Algoritmo per la sostituzione delle apparecchiature. L'efficacia della sostituzione delle apparecchiature obsolete con altre nuove

La modernizzazione è un evento di miglioramento delle apparecchiature volto a migliorare le prestazioni di una particolare apparecchiatura. Prima o poi, tutto ciò che viene utilizzato da una persona nel processo di lavoro subisce un processo simile. La mancanza di modernizzazione può avere un effetto piuttosto dannoso sul sistema nel suo insieme.

Qual è lo scopo della modernizzazione?

Nella maggior parte dei casi, puoi notare malfunzionamenti significativi nel sistema. Tuttavia, se l'installazione non viene aggiornata da molto tempo, potrebbe fallire completamente. Un progetto di ammodernamento delle attrezzature è la base per iniziare i lavori per migliorare le prestazioni di una particolare macchina. La normalizzazione del lavoro viene creata sulla base di un programma pre-pianificato per il processo di modernizzazione.

La pianificazione progettuale mirata al miglioramento dell'efficienza dei macchinari è considerata l'aspetto più importante. Va notato che solo dopo la definizione del progetto iniziano i lavori per migliorare il dispositivo e la sua funzionalità.

Miglioramento delle attrezzature: perché è necessario?

La modernizzazione delle attrezzature è un aspetto critico nello sviluppo tecnologico. In assenza di ciò, l'apparecchiatura, di norma, non funziona correttamente o diventa inutilizzabile. Di conseguenza, l'installazione deve essere sottoposta a lavori di riparazione. Qualsiasi evento che abbia lo scopo di migliorare le attrezzature deve essere svolto nel rispetto delle regole fondamentali per il funzionamento di ogni singola macchina.

Le apparecchiature tecnologiche sono sottoposte a lavori di ammodernamento al termine della loro vita utile. Le statistiche mostrano che in condizioni di produzione, il 100% degli impianti viene sottoposto al processo di modernizzazione, pur disponendo di tutta la documentazione rilevante sullo stato di avanzamento della modernizzazione delle apparecchiature entro i tempi richiesti.

Quando è necessaria la modernizzazione?

Se la parte principale dell'attrezzatura è in buone condizioni e funziona normalmente, ma per determinati motivi è soggetta a guasti sistematici, l'attrezzatura dovrebbe essere modernizzata:

• aumentare l'affidabilità operativa;
• migliorare la qualità del prodotto utilizzando le più recenti tecnologie di regolamentazione e gestione;
• aumentare significativamente il numero di prodotti fabbricati;
• grazie ai moderni metodi diagnostici, riducono la ricerca di possibili guasti e malfunzionamenti;
• un moderno sistema di protezione prolungherà la durata delle apparecchiature;
• migliorare gli standard produttivi.

Principali punti di ammodernamento degli apparati tecnologici

Le responsabilità della direzione aziendale, che è responsabile della funzionalità dell'intero sistema produttivo, comprendono l'attuazione del processo di modernizzazione, che consiste nell'esecuzione dei seguenti lavori:

• lavaggio obbligatorio e approfondito delle unità;
• cambio olio (se necessario);
• controllo approfondito della funzionalità tecnologica della macchina;
• ispezione e identificazione di malfunzionamenti della macchina in condizioni in cui è impossibile il normale funzionamento dell'apparecchiatura.

Se vengono rilevati determinati guasti, la macchina viene inviata per lavori di riparazione. Se i lavori di riparazione pianificati verranno eseguiti dopo un lungo periodo di tempo, il meccanico di produzione è obbligato ad eliminare i guasti prima di iniziare i lavori di riparazione.

Vale la pena notare che il controllo della funzionalità delle apparecchiature è un punto chiaramente indicato nella legge GOST relativa alle apparecchiature tecnologiche installate nella produzione. I lavori tecnologici per verificare la sicurezza e la funzionalità della macchina devono essere completati entro il periodo prescritto.

La modernizzazione delle attrezzature può agire non solo come miglioramento delle attrezzature, ma anche come lavoro di riparazione. Vale la pena chiarire che ogni macchina ha le proprie caratteristiche e il proprio focus nel lavoro. Pertanto, un meccanico deve tenere conto di tutti gli aspetti delle prestazioni del dispositivo per eliminare i guasti. Se la macchina è completamente fuori servizio ed è quasi impossibile far fronte alla normalizzazione del suo funzionamento, tale attrezzatura viene inviata per lavori di riparazione, indipendentemente dall'inizio dei lavori del reparto riparazioni.

Riparazione e modernizzazione

La riparazione è un passaggio obbligatorio nel processo di modernizzazione. Nelle condizioni di produzione, tutte le apparecchiature esistenti vengono sottoposte non solo al miglioramento obbligatorio e all'analisi delle prestazioni, ma anche alla riparazione. Le macchine che hanno prestazioni normali non fanno eccezione.

La modernizzazione delle attrezzature tecnologiche comporta il miglioramento di alcune funzioni o parti. Allo stesso tempo, in condizioni di modernizzazione si sottolinea che parti o parti funzionali della macchina non vengono sostituite, ma vengono modificate solo alcune parti del sistema.

In molti casi, il processo di modernizzazione porta a un funzionamento più efficiente e sostenibile delle apparecchiature. Tuttavia, ci sono stati casi in cui la conseguenza è stata un guasto dell'apparecchiatura, con conseguente necessità di riparazione. Viene effettuato principalmente in caso di guasto di una parte o parte dell'attrezzatura, malfunzionamenti o completa inoperabilità dell'attrezzatura.

Quando viene effettuata la riparazione?

I lavori di riparazione in condizioni di produzione iniziano secondo il programma stabilito in produzione. Durante le riparazioni, la modernizzazione delle apparecchiature è considerata una delle fasi principali. Di norma, le macchine difettose vengono inviate per la riparazione, per la quale devono essere adottate le seguenti misure:

• ispezione completa della macchina;
• individuazione e studio dei guasti;
• sostituzione dell'una o dell'altra parte;
• sostituzione delle parti difettose;
• pulire le parti da ruggine, polvere o altre sostanze irritanti;
• sostituzione delle parti esterne, come l'involucro esterno o il fondo dell'apparecchiatura;
• riparazione di guasti funzionali.

Finalmente

Riassumendo, possiamo dire che il processo di modernizzazione è una fase obbligatoria che incide sull’efficienza della produzione. Grazie a GOST è possibile stabilire i tempi esatti della modernizzazione. Di conseguenza, è possibile garantire un lavoro sicuro per i dipendenti della produzione. La ricostruzione e l'ammodernamento delle attrezzature sono assolutamente necessarie, il che consente di mantenere le macchine in condizioni adeguate per lungo tempo senza interventi di riparazione.

Durante il funzionamento e lo stoccaggio, le apparecchiature sono soggette ad usura fisica e morale. L’usura fisica è caratterizzata dalla perdita delle qualità originali dell’attrezzatura. Ciò provoca una diminuzione della precisione dell'apparecchiatura e una diminuzione della velocità del suo funzionamento. L'usura fisica delle apparecchiature provoca un aumento della percentuale di prodotti difettosi, un aumento dei tempi di inattività delle apparecchiature per motivi tecnici, un consumo eccessivo di materiali di base e ausiliari e tempi di inattività dovuti a incidenti, che alla fine portano ad un aumento dei costi dei prodotti. L'obsolescenza delle apparecchiature si presenta in due forme. La prima forma di obsolescenza provoca una diminuzione del costo delle apparecchiature dovuta alla riduzione del costo della loro riproduzione. La seconda forma di obsolescenza si verifica quando cambiano le caratteristiche progettuali e prestazionali delle nuove macchine, quando la macchina diventa tecnicamente obsoleta e viene sostituita da una più avanzata.

Le imprese devono adottare costantemente misure per prevenire o eliminare le conseguenze dell'usura delle apparecchiature eseguendo tempestivamente vari tipi di riparazione e manutenzione delle apparecchiature.

L'organizzazione della manutenzione e della riparazione delle apparecchiature presso le imprese è finalizzata al mantenimento e al ripristino della funzionalità delle apparecchiature. Ma a seguito delle riparazioni, è possibile non solo ripristinare le funzioni perdute di parti e assiemi di macchine e meccanismi, ma anche modernizzarle per migliorare le caratteristiche tecniche. L'essenza della riparazione è garantire la sicurezza e il ripristino di alta qualità delle caratteristiche operative delle apparecchiature sostituendo o ripristinando le parti usurate e i meccanismi di regolazione.

La riparazione è un insieme di operazioni per ripristinare la funzionalità, l'operatività della risorsa dell'apparecchiatura o dei suoi componenti.

Gli obiettivi dell'organizzazione dei lavori di riparazione presso l'impresa sono:

mantenere le attrezzature in condizioni di funzionamento;

prevenzione dell'usura prematura di parti e componenti;

mantenere elevata precisione, affidabilità e durata delle apparecchiature;

riduzione dei tempi di fermo delle apparecchiature durante le riparazioni e la manutenzione;

riduzione dei costi di riparazione e manutenzione.

Il sistema di riparazione è inteso come un insieme di disposizioni e norme correlate che determinano l'organizzazione e l'attuazione dei lavori di riparazione presso l'impresa. Esistono diversi sistemi per organizzare le riparazioni delle apparecchiature. Ognuno di essi si basa su un certo principio iniziale. Riguarda, prima di tutto, la frequenza delle riparazioni e della manutenzione. I sistemi più utilizzati sono tre.

Il sistema di riparazione delle apparecchiature “failure-based” prevede la riparazione in caso di guasto delle apparecchiature. In questo sistema è piuttosto difficile prevedere i tempi di inattività e i costi di riparazione. Gli svantaggi di questo sistema includono la durata dei tempi di inattività delle apparecchiature durante le riparazioni e costi di riparazione significativi.

Sistema dopo la riparazione dell'ispezione. Quando si utilizza questo sistema, la decisione di effettuare la riparazione viene presa dopo aver ispezionato l'apparecchiatura.

I due sistemi sopra menzionati sono anche chiamati sistemi di riparazione su richiesta.

Sistema di manutenzione preventiva pianificata (PPR). Quando si utilizza questo sistema di riparazione, viene eseguita in anticipo una serie di interventi per prevenire un'elevata usura delle apparecchiature, lunghi tempi di fermo, elevati costi di riparazione e incidenti.

Per sistema di manutenzione preventiva programmata si intende un insieme di misure organizzative e tecniche per lo studio e il controllo dell'usura delle parti e dei gruppi di macchine, nonché per la cura, la supervisione, la manutenzione e la riparazione delle attrezzature, effettuate su base normativa al fine di mantenere costantemente in efficienza l'apparecchiatura e prevenire guasti imprevisti, essa risulta fuori servizio. Questo sistema di riparazione consente la migliore combinazione possibile di lavori di manutenzione e riparazione preventiva con il flusso complessivo del processo di produzione dell'azienda.

L'essenza del sistema di manutenzione preventiva è la seguente:

controllare sistematicamente lo stato delle attrezzature ed effettuare le riparazioni necessarie per prevenire incidenti;

la necessità di studiare l'usura di parti e assiemi e pianificare le riparazioni al fine di prevenire incidenti;

preparazione materiale e tecnica obbligatoria delle riparazioni pianificate al fine di migliorare la qualità delle riparazioni e ridurre i tempi di fermo durante le riparazioni della macchina;

creare prerequisiti affidabili per ridurre l’intensità di manodopera delle riparazioni.

La pianificazione dei lavori di riparazione viene effettuata sotto forma di un programma annuale. Il programma si basa sulla struttura del ciclo di riparazione per ciascun tipo di attrezzatura e sugli standard di intensità di manodopera per i tipi di riparazioni pianificate per ciascun tipo di attrezzatura.

Il piano annuale di riparazione viene redatto in base ai mesi dell'anno previsto.Gli interventi di riparazione previsti nel programma devono, se possibile, essere equamente distribuiti tra trimestri e mesi dell'anno per apparecchiature dello stesso tipo.

Pertanto, il classico approccio di manutenzione preventiva si basa su un calendario: l'apparecchiatura viene riparata a un determinato intervallo di tempo, indipendentemente dall'usura del momento. Ogni apparecchiatura ha il proprio periodo di riparazione e il proprio costo di riparazione. Nella produzione, le attrezzature sono generalmente complesse. E ogni pezzo di attrezzatura complessa ha il proprio periodo di riparazione e i propri costi di riparazione. Se il periodo di riparazione di apparecchiature complesse coincide con il periodo di riparazione delle sue parti, i costi di riparazione vengono ridotti.

La sostituzione delle attrezzature è necessaria in un momento in cui i profitti diminuiscono e i costi di manutenzione e riparazione aumentano notevolmente. Lo schema a blocchi dell'algoritmo è presentato nella Figura 1.2.

Figura 1.2 - Schema a blocchi dell'algoritmo di sostituzione delle apparecchiature

Un caso speciale di scelta tra progetti di investimento reciprocamente esclusivi è la situazione in cui devi decidere: vale la pena riparare le apparecchiature esistenti o è meglio sostituirle? Un problema simile, ad esempio, viene ora affrontato in Russia da molte migliaia di proprietari di computer AT 286 obsoleti, che possono essere aggiornati cambiando la scheda madre, installando dischi rigidi più capienti ed espandendo la RAM. Questo percorso è più economico rispetto all'acquisto di nuovi computer della classe AT 386 o AT 486, anche se non bisogna dimenticare che i restanti componenti del vecchio computer ne ridurranno comunque la vita utile rispetto alla nuova macchina.

In tali dilemmi, è innanzitutto necessario stabilire quali costi sono associati alla manutenzione delle apparecchiature destinate alla riparazione? Queste spese corrispondono ai costi effettivi di riparazione più i mancati profitti derivanti dalla vendita di vecchie apparecchiature, ad es. il suo valore di liquidazione. In questi casi l'analisi può essere effettuata utilizzando come base di confronto rendite equivalenti o spese annuali equivalenti. Consideriamolo con un esempio.

Esempio 10.5. Supponiamo che tu abbia una vecchia macchina Zhiguli che può essere venduta per 5 milioni di rubli. oppure inviarlo per riparazioni importanti, che costeranno 2 milioni di rubli. e consentirà all'auto di essere utilizzata per altri cinque anni, dopodiché potrà essere venduta solo per rottamazione. Allo stesso tempo, una nuova auto può essere acquistata per 10 milioni di rubli e durerà 10 anni senza riparazioni importanti, dopodiché nessuno la comprerà (il valore di liquidazione sarà pari a zero).

Sulla base di quanto sopra, il costo dell'opzione associata all'uso di una vecchia auto sarà di 7 milioni di rubli, ad es. mancato profitto dalla vendita (5 milioni di RUB) più costi di riparazione (2 milioni di RUB).

Se accettiamo un fattore di sconto del 10%, in base all'equazione (12.1) possiamo calcolare i costi annuali equivalenti per il restante periodo di 5 anni di funzionamento dell'auto riparata:

EA = 7,0: 3,791 = 1,847 milioni di rubli.

La stessa cifra per un'auto nuova sarà:

EA = 10,0: 6,145 = 1,627 milioni di rubli.

Poiché in questo caso l'analisi non si basa sui ricavi (benefici), ma sui costi, è preferibile l'opzione di investimento che prevede l'importo minimo di costi annuali equivalenti. Come si può vedere dai dati sopra, questa opzione risulta essere l'acquisto di una nuova auto. Per confermare la correttezza dell'approccio sopra descritto all'analisi isolata di progetti di investimento di riparazione o sostituzione che si escludono a vicenda, confrontiamo ora queste due opzioni calcolando i flussi di cassa marginali per un periodo di tempo di 10 anni. Notiamo che, in termini economici, preservare le vecchie attrezzature equivale ad acquistarle per 5 milioni di rubli. e la sua riparazione preoperativa per 2 milioni di rubli. Qual è la perdita di reddito derivante dalla vendita, qual è l'acquisto di 5 milioni di rubli. - lo stesso dal punto di vista del risultato finanziario dell'azienda.

Ora (per garantire la completa comparabilità dei progetti) assumiamo che se la vecchia attrezzatura viene preservata, altre vecchie attrezzature simili dovrebbero essere acquistate in cinque anni per 5 milioni di rubli.

Ed è stato riparato per 2 milioni di rubli.

Quindi otteniamo che se acquistiamo nuove attrezzature, i costi marginali che dobbiamo implementare immediatamente ammonteranno a 3 milioni di rubli. (sono pari al prezzo della nuova attrezzatura meno il prezzo di vendita della vecchia attrezzatura meno i costi evitati per la riparazione della vecchia attrezzatura). È a questo prezzo che siamo in grado di evitare la necessità di acquistare e riparare attrezzature usate dopo cinque anni. Ciò significa che i flussi di cassa marginali per l'opzione di acquisto di nuove attrezzature saranno i seguenti, in milioni di rubli:

Attualmente, milioni di rubli. Acquistare nuove attrezzature 10

Vendi vecchie attrezzature -5

Evitare costi di riparazione -2

Deflusso di cassa netto -3

Dopo 5 anni

Evitare di acquistare attrezzature usate 5

Evitare di riparare apparecchiature usate 2

Vincite nette 7

In questo caso (a un tasso del 10% del ritorno sull'investimento richiesto, ovvero k = 0,10), il MRU per gli investimenti marginali in contanti assegnati per l'acquisto di nuove attrezzature sarà positivo e ammonterà a

N14"= (-3) + (7: 1,15) = -3 + 7: 1,61 = (-3) + 4,346 = 1,346 milioni di rubli.

Ma come possiamo facilmente scoprire, NRU ammonta a 1,346 milioni di rubli. rappresenta anche il valore attuale della differenza tra le due annualità equivalenti da noi calcolate in precedenza, se calcolata su un orizzonte temporale di 10 anni:

mru = (1.846 - 1.627) RUA1yu;yuzh = (1.846 - 1.627) 6.1446 - 1.346.

Pertanto, la validità del calcolo basato su un calcolo isolato delle caratteristiche economiche delle opzioni di riparazione e sostituzione come progetti indipendenti che si escludono a vicenda è pienamente confermata sia quando si considerano questi progetti in un'unica catena sia sulla base di un confronto dei costi marginali.

Si può anche sostenere che i costi in contanti per l'opzione di una nuova attrezzatura sono pari al prezzo di acquisto meno il prezzo di vendita della vecchia attrezzatura, vale a dire 5 milioni di rubli, mentre il costo per la conservazione delle vecchie apparecchiature è di 1 milione di rubli. per la sua riparazione. Ciò darà lo stesso risultato nel calcolo dell'MRU in una prospettiva di 10 anni, se la vecchia attrezzatura dura altri 10 anni al costo di 2 milioni di rubli. per le riparazioni ogni cinque anni. Questa è una soluzione accettabile, ma per un diverso tipo di problema.

Se non è possibile acquistare attrezzature usate entro cinque anni e in quel periodo sarà necessario acquistarne di nuove, conservare quelle vecchie diventa un'alternativa più interessante rispetto all'acquisto immediato di nuove.

Pertanto, nonostante la varietà delle situazioni che si presentano nel campo degli investimenti, l’utilizzo del valore attuale netto fornisce ad analisti e investitori una base affidabile per scegliere, anche tra progetti mutuamente esclusivi, quello o quelli che maggiormente contribuiscono alla crescita del mercato. valore dell'azienda e, quindi, della ricchezza dei suoi proprietari. È vero, tutto ciò è vero solo se l'azienda non deve affrontare restrizioni di bilancio e quindi non deve selezionare progetti di investimento in condizioni di razionamento degli investimenti.

L'efficacia della sostituzione delle apparecchiature obsolete con altre nuove. L'efficienza economica della sostituzione delle apparecchiature obsolete con quelle nuove può essere determinata dalla seguente formula

La sostituzione delle attrezzature obsolete con nuove attrezzature sarà efficace (secondo il calcolo di cui sopra) se ulteriori investimenti di capitale per l'introduzione di un tipo di attrezzatura più avanzata ripagheranno durante il ciclo di revisione del funzionamento della macchina usurata, ma a condizione che il la durata di questo ciclo non supera il periodo di ammortamento standard, ovvero a T3 TG T. A T3 = TS = T le opzioni (sostituzione o riparazione) sono equivalenti.

Il grado di utilizzo della capacità produttiva media annua è determinato da un coefficiente, espresso come il rapporto tra la produzione annua e la capacità media annua in un dato anno. Il miglioramento dell’utilizzo delle immobilizzazioni e dei beni domestici costituisce una riserva importante per saturare eccessivamente l’economia nazionale. piani. Le principali condizioni per la crescita e il miglioramento dell'utilizzo delle immobilizzazioni sono tecniche. progresso, ricostruzione, espansione e tecnica. riattrezzamento delle imprese esistenti attraverso la sostituzione intensiva delle attrezzature obsolete con attrezzature nuove e più efficienti, meccanizzazione completa e automazione della produzione, ulteriore sviluppo della specializzazione e della cooperazione, applicazione di metodi di lavoro avanzati e modalità operative delle macchine, riduzione dei tempi di inattività, razionalizzazione delle attività di riparazione, ecc. Ottimo Ciò che è importante è l'accelerazione della messa in servizio delle immobilizzazioni e P. m.

Tale sostituzione di attrezzature obsolete con nuove attrezzature e di nuove attrezzature con quelle più recenti viene effettuata sistematicamente e, sebbene richieda costi di capitale aggiuntivi, generalmente porta ad un aumento dell'efficienza produttiva, poiché un aumento della produzione del prodotto e una riduzione dei costi di produzione grazie all’introduzione di processi più progressivi e ad alte prestazioni avviene più velocemente della crescita delle immobilizzazioni. L'impresa deve aggiornare le apparecchiature prima che si usurano fisicamente, se le perdite derivanti dalla sostituzione anticipata delle vecchie apparecchiature con quelle nuove sono inferiori a quelle derivanti dal continuo utilizzo delle vecchie apparecchiature.

Il libro presta particolare attenzione allo sviluppo di proposte per migliorare l'efficienza produttiva, compresi piani per l'introduzione di nuove attrezzature e tecnologie, meccanizzazione e automazione della produzione, miglioramento della gestione, pianificazione e organizzazione della produzione, organizzazione scientifica del lavoro (NON), misure per il risparmio di materiali, carburante ed energia, ammodernamento e sostituzione di attrezzature obsolete, nonché tenendo conto delle caratteristiche del nuovo sistema di pianificazione e degli incentivi economici e della moderna struttura organizzativa delle organizzazioni di perforazione nell'elaborazione del piano tecnico industriale e finanziario.

In termini di risultati economici, la modernizzazione delle apparecchiature esistenti in alcuni casi è meno efficace della loro sostituzione con nuove, tuttavia, il vantaggio della modernizzazione risiede nella velocità di implementazione e nei costi relativamente bassi. Pertanto, quando si sviluppa un piano per l'ammodernamento o la sostituzione di apparecchiature obsolete, è necessario risolvere la questione se l'ammodernamento o la sostituzione delle apparecchiature obsolete sia più redditizio.

Come hanno dimostrato i calcoli, per la fabbricazione degli stessi prodotti possono essere utilizzati diversi tipi di apparecchiature semiautomatiche e automatiche, caratterizzate da diversi indicatori tecnici ed economici, in particolare costi specifici di capitale e operativi (Tabella 67). Pertanto, la scelta delle attrezzature per la lavorazione della plastica nelle condizioni di ricostruzione delle strutture esistenti (sostituzione di attrezzature obsolete con altre più avanzate) e di costruzione di nuovi impianti (formazione di un parco attrezzature) influenzerà in modo significativo l'entità e l'efficienza degli investimenti di capitale.

Pertanto, le perdite derivanti dalla completa obsolescenza possono essere eliminate solo sostituendo macchinari e attrezzature obsoleti con macchinari nuovi, più avanzati ed economici. Tuttavia, non è possibile sostituire completamente tutte le apparecchiature obsolete in breve tempo. In alcuni casi, migliorare le attrezzature e i macchinari esistenti è più efficace che sostituirli. Pertanto, una delle direzioni importanti per aumentare il livello tecnico degli strumenti di lavoro e ridurre le perdite dovute all'obsolescenza è la modernizzazione di macchinari e attrezzature.

Nell'impresa, i tassi di rinnovo di tutte le immobilizzazioni e dei loro singoli gruppi sono superiori ai tassi di pensionamento. Ciò indica che il rinnovamento delle immobilizzazioni viene effettuato principalmente attraverso nuove costruzioni e non attraverso la sostituzione di beni vecchi e logori, che porta all'accumulo di attrezzature obsolete e ostacola la crescita dell'efficienza economica delle immobilizzazioni.

La pianificazione per lo sviluppo della base tecnologica di produzione comprende lo sviluppo di un complesso volto a utilizzare metodi progressivi di fabbricazione dei prodotti e garantire una riduzione dell'intensità e dei costi di manodopera. Il piano di sviluppo tecnologico è inserito nel piano di sviluppo di nuove tecnologie e organizzazione produttiva. Le principali misure organizzative e tecniche del piano in esame comprendono opzioni per nuove tecnologie, prese in prestito da imprese simili in questo settore, in altri settori o da imprese in paesi stranieri, opzioni per il posizionamento razionale e l'uso efficace delle attrezzature tecnologiche disponibili, nonché la sostituzione di macchine obsolete o tecnologicamente incomplete con macchine nuove o corrispondenti alla progettazione ai requisiti del prodotto fabbricato, opzioni per l'utilizzo di attrezzature, attrezzature e strumenti progressivi. I dati iniziali per lo sviluppo del piano sono i compiti del ministero per l'introduzione di tecnologie avanzate, meccanizzazione e automazione della produzione, dati derivanti dall'analisi dell'attuale situazione tecnologica del programma di produzione del prodotto, indicatori del livello tecnico ed economico della produzione nel settore, risorse disponibili.

Le strutture infrastrutturali, comprese quelle energetiche, sono sistemi in continuo sviluppo. La creazione e il funzionamento degli elementi di questi sistemi richiedono un flusso continuo di investimenti di capitale (investimenti). Attualmente si è verificato un calo del potenziale di investimento delle industrie nel complesso russo dei combustibili e dell’energia. Nel periodo dal 1990 al 1994, il volume degli investimenti di capitale nel settore energetico russo è diminuito di quasi tre volte, il che ha portato ad una riduzione del lavoro nel campo dell'esplorazione di nuovi giacimenti di combustibili e risorse energetiche, una forte riduzione del volume e qualità delle riserve incrementali di petrolio, transizione verso una fase avanzata di sviluppo dei più grandi giacimenti di gas, bassa efficienza dei principali processi tecnologici di produzione e utilizzo delle risorse energetiche, motivo per cui è necessario sostituire del tutto le attrezzature moralmente e fisicamente obsolete fasi del ciclo produttivo del settore dei combustibili e dell’energia.

Per garantire il ritmo della produzione, come uno dei fattori per aumentarne l'efficienza, migliorare la qualità dei prodotti e l'intero funzionamento dell'impresa, è necessario distribuire con molta attenzione il volume annuale di produzione tra i trimestri, tenendo conto dei tempi stabiliti scadenze e volumi di consegna dei prodotti, aumento della produzione grazie all'aumento e al miglioramento dell'utilizzo delle capacità e delle immobilizzazioni, nonché attraverso le attività discusse nel capitolo. XII scadenze per la messa in servizio di nuove capacità e attrezzature garantendo un carico uniforme e un funzionamento ritmico di tutte le divisioni produttive dell'associazione (impresa) numero di giorni lavorativi per anno, trimestre, stagionalità e turni di lavoro requisiti delle organizzazioni di vendita e stagionalità delle vendite di alcuni tipi di prodotti possibili

Giustificazione economica per la sostituzione di vecchie apparecchiature nell'officina n. 53 presso lo stabilimento di Perm Motor OJSC

lavoro di laurea

2.2 Stima del costo di sostituzione delle vecchie macchine con una nuova

Calcoliamo gli indicatori di costo per le vecchie macchine equilibratrici.

Le riparazioni attuali includono la chiamata a un tecnico riparatore, il cui costo è di 10.000 rubli. Una volta al trimestre viene chiamato per riparare la macchina o verificarne la funzionalità. Dato che abbiamo 3 vecchie macchine, calcoliamo i costi per tutte e tre le macchine.

10.000 rubli. Cat 4 volte Cat 3 pz. = 120.000 rubli.

I pezzi di ricambio vengono acquistati da terzi, come ARZ OJSC, TekhMashservice LLC.

In media, il costo dei pezzi di ricambio è di 100.000 rubli per ciascuna macchina.

100.000 rubli. H 3 pz. = 300.000 rubli.

I costi dell'elettricità comprendono la configurazione della macchina e il bilanciamento stesso. Il tempo di setup sulle macchine vecchie è di 20 minuti, il bilanciamento stesso richiede in media 60 minuti. In generale, il bilanciamento delle unità viene effettuato in media 3 volte a settimana su tutte e tre le macchine. Nel 2015, il fondo orario annuale con una settimana lavorativa di 40 ore è di 1971 ore, il numero di settimane è 52. Il consumo energetico medio delle macchine è di 60 kWh. La tariffa elettrica è di 3,37 rubli per 1 kW.

Deficit di bilancio e modalità di finanziamento

In un’economia di mercato di transizione si forma un diverso tipo di bilancio e di sistema di bilancio rispetto a un’economia pianificata centralmente.

Grande Depressione 1929-1933 - lezioni per il 21° secolo

Una nuova legge tariffaria, che stabiliva i dazi doganali più alti della storia americana, fu presentata al Congresso nella primavera del 1929, due mesi dopo che Hoover salì al potere...

Organizzazione e pianificazione del lavoro dell'officina di riparazione elettrica

(2.4) - intensità di lavoro annua delle macchine utensili (13% dell'intensità di lavoro totale); - tasso di utilizzo delle attrezzature della macchina (0,86...0,9) Foratura verticale - 10...15% Tornitura e avvitatura - 35...50% Rettifica e rettifica - 12...25% Fresatura - 10...12% di macchine...

Organizzazione della produzione continua presso un'impresa di ingegneria meccanica

Luoghi di lavoro per i quali np,i Cpr,i non sono completamente caricati. I principali lavoratori che lavorano in tali luoghi di lavoro, così come nei luoghi di lavoro con una macchina e tempi di lavorazione automatici relativamente grandi...