Perdita di produzione magra nella produzione. Classificazione delle principali tipologie di perdite nelle imprese industriali

Gestione aziendale, che permette di eliminare perdite che non aggiungono valore ai prodotti.

Le perdite sono solitamente chiamate "muda", che letteralmente significa inutilità in giapponese. È consuetudine distinguere 7 tipi di rifiuti nella produzione snella. Questi includono i costi associati a:

• Sovrapproduzione;
• scorte;
• sovraelaborazione;
• Movimenti extra;
• Rilascio di prodotti difettosi;
• aspettative di tempo;
• Trasporto.

Cosa sono le perdite magre?

La sovrapproduzione si esprime nella fabbricazione di prodotti in eccesso. Questo vale sia per i volumi che per i tempi di produzione, ovvero quando un'impresa ha rilasciato molto di un prodotto che non verrà venduto immediatamente. A loro volta, le perdite di magazzino si formano quando più materie prime e semilavorati entrano nel processo di produzione del necessario. Se parliamo di overprocessing, allora parliamo di uno sforzo che non aggiunge valore al prodotto finale per il cliente-consumatore.

In produzione si verificano spesso movimenti inutili legati alla circolazione di lavoratori o strumenti, nonché attrezzature utilizzate durante il processo produttivo, che non contribuiscono ad aumentare il valore dei prodotti dal punto di vista dell'acquirente. Le perdite possono formarsi a seguito del rilascio di prodotti di bassa qualità, che richiedono azioni aggiuntive per controllarlo, smistarlo, se necessario, smaltirlo, sostituirlo, ripararlo.

Anche le aspettative sotto forma di interruzioni nel processo di lavoro, associate all'attesa di persone, alcuni materiali, attrezzature o all'attesa delle informazioni necessarie, possono causare perdite di produzione. A loro volta, le peculiarità del trasporto, la movimentazione dei materiali all'interno dell'impresa possono comportare costi del tutto inutili per l'utente finale.

Tutte queste categorie sono le principali perdite della produzione snella, ed è proprio per eliminarle che si mira all'introduzione di un approccio gestionale ben progettato per organizzare il funzionamento più efficiente dell'impresa.

Va notato che con un approccio più qualitativo durante l'implementazione del sistema, si rilevano spesso 8 perdite di produzione snella. Gli esperti riferiscono il potenziale umano non realizzato all'ottavo tipo di costi. Spesso i dipendenti sono in grado di offrire molte idee utili. Il mancato utilizzo di tali idee è la ragione della perdita della cosa più preziosa: il potenziale delle persone che lavorano in una particolare produzione.

Fonti di rifiuti magri

I sette principali tipi di perdite nella produzione snella si formano allo scopo di sovraccarico e irregolarità. Sono le fonti di costi inutili che non aggiungono valore al prodotto.

Moore: la definizione di prestazioni di lavoro irregolari. Esempi di irregolarità sono:

• Orario di lavoro fluttuante, che non è associato a variazioni della domanda, domanda di prodotti da parte del consumatore finale;
• Una modalità di funzionamento irregolare, legata all'esecuzione di operazioni dapprima a un ritmo troppo veloce, e poi espressa in tempi di fermo-attesa.

Muri è la definizione di sovraccarico dell'apparecchiatura o sovraccarico dell'operatore. Ciò accade quando si lavora a una velocità troppo elevata, con uno sforzo eccessivo per un periodo di tempo prolungato rispetto al carico di lavoro richiesto dal progetto o dagli standard di lavoro.

I Muri, come i mura, sono fonti di perdite che vengono eliminate nel corso dell'alfabetizzazione. Come risultato della loro eliminazione, risulta assolvere al compito di ridurre varie perdite che non aggiungono valore al prodotto finale.

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Taiichi Ohno (1912-1990), l'amministratore delegato della Toyota, un tempo fondò 8 tipi di muda. Potrebbero esserci altri tipi di muda, ma la chiave 8 merita un'attenzione speciale:

• 1. Sovraproduzione (produzione eccedentaria);
• 2. Trasporto;
• 3. In attesa;
• 4. Azioni;
• 5. Difetti;
• 6. Trattamento non necessario;
• 7. Movimento;
• 8. Perdita di creatività;

La sovrapproduzione è considerata uno dei tipi più terribili di perdite, perché da essa dipendono altri tipi di perdite.

Per eliminare questo tipo di perdita, è solo necessario non produrre troppo. È necessario produrre solo quanto ordinato dall'acquirente.

Inoltre, lotti di grandi dimensioni possono causare una sovrapproduzione, che può portare alla mancanza di cambi rapidi. La produzione proattiva può anche essere una delle cause della sovrapproduzione.

Apparecchiature in eccesso, non standardizzate e di qualità non sistematizzata possono, tra l'altro, essere causa di sovrapproduzione.

La sovrapproduzione provoca alcune conseguenze: le materie prime vengono esaurite prematuramente, a causa dell'acquisto di materiali, il che porta ad un aumento delle scorte a livelli eccessivi e alla perdita di qualità.

La sovrapproduzione può essere evitata utilizzando una catena di approvvigionamento pull, nonché livellando i carichi delle linee di produzione.

Tempi di preparazione lunghi - a causa della produzione di prodotti in grandi quantità, possono anche essere causa di scorte in eccesso. Inoltre, anche il sistema di pianificazione della produzione e dell'approvvigionamento dei materiali potrebbe essere imperfetto.

C'è bisogno di spazio aggiuntivo, magazzini, forza lavoro, perché. le scorte crescono.

Tutte queste scorte in eccesso pendono come un peso morto nel sistema di bilancio aziendale.

Fonti di perdite:

• magazzini speciali per materiali e prodotti per
• Garantire consegne puntuali che nascondono problemi di produzione e non aggiungono valore al cliente;
• · materiali e semilavorati pagati dall'impresa, ma in fase di consegna.

Indicazioni per il miglioramento:

• analisi della domanda di prodotti a lunga conservazione;
• · analisi della tempestività delle variazioni di prezzo per titoli illiquidi, analisi dei reclami per titoli illiquidi;
• Bilanciare produzione e marketing;
• · analisi della dinamica delle scorte e riduzione delle scorte di materie e materie prime tra le operazioni.

L'inefficienza dell'organizzazione del flusso produttivo aiuta a identificare la mappa del flusso del valore. Visualizzando i flussi di materiale e la loro direzione, vediamo la distanza che il pezzo o il materiale supera prima che diventi un prodotto finito. Un aumento dei costi di trasporto porta ad un aumento del costo dei prodotti.

L'ottimizzazione del layout delle attrezzature, delle strutture di stoccaggio e della direzione dei flussi di materiale in generale aiuta a ridurre il numero di spedizioni.

"Movimento" si riferisce al movimento dei lavoratori durante un turno. Questi movimenti possono portare ad un aumento degli infortuni, una diminuzione della produttività del personale e l'accumulo di fatica.

Vale la pena notare che il ruolo personale del lavoratore è molto importante nel processo di ottimizzazione del suo turno di lavoro e delle azioni che svolge. Risolvendo i problemi di ottimizzazione del processo produttivo, si può considerare una formazione avanzata e un'efficace organizzazione del lavoro. Questo coinvolgimento personale dei lavoratori può essere realizzato nell'ambito del Kaizen - un movimento - piccoli miglioramenti costanti che avvengono gradualmente e da soli.

Confrontando tutti i tipi di perdite, è possibile identificare la perdita con il minor danno - "Attesa".

Questo è il momento in cui non viene eseguita alcuna azione utile, non viene creato alcun valore.

L'attesa è un tipo unico di perdita, in cui è necessario trasferire tutte le altre perdite che non possono essere escluse. Per misurare le aspettative, è necessario calcolare il numero totale di fermi macchina e personale per turno, mese, trimestre, anno. Questo può essere fatto utilizzando i tempi del lavoro del personale e delle attrezzature.

Modi per migliorare:

• pianificazione della produzione in base agli ordini;
• Sospensione del processo produttivo in assenza di ordini specifici;
• Creazione di un orario flessibile sia per i lavoratori che per le attrezzature;
• Implementazione del 5S (sistema di organizzazione del lavoro);
• · introduzione del TPM (un sistema di manutenzione generale delle apparecchiature, con il coinvolgimento di tutto il personale);
• Implementazione di SMED (passaggio rapido);
• Implementazione di Kaizen (piccole modifiche incrementali su base continuativa);

Tutte le misure di cui sopra aiutano a ridurre i tempi di attesa.

Inoltre, all'aumento dei costi contribuisce anche l'eccessiva lavorazione dei prodotti, la cui ragione è la mancanza di un certo standard di produzione per il lavoratore.

Prima di iniziare l'esecuzione di un ordine, il dipendente deve avere una chiara comprensione di ciò che sta producendo, quali azioni aggiungono valore al prodotto e quali proprietà finali dovrebbe avere questo prodotto. Tutto questo dovrebbe essere standardizzato.

Un altro tipo di perdita - i difetti di fabbricazione - può comportare costi di adeguamento e revisione, correzione, ulteriore controllo e riorganizzazione del luogo di lavoro per eliminare questi difetti. Queste perdite sorgono a causa della violazione delle tecnologie, della scarsa qualificazione del lavoratore, delle attrezzature o dei materiali selezionati in modo errato. Il costo dei difetti può essere calcolato deducendo l'importo totale dei prodotti difettosi e dei costi di rilavorazione. Come altrove, qui è molto importante l'interesse e il coinvolgimento di ciascun dipendente nella produzione di beni di alta qualità.

E l'ultimo tipo di perdita è la perdita di creatività.

Fonti di perdite:

• Atteggiamento scorretto nei confronti dei dipendenti, incentrato sulle loro prestazioni solo lavori meccanici;
• Condizioni di lavoro scomode e, di conseguenza, desiderio di lasciare il posto di lavoro il prima possibile;
• · sistema sottosviluppato di incentivi, premi per lavoro di successo, motivazione;

Indicazioni per il miglioramento:

• disponibilità di spiegazioni degli obiettivi e degli obiettivi dell'impresa per ciascun dipendente;
• Coinvolgimento di ciascun dipendente in un sistema di miglioramento continuo graduale (Kaizen);
• Creazione di condizioni di lavoro più confortevoli;
• Creazione di un nuovo sistema di motivazione dei dipendenti o miglioramento qualitativo del vecchio;
• · realizzazione di contatti aperti del personale con il personale direttivo dell'impresa.

Dal punto di vista della produzione snella, l'intera funzionalità di un'impresa è suddivisa in processi che accumulano costi, perdite che non aggiungono valore al consumatore finale e processi che aggiungono questo valore al prodotto per il consumatore. L'obiettivo principale della lean manufacturing è proprio la riduzione di queste suddette lavorazioni che non creano valore per il consumatore.

Strumenti di produzione snelli:

• · Miglioramento continuo - Kaizen (Kaizen);
• Organizzazione dei luoghi di lavoro - 5S;
• · Procedure operative standard;
• · Servizio produttivo generale;
• Attrezzature (Manutenzione Produttiva Totale -TPM);
• Just in time (Just-In-Time - JIT);
• · Mappe della movimentazione dei beni materiali;
• · Kanban;
• · Riaggiustamento rapido;
• · Qualità costruttiva.

L'utilizzo di questi strumenti aumenta chiaramente la competitività dell'organizzazione, creando valore per il cliente. La creazione di valore è caratterizzata dalla creazione di un flusso di valore.

Il flusso di valore è una raccolta di tutte le azioni, processi, ecc., che vengono eseguiti affinché il prodotto attraversi tre fasi di gestione: risoluzione dei problemi dallo sviluppo del prodotto stesso al suo rilascio, gestione del flusso di informazioni dall'accettazione dell'ordine alla pianificazione del piano di consegna della merce, alla trasformazione del prodotto in senso fisico (da materia prima a prodotto finito).

Il passo successivo per mettere in pratica il concetto di lean è definire l'intero flusso di valore per ciascun prodotto. Raramente è incluso nel processo, ma mostra quasi sempre la quantità di muda.

La produzione snella significa eliminare gli sprechi. Cosa significa la parola "perdita"? L'articolo ti aiuterà a capire i tipi di perdite, a mostrare esempi nella vita intorno a te e ti insegnerà anche come contare i soldi che l'azienda perde a causa loro. Ti viene offerto di aiutare necessario per il download).

La maggior parte del materiale su questo argomento presentato nei libri descrive in dettaglio le perdite nei processi di produzione. quindi, vorremmo parlare di perdite, prima di tutto, nei processi d'ufficio, nei processi di fornitura dei servizi - dove li incontriamo quotidianamente.

Per prima cosa, definiamo la formulazione.Qualsiasi attività che si svolge nel processo di realizzazione di un prodotto o di fornitura di un servizio consuma risorse ma non crea valore per il cliente. Quelli. azioni di cui puoi fare a meno.

Attualmente, la produzione snella si distingue otto tipi di perdite.

ASPETTATIVA

Il tipo più comune di perdita nelle attività d'ufficio èaspettativa . Sappiamo tutti che se devi concordare un contratto in più reparti, dovrai aspettare molto tempo. I dipendenti di solito si prendono il loro tempo. Ogni dipartimento, dopo aver ricevuto un documento, tanto per cominciare .... mettila da parte... in fondo nessuno lascerà cadere i propri affari, che sono già in corso, e comincerà subito a prendere in considerazione un nuovo documento. Pertanto, il contratto durerà prima per un giorno o due, quindi verrà preso in considerazione. Non appena il caso viene trasferito al dipartimento successivo, tutto si ripete ...

Inoltre, ciascuno dei dipendenti del dipartimento è sinceramente sicuro di lavorare nel modo più efficiente possibile. Ognuno infatti è costantemente impegnato nell'analisi di un documento. Ma nessuno presta attenzione al fatto che nel nostro processo di negoziazione, il contratto rimane per diversi giorni, attende e non gli succede nulla ... Immagina, se rimuoviamo tutte le aspettative, quanto velocemente potremmo ricevere i documenti, i servizi necessari ... Fin dove potremmo superare i concorrenti!

Anche una visita a qualsiasi istituzione governativa non è completa senza questo tipo di perdita. E non importa se abbiamo una coda con un timestamp o meno, dobbiamo comunque aspettare. Per prima cosa, aspettiamo in fila alla reception per ricevere una tessera e un coupon, quindi davanti allo studio del medico. Anche in questo caso è possibile che in questo momento tutti i dipendenti siano al lavoro e molto impegnati, ma noi, come clienti, siamo costretti ad aspettare e perdere tempo. E, naturalmente, non siamo pronti a pagare i nostri soldi per questa aspettativa.

Dalla pratica: nei processi d'ufficio, le perdite da attesa raggiungono il 60-80% del tempo dell'intero processo. Cioè, se concludiamo un contratto per 10 giorni, dopo 6 giorni il contratto è sul tavolo. Pensi che il cliente sia disposto a pagare per questo?

E nella nostra vita quotidiana, qualsiasi coda, sia che si tratti della cassa di un negozio, di una stazione di servizio o di un computer congelato, è solo una perdita di tempo.

Calcolo: Prendiamo uno stipendio molto medio di un dipendente di 24 mila rubli, con un tasso medio di ore lavorative al mese di 160, otteniamo il costo di 1 ora uomo di un dipendente a 150 rubli.

I dipendenti hanno ricevuto un invito a una riunione. , cioè. scusa - in ritardo 🙂, per mezz'ora. Tutti aspettano il suo arrivo.

Perdite dirette dall'attesa:

Questo è il costo di aspettare alla porta per un solo incontro. E quanti di questi incontri al mese, all'anno? e forse alcuni i registi considerano una cattiva forma arrivare in tempo ...

La presenza di perdite nel processo porta non solo a perdite monetarie (le cosiddette -perdite dirette), ma anche a perdite indirette— che non possono essere valutati in rubli, ma che influiscono sull'immagine dell'azienda, sulla fedeltà dei clienti, sul vantaggio competitivo:

Sequenza	Il momento in cui il contratto giace ed è in attesa di elaborazione	Tempo di elaborazione
Il cliente ha presentato il contratto per l'approvazione al dipartimento		1 minuto
Il contratto giace sul tavolo e aspetta fino a quando il capo non viene rilasciato.	3 ore
Il capo del dipartimento ha determinato l'appaltatore		1 minuto
Il contratto è sul tavolo e attende che l'appaltatore porti a termine le pratiche avviate in precedenza	3 ore
Il contraente prepara una conclusione e sottopone la decisione al capo per l'approvazione		2 ore
Il contratto giace sul tavolo e aspetta fino a quando la testa non viene rilasciata	3 ore
Il gestore approva la conclusione e ne informa il cliente		5 minuti
Totale	9 in punto	2 ore 7 minuti
Tempo totale di processo	11 ore 7 minuti

Nota: solo 2 ore su 11 con il pass documenti vero lavoro, e questo è tutto 18% della durata totale. Il resto del tempo i giornali "stupidamente" mentono e aspettano. E anche il cliente sta aspettando ...

Quanti altri clienti pensi che l'azienda avrebbe se le conclusioni sempre fatto in 2 ore?

Ci sono due parole chiave nella mia domanda: prima - SEMPRE - significa la stessa durata per ciascuna rappresentazione, e la seconda - 2 ore è il tempo minimo di esecuzione del processo in assenza di perdite di tempo di attesa.

Bene, come? È possibile implementare un processo senza attendere il cliente?

DIFETTI

Il seguente tipo di perdita è abbastanza difficile da osservare in ufficio, ma in realtà è molto comune:i difetti sono la fabbricazione di un prodotto o la fornitura di un servizio con errori che richiedono risorse aggiuntive per correggerli . I difetti comportano sempre una lavorazione aggiuntiva, che non fa che aumentare il costo di produzione e allunga i tempi di processo. Dopotutto, ci vuole meno tempo per fare tutto bene la prima volta che sbagliare prima e poi rifarlo.

In produzione, correggere i difetti è più facile: il master ha consegnato alla macchina 10 grezzi al mattino e la sera ne ha ricevuti 9 elaborati e 1 difettoso, non accettato dal controllore. E in ufficio tutto è più nascosto da occhi indiscreti: un impiegato si siede, guarda il computer, cosa fa lì? Può essere difficile da capire. Quando fornisce servizi, il cliente può solitamente vedere e notare un errore solo nella fase finale. Ma quanti errori sono stati identificati e corretti nel corso dell'esecuzione dagli stessi interpreti - di solito questo non viene nemmeno registrato. I dipendenti stessi non sono interessati a informare la direzione sui loro "stipiti", più facile da rifare in modo silenzioso.

Dalla pratica: la banca si avvale dei servizi di una compagnia di assicurazioni per organizzare l'assicurazione per i beni non immobiliari quando si stipulano contratti di mutuo. I dipendenti della banca si lamentano costantemente tra loro dell'alto livello di documenti difettosi della compagnia di assicurazioni. La direzione non risponde ai reclami, in quanto non esistono prove documentali. Dopo aver raccolto e registrato per un mese i dati sulle revisioni delle polizze assicurative, c'erano ha riscontrato errori nel 95% dei documenti. Per una banca (così come per una compagnia di assicurazioni) questo è un enorme spreco di risorse: in fondo tutti i documenti dovevano essere rifatti, coordinati con i clienti, e spesso con la camera di registrazione, il che, ovviamente, ha influito sui tempi per concessione di un prestito e il costo dell'operazione per la banca. Rendendosi conto delle terribili statistiche, i dirigenti della banca hanno stabilito condizioni rigorose per i capi della compagnia di assicurazioni sulla necessità di oltre il 5% dei casi.

E qui ci sono esempi dalla vita: errori quando si posizionano i cartellini dei prezzi sulle merci in un negozio (a condizione che ciò non sia stato fatto apposta), nonché la perdita dei risultati dei test o di una tessera ambulatoriale in un policlinico.

Calcolo:

Parametro per il calcolo	Significato
Numero di polizze assicurative (= numero di mutui), per anno	10 000
Il tempo impiegato da un impiegato di banca per identificare un errore e “prendere a calci” la compagnia assicurativa	10 minuti = 0,17 ore
Tempo di attesa per la banca e il cliente - mentre la compagnia assicurativa rifa la polizza	0,5 giorni
Tempo per preparare (rifare) 1 polizza assicurativa da parte della compagnia assicurativa	10 minuti
Il costo dei materiali aggiuntivi (modulo prezioso, cartuccia ....) per 1 polizza assicurativa	20 rubli
Il costo di 1 ora uomo di un impiegato di banca	150 rubli
Calcolo	10.000 pezzi* 0,17 ore* 150 rubli
Perdita totale della banca	255.000 rubli all'anno
Perdita totale del pagamento dell'assicurazione per modifiche ai dipendenti	255.000 rubli all'anno
Perdita totale dell'assicurazione per materiali aggiuntivi	200.000 rubli all'anno
Ulteriore perdita di tempo dall'attesa del cliente	0,5 giorni

OLTRE ELABORAZIONE

Il prossimo tipo di perdita èelaborazione ridondante: esecuzione di operazioni non necessarie per il cliente, che di conseguenza comportano un ritardo nell'intero processo , e inoltre, spesso, burocratizza ulteriormente il processo.

Ad esempio: nelle grandi aziende, quando si firma un contratto, oltre agli esecutori diretti del settore economico, legale e contabile, è richiesto il visto anche per il capo di questo dipartimento. Tutti capiscono che è così, ma le tradizioni lo richiedono ... e ogni visto aggiuntivo è sia il tempo prima che i documenti siano "curati" sul tavolo sia il prezzo dell'orario di lavoro del leader stesso.

O un'altra esperienza reale: ogni giorno l'ufficio raccoglie i documenti sulle transazioni dei clienti per la giornata e li mette in un certo ordine - questo richiede 15-20 minuti, ad es. per un mese circa 8 ore o un'intera giornata lavorativa. I documenti finiti vengono inviati all'ufficio contabilità. Immagina la nostra sorpresa quando abbiamo scoperto che l'ufficio contabilità, dopo aver ricevuto pezzi di carta ben piegati, versa tutto sul tavolo in una grande pila e lo ordina secondo un principio completamente diverso!

Un altro esempio: questa è la duplicazione di informazioni, contratti in formato elettronico e
in formato cartaceo e talvolta anche in formato scannerizzato, per ogni evenienza. Spendiamo e paghiamo il tempo dei dipendenti per azioni che non sono necessarie al cliente e che complicano solo i nostri processi.

Calcolo: Il prezzo di una firma formale: sul contratto preparato per la fornitura di servizi bancari, prima l'esecutore ha firmato, poi formalmente - il capo dell'ufficio.

Parametro per il calcolo	Significato
Numero di contratti, all'anno	6 000
Tempo impiegato dal manager per l'approvazione di 1 contratto	1 minuto = 0,017 ore
Tempo di attesa per il cliente - fino a quando il gestore non è libero

L'ideologo della produzione snella Taiichi Ohno ha identificato sette tipi di perdite di produzione di massa, senza identificare quali sia impossibile aumentare l'efficienza di qualsiasi impresa:

• - sovrapproduzione;
• - aspettativa;
• - movimenti (movimenti non necessari di personale, strumenti);
• - trasporto;
• - trattamento eccessivo;
• - scorte (materiali, risorse);
• - difetti e alterazioni.

Sovraproduzione: produzione in anticipo rispetto a quanto effettivamente richiesto per la fase di produzione successiva o per il cliente. La peggiore forma di perdita, che amplifica le altre sei.

Le perdite di sovrapproduzione si verificano quando un'impresa produce, assembla o rilascia più del necessario. Qualcosa viene fatto solo "per ogni evenienza" e non "giusto in tempo". Mancanza di pianificazione, grandi arretrati, lunghi tempi di cambio formato, contatti non sufficientemente stretti con i clienti (incomprensione delle loro esigenze in continua evoluzione) portano ad un aumento della durata dei cicli produttivi. Il produttore crede irragionevolmente che i suoi consumatori abbiano bisogno di più produzione e, di conseguenza, soffre del costo di produzione di beni e servizi che non possono essere venduti.

Cosa fare?

Identificare i processi che producono più di quanto il cliente "estrae" e che richiedono misure aggiuntive per organizzare lo stoccaggio dei prodotti in eccesso tra le operazioni.

Riduci gli sprechi riducendo la quantità di tempo speso per impostare, riorganizzare e bilanciare le linee di produzione.

Attesa - tempi di fermo per gli operatori durante il funzionamento della macchina a causa di malfunzionamento dell'apparecchiatura, ricevimento ritardato delle parti necessarie, ecc.

Il tempo di attesa viene perso quando persone, operazioni o prodotti parzialmente finiti sono costretti ad attendere ulteriori azioni, informazioni o materiali. Una pianificazione scadente, fornitori inaffidabili, problemi di comunicazione e una cattiva gestione dell'inventario provocano tempi di inattività che si traducono in uno spreco di tempo e denaro.

Cosa fare?

Identificare le persone o le apparecchiature in attesa del completamento dell'operazione precedente o dell'inizio della successiva operazione, materiali o informazioni.

Riduci gli sprechi livellando le linee di produzione utilizzando i grafici a barre del tempo ciclo/takt time per sincronizzare i processi. Movimenti - l'esecuzione da parte degli operatori di movimenti che esulano dall'ambito del lavoro produttivo o in cui non è necessaria, ad esempio, la ricerca di parti, strumenti, documentazione.

Il movimento perso è il movimento non necessario di personale, prodotti, materiali e attrezzature che non aggiunge valore al processo. Spesso i lavoratori effettuano spostamenti non necessari dal loro sito al magazzino dell'officina e ritorno, nonché intorno alle attrezzature di cui non hanno bisogno. Si tratta di una delle perdite più spiacevoli sia per il personale ordinario che per il management, in quanto tempo perso e fermo macchina riduce l'efficienza dei processi produttivi, rendendo più difficile il lavoro dei lavoratori. Sebbene la maggior parte dei processi di produzione sia progettata fin dall'inizio per ridurre al minimo i movimenti non necessari, la perdita di movimento rimane una delle principali fonti di spreco che passa inosservato e porta a guasti.

Cosa fare? Determinare quando il personale effettua movimenti o movimenti non necessari e redigere un diagramma completo dei flussi di processo effettivi. Riduci gli sprechi sviluppando e studiando una mappa del flusso di valore e/o una mappa del flusso fisico per ciascun processo, quindi riducendo il movimento di operatori, attrezzature e materiali.

Trasporto: il movimento di parti e prodotti inutilmente, ad esempio, da una determinata fase di produzione a un magazzino e non alla fase successiva.

Le perdite di trasporto si verificano quando il personale, le attrezzature, i prodotti o le informazioni si spostano più frequentemente o su distanze più lunghe di quanto sia effettivamente necessario. Nei processi a più stadi, i materiali e il personale si spostano da un processo all'altro separati da spazio e/o tempo. Invece di organizzare i processi in serie o fianco a fianco, spesso si trovano molto distanti, richiedendo l'uso di carrelli elevatori, nastri trasportatori o altri dispositivi di trasporto per spostare i materiali all'operazione successiva. Tutti questi movimenti non aggiungono valore per il consumatore al prodotto fabbricato.

Cosa fare? Identificare i movimenti di personale, materiali o informazioni che non contribuiscono al processo di creazione del valore. Ridurre gli sprechi riducendo al minimo la distanza fisica della movimentazione dei materiali e del movimento del veicolo delineando le aree e applicando la riqualificazione La sovralavorazione è l'esecuzione di lavorazioni non necessarie o errate, solitamente dovute alla scarsa qualità dell'utensile o alla cattiva progettazione del prodotto.

I rifiuti da sovraelaborazione si verificano quando viene prodotto un prodotto o servizio che è più utile di quello per cui il cliente desidera ed è disposto a pagare. L'aggiunta di funzionalità che non ha valore agli occhi del cliente non migliora il prodotto o il processo. La mancanza di informazioni su come i consumatori utilizzano un prodotto o servizio spesso porta all'aggiunta di funzionalità non necessarie che il produttore ritiene che i clienti abbiano bisogno o desiderino (sebbene questo non sia esattamente noto).

Cosa fare? Individuare i prodotti restituiti dai clienti che sono rotti o difettosi dove non c'era usura visibile prima del guasto. Chiarire la situazione attraverso un'indagine sui consumatori e uno studio del lavoro del prodotto in condizioni reali.

Riduci gli sprechi identificando di quali funzionalità il consumatore ha realmente bisogno e per cui è disposto a pagare. Per fare ciò, è necessario comprendere e comprendere chiaramente esattamente come ea quali condizioni i clienti utilizzano il prodotto prodotto dall'azienda. Inventario: contenere più scorte di quanto necessario per il funzionamento ben pianificato del sistema pull.

Le scorte fisiche sono generalmente classificate in base alla loro posizione nel flusso di valore e allo scopo previsto. Per descrivere la posizione delle scorte nel processo di produzione, vengono utilizzati concetti come materie prime e materiali, lavori in corso e prodotti finiti. Per descrivere l'uso previsto delle scorte, vengono utilizzati i concetti di scorta di scorta, scorta di sicurezza e scorta di spedizione.

Poiché le scorte sono sempre caratterizzate da una determinata posizione e scopo (e alcune scorte svolgono più funzioni contemporaneamente), gli stessi articoli possono rappresentare contemporaneamente, ad esempio, prodotti finiti e scorte tampone. Allo stesso modo, gli stessi articoli possono essere sia materie prime che scorte di sicurezza. E alcuni articoli possono anche essere prodotti finiti, scorte di scorta e scorte di sicurezza (soprattutto se il flusso di valore tra la materia prima e il prodotto finito non è molto lungo).

Al fine di evitare malintesi, è importante dare una definizione precisa di ciascuna tipologia di inventario. Materie prime

Articoli in fabbrica che non sono stati ancora elaborati.

Lavori in corso (Lavori in corso) Prodotti che si trovano nell'impresa tra le fasi di elaborazione. Nei sistemi di produzione snelli, il lavoro in corso standard è il numero minimo di parti (comprese quelle sulle macchine utensili) necessarie per mantenere una cella o un processo in esecuzione senza intoppi.

Prodotti finiti Articoli che sono stati completati e sono pronti per la spedizione.

Scorta

Merci che vengono tipicamente stoccate a valle, al termine di una linea o di un processo di produzione, per soddisfare le esigenze dei clienti in caso di improvviso aumento della domanda a breve termine oltre l'attuale capacità produttiva.

Scorta di sicurezza

Prodotti dislocati ovunque (materie prime, lavori in corso o prodotti finiti) e assicurando le fasi successive da eventuali problemi nelle fasi precedenti della produzione. Le scorte di sicurezza possono anche essere indicate come scorte di emergenza.

I termini scorta di scorta e scorta di sicurezza sono spesso usati in modo intercambiabile, creando confusione. C'è una differenza importante tra i due, che può essere così riassunta: il buffer stock tutela il cliente dell'impresa in caso di cambio improvviso della domanda; scorta di sicurezza protegge l'impresa stessa dalla temporanea incapacità delle sue fasi produttive e dei suoi fornitori di soddisfare la domanda.

Stock alla spedizione (Scorta di spedizione)

Merce nelle aree di spedizione della linea di produzione, pronta per la spedizione successiva. Di norma, il loro volume è proporzionale ai volumi dei lotti e alla frequenza di spedizione. Un altro nome sono le azioni del ciclo.

Gli sprechi dovuti a scorte in eccesso sono associati a una serie di problemi di qualità come rilavorazioni e difetti, problemi nella forza lavoro e/o nella pianificazione della produzione, tempi di consegna e problemi con i fornitori. È troppo costoso mantenere scorte eccessive che congelano il capitale e richiedono il pagamento di interessi bancari. L'eccesso di scorte riduce il ritorno sull'investimento in manodopera e materie prime.

Cosa fare?

Identificare la sovraccapacità, l'eccesso di scorte di materie prime, lavori in corso o prodotti finiti con un fatturato inferiore a 10 volte all'anno.

Riduci gli sprechi con just-in-time e kanban.

Correzione - ispezione, alterazione e rifiuto.

Le perdite dovute a difetti o alla necessità di rilavorazione si verificano quando non esiste un sistema preventivo affidabile che includa metodi poka-eke (Roka-Yoke) e protezione dagli errori integrata. Ogni volta che commette un errore mentre lavora su un prodotto e lo passa alla fase successiva del processo o, peggio, al cliente, il produttore deve sopportare la rilavorazione come parte integrante del processo. Perde denaro due volte ogni volta che fa, assembla o ripara qualcosa di sbagliato, mentre il cliente paga il prodotto o il servizio solo una volta.

Cosa fare?

Identificare prodotti o servizi difettosi o incompleti, nonché prodotti finiti che vengono ricostruiti o scartati. Riduci gli sprechi migliorando il sistema di ispezione visiva e sviluppando procedure operative standard più complete.

Implementa un sistema di protezione dagli errori poka-eke integrato in cui la fonte degli errori è nascosta.

L'identificazione e la riduzione delle perdite sopra discusse darà un notevole impulso all'uscita dell'azienda dalla crisi e/o allo sviluppo della produzione e allo sviluppo di nuovi prodotti liberando le risorse dell'impresa.

Perdite	Le ragioni	Effetti	Come calcolare le perdite?	Come eliminare?
sovrapproduzione	grandi feste; Impossibilità di un rapido riadattamento; Produzione proattiva Attrezzatura in eccesso, qualità instabile.	consumo prematuro di materie prime; acquisto di materiali; scorte in eccesso, perdita di qualità.	· La quantità di prodotti e spazi vuoti non reclamati nei magazzini e nelle operazioni intermedie. Durante il mese, il trimestre, l'anno.	· sistema trainante delle consegne; · Bilanciamento del carico delle linee di produzione.
scorte in eccesso	Riadattamento a lungo termine produzione di prodotti in grandi quantità; · imperfezione del sistema di pianificazione della produzione e fornitura dei materiali.	· aumento delle aree; forza lavoro aggiuntiva; La necessità di una ricerca La possibilità di danni la necessità di pallet aggiuntivi.	Determina quanti materiali sono in stock che non sono necessari nella prossima settimana (mese, a seconda del ciclo di fornitura)	· sistema di produzione trainante; livellamento della produzione Ridurre la dimensione del lotto Miglioramento del sistema di pianificazione.
Trasporto	posizionamento inefficiente delle apparecchiature; lunga distanza tra i siti di produzione; Flusso di produzione organizzato in modo inefficiente; lontananza degli impianti di stoccaggio.	aumento delle spese di viaggio; Costi di ricerca aggiuntivi danni ai prodotti durante il trasporto.	· Il costo di spostamento dei pezzi da un'operazione all'altra e in magazzino. Possibile matrimonio in caso di trasporto improprio. Mappa del flusso di valore.	ottimizzazione della posizione delle apparecchiature; ottimizzazione dei siti produttivi; Ottimizzazione della localizzazione dei magazzini.
Viaggiare	organizzazione irrazionale dello spazio di lavoro; disposizione irrazionale di attrezzature e contenitori; · incoerenza delle operazioni; Mancanza di processi standardizzati.	una diminuzione della produttività del lavoro; Stanchezza del personale Crescita di infortuni e malattie professionali.	· Tempistica degli spostamenti del lavoratore, determinazione del tempo e della distanza. Schema degli spaghetti.	· ottimizzazione del processo produttivo; · sviluppo professionale del personale; ottimizzazione della distribuzione delle apparecchiature; Luoghi di lavoro organizzati in modo efficiente.
Aspettativa	processi produttivi sbilanciati; - imperfezione di progettazione; produzione di prodotti in grandi lotti.	aumento del tempo per la fabbricazione di un'unità di produzione; Diminuzione delle prestazioni demotivazione del personale.	· Tempistica del lavoro del personale e delle attrezzature. Tempo di fermo totale per turno, mese, anno.	allineamento dei processi produttivi; ottimizzazione della posizione delle apparecchiature; Tempo di installazione ridotto.
Sovraelaborazione	Mancanza di uno standard mancanza di comprensione di ciò che il consumatore desidera; Imperfezione delle tecnologie.	aumento dei costi di produzione; aumento dei tempi di produzione.	Scopri dal cliente quali proprietà del prodotto ritiene necessarie e quali sono secondarie o non necessarie. Costi di elaborazione in eccesso.	standardizzazione; attento studio delle esigenze del cliente.
Difetti di rielaborazione	· violazione della tecnologia; bassa qualificazione del lavoratore; Strumenti, attrezzature, materiali inadeguati.	sorgono costi aggiuntivi: per la revisione, per il controllo; organizzare un luogo per eliminare i difetti	Quantità del matrimonio: il suo costo o il costo della rielaborazione.	organizzazione del processo per garantire il rilascio di prodotti di qualità; Implementazione di un sistema per il funzionamento efficiente delle apparecchiature.

Bibliografia:

· La donna James P., JonesDaniel T. - Lean Manufacturing: come sbarazzarsi degli sprechi e far prosperare la tua azienda/ Per. dall'inglese. – M.: Alpina Business Books, 2004. – 473p. – (Serie “Modelli di gestione delle società leader”).

· Mann, David - Gestione della produzione snella/ D. Mann; per. dall'inglese. [MA. N. Sterlyazhnikova]. Trad.: New York: Pressa per la produttività, cop. 2005 Mosca: Standard e qualità, 2009

· Rampersad, Hubert K. - TPS-Lean Six Sigma: un nuovo approccio alla creazione di un'azienda ad alte prestazioni: per. dall'inglese. / H. Rampersad, A. El-Khomsi. Trad.:.- Charlotte, N.C.: Informare. età publ., 2007 Mosca: standard e qualità, 2009

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1. Poka-giogo- prevenzione degli errori, costruendo un processo in modo da impedire il trasferimento di un prodotto difettoso alla fase successiva della produzione.

2. Perdite
Perdite di impresaè qualsiasi attività che consuma risorse ma non crea valore per il consumatore. Le perdite sono divise in sette tipi:

1. Sovrapproduzione.
2. Matrimonio e cambiamento.
3. Movimento.
4. Movimentazione dei materiali.
5. Arretrati sulle "ripartizioni".
6. Elaborazione aggiuntiva.
7. Tempo di inattività.

1. Perdite sovrapproduzione sorgono quando negozi o sezioni producono, assemblano o producono più del necessario. Il lavoro imperfetto del reparto pianificazione e dispacciamento, grandi arretrati, lunghi riadattamenti, mancanza o insufficiente contatto con il cliente portano ad un aumento dispendioso della durata dei processi aziendali.

Esempio. Il negozio n. 202 ha fuso 410 scafi per turno, sebbene il successivo negozio n. 203 nella catena di produzione sia in grado di lavorare solo 250 scafi per turno. Risorse extra spese, la domanda è “per cosa?”.

2. Matrimonio e alterazione. Ogni volta che facciamo un difetto e lo passiamo alla fase successiva della produzione, perdiamo denaro due volte quando proviamo a ripararlo, mentre il cliente ci paga una sola volta. Peggio ancora, se il matrimonio è andato al cliente. Dopo aver ricevuto indietro un prodotto difettoso, potremmo perdere il cliente. Non tutti vogliono acquistare beni da un truffatore per la seconda volta.

Esempio. L'impianto ha prodotto un nuovo motore DPT 810-2U1 in un lotto di 100 pezzi e un costo di 800 mila rubli. 60 motori restituiti per riparazioni in garanzia. I costi aggiuntivi ammontavano a 400 mila rubli. per il motore. Il prezzo di vendita di DPT 810 è di RUB 1.050 mila. Totale: fatturato - 105 milioni di rubli. Reddito previsto - 25 milioni di rubli. (fino alla restituzione per la riparazione in garanzia). Tenendo conto della riparazione - solo 1 milione di rubli. "Ottimo risultato!

3. Movimento. Movimenti assolutamente ingiustificati (dipendenti, attrezzature, materie prime) che allungano il processo aziendale.

Esempio. 480 dipendenti dell'officina n. 5 per problemi di costruzione (l'officina è appena stata costruita) sono costretti a visitare un istituto speciale a 370 metri dall'edificio dell'officina. Lo stipendio medio di un dipendente è di 18 mila rubli. Con una velocità media dei dipendenti di 5 km / h, visitare questo stabilimento richiederà circa 8 minuti di orario di lavoro - circa 192 persone / h al giorno o circa 20 mila rubli. solo per i salari e circa 440 mila rubli al mese.

4. Movimentazione dei materiali. Spesso, invece di una disposizione coerente dei processi aziendali, si deve fare i conti con l'uso di mezzi tecnici: gru, caricatori, veicoli, nastri trasportatori, ecc. per spostare i pezzi alla fase successiva della lavorazione.

Esempio. Dopo la lavorazione nell'officina n. 33, il prodotto viene stoccato in scatole e restituito per il trattamento termico all'officina n. 30, da dove torna all'officina n. 33 per il montaggio.

5. Gli arretrati alle "ripartizioni". La maggior parte delle aziende utilizza denaro preso in prestito per reintegrare il proprio capitale circolante. Ma avere gonfiato le scorte interoperazionali di materie prime e materiali è un lusso inaccessibile per un manager prudente. Circa il 30% della riserva di acquisto può essere facilmente trovato in scorte in eccesso.

Esempio. Durante un inventario non programmato della sezione ferramenta, sono stati identificati circa 280.000 bulloni, mentre sono necessari solo 70.000 pezzi per raggiungere l'obiettivo pianificato per il mese. Quindi, al prezzo di un bullone di 27 rubli. a testa, 5670 mila rubli. capitale circolante "sepolto nel terreno".

6. Elaborazione aggiuntiva. Produzione di beni o servizi con qualità di consumo che superano significativamente i requisiti del consumatore per i quali è disposto a pagare. L'ignoranza o l'incomprensione del processo di utilizzo del prodotto rilasciato porta a operazioni di elaborazione non necessarie.

Esempio. La superficie lavorata del lato e della parte posteriore del pezzo su una rettificatrice longitudinale soddisferà l'occhio dei meccanici solo durante un'importante revisione del prodotto in 10-12 anni. Le perdite dell'elaborazione odierna sono enormi: milioni all'anno.

7. Tempi di inattività. Sorgono principalmente in presenza di prodotti non finiti, quando i dipendenti dell'impresa stanno in piedi e aspettano quando sarà possibile iniziare a lavorare. Tali tempi di inattività sono il risultato di una scarsa pianificazione, cattiva gestione, gestione dell'inventario non professionale e mancanza di comunicazione di base tra i reparti.

Esempio. Nell'officina di assemblaggio, circa una dozzina di pezzi grezzi si sono accumulati vicino alla fresatrice: l'operatore non ha potuto installarli sulla macchina a causa di un guasto della gru a cavalletto. Dato che questa macchina è all'inizio della catena tecnologica, il lavoro dell'officina si è interrotto. La ricerca di un riparatore dopo 1 ora e 20 minuti ha avuto successo: la gru ha iniziato a funzionare. Perdite approssimative: 76 operatori di macchine sono rimasti inattivi per 80 minuti (con uno stipendio medio di 18 mila rubli al mese, si tratta di 10,4 mila rubli di perdite solo nei salari dei lavoratori, senza contare il fatto che le persone dovranno essere eliminate nei fine settimana e altri i laboratori erano inattivi a causa della mancanza di spazi vuoti).

Di tutti i tipi di perdite, la più pericolosa è sovrapproduzione Produrre più articoli più velocemente o prima del necessario per la fase di produzione successiva, perché crea e nasconde altri rifiuti allo stesso tempo. In senso economico, la sovrapproduzione comporta un aumento del volume del capitale circolante congelato in corso d'opera, un aumento della base imponibile, un aumento del costo dei materiali acquistati, un aumento del volume dei prodotti finiti, ecc. Ci sono altre perdite associate, ad esempio i difetti sono nascosti in grandi volumi, che verranno scoperti, possibilmente dopo qualche tempo, il che significa che sarà molto difficile ripristinare le condizioni per il loro verificarsi, identificarne ed eliminarne le cause.

La sovrapproduzione porta a scorte, che non solo influiscono sul capitale circolante, ma formano anche un'intera catena di costi aggiuntivi, come: funzioni contabili e di rendicontazione aggiuntive, documentazione eccessiva, necessità di spazio di produzione e stoccaggio, un aumento multiplo del volume di sollevamento, operazioni di trasporto e stoccaggio.
La sovrapproduzione (e non solo) comporta sia aspettative, e, quindi, perdite di produttività del lavoro (produzione), sia una diminuzione del tasso di utilizzo delle apparecchiature.

tirocinio

Descrizione della situazione. Nell'impresa, il cui campo di attività è la produzione di prodotti di commutazione per il trasporto ferroviario, viene introdotto il concetto di produzione snella, ma vi è una costante tendenza a congelare il capitale circolante.

Un modo per identificare i problemi. Nel 2011, gli esperti del CJSC "Krona Group" hanno condotto un'indagine sull'impresa al fine di identificare i problemi nel sistema di produzione e sviluppare proposte per migliorare la situazione.

Per raggiungere l'obiettivo sono stati fissati i seguenti compiti:

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