit. Orice abateri de la dreptate complică procesul de asamblare, prelungesc ciclul de producție al echipamentelor radio. Principiul fluxului direct trebuie respectat în toate departamentele întreprinderii și combinat cu principiul continuității.
Continuitatea asamblării TP asigură reducerea sau eliminarea completă a pauzelor inter- sau intra-operatorii. Continuitatea se realizează printr-o alegere rațională a proceselor tehnice, prin combinarea operațiunilor de fabricație a pieselor cu asamblarea acestora, prin includerea în flux a operațiunilor de control și reglare.
Principiul proporționalității este înțeles ca productivitate proporțională pe unitatea de timp la fiecare loc de muncă, linie, secție, atelier. Acest lucru duce la utilizarea deplină a echipamentelor existente, a spațiului de producție și la o producție uniformă de produse. Îmbunătățește proporționalitatea împărțirii raționale a structurii în unități de asamblare și uniformitatea elementelor sale.
Principiul ritmului presupune eliberarea la intervale regulate de cantități egale sau crescătoare de produse. Ritmul în timpul asamblarii este sporit prin utilizarea proceselor standard și de grup, unificarea acestora și sincronizarea preliminară a operațiilor.
Proiectarea proceselor tehnice de asamblare si instalare REA începe cu studiul la toate nivelurile de producție a datelor inițiale, care includ: o scurtă descriere a scopului funcțional al produsului, specificațiile și cerințele, un set de documentație de proiectare, un program și datele de lansare planificate, ghiduri tehnice, de reglementare și material de referinta. Aceste date sunt completate de condițiile în care se presupune că se fabrică produse: o întreprindere nouă sau existentă, echipamente disponibile pe aceasta și posibilitatea de a achiziționa noi echipamente, cooperarea cu alte întreprinderi, furnizarea de materiale și componente. În urma analizei, se elaborează un plan de pregătire tehnologică și lansare a produsului în producție.
Dezvoltarea TP pentru asamblare și instalare include următorul complex de lucrări interdependente:
1. Selectarea unui posibil standard sau grup TP și (dacă este necesar) rafinarea acestuia.
2. Întocmirea traseului TP-ului adunării generale și stabilirea cerințelor tehnologice pentru unitățile de asamblare de intrare.
3. Întocmirea traseelor TP pentru asamblarea blocurilor (unități de asamblare) și stabilirea cerințelor tehnologice pentru unitățile de asamblare și piesele cuprinse în acestea.
4. Determinarea echipamentelor tehnologice necesare, echipamentelor, mijloacelor de mecanizare si automatizare.
5. Defalcarea TP în elemente.
6. Calculul și atribuirea regimurilor tehnologice, reglementarea tehnică a muncii și determinarea calificărilor lucrătorilor.
7. Dezvoltarea procesului tehnologic și alegerea mijloacelor de control, reglare și reglare.
8. Emiterea specificaţiilor tehnice pentru proiectarea şi fabricarea echipamentelor tehnologice speciale.
9. Calculul și proiectarea unei linii de producție, a unui loc de asamblare în serie sau a unui sistem flexibil de producție, întocmirea machetelor și elaborarea operațiunilor de mutare a produselor și a deșeurilor de producție.
10. Selectarea și numirea vehiculelor de ridicare și transport în magazin, organizarea unui loc de picking.
11. Înregistrarea documentației tehnologice pentru proces și aprobarea acestuia.
12. Eliberarea unui lot experimental.
13. Corectarea documentației pe baza rezultatelor testelor unui lot experimental.
Dezvoltarea unui traseu tehnologic pentru asamblarea și instalarea REA începe cu dezmembrarea produsului în elemente de asamblare prin construirea de diagrame de asamblare. Elementele de asamblare și producție de asamblare sunt piese și unități de asamblare de diferite grade de complexitate. Construcția schemelor vă permite să stabiliți succesiunea de asamblare, relația dintre elemente și să vizualizați proiectul TP. Mai întâi, este întocmită o diagramă a compoziției ansamblului întregului produs, apoi este completată cu diagrame detaliate ale unităților de asamblare individuale. Împărțirea produsului în elemente se realizează indiferent de programul lansării acestuia și de natura procesului de asamblare. Schema compoziției ansamblului servește drept bază pentru dezvoltarea schemei tehnologice a ansamblului, în care se formează structura operațiunilor de asamblare, se stabilește succesiunea optimă a acestora și se fac instrucțiuni privind caracteristicile operațiunilor.
În practică, se folosesc două tipuri de scheme de asamblare: „în formă de evantai” și cu o parte de bază (Fig. 3). Elementele de asamblare de pe diagramele de asamblare sunt reprezentate prin dreptunghiuri în care sunt indicate denumirea, numărul clasificatorului, denumirea de referință și cantitatea. Mai consumatoare de timp, dar vizuală și care reflectă secvența temporală a procesului de asamblare, este o diagramă cu o parte de bază. Șasiul, panoul, placa sau altă parte de la care începe ansamblul este luată ca bază.
Compoziția operațiunilor de asamblare se determină pe baza diferențierii optime a producției de asamblare. În producția fără flux, limitele tehnologice adecvate de diferențiere sunt:
Omogenitatea muncii prestate;
Obținerea în urma exploatării unui sistem complet de suprafețe de piese sau a unui element de asamblare finit;
independența asamblarii, depozitării și transportului față de alte unități de asamblare;
posibilitatea de utilizare a echipamentelor tehnologice simple (universale) sau reconfigurabile;
Asigurarea cotei minime de timp auxiliar in exploatare;
operațiuni standard și de grup stabilite în această producție.
În producția de masă, nivelul necesar de diferențiere a operațiunilor este determinat în principal de ritmul de asamblare.
Secvența optimă a operațiilor tehnologice depinde de conținutul acestora, de echipamentele utilizate și de eficiența economică. În primul rând, se realizează conexiuni fixe care necesită un efort mecanic semnificativ. În etapele finale, părțile mobile ale produselor, conexiunile detașabile sunt asamblate, sunt instalate piesele care sunt înlocuite în timpul procesului de configurare.
Schema de asamblare dezvoltată vă permite să analizați procesul tehnologic ținând cont de indicatorii tehnici și economici și să alegeți pe cel optim atât din punct de vedere tehnic, cât și organizatoric.
Procese de asamblare și instalare tipice și de grup. Necesitatea dezvoltării de noi produse într-un timp scurt, împreună cu cerințele ridicate de calitate și performanța tehnică și economică a întreprinderilor, necesită îmbunătățirea constantă a pregătirii tehnologice a producției de asamblare și asamblare. Direcția principală a unei astfel de îmbunătățiri este unificarea TP împreună cu unificarea elementelor structurale asamblate. Există două tipuri de unificare TP: metode de tastare și grupare de asamblare și instalare.
Un TP tipic este un proces schematic de asamblare și instalare a produselor dintr-un grup de clasificare, inclusiv principalele elemente ale unui proces specific: metoda de instalare a piesei de bază și de orientare a restului, succesiunea operațiunilor, tipurile de echipamente tehnologice, moduri de operare , intensitatea aproximativă a muncii pentru o producție dată de produse. Conform procesului standard, un proces specific de asamblare al produsului este ușor de compilat și, cu pregătirea sa corespunzătoare, aceste funcții sunt transferate pe computer.
O condiție prealabilă pentru dactilografiere este clasificarea pieselor, unităților de asamblare și blocurilor în funcție de semnele comunității constructive (dimensiuni, numărul total de puncte de conectare, schema de bază etc.) și tehnologică (traseu de asamblare, conținutul tranzițiilor, echipamente). La tastare se adoptă patru etape de clasificare: clasă, specie, subspecie, tip.
O clasă este un grup de clasificare a unităților de asamblare care au o vedere generală a unei conexiuni de asamblare, de exemplu: înșurubare, lipire, sudare, lipire etc.
View este un ansamblu de unități de asamblare, caracterizate prin gradul de mecanizare a procesului de asamblare: asamblare manuală, folosind o unealtă mecanizată, automată. Vederile sunt împărțite în subspecii care diferă între ele în elementele structurale, de exemplu, suprapunerea adezive, cu suprapuneri, cap, colț etc. Tipurile combină unități de asamblare care au aceleași condiții de asamblare, locație și număr de puncte de atașare.
 Orez. patru. |
Din punct de vedere al complexității, metodele de tipificare a TP sunt împărțite în trei grupe: simple (o operație), simple condiționat (un TP) și complexe. Prima grupă include metode de tastare directă fără unificare prealabilă a elementelor colectate, bazate pe comunitatea echipamentelor tehnologice. Al doilea grup combină metode de tipificare legate de modalitățile de conectare a ERE și a pieselor, folosind soluții tehnologice comune pentru diferite clase, elemente asamblate, construind diverse trasee tehnologice dintr-un set de operațiuni normalizate. Al treilea grup include metode care utilizează normalizarea elementelor procesului de producție cu normalizarea suplimentară a ERE și a pieselor (Fig. 4).
Instalarea REA
Când instalați REA, trebuie să respectați cerințele de siguranță electrică și să lucrați numai cu unelte electrice care pot fi reparate. Fierul de lipit și lămpile de iluminat local trebuie să aibă U ≤ 42V. Pentru a scădea tensiunea, se folosesc transformatoare, un capăt al secundarului (înfășurarea de coborâre și carcasa metalică trebuie să fie împământate).
La instalarea circuitelor radio, este interzis:
- se verifică prin atingere prezența tensiunii și a încălzirii părților purtătoare de curent ale circuitului;
- utilizați fire cu izolația deteriorată pentru a conecta blocuri și dispozitive;
– efectuați lipirea și montarea pieselor în echipamente sub tensiune;
- măsurați tensiunile și curenții cu aparate cu fire goale și sonde;
– înlocuiți siguranțele din echipamentul pornit;
– lucrari la instalatii de inalta tensiune fara echipament de protectie.
Modelarea, examinarea REL, verificările de performanță sunt efectuate de cel puțin 2 persoane: un inginer tehnic cu o grupă de calificare pentru TB nu mai mică de IV și un lucrător cu o grupă TB nu mai mică de III. Locul de munca trebuie sa fie imprejmuit si dotat cu echipament de protectie. În acest caz, echipamentul este conectat la un tablou electric separat sau la un grup separat de siguranțe. Firele utilizate pentru conectarea externă a dispozitivelor trebuie să fie închise în mantale metalice împământate (zero). La tensiuni de până la 500 V este permisă utilizarea firelor și a cablurilor pentru furtun.
Trebuie reținut că, dacă, pentru a elimina interferența și interferența, este necesar să nu împământați carcasa, atunci reglarea trebuie efectuată folosind echipament de protecție.
Configurarea echipamentului
Reglarea echipamentelor electronice de dimensiuni mari (echipamente cu un singur carcasă, cu mai multe carcase, care se instalează pe podea cu dimensiuni bloc > 700 x 700 mm) se efectuează de cel puțin 2 persoane, una cu un grup de siguranță de cel puțin IV , al doilea - III.
Reglarea echipamentelor de dimensiuni mici poate fi efectuată de o persoană care are un grup de siguranță nu mai mic de III până la 1000 V și nu mai mic de IV peste 1000 V în prezența unei a doua persoane în apropiere care are un grup de siguranță nu mai mic de III.
Lucrările de reglare sunt permise în zonele special amenajate și în unitățile de producție în care echipamentele sunt dezvoltate sau exploatate. Aceste locuri sunt împrejmuite și nu ar trebui să fie străini în zonă.
Pentru reglarea echipamentelor de dimensiuni mici și a blocurilor individuale ale celor de dimensiuni mari, sunt organizate locuri de muncă cu echipamente de control și măsurare. La fiecare loc de muncă este permisă înființarea simultană a unei unități de REA. Desktopul trebuie să fie din material dielectric, să aibă rafturi pentru instrumente și surse de alimentare și să fie echipat cu un panou separat cu întrerupător general, siguranțe (dispozitive automate), lampă de semnalizare (voltmetru), prize încastrate și un bus de împământare cu șurub. terminale.
Reglarea blocurilor plug-in ale echipamentelor de dimensiuni mari poate fi efectuată la locul amplasării lor, dacă este imposibil să reglați blocurile separat. În acest caz, este permisă utilizarea oricărui suport puternic din material dielectric.
În acest caz, pentru alimentarea cu energie poate fi utilizat un tablou electric portabil, cerințele pentru care sunt aceleași ca și pentru unul staționar.
Când reglați unitatea sub tensiune, toate lucrările la alte părți ale echipamentului care sunt reglate trebuie oprite, părțile sub tensiune sunt îngrădite. Este interzisă reglarea simultană a mai multor unități sub tensiune.
Este permisă eliminarea defectelor din circuitul electric, înlocuirea pieselor numai după îndepărtarea tensiunii din echipament și absența sarcinilor reziduale folosind un eclator împământat.
La măsurarea parametrilor cu carcasa scoasă și încuietori scurtcircuitati, trebuie respectată următoarea regulă TB:
- toate lucrările pregătite trebuie efectuate cu tensiunea scoasă;
– înainte de aplicarea tensiunii, carcasele metalice ale echipamentului de măsurare trebuie împământate. Dacă împământarea introduce distorsiuni (captarea), atunci lucrul este permis fără împământare, dar cu utilizarea de garduri temporare, afișe de avertizare și echipament de protecție;
- amplasarea si conectarea instrumentatiei si circuitului electric cu U > 1000V. Este necesar să protejați, să agățați afișe, să lăsați accesul doar la comenzi.
