Algorytm wymiany sprzętu. Sprawność wymiany przestarzałego sprzętu na nowy

Modernizacja to wydarzenie doskonalące sprzęt, mające na celu poprawę wydajności określonej techniki. Wcześniej czy później wszystko, z czego człowiek korzysta w procesie pracy, przechodzi podobny proces. Brak modernizacji może być bardzo szkodliwy dla całego systemu.

Jakie jest znaczenie modernizacji?

W większości przypadków można zauważyć znaczne awarie w systemie. Jeśli jednak instalacja nie była aktualizowana przez długi czas, może nawet zakończyć się niepowodzeniem. Projekt modernizacji urządzeń jest podstawą do rozpoczęcia prac nad poprawą wydajności danej maszyny. Normalizacja pracy tworzona jest na podstawie wcześniej zaplanowanego harmonogramu procesu modernizacji.

Za najważniejszy aspekt uważa się projekt planistyczny, mający na celu poprawę wydajności maszyn. Należy zauważyć, że dopiero po założeniu projektu rozpoczynają się prace nad poprawą urządzenia i jego funkcjonalności.

Ulepszenie sprzętu: dlaczego jest potrzebne?

Modernizacja urządzeń to najważniejszy aspekt w rozwoju technologii. W przypadku jego braku sprzęt z reguły działa nieprawidłowo lub staje się niesprawny. W efekcie instalacja z pewnością powinna zostać poddana pracom naprawczym. Każde wydarzenie mające na celu ulepszenie sprzętu musi odbywać się zgodnie z podstawowymi zasadami obsługi każdej maszyny.

Urządzenia technologiczne po zakończeniu eksploatacji poddawane są pracom modernizacyjnym. Statystyki pokazują, że w warunkach produkcyjnych 100% instalacji poddawanych jest procesowi modernizacji, posiadając jednocześnie wszelką odpowiednią dokumentację o postępach modernizacji urządzeń w odpowiednim czasie.

Kiedy wymagana jest aktualizacja?

Jeśli główna część sprzętu jest sprawna i działa normalnie, ale z pewnych powodów jest podatna na systematyczne awarie, sprzęt należy zmodernizować:

• zwiększyć niezawodność działania;
• poprawić jakość produktów przy użyciu najnowszych technologii regulacji i zarządzania;
• znacznie zwiększyć liczbę wytwarzanych produktów;
• dzięki nowoczesnym metodom diagnostycznym ogranicz poszukiwanie możliwych awarii i usterek;
• nowoczesny system ochrony wydłuży żywotność sprzętu;
• poprawić kulturę produkcji.

Najważniejsze wydarzenia modernizacji urządzeń technologicznych

Do obowiązków kierownictwa przedsiębiorstwa, które odpowiada za stan całego systemu produkcyjnego, należy realizacja procesu modernizacji, polegającego na wykonaniu następujących prac:

• obowiązkowe i dokładne mycie jednostek;
• wymiana oleju (w razie potrzeby);
• dokładne sprawdzenie przydatności technologicznej maszyny;
• kontrola i wykrywanie usterek maszyny w warunkach, w których normalna praca urządzenia jest niemożliwa.

W przypadku wykrycia pewnych usterek maszyna jest wysyłana do naprawy. Jeżeli planowana naprawa zostanie przeprowadzona po długim czasie, mechanik w fabryce jest zobowiązany do usunięcia usterek przed rozpoczęciem prac naprawczych.

Warto zauważyć, że sprawdzanie stanu technicznego sprzętu jest punktem, który jest wyraźnie określony w ustawie o GOST dotyczącej urządzeń technologicznych instalowanych w produkcji. Prace technologiczne mające na celu sprawdzenie bezpieczeństwa i przydatności maszyny muszą być wykonywane na czas.

Modernizacja sprzętu może służyć nie tylko jako udoskonalenie technologii, ale także jako prace naprawcze. Warto wyjaśnić, że każda maszyna ma swoją własną charakterystykę i nastawienie na pracę. Dlatego ślusarz musi wziąć pod uwagę wszystkie aspekty działania urządzenia, aby wyeliminować awarie. Jeśli maszyna jest całkowicie niesprawna i prawie niemożliwe jest radzenie sobie z normalizacją jej pracy, wówczas taki sprzęt jest wysyłany do prac naprawczych, niezależnie od początku pracy działu napraw.

Naprawa i modernizacja

Naprawa to obowiązkowy krok w procesie modernizacji. W warunkach produkcyjnych wszystkie zlokalizowane urządzenia poddawane są nie tylko obowiązkowemu doskonaleniu i analizie pracy, ale także naprawom. Wyjątku nie robią maszyny o normalnej wydajności.

Modernizacja wyposażenia technologicznego przewiduje poprawę niektórych funkcji lub detali. Jednocześnie w zakresie modernizacji podkreśla się, że nie ma wymiany części lub funkcjonalnej części maszyny, a jedynie dopracowanie niektórych części układu.

W wielu przypadkach proces modernizacji prowadzi do bardziej wydajnej i zrównoważonej pracy maszyn. Zdarzały się jednak przypadki, w których konsekwencją była awaria sprzętu, powodująca konieczność napraw. Przeprowadza się go głównie w przypadku awarii jednej części lub elementu wyposażenia, wadliwego działania lub całkowitej niesprawności sprzętu.

Kiedy wykonywana jest naprawa?

Prace remontowe w warunkach produkcyjnych rozpoczynają się zgodnie z harmonogramem ustalonym w zakładzie produkcyjnym. Podczas naprawy modernizacja sprzętu jest uważana za jeden z głównych etapów. Z reguły wadliwe maszyny są naprawiane, co wymaga podjęcia następujących działań:

• pełna kontrola maszyny;
• identyfikacja i badanie awarii;
• wymiana jednej lub drugiej części;
• wymiana wadliwych części;
• czyszczenie części z rdzy, kurzu lub innych substancji drażniących;
• wymiana części zewnętrznych, takich jak obudowa zewnętrzna czy spód sprzętu;
• rozwiązywanie problemów funkcjonalnych.

Wreszcie

Podsumowując, można powiedzieć, że proces modernizacji jest obowiązkowym krokiem, który wpływa na efektywność produkcji. Dzięki GOST możesz ustawić dokładny czas modernizacji. Dzięki temu możliwe jest zapewnienie bezpiecznej pracy pracowników produkcyjnych. Konieczna jest przebudowa modernizacji sprzętu, która pozwala na utrzymanie maszyn w należytym stanie bez prac remontowych przez długi czas.

Podczas eksploatacji i przechowywania sprzęt podlega zużyciu fizycznemu i moralnemu. Pogorszenie stanu fizycznego charakteryzuje się utratą sprzętu o jego pierwotnych właściwościach. Powoduje to zmniejszenie dokładności sprzętu, zmniejszenie szybkości jego pracy. Fizyczne pogorszenie stanu sprzętu powoduje wzrost udziału wadliwych produktów, wzrost przestojów sprzętu z przyczyn technicznych, nadmierne wydatki na materiały podstawowe i pomocnicze, przestoje z powodu wypadków, co w efekcie prowadzi do wzrostu kosztów produkcji. Starzenie się sprzętu występuje w dwóch formach. Pierwsza forma starzenia się powoduje spadek kosztów sprzętu ze względu na obniżenie kosztów ich reprodukcji. Druga forma starzenia się występuje, gdy zmienia się konstrukcja i wydajność nowych maszyn, gdy maszyna jest przestarzała technicznie i zostaje zastąpiona bardziej zaawansowaną.

Przedsiębiorstwa muszą stale podejmować działania w celu zapobiegania lub eliminowania skutków zużycia sprzętu poprzez terminowe przeprowadzanie różnego rodzaju napraw i konserwacji sprzętu.

Organizacja konserwacji i naprawy sprzętu w przedsiębiorstwach ma na celu utrzymanie i przywrócenie wydajności sprzętu. Ale w wyniku naprawy możliwe jest nie tylko przywrócenie utraconych funkcji części i zespołów maszyn i mechanizmów, ale także ich modernizacja w celu poprawy ich właściwości technicznych. Istotą naprawy jest zapewnienie bezpieczeństwa i wysokiej jakości przywrócenia właściwości eksploatacyjnych sprzętu poprzez wymianę lub przywrócenie zużytych części i mechanizmów regulacyjnych.

Naprawa to kompleks operacji przywracających sprawność, sprawność zasobu sprzętu lub jego komponentów.

Cele organizacji prac remontowych w przedsiębiorstwie to:

utrzymywanie sprzętu w stanie roboczym;

zapobieganie przedwczesnemu zużyciu części i zespołów;

zachowanie wysokiej dokładności, niezawodności i trwałości sprzętu;

skrócenie przestojów sprzętu podczas napraw i konserwacji;

zmniejszone koszty napraw i konserwacji.

System naprawczy rozumiany jest jako zbiór powiązanych ze sobą przepisów i norm, które określają organizację i realizację prac naprawczych w przedsiębiorstwie. Istnieje kilka systemów organizowania naprawy sprzętu. Każdy z nich opiera się na pewnej początkowej zasadzie. Dotyczy to przede wszystkim częstotliwości napraw i konserwacji. Najczęściej stosowane są trzy systemy.

System naprawy sprzętu „po awarii” przewiduje realizację napraw w przypadku awarii sprzętu. W tym systemie dość trudno jest przewidzieć przestoje i koszty napraw. Wady tego systemu to długość przestoju sprzętu podczas napraw oraz znaczne koszty naprawy.

Układ po przeglądzie naprawa. W przypadku korzystania z tego systemu decyzja o przeprowadzeniu naprawy podejmowana jest po sprawdzeniu sprzętu.

Powyższe dwa systemy nazywane są również systemami naprawy na żądanie.

System planowej konserwacji profilaktycznej (PPR). Korzystając z tego systemu naprawczego, wykonywany jest zestaw prac z wyprzedzeniem, zapobiegając zużyciu ciężkiego sprzętu, długim przestojom, wysokim kosztom napraw i wypadkom.

System konserwacji prewencyjnej rozumiany jest jako zespół środków organizacyjnych i technicznych do badania i kontroli zużycia części i zespołów maszyn, a także do pielęgnacji, nadzoru, konserwacji i naprawy sprzętu, realizowanych na podstawie przepisów w aby stale utrzymywać sprzęt w dobrym stanie i zapobiegać nieoczekiwanym wypadkom. Taki system naprawczy pozwala na najlepsze z możliwych połączenie czynności obsługowych i napraw prewencyjnych z całościowym przebiegiem procesu produkcyjnego w przedsiębiorstwie.

Istota systemu konserwacji zapobiegawczej jest następująca:

systematyczne sprawdzanie stanu sprzętu i przeprowadzanie niezbędnych napraw, aby zapobiec wypadkowi;

konieczność badania zużycia części i zespołów oraz planowania napraw w celu zapobiegania wypadkom;

obowiązkowe materiałowo-techniczne przygotowanie planowanych napraw w celu poprawy jakości napraw i skrócenia przestojów podczas remontów maszyn;

stworzenie niezawodnych przesłanek do zmniejszenia pracochłonności napraw.

Planowanie prac remontowych odbywa się w formie rocznego harmonogramu. Harmonogram oparty jest na strukturze cyklu napraw dla każdego typu sprzętu oraz normach pracochłonności dla rodzajów planowanych napraw dla każdego typu sprzętu.

Roczny harmonogram napraw sporządzany jest według miesięcy planowanego roku, a prace naprawcze przewidziane harmonogramem powinny być w miarę możliwości równomiernie rozłożone na kwartały i miesiące roku dla tego samego typu urządzeń.

Tak więc klasyczne podejście do konserwacji prewencyjnej opiera się na kalendarzu: po określonym przedziale czasu sprzęt jest naprawiany niezależnie od aktualnego zużycia. Każdy sprzęt ma swój własny okres naprawy i własny koszt naprawy. W produkcji sprzęt jest zwykle złożony. A każda część złożonego sprzętu ma swój własny okres naprawy i własny koszt naprawy. Jeżeli okres naprawy sprzętu złożonego pokrywa się z okresem naprawy jego części składowych, koszty naprawy ulegają zmniejszeniu.

Wymiana sprzętu jest wymagana w czasie, gdy zyski stają się mniejsze, a koszty konserwacji i napraw dramatycznie rosną. Schemat blokowy algorytmu pokazano na rysunku 1.2.

Rysunek 1.2 - Schemat blokowy algorytmu wymiany sprzętu

Szczególnym przypadkiem wyboru między wzajemnie wykluczającymi się projektami inwestycyjnymi jest decyzja: czy warto naprawiać istniejący sprzęt, czy lepiej go wymienić? Podobny problem, na przykład teraz w Rosji, musi rozwiązać wiele tysięcy posiadaczy przestarzałych komputerów AT 286, które można ulepszyć, zmieniając płyty główne, instalując pojemniejsze dyski twarde i rozszerzając pamięć RAM. W ten sposób jest tańszy niż kupowanie nowych komputerów klasy AT 386 lub AT 486, choć nie możemy zapominać, że pozostałe podzespoły starego komputera nadal skrócą jego żywotność w porównaniu z maszyną nową.

W takich dylematach należy najpierw ustalić, jakie koszty wiążą się z konserwacją sprzętu przeznaczonego do naprawy? Wydatki te to rzeczywiste koszty naprawy plus utracone zyski ze sprzedaży starego sprzętu, tj. jego wartość odzysku. Analizę w takich przypadkach można przeprowadzić, stosując jako podstawę porównania równoważne renty lub równoważne roczne wydatki. Spójrzmy na to na przykładzie.

Przykład 10.5. Załóżmy, że masz starą Zhiguli, którą możesz sprzedać za 5 milionów rubli. lub daj go na gruntowny remont, który będzie kosztował 2 miliony rubli. i pozwoli maszynie działać przez kolejne pięć lat, po czym można ją tylko złomować. Jednocześnie nowy samochód można kupić za 10 milionów rubli, a bez większych napraw przetrwa on 10 lat, po czym nikt go też nie kupi (wartość powypadkowa wyniesie zero).

W związku z powyższym koszt opcji związanej z użytkowaniem starego samochodu wyniesie 7 milionów rubli, tj. utracony zysk ze sprzedaży (5 milionów rubli) plus koszty naprawy (2 miliony rubli).

Jeżeli przyjmiemy współczynnik dyskontowy 10%, to na podstawie równania (12.1) możemy obliczyć ekwiwalentne koszty roczne za pozostały 5-letni okres eksploatacji naprawianego samochodu:

EA \u003d 7,0: 3,791 \u003d 1,847 miliona rubli.

Podobnym wskaźnikiem dla nowego samochodu będzie:

EA \u003d 10,0: 6,145 \u003d 1,627 miliona rubli.

Ponieważ w tym przypadku analiza opiera się nie na przychodach (korzyściach), ale na kosztach, preferowana jest opcja inwestycyjna, która zapewnia minimalną kwotę równoważnych kosztów rocznych. Jak widać z powyższych danych, ta opcja to zakup nowego samochodu. Aby potwierdzić poprawność opisanego powyżej podejścia do odosobnionej analizy wzajemnie wykluczających się projektów remontowych lub odtworzeniowych, porównujemy teraz te dwie opcje, obliczając marginalne przepływy pieniężne za okres 10 lat. Należy jednocześnie zauważyć, że konserwacja starego sprzętu pod względem ekonomicznym jest równoznaczna z zakupem takiego starego sprzętu za 5 milionów rubli. i jego przedoperacyjna naprawa za 2 miliony rubli. Jaka jest utrata dochodu ze sprzedaży, jaki jest zakup 5 milionów rubli. - to samo jeśli chodzi o wynik finansowy firmy.

Teraz (aby zapewnić pełną porównywalność projektów) zakładamy, że w przypadku zachowania starego sprzętu, inny podobny stary sprzęt powinien zostać zakupiony za 5 lat za 5 mln rubli.

I naprawiony za 2 miliony rubli.

Otrzymujemy wtedy, że w przypadku zakupu nowego sprzętu koszty krańcowe, które musimy wdrożyć od razu, wyniosą 3 mln rubli. (są równe cenie nowego sprzętu minus cena sprzedaży starego sprzętu minus uniknięte koszty naprawy starego sprzętu). To w tej cenie jesteśmy w stanie zapobiec konieczności zakupu i naprawy używanego sprzętu w ciągu pięciu lat. Oznacza to, że krańcowe przepływy pieniężne za opcję zakupu nowego sprzętu wyniosą w milionach rubli:

Obecnie miliony rubli Kup nowy sprzęt 10

Sprzedaj stary sprzęt -5

Unikaj kosztów naprawy -2

Odpływ gotówki netto -3

Po 5 latach

Unikaj kupowania używanego sprzętu 5

Unikaj naprawy używanego sprzętu 2

Zysk netto 7

W tym przypadku (przy 10% stopie wymaganego zwrotu z inwestycji, tj. k = 0,10), MRU dla krańcowych inwestycji gotówkowych skierowanych na zakup nowego sprzętu będzie dodatni i wyniesie

N14 „= (-3) + (7: 1,15) \u003d -3 + 7: 1,61 \u003d (-3) + 4,346 \u003d 1,346 miliona rubli.

Ale jak łatwo się przekonać, NRU w wysokości 1,346 mln rubli. to także bieżąca wartość różnicy między dwiema równoważnymi rocznymi rentami, które obliczyliśmy wcześniej, w horyzoncie 10 lat:

mru \u003d (1,846 - 1,627) RUA1yu; południe \u003d (1,846 - 1,627) 6,1446 - 1,346.

Tym samym zasadność kalkulacji opartej na odosobnionym kalkulacji cech ekonomicznych opcji naprawy i wymiany jako niezależnych, wzajemnie wykluczających się projektów jest w pełni potwierdzona zarówno przy rozpatrywaniu tych projektów w jednym łańcuchu, jak i w oparciu o porównanie kosztów krańcowych.

Można również argumentować, że koszty gotówkowe opcji nowego sprzętu są równe cenie zakupu minus cena sprzedaży starego sprzętu, tj. 5 milionów rubli, a koszt utrzymania starego sprzętu to 1 milion rubli. do jego naprawy. Da to ten sam wynik przy obliczaniu MRU w perspektywie 10 lat, jeśli stary sprzęt przetrwa kolejne 10 lat kosztem 2 milionów rubli. na naprawy co pięć lat. Jest to akceptowalne rozwiązanie, ale dla innego rodzaju problemu.

Jeśli nie można kupić używanego sprzętu w ciągu pięciu lat, a trzeba w tym czasie kupić nowy sprzęt, to zatrzymanie starego sprzętu staje się bardziej atrakcyjną alternatywą niż natychmiastowy zakup nowego.

Tym samym pomimo różnorodności sytuacji, które pojawiają się w dziedzinie inwestycji, zastosowanie wskaźnika wartości bieżącej netto daje analitykom i inwestorom wiarygodną podstawę do wyboru, nawet spośród wzajemnie wykluczających się projektów, dokładnie jednego lub tych, które najbardziej przyczyniają się do wzrostu wartości firmy, a co za tym idzie, jej majątku, właścicieli. To prawda, wszystko to tylko wtedy, gdy firma nie boryka się z ograniczeniami budżetowymi i dlatego nie musi wybierać projektów inwestycyjnych pod kątem racjonowania inwestycji.

Efektywność wymiany przestarzałego sprzętu na nowy. Efektywność ekonomiczną wymiany przestarzałego sprzętu na nowy można określić za pomocą następującego wzoru:

Wymiana przestarzałego sprzętu na nowy będzie skuteczna (zgodnie z powyższą kalkulacją), jeśli dodatkowe inwestycje kapitałowe na wprowadzenie bardziej zaawansowanego modelu sprzętu zwrócą się w trakcie cyklu remontu zużytej maszyny, ale pod warunkiem, że czas trwania tego cyklu nie przekracza standardowego okresu zwrotu, tj. w T3 TG T. W T3 = TC = T opcje (wymiana lub naprawa) są równoważne.

Stopień wykorzystania średniorocznej zdolności produkcyjnej określa współczynnik wyrażony jako stosunek rocznej produkcji do średniej rocznej zdolności produkcyjnej w danym roku. Poprawa wykorzystania środków trwałych i P. m jest ważną rezerwą na przepełnienie gospodarstw domowych ludzi. plany. Główne warunki wzrostu i poprawy wykorzystania środków trwałych mają charakter techniczny. postępu, przebudowy, rozbudowy i technicznej. doposażenie istniejących przedsiębiorstw poprzez intensywną wymianę przestarzałego sprzętu na nowy, bardziej wydajny, kompleksową mechanizację i automatyzację produkcji, dalszy rozwój specjalizacji i kooperacji, stosowanie zaawansowanych metod pracy i eksploatacji maszyn, skracanie ich przestojów, wszechstronna racjonalizacja prac remontowych itp. Liczy się przyspieszenie uruchomienia środków trwałych i nakładów inwestycyjnych.

Taka wymiana przestarzałego sprzętu na nowy, a nowy na najnowszy, jest przeprowadzana systematycznie i chociaż wymaga dodatkowych nakładów kapitałowych, na ogół prowadzi do wzrostu wydajności produkcji, ponieważ wzrost produkcji , obniżenie kosztów produkcji dzięki wprowadzeniu bardziej progresywnych, wysokowydajnych procesów następuje szybciej niż wzrost środków trwałych. Przedsiębiorstwo musi odnowić sprzęt przed jego fizycznym zużyciem, jeżeli straty wynikające z wcześniejszej wymiany starego sprzętu na nowy są mniejsze niż z dalszego użytkowania starego sprzętu.

Książka zwraca szczególną uwagę na opracowanie propozycji - poprawy efektywności produkcji, w tym planów wprowadzenia nowego sprzętu i technologii, mechanizacji i automatyzacji produkcji w celu poprawy zarządzania, planowania i organizacji produkcji naukowej organizacji pracy (NOT) środki mające na celu oszczędność materiałów, modernizację paliw i energii oraz wymianę przestarzałego sprzętu, a także uwzględnienie cech nowego systemu planowania i zachęt ekonomicznych oraz nowoczesnej struktury organizacyjnej organizacji wiertniczych przy sporządzaniu planu finansowego techniczno-przemysłowego.

Zgodnie z jej wynikami ekonomicznymi, modernizacja istniejących urządzeń jest w niektórych przypadkach mniej efektywna niż wymiana na nowe, ale zaletą modernizacji jest szybkość wdrożenia i stosunkowo niski koszt. Dlatego przy opracowywaniu planu modernizacji lub wymiany przestarzałego sprzętu należy rozwiązać kwestię tego, co jest bardziej opłacalne w modernizacji lub wymianie przestarzałego sprzętu.

Jak wykazały obliczenia, do wytwarzania tych samych wyrobów można stosować różne typy urządzeń półautomatycznych i automatycznych, które charakteryzują się różnymi wskaźnikami technicznymi i ekonomicznymi, w szczególności określonymi kosztami kapitałowymi i operacyjnymi (tab. 67). Dlatego wybór urządzeń do przetwórstwa tworzyw sztucznych w kontekście przebudowy istniejących obiektów (wymiana przestarzałych urządzeń na bardziej zaawansowane) oraz budowy nowych zakładów (tworzących flotę sprzętową) w istotny sposób wpłynie na wielkość i efektywność inwestycji kapitałowych.

Straty wynikające z całkowitego przestarzałości można zatem wyeliminować jedynie poprzez wymianę przestarzałych maszyn i urządzeń na nowe, bardziej zaawansowane i oszczędne. Jednak w krótkim czasie nie da się całkowicie wymienić całego przestarzałego sprzętu. W wielu przypadkach ulepszanie istniejącego sprzętu i maszyn jest skuteczniejsze niż jego wymiana. Dlatego jednym z ważnych kierunków podnoszenia poziomu technicznego narzędzi pracy i ograniczania strat wynikających z przestarzałości jest modernizacja maszyn i urządzeń.

W przedsiębiorstwie stawki odnowień wszystkich środków trwałych i ich poszczególnych grup wyprzedzają stawki emerytalne. Wskazuje to, że odnawianie środków trwałych odbywa się głównie poprzez nowe budownictwo, a nie poprzez zastępowanie starych, wyeksploatowanych środków, co prowadzi do akumulacji przestarzałego wyposażenia i utrudnia wzrost efektywności ekonomicznej środków trwałych.

Planowanie rozwoju bazy technologicznej produkcji obejmuje opracowanie kompleksu mającego na celu wykorzystanie postępowych metod wytwarzania produktów oraz zmniejszenie jego pracochłonności i kosztów. Plan rozwoju technologii jest zawarty w planie rozwoju nowej technologii i organizacji produkcji. Główne środki organizacyjne i techniczne rozważanego planu obejmują opcje nowej technologii zapożyczonej od podobnych przedsiębiorstw z tej branży, innych branż lub przedsiębiorstw z zagranicy, opcje racjonalnego rozmieszczenia i efektywnego wykorzystania dostępnego sprzętu technologicznego, a także wymiana przestarzałych lub technologicznie niekompletnych maszyn na nowe lub odpowiadające konstruktywnym, do wymagań wytwarzanego produktu, możliwości zastosowania nowoczesnego sprzętu, osprzętu i narzędzi. Początkowymi danymi do opracowania planu są zadania Ministerstwa w zakresie wprowadzania zaawansowanych technologii, mechanizacji i automatyzacji produkcji, dane z analizy aktualnej sytuacji technologicznej programu produkcji wyrobów, wskaźniki stanu technicznego i ekonomiczny poziom produkcji w przemyśle, dostępne zasoby.

Obiekty infrastrukturalne, w tym energetyczne, stale rozwijają systemy. Tworzenie i eksploatacja elementów tych systemów wymaga ciągłego przepływu inwestycji kapitałowych (inwestycji). Obecnie nastąpił spadek potencjału inwestycyjnego oddziałów rosyjskiego kompleksu paliwowo-energetycznego. W okresie od 1990 do 1994 roku wielkość inwestycji kapitałowych w rosyjskim sektorze energetycznym zmniejszyła się prawie trzykrotnie, co doprowadziło do ograniczenia prac w zakresie poszukiwania nowych złóż surowców paliwowo-energetycznych, gwałtownego zmniejszenia wolumenu i jakość przyrostowych zasobów ropy naftowej, przejście do późnego etapu zagospodarowania największych złóż gazu, niska wydajność głównych procesów technologicznych produkcji i wykorzystania surowców energetycznych, w związku z czym konieczna jest wymiana przestarzałego i przestarzałego sprzętu w ogóle etapy cyklu produkcyjnego przemysłu paliwowo-energetycznego.

Aby zapewnić rytm produkcji, jako jeden z czynników zwiększających jej wydajność, poprawiających jakość produktów i całej działalności przedsiębiorstwa, konieczne jest bardzo ostrożne rozłożenie rocznej wielkości produkcji na kwartały, z uwzględnieniem ustalonych terminy i wielkości dostaw produktów w celu zwiększenia produkcji poprzez wzrost i poprawę wykorzystania mocy produkcyjnych i środków trwałych, a także poprzez działania omówione w rozdz. XII terminy uruchomienia nowych mocy i urządzeń zapewniających równomierny załadunek i rytmiczną pracę wszystkich jednostek produkcyjnych stowarzyszenia (przedsiębiorstwa) ilość dni roboczych w roku, kwartał sezonowości i pracy zmianowej wymagania organizacji handlowych oraz sezonowość sprzedaży niektórych rodzajów możliwe produkty

Studium wykonalności wymiany starego sprzętu w warsztacie nr 53 w przedsiębiorstwie OJSC „Perm Motor Plant”

Praca dyplomowa

2.2 Szacowanie kosztów wymiany starych maszyn na nowe

Obliczmy wskaźniki kosztów dla starych wyważarek.

Bieżące naprawy obejmują wezwanie inżyniera naprawy, koszt połączenia, który kosztuje 10 000 rubli. Raz na kwartał jest wzywany do naprawy maszyny lub sprawdzenia jej przydatności do użytku. Ponieważ mamy 3 stare maszyny, obliczymy koszty dla wszystkich trzech maszyn.

10 000 rubli H 4 razy H 3 szt. = 120 000 rubli.

Części zamienne są kupowane od organizacji zewnętrznych, takich jak ARZ OJSC, TechMashservice LLC.

Średnio koszt części zamiennych wynosi 100 000 rubli na każdą maszynę.

100 000 rubli wys. 3 szt. = 300 000 rubli.

Koszty energii obejmują konfigurację maszyny i samo wyważanie. Czas konfiguracji na starszych maszynach wynosi 20 minut, samo wyważanie zajmuje średnio 60 minut. Ogólnie rzecz biorąc, równoważenie węzłów odbywa się średnio 3 razy w tygodniu na wszystkich trzech maszynach. W 2015 roku roczny fundusz godzinowy z 40-godzinnym tygodniem pracy wynosi 1971 godzin, liczba tygodni to 52. Średnie zużycie energii przez maszyny to 60 kWh. Taryfa za energię elektryczną wynosi 3,37 rubla za 1 kW.

Deficyt budżetowy i sposoby jego finansowania

W przejściowej gospodarce rynkowej kształtuje się inny rodzaj budżetu i systemu budżetowego niż w planowej gospodarce scentralizowanej…

Wielki Kryzys 1929-1933 - lekcje na miarę XXI wieku

Nowa ustawa taryfowa, która ustanowiła najwyższe cła w historii Ameryki, została przedłożona Kongresowi wiosną 1929 roku, dwa miesiące po dojściu Hoovera do władzy…

Organizacja i planowanie warsztatu elektrycznego

(2,4) - roczna pracochłonność pracy maszyn (13% ogólnej pracochłonności); - stopień wykorzystania wyposażenia maszyny (0,86...0,9) Wiercenie pionowe - 10...15% Śruba tokarska - 35...50% Szlifowanie - 12...25% Frezowanie - 10...0,12% maszyn...

Organizacja produkcji liniowej w przedsiębiorstwie budowy maszyn

Zadania, dla których np,i Cpr,i nie są w pełni załadowane. Główni pracownicy pracujący na takich stanowiskach pracy, a także na stanowiskach z jedną maszyną i stosunkowo dużym czasem maszynowo-automatycznym...