Caratteristiche progettuali e tecnologiche delle moderne apparecchiature radioelettroniche (REA). Assemblaggio di apparecchiature elettroniche
1. Design e caratteristiche tecnologiche del modernoapparecchiature elettroniche radio (REA)
CEA è un insieme di elementi progettati per convertire ed elaborare segnali elettromagnetici nella gamma di frequenze da infra-bassa a ultra-alta (UHF) e combinati in unità e dispositivi di assemblaggio. Gli elementi progettati per il lavoro congiunto in REA si distinguono per caratteristiche funzionali, fisiche, strutturali e tecnologiche e tipologie di connessioni. In base alle caratteristiche progettuali e tecnologiche, gli elementi REA sono divisi in discreti e integrali, che vengono combinati in unità di assemblaggio che svolgono azioni elementari (amplificatore, generatore, contatore, ecc.).
I requisiti di progettazione e tecnologici per le apparecchiature elettroniche includono requisiti di peso, dimensioni complessive, forma, ecc. È inoltre essenziale fornire rimozione del calore, tenuta, protezione dall'umidità, assorbimento degli urti, controllo, riparazione e protezione del personale dalle alte tensioni.
Nella progettazione e nell'analisi tecnologica di REA, si dovrebbe prestare molta attenzione al suo scopo diretto e alle condizioni operative. Ciò è previsto dalle caratteristiche generali dei sistemi di ingegneria radio (RTS) e dei complessi (RTC), che includono le apparecchiature analizzate. La varietà di funzioni svolte da RTS e RTK e le loro condizioni operative, la composizione e le caratteristiche dei supporti delle apparecchiature determinano i requisiti per la sua progettazione e influenzano in modo significativo la scelta della tecnologia per gli elementi di produzione e le unità di assemblaggio.
Le grandi scale spaziali (comprese le scale continentali, globali e spaziali) dei moderni RTC portano a una divisione spaziale delle apparecchiature che costituiscono un singolo RTS all'interno dell'RTC. Allo stesso tempo, l'equipaggiamento dello stesso RTS si trova spesso su diversi tipi di oggetti: punti fissi e oggetti mobili terrestri, di superficie e sottomarini, velivoli atmosferici, spaziali, alieni e persino intergalattici; oggetti serviti e incustoditi, apparecchiature portatili, ecc. Tutte le possibili combinazioni di vari effetti sulle apparecchiature dovrebbero essere prese in considerazione durante la progettazione e l'ottimizzazione dei processi tecnologici (TP) della sua fabbricazione. Poiché le capacità e i limiti di vari sistemi tecnologici (TS) per la produzione di apparecchiature determinano fortemente le caratteristiche del suo funzionamento sotto varie influenze di disturbo, il progettista e il tecnologo devono affrontare il compito di partecipare attivamente a tutte le fasi della progettazione e creazione di RTK e RTS.
Una tendenza oggettiva nel miglioramento dei progetti REA è la costante crescita della sua complessità, che si spiega con l'ampliamento della gamma di compiti da risolvere aumentando contemporaneamente i requisiti per l'efficienza del suo lavoro. La complicazione delle soluzioni circuitali e progettuali, insieme a un aumento significativo del numero di elementi nelle apparecchiature elettroniche, crea grandi difficoltà nella loro produzione, in particolare nell'assemblaggio e nell'installazione delle apparecchiature, nonché nella regolazione e regolazione.
Le caratteristiche progettuali e tecnologiche di REA includono il principio di progettazione nodale funzionale, la producibilità, le dimensioni complessive minime e gli indicatori di massa, la manutenibilità e la protezione da influenze esterne. Le condizioni per garantire l'elevata affidabilità di REA e le caratteristiche specificate determinano gli elevati requisiti per la qualità dei materiali, delle attrezzature e del processo tecnologico utilizzato.
Inoltre, la produzione di REA dovrebbe essere conveniente. Quando si progetta TP, è necessario prevedere una riduzione della durata e dell'intensità del lavoro della fase di pre-produzione, dei costi di capitale, del numero di operazioni complesse e laboriose, dell'uso di un numero minimo di attrezzature, di un numero massimo di unità di assemblaggio standard, unificate e tipiche, unità funzionali di REA. L'essenza del principio funzionale-nodale della progettazione di apparecchiature elettroniche è combinare i circuiti in unità di assemblaggio e il loro layout modulare. I progetti hardware di base hanno diversi livelli di modularità:
1) Circuiti integrati (IC);
2) Elementi di assemblaggio standard (TES) o celle, di cui circuiti stampati (PCB).
combinare IS ed elementi elettro-radio (ERE);
3) Blocchi (pannelli) che combinano celle in un'unità strutturale;
4) Frame (unità strutturale - frame frame);
5) Rack (unità strutturale - telaio rack).
Attualmente, le direzioni principali dello sviluppo di REA sono la microminiaturizzazione delle apparecchiature, l'aumento del grado di integrazione e un approccio integrato alla tecnologia di sviluppo, progettazione e produzione.
La microminiaturizzazione è la disposizione micro-modulare degli elementi che utilizza la microelettronica integrata e funzionale. In caso di disposizione micromodulare degli elementi, gli ERE discreti sono microminiaturizzati e assemblati sotto forma di moduli piatti o spaziali. Questa disposizione viene utilizzata per il posizionamento volumetrico di circuiti integrati con conduttori planari, che aumenta l'affidabilità sia degli elementi stessi che delle loro interconnessioni e fornisce le condizioni per la produzione e l'assemblaggio meccanizzati.
La base della microelettronica integrata è l'uso di circuiti integrati e LSI, l'uso di metodi di produzione di gruppo, metodi di macchina per la progettazione di TC per la produzione e il controllo.
L'elettronica funzionale si basa sull'uso diretto dei fenomeni fisici che si verificano in un corpo solido. Gli elementi vengono creati utilizzando ambienti di parametri distribuiti. Il principale compito tecnologico nell'implementazione della microelettronica funzionale è ottenere supporti con le proprietà desiderate.
Un aumento del grado di integrazione, determinato dal numero di elementi per unità di superficie del substrato IC o collocati in un chip, modifica la composizione e la struttura dei livelli strutturali del layout dell'apparecchiatura elettronica: la complessità della base dell'elemento (moduli di primo livello) aumenta, diminuisce il numero di livelli, diminuisce la complessità progettuale e diminuiscono le dimensioni complessive dei dispositivi.
2. Processi produttivi e tecnologici, loro struttura, tipi e tipi di organizzazione
Il processo di produzione è un insieme di tutte le azioni delle persone e degli strumenti di produzione necessari in una determinata impresa per la fabbricazione o la riparazione dei prodotti REA fabbricati. Il processo di produzione comprende azioni per la fabbricazione, l'assemblaggio, il controllo di qualità dei prodotti fabbricati, lo stoccaggio e la movimentazione delle sue parti, dei semilavorati e delle unità di assemblaggio in tutte le fasi della produzione; organizzazione della fornitura e manutenzione di luoghi di lavoro, cantieri e officine; gestione di tutti i collegamenti di produzione, nonché una serie di misure per la preparazione tecnologica della produzione.
Il processo tecnologico è una parte del processo produttivo che contiene azioni intenzionali per cambiare e determinare lo stato dell'oggetto del lavoro.
I TP sono costruiti secondo modalità separate della loro realizzazione (i processi di fusione, trattamento meccanico e termico, rivestimenti, assemblaggio, installazione e controllo di REA) e sono suddivisi in operazioni. Un'operazione tecnologica è una parte completa del processo tecnologico, eseguita continuamente in un luogo di lavoro, su uno o più prodotti fabbricati contemporaneamente da uno o più lavoratori. La condizione della continuità dell'operazione significa l'esecuzione del lavoro previsto senza passare alla fabbricazione o all'assemblaggio del prodotto.
Sulla base delle operazioni, viene stimata la complessità dei prodotti di fabbricazione e vengono stabiliti standard di tempo e prezzi; viene determinato il numero richiesto di lavoratori, attrezzature, infissi e strumenti, viene determinato il costo di produzione.
Oltre alle operazioni tecnologiche, il TP comprende una serie di operazioni ausiliarie necessarie alla sua attuazione (trasporto, controllo, marcatura, ecc.).
A loro volta, le operazioni sono suddivise in configurazioni, posizioni, transizioni e tecniche. Il setup è una parte dell'operazione tecnologica, eseguita con il fissaggio invariato dei pezzi da lavorare o l'assemblaggio unità- Posizione - parte dell'operazione eseguita con la posizione dell'utensile invariata rispetto al pezzo. Transizione tecnologica - una parte completata di un'operazione tecnologica, caratterizzata dalla costanza delle modalità degli strumenti utilizzati e delle superfici formate dalla lavorazione o collegate durante l'assemblaggio. Una tecnica è un insieme completo di azioni umane utilizzate durante l'esecuzione di una transizione o parte di essa e unite da uno scopo.
La microminiaturizzazione delle apparecchiature, l'aumento della velocità e l'accuratezza dei parametri funzionali richiedono un'attenzione particolare ai metodi di controllo non distruttivi e alla gestione della qualità del prodotto. L'utilizzo di materiali speciali e tecnologie chimiche rende rilevante il tema della tutela dell'ambiente e delle persone coinvolte nella produzione di REA.
Quando si sviluppa TP, è necessario tenere conto del principio della combinazione di compiti tecnici, economici e organizzativi.
A seconda della gamma, della regolarità, della stabilità e del volume di produzione dei prodotti, la produzione moderna è suddivisa in varie tipologie: singola, seriale e di massa.
La singola produzione è caratterizzata dall'ampiezza della gamma e da un piccolo volume di produzione di prodotti durante l'intervallo di tempo pianificato. Nelle imprese di produzione unitaria, il numero di prodotti fabbricati e le dimensioni dei lotti operativi di pezzi grezzi e unità di assemblaggio che entrano nel posto di lavoro per eseguire operazioni tecnologiche sono calcolati in pezzi e dozzine di pezzi; nei luoghi di lavoro vengono eseguite varie operazioni tecnologiche, che vengono ripetute in modo irregolare o non ripetute affatto; viene utilizzata un'attrezzatura di precisione universale; strumenti e dispositivi speciali, di norma, non vengono utilizzati; l'intercambiabilità di parti e assiemi in molti casi è assente, l'adattamento in posizione è diffuso; le qualifiche degli operai sono molto elevate, poiché da essa dipende in larga misura la qualità dei prodotti realizzati; basso livello di meccanizzazione; alto costo delle attrezzature. ug La produzione di massa è caratterizzata da una gamma ristretta e da un grande volume di prodotti prodotti ininterrottamente per lungo tempo. Il coefficiente di fissazione dell'operazione è 1, ovvero in ogni luogo di lavoro viene fissata l'esecuzione di un'operazione costantemente ricorrente. In questo caso vengono utilizzate attrezzature speciali ad alte prestazioni, disposte secondo la linea di flusso e, in molti casi, collegate tramite dispositivi di trasporto e trasportatori a posti di controllo automatici intermedi. Le linee automatiche e i sistemi di produzione automatizzati controllati da computer sono ampiamente utilizzati. La qualificazione media dei lavoratori nella moderna produzione di massa è inferiore a quella della singola produzione, poiché i lavoratori-operatori relativamente poco qualificati possono lavorare su macchine sintonizzate e apparecchiature automatiche.
La produzione in serie è caratterizzata da una gamma limitata di prodotti fabbricati in lotti periodicamente ripetuti e da una produzione relativamente ampia. A seconda del numero di prodotti in un lotto o serie e del coefficiente di consolidamento delle operazioni, si distingue la produzione su piccola, media e grande scala.
Il volume della produzione delle imprese di tipo seriale varia da decine a migliaia di prodotti che si ripetono regolarmente. Allo stesso tempo, nella produzione vengono utilizzate attrezzature universali e specializzate. Le attrezzature tecnologiche sono principalmente universali, ma possono essere utilizzate attrezzature speciali ad alte prestazioni (soprattutto nella produzione su larga scala), se ciò è giustificato da un calcolo tecnico ed economico. La qualificazione media dei lavoratori è superiore a quella della produzione di massa, ma inferiore a quella della produzione singola. A seconda del volume di produzione e delle caratteristiche dei prodotti, è garantita l'intercambiabilità completa, incompleta, intercambiabilità di gruppo delle unità di assemblaggio, tuttavia, in alcuni casi, nell'assemblaggio vengono utilizzate la compensazione dimensionale e l'adattamento in posizione.
3. Preparazione tecnologica della produzione REA, la sua principalecompiti, regolamenti e regole dell'organizzazione
La preparazione tecnologica della produzione (TPP) dovrebbe garantire la completa prontezza tecnologica dell'impresa per la produzione di prodotti REA della categoria di massima qualità in conformità con gli indicatori tecnici ed economici specificati.
I compiti principali della pianificazione della Camera di commercio e industria: determinare la composizione, l'ambito e la tempistica del lavoro per dipartimenti; identificazione della sequenza ottimale e della combinazione di lavoro. I blocchi prodotti, le unità di assemblaggio e le parti di REA sono distribuiti tra le unità di produzione, i costi del lavoro e dei materiali sono determinati, i TP e le attrezzature sono progettati. Svolge i seguenti compiti: -
1) Sviluppo del design del prodotto per la producibilità.
2) Prevedere lo sviluppo del livello tecnologico, condurre ricerche di laboratorio su nuove soluzioni tecnologiche;
3) Standardizzazione dei PT; sviluppo di TP standard;
4) Raggruppamento TP.
5) Attrezzature tecnologiche.
6) Valutazione del livello di tecnologia (dipartimenti CDP insieme al capo tecnologo
imprese);
7) Organizzazione e gestione del processo CCI.
8) Sviluppo di TP. I centri tecnologici CDP sviluppano nuovi PT unici e migliorano quelli esistenti;
9) Progettazione di apparecchiature tecnologiche speciali.
10) Sviluppo delle norme.
Il moderno CCI di complessi prodotti radioelettronici dovrebbe essere automatizzato e considerato parte integrante del CAD, un sistema di automazione unificato per la progettazione, l'ingegneria e lo sviluppo tecnologico.
4. Mezzi di attrezzature tecnologiche per la produzione di REA, regoleselezione e progettazione
I mezzi di equipaggiamento tecnologico includono: equipaggiamento tecnologico, equipaggiamento tecnologico, mezzi di meccanizzazione e automazione dei processi produttivi.
Le attrezzature tecnologiche sono gli strumenti di produzione, in cui i materiali, i mezzi per influenzarli, le fonti di energia sono collocati per eseguire una certa parte del processo tecnologico.
Le attrezzature tecnologiche sono gli strumenti di produzione aggiunti alle attrezzature tecnologiche per eseguire una certa parte del processo tecnologico.
I mezzi di meccanizzazione sono strumenti di produzione in cui il lavoro manuale di una persona è parzialmente o completamente sostituito dal lavoro delle macchine, pur mantenendo la partecipazione umana alla gestione delle macchine.
Gli strumenti di automazione sono strumenti di produzione in cui le funzioni di controllo vengono trasferite a macchine e dispositivi.
La composizione delle dotazioni tecnologiche e delle attrezzature è determinata dal profilo delle officine produttive REA:
1) Le officine di tranciatura sono dotate di attrezzature per la produzione di tranciati da profili e lamiere standard. Il taglio dei materiali in fogli e lo scioglimento dei rotoli di materiali viene effettuato principalmente mediante ghigliottina e cesoie a rulli. I materiali non metallici con uno spessore superiore a 2,5 mm vengono tagliati su macchine utensili con seghe circolari, frese, nonché mole abrasive e diamantate;
2) I negozi di stampaggio sono spesso dotati di presse eccentriche e a manovella, che appartengono alla categoria delle attrezzature universali. Negli ultimi anni, i robot industriali sono stati introdotti con successo nella produzione di stampaggio a freddo. Consentono di meccanizzare le operazioni ausiliarie (fornitura di nastri, pezzi grezzi, ecc.), di trasformare le presse universali in complesse automatizzate;
3) L'officina di fonderia, l'officina per la produzione di parti in plastica dispone di macchine ad alte prestazioni per la fusione e lo stampaggio, presse automatiche che consentono di ottenere sbozzati con minimi margini di lavorazione;
4) Le officine meccaniche sono dotate principalmente di torni e macchine automatiche, frese e foratrici universali, rettificatrici, ecc. La produzione di attrezzature di nuova generazione richiede lavorazioni più precise. Il miglioramento della tecnologia di pulizia della superficie delle parti e delle unità di lavaggio è andato negli ultimi anni lungo la strada della sostituzione di solventi esplosivi, infiammabili e tossici con soluzioni acquose di detergenti sintetici e soluzioni alcaline;
5) Le officine galvaniche, a seconda del livello di meccanizzazione economicamente sostenibile, sono dotate di vari tipi di attrezzature: linee automatiche che assicurano il trasferimento dei pezzi da una posizione di lavorazione all'altra e il loro mantenimento in bagni secondo un determinato programma di lavorazione; PCS per galvanica;
6) I negozi per la produzione di PP sono dotati di attrezzature universali progettate appositamente per la produzione di questo tipo di prodotto. L'attrezzatura CNC viene utilizzata per la produzione di fotomaschere e stencil, fori di montaggio e fresatura PP;
7) Nei reparti di verniciatura si ottiene un alto livello di meccanizzazione organizzando linee di produzione tecnologiche. Attualmente, la verniciatura è uno dei pochi tipi di lavorazione in cui i robot hanno trovato applicazione come unità autonome (robot - pittori) che possiedono autonomamente uno strumento di lavoro: uno spruzzatore;
8) Le officine di assemblaggio sono dotate di attrezzature e attrezzature sia universali che speciali. Quando si assemblano celle con ERE, dotate di conduttori assiali, vengono incollate nel nastro secondo il programma e installate sulla scheda. Su apparecchiature CNC, installano e saldano circuiti integrati con cavi planari e controllano anche i circuiti elettrici delle celle. Il controllo software fornisce l'automazione del cablaggio.
Un indicatore importante del funzionamento delle attrezzature, le attrezzature tecnologiche è il grado di utilizzo di ciascuna macchina e attrezzatura individualmente e tutte insieme secondo il processo sviluppato. Le attrezzature e gli accessori devono essere selezionati in base alle prestazioni.
Argomento 2. Progettazione TP.
Dati iniziali per la progettazione di TP. Indicatori di progettazione EA.
Come nella progettazione del progetto, durante la progettazione del TS, è necessario tenere conto degli indicatori di progettazione dell'EA, delle condizioni operative, dei limiti del livello di qualità e dei parametri economici della produzione.
Indicatori di progettazione EA:
1. Complessità progettuale: https://pandia.ru/text/78/545/images/image003_193.gif" width="113 height=49" height="49">, nji è il numero di elementi dell'i-esimo tipo nel j-esimo dispositivo
3. EA volume..gif" width="164" height="25 src=">
5. Fattore di utilizzo del volume (fattore di integrazione):
6. Contro. Energia: https://pandia.ru/text/78/545/images/image008_67.gif" width="81" height="47">
8. Il grado di tenuta della struttura: la quantità di gas che è scaduta da un dato volume durante la vita utile (o altro periodo definito):
9. mer tempo tra i fallimenti, tasso di fallimento:
10. Probabilità di funzionamento senza guasti:
11. Coefficiente di automazione del lavoro di progettazione:. (numero di lavori automatizzati e non automatizzati)
Fattori esterni che devono essere presi in considerazione durante la progettazione di TS
Procedura di progettazione TP
Valutazione elementare della producibilità del prodotto
La producibilità è una proprietà di un progetto, a costi ottimali di manodopera, tempo e denaro, per garantire la produzione di prodotti in conformità con la documentazione di progettazione con il rispetto dei requisiti entro i limiti stabiliti.
La producibilità si manifesta nel design, nella tecnologia e nel funzionamento. La valutazione della producibilità può essere quantitativa e qualitativa. La valutazione qualitativa si basa sull'esperienza del dipendente ed è soggettiva. La valutazione quantitativa viene effettuata in base a indicatori di progettazione e tecnologici.
I metodi per valutare la producibilità - qualitativa e quantitativa - sono sviluppati in conformità con i progetti tipici di parti, assiemi, macchine, dispositivi, ecc.
Gli indicatori di producibilità sono suddivisi in base e aggiuntivi. I principali indicatori includono quanto segue:
1) Il costo di fabbricazione del prodotto: C=CM+SZP+CCR.
2) La complessità della produzione del prodotto: https://pandia.ru/text/78/545/images/image014_34.gif" width="77" height="52 src=">.
4) Il coefficiente del livello di intensità del lavoro di fabbricazione del prodotto: https://pandia.ru/text/78/545/images/image016_31.gif" width="108" height="55 src=">, dove :
Nms è il numero totale di microcircuiti;
Nere è il numero totale di ERE.
2) Tasso di ripetizione del chip 
, Dove:
Ntms: il numero di dimensioni standard dei microcircuiti;
3) Coefficiente di unificazione (applicabilità) del design https://pandia.ru/text/78/545/images/image023_19.gif" width="148 height=49" height="49">, dove:
Tn è il valore normale del coefficiente;
Tf è il suo valore effettivo;
DT è l'equivalente.
Se questa formula risulta in un valore di punteggio maggiore di 5, viene equiparato a 5, se minore di zero - a zero.
Tabella 1 - Un esempio di valutazione della producibilità di un prodotto REA
Indice | ||||
Documentazione TP. Il concetto di ESTD. Tipi di documenti tecnologici.
Regole per la scelta di un set di TD per un dato TP.
I tipi di documenti per vari processi tecnologici sono stabiliti da GOST 3.1102-81 "Fasi di sviluppo e tipi di documenti" e GOST 3.1119-83 "Requisiti generali per la completezza e l'esecuzione di insiemi di documenti per singoli processi tecnologici" e la loro completezza dipende da il tipo di descrizione del processo tecnologico. Esempi e regole per la compilazione di TD sono forniti in GOST 3.1103-82 e 3.1118-83.
Il tipo di descrizione del processo tecnologico è determinato dal tipo e dalla natura della produzione, nonché dallo stadio di sviluppo. Esistono i seguenti tipi di descrizione dei processi tecnologici:
itinerario
rotta-operativa
operativo
La base per lo sviluppo è il TOR, che stabilisce: scopo, campo di applicazione, requisiti tecnici, operativi ed economici, condizioni di conservazione e trasporto, regole per i test e l'accettazione dei campioni.
Sulla base del TOR è in fase di sviluppo Proposta tecnica. Per questo vengono effettuate un'analisi delle soluzioni tecniche esistenti, la ricerca di brevetti, lo studio di possibili opzioni per la creazione di EA, la scelta di una soluzione opto, il layout dei singoli nodi.
Sul palco progetto preliminare Sono in fase di elaborazione lo studio K e T della var-ta selezionata, la produzione del campione / serie effettivo, i test, la revisione della documentazione di progettazione, a cui sono assegnate le lettere E, le questioni principali della tecnologia di produzione sono in fase di elaborazione .
Sul palco quelli. progettista prendere le decisioni finali sul design e la tecnologia della casa editrice, risolvendo una serie completa di TD.
Per TD, viene introdotto il concetto scritte. La lettera del documento riflette lo stadio di sviluppo del TD. La sigla del set completo di documentazione tecnologica è determinata dalla più bassa delle lettere indicate nei documenti inclusi nel set.
Fasi di sviluppo del TD:
· Progetto preliminare. Sviluppo della documentazione tecnologica destinata alla fabbricazione e al collaudo di un mock-up del prodotto e (o) dei suoi componenti con l'assegnazione della lettera "P", sulla base della documentazione di progettazione realizzata nelle fasi "Bozza di progetto" e "Tecnico progetto".
· Sviluppo della documentazione per un prototipo o un lotto. Sviluppo della documentazione tecnologica destinata alla fabbricazione e al collaudo di un prototipo (lotto pilota), senza assegnazione di una lettera, sulla base della documentazione di progettazione che non ha una lettera. Correzione e sviluppo di TD sulla base dei risultati della produzione e dei test preliminari dell'OO / OP con l'assegnazione della lettera "O" basata sulla documentazione di progettazione con la lettera "O". Correzione e sviluppo della documentazione tecnologica sulla base dei risultati dei test di fabbricazione e accettazione di un prototipo (lotto pilota) e sui risultati dell'adeguamento della documentazione di progettazione con l'assegnazione della documentazione tecnologica della lettera "O1" sulla base della documentazione di progettazione con la lettera "O1". Correzione e sviluppo del TD sulla base dei risultati dei test di riproduzione e accettazione di OO / OP e sulla base dei risultati dell'aggiornamento della documentazione di progettazione con l'assegnazione della documentazione tecnologica della lettera "O2" basata sulla documentazione di progetto con la lettera “O2”.
· Sviluppo della documentazione per la produzione in serie o in serie. Sviluppo della documentazione tecnologica destinata alla fabbricazione e al collaudo di prodotti di produzione in serie (di massa), con l'assegnazione della lettera "A" ("B"), basata sulla documentazione di progettazione con la lettera "A" o "B".
Tipi di documento:
A seconda dello scopo, i documenti tecnologici (di seguito denominati documenti) sono suddivisi in principali e ausiliari.
I principali documenti includono:
definire in modo completo e inequivocabile il processo tecnologico (operazione) di fabbricazione o riparazione del prodotto (parti componenti del prodotto).
I documenti accessori includono i documenti utilizzati nello sviluppo, nell'implementazione e nel funzionamento di processi e operazioni tecnologici, ad esempio una scheda d'ordine per la progettazione di apparecchiature tecnologiche, un atto di attuazione di un processo tecnologico, ecc.
I principali documenti tecnologici sono suddivisi in documenti di scopo generale e speciale.
I documenti di uso generale includono documenti tecnologici utilizzati singolarmente o in serie di documenti per processi tecnologici (operazioni), indipendentemente dai metodi tecnologici utilizzati per la fabbricazione o la riparazione di prodotti (parti componenti di prodotti), ad esempio una mappa schematica, istruzioni tecnologiche .
I documenti a scopo speciale includono i documenti utilizzati nella descrizione dei processi e delle operazioni tecnologiche, a seconda del tipo e del tipo di produzione e dei metodi tecnologici utilizzati per la fabbricazione o la riparazione dei prodotti (parti componenti dei prodotti), ad esempio una mappa del percorso, un mappa del processo, una mappa di un processo tecnologico tipico (di gruppo), un elenco di prodotti (parti, unità di assemblaggio) per un processo tecnologico tipico (di gruppo) (operazione), una scheda operativa, ecc.
TD principale:
Documenti di uso generale:
· Frontespizio (TL).È destinato alla registrazione di una o più serie di documentazione tecnologica per la fabbricazione o la riparazione di un prodotto; una serie di documenti tecnologici per processi tecnologici per la fabbricazione o la riparazione del prodotto (parti componenti del prodotto); alcuni tipi di documenti tecnologici. È il primo foglio della/e serie/i di documenti tecnologici.
· Mappa schizzo (SM). Un documento grafico contenente schizzi, diagrammi e tabelle e destinato a spiegare l'esecuzione di un processo tecnologico, operazione o transizione nella fabbricazione o riparazione di un prodotto (parti componenti di un prodotto), compreso il controllo e il movimento.
· Istruzione tecnologica (TI). Ha lo scopo di descrivere processi tecnologici, metodi e tecniche che si ripetono nella fabbricazione o riparazione di prodotti (parti componenti di prodotti), le regole per il funzionamento delle apparecchiature tecnologiche. Viene utilizzato per ridurre il volume della documentazione tecnologica in fase di sviluppo
Alcuni documenti a scopo speciale:
· Mappa del percorso (MK) Il documento è destinato a una descrizione operativa del percorso o del percorso di un processo tecnologico o un'indicazione dell'intero ambito delle operazioni tecnologiche nella descrizione operativa della fabbricazione o riparazione di un prodotto (parti componenti di un prodotto), compreso il controllo e il movimento attraverso tutte le operazioni di vari metodi tecnologici in una sequenza tecnologica, indicando dati su attrezzature, attrezzature tecnologiche, standard materiali e costo del lavoro. È un documento obbligatorio. È consentito sviluppare MC per determinati tipi di lavoro. È consentito utilizzare il MC in combinazione con la corrispondente scheda informativa tecnologica, in luogo della scheda del processo tecnologico, con una descrizione operativa nel MC di tutte le operazioni e un'indicazione completa delle modalità tecnologiche necessarie nella colonna "Nome e contenuto del l'operazione". È consentito utilizzare il diagramma di flusso del processo appropriato invece di MK.
· Diagramma di flusso del processo (CTP). Il documento è destinato a una descrizione operativa del processo tecnologico di fabbricazione o riparazione di un prodotto (parti componenti di un prodotto) in una sequenza tecnologica per tutte le operazioni di un tipo di modellatura, lavorazione, assemblaggio o riparazione, indicando transizioni, modalità tecnologiche e dati su attrezzature tecnologiche, materiali e costi di manodopera.
· Scheda operativa (OK). Il documento ha lo scopo di descrivere un'operazione tecnologica, indicando l'esecuzione sequenziale di transizioni, dati su attrezzature tecnologiche, modalità e costi del lavoro. Viene utilizzato nello sviluppo di singoli processi tecnologici.
· Scheda informativa tecnologica (KTI). Il documento ha lo scopo di indicare informazioni aggiuntive necessarie durante l'esecuzione di singole operazioni (processi tecnologici).
· Carta di raccolta (QC). Il documento ha lo scopo di indicare i dati su parti, unità di assemblaggio e materiali inclusi nel kit del prodotto assemblato e viene utilizzato nello sviluppo dei processi di assemblaggio. È consentito utilizzare QC per indicare dati su materiali ausiliari in altri processi tecnologici.
· Conto economico (VOP). Il documento è destinato a una descrizione operativa delle operazioni tecnologiche di un tipo di modellatura, lavorazione, assemblaggio e riparazione di un prodotto in una sequenza tecnologica, indicando transizioni, modalità tecnologiche e dati su attrezzature tecnologiche e standard temporali. Utilizzato in combinazione con MK o KTP
· Elenco attrezzature (VO). Il documento ha lo scopo di indicare l'attrezzatura tecnologica utilizzata durante l'esecuzione del processo tecnologico di fabbricazione o riparazione del prodotto (parti componenti del prodotto)
· Elenco delle attrezzature (VOB). Il documento ha lo scopo di indicare le attrezzature utilizzate, necessarie per la fabbricazione o la riparazione del prodotto (parti componenti il prodotto)
· Distinta materiali (BM). Il documento ha lo scopo di indicare i dati sui tassi di consumo dettagliati di materiali, grezzi, il percorso tecnologico del prodotto fabbricato o riparato (parti componenti del prodotto). Viene utilizzato per risolvere problemi sul razionamento dei materiali.
· Dichiarazione di documenti tecnologici (VTD). Il documento ha lo scopo di indicare la serie completa di documenti richiesti per la fabbricazione o la riparazione di prodotti (parti componenti di prodotti) e viene utilizzato durante il trasferimento di una serie di documenti da un'impresa all'altra.
I documenti descritti vengono utilizzati per documentare singole TS. Per i processi tecnologici tipici (di gruppo), viene fornita una serie di documenti che determinano la natura dei collegamenti nella fabbricazione di tipi specifici di prodotti.
Vengono inoltre forniti numerosi documenti, in cui le informazioni sono presentate in una forma più dettagliata (tassi di consumo di materiali, costo del lavoro, ecc.).
Applicabilità dei documenti - dare tabella. Da GOST 3.1119-83
Connessione elettrica
È noto che oltre il 50% di tutti i guasti REA si verificano a causa di collegamenti elettrici di scarsa qualità. La complessità del moderno REA porta a un gran numero di connessioni, il che pone il problema di minimizzarne il volume e l'influenza sui parametri del prodotto. Ciò fa sì che i requisiti per e. Con. requisiti:
Affidabilità e durata
Resistenza ohmica bassa e stabile
Resistenza meccanica
Parametri minimi per il processo di creazione del contatto (temperatura, pressione, durata)
Possibilità di collegamento di varie combinazioni di materiali e dimensioni standard
Resistente ai cicli termici
La zona di contatto non deve formare composti che causino il degrado della connessione
Semplicità e affidabilità del controllo della qualità della connessione
· Producibilità del processo di creazione e. Con.
Diffusione" href="/text/category/diffuziya/" rel="bookmark">diffusione degli strati superficiali. Quest'ultima si ottiene a causa di fattori come riscaldamento, deformazione, vibrazioni ultrasoniche, ecc., o combinazioni di questi fattori.
Vantaggi (rispetto alla saldatura):
Elevata resistenza meccanica della connessione
Nessun materiale estraneo nell'area di contatto
Possibilità di ridurre la distanza tra i contatti
Screpolatura:
Combinazioni di materiali limitate
Aumento della resistenza di contatto durante la formazione di composti intermetallici
Mancanza di tecnologie di saldatura di gruppo
Difficoltà di riparazione
I collegamenti basati sulla deformazione delle parti a contatto vengono realizzati senza riscaldamento. Sotto l'influenza delle sollecitazioni meccaniche, le pellicole di ossido vengono distrutte e si forma un collegamento affidabile a tenuta di vuoto.
Vantaggi:
Resistenza meccanica
· Basso costo
Facilità di meccanizzazione
Screpolatura:
Interferenza che aumenta con la tensione
La connessione con adesivi e paste conduttive viene utilizzata nei casi in cui altri metodi sono impossibili: in luoghi difficili da raggiungere, durante lavori di riparazione, ecc. Non modifica la struttura dei materiali da unire, ma la resistenza di contatto è elevata, e la resistenza al calore e l'affidabilità sono basse.
La scelta del metodo e. Con. è determinato dal design del gruppo di contatto, dal materiale delle parti, dai requisiti di qualità, produttività e producibilità.
https://pandia.ru/text/78/545/images/image033_15.jpg" width="528" height="407 src=">
(eseguire l'onda separatamente)
Circuiti stampati
https://pandia.ru/text/78/545/images/image035_14.jpg" width="387" height="250 src=">
https://pandia.ru/text/78/545/images/image037_15.jpg" width="492" height="369 src=">
https://pandia.ru/text/78/545/images/image039_15.jpg" width="492" height="194 src=">
https://pandia.ru/text/78/545/images/image041_13.jpg" width="563" height="276 src=">
Assemblaggio di moduli su circuiti stampati
PP sono gli elementi principali che formano i moduli. Mettono ERE, MS, El-you switching, ecc. Il numero di MS ed ERE sul PP è nella maggior parte dei casi da decine a centinaia di pezzi.
Tipi di montaggio:
Perno (assiale)
Planare
Superficie
Metodi di installazione a seconda del tipo di produzione:
· Meccanizzato
· Semiautomatico
Automatico
Le principali operazioni, indipendentemente dal tipo di produzione:
Controllo ingressi
· Set completo di elementi
Preparazione degli elementi per l'installazione
Installazione di elementi sulla scheda e fissaggio
Protezione e controllo del modulo finito
Controllo dell'input
Controllo input - TP per il controllo di ERE, IS e PP in arrivo all'impianto di consumo in termini di parametri che ne determinano le prestazioni e l'affidabilità prima dell'uso in produzione. La necessità è causata dall'inaffidabilità del controllo dell'uscita del produttore, dagli effetti durante il trasporto e lo stoccaggio. I costi sono molto inferiori rispetto al collaudo e alla riparazione di schede assemblate, blocchi e attrezzature in genere.
Tutti i componenti sono sottoposti a test, la cui portata e le cui condizioni sono stabilite per ogni tipo di prodotto, a seconda della qualità effettiva di questo prodotto, determinata dall'analisi delle statistiche. Dati e requisiti del prodotto finito.
Possibili operazioni VK:
Controllo dell'aspetto
Controllo selettivo delle dimensioni di ingombro, di montaggio e di collegamento
Verifica delle proprietà tecnologiche (saldabilità, saldabilità)
Allenamento termico elettrico (una settimana a una temperatura elevata dell'ambiente di lavoro)
Controllo dei parametri elettrici statici a diversi t-re
Verifica dei parametri dinamici in condizioni climatiche normali
Controllo funzionale a temperature normali ed elevate
Equipaggiamento ERE
Per il prelievo automatizzato vengono utilizzati magazzini di stoccaggio programmabili, in cui le celle con gli elementi si trovano su scaffali attaccati al trasportatore. Finestre speciali vengono utilizzate per caricare e scaricare gli elementi, il movimento del trasportatore è controllato dai terminali alle finestre. Per il prelievo degli elementi viene utilizzata la segnalazione luminosa nel caso di prelievo manuale e tabelle di coordinate programmabili nel caso di utilizzo di manipolatori. Allo stesso tempo, gli ERE vengono collocati in un contenitore di tipo a matrice.
Per i tavoli dell'installatore vengono utilizzati nastri trasportatori o giostre per l'alimentazione degli elementi.
Per le macchine di assemblaggio, gli elementi vengono installati in un nastro o in cassette con un certo passo.
Per il pezzo ERE vengono utilizzati vibrobunker, dove, a causa delle diverse caratteristiche di peso e dimensioni di ERE, è possibile selezionare la sequenza della loro uscita in base alla frequenza di oscillazione.
Preparazione per l'installazione
Include:
· Raddrizzatura
· Modanatura
ritaglio
· Stagnatura
Metodi: stampaggio secondo una determinata forma con rifilatura simultanea, macchine a carosello per operazioni sequenziali.
https://pandia.ru/text/78/545/images/image043_13.jpg" width="276" height="237 src=">
https://pandia.ru/text/78/545/images/image045_12.jpg" width="271" height="232 src=">
Fissazione ERE
https://pandia.ru/text/78/545/images/image047_11.jpg" width="522" height="317 src=">
Adeguamento e collaudo REA
Operazioni di regolazione e messa a punto (RNO)
RN- una serie di lavori per portare i parametri EA ai valori corrispondenti ai requisiti delle condizioni tecniche (TS) e normali. Progettato per eliminare gli errori introdotti nei processi di produzione e assemblaggio, nonché le caratteristiche non ideali dell'ERE finito. La realizzazione di RNO consente di ridurre significativamente i requisiti per l'accuratezza dei processi tecnologici e dell'ERE applicato, riducendo così il costo del prodotto finito.
Il lavoro svolto in RNO può includere l'impostazione di sistemi risonanti, l'accoppiamento dei parametri elettrici e cinematici delle singole unità e di tutte le apparecchiature nel loro insieme, l'impostazione delle modalità dei singoli blocchi, l'adattamento di singoli elementi, ecc. La natura e il volume di RNO sono determinati da il tipo e il volume di produzione, nonché le attrezzature TP.
Quando si esegue RNO, il compito di ridurre al minimo i costi di manodopera e tempo è importante. Metodi di soluzione:
· Sviluppo della metodologia di implementazione RNO
Automazione RNO
Circuiti speciali e soluzioni progettuali
Distinguere tra regolazione operativa e di fabbrica. Nella produzione pilota, il processo di aggiustamento può essere accompagnato da una modifica parziale dello schema e del disegno del campione. Nella produzione in serie e in serie, gli RNO si suddividono in semplici operazioni che prevedono di ottenere uno o più parametri correlati tra loro. La regolazione viene eseguita su installazioni specializzate.
Metodi di regolazione EA:
・Misure
Confronto con un campione o uno standard (metodo di copiatura elettrica)
Passaggi di regolazione EA:
Agitazione sul supporto vibrante per rilevare connessioni allentate e rimuovere corpi estranei
Verifica della corretta installazione secondo apposite mappe o tabelle
Controllo delle modalità operative dei dispositivi IC e p / p per le schede di elettro-calibrazione
Verifica del funzionamento del dispositivo nel suo complesso
Regolazione
La documentazione applicabile è determinata dal tipo di produzione e dalla complessità del prodotto. In un'unica produzione è possibile effettuare la regolazione in base al circuito elettrico, tenendo conto dei requisiti delle specifiche tecniche. Nella produzione in serie e in serie, molto spesso viene creata un'istruzione tecnologica speciale con una descrizione delle attrezzature, dei metodi e della sequenza di regolazione necessari. Per dispositivi abbastanza semplici, è accettabile l'uso di una mappa tecnologica.
REA test
Test EA - determinazione sperimentale delle caratteristiche quantitative e qualitative dei prodotti durante il loro funzionamento sotto varie influenze. In questo caso è possibile simulare sia i prodotti testati che gli effetti. Gli obiettivi dei test sono diversi nelle diverse fasi della progettazione e produzione di EA. Obiettivi di base:
selezione di soluzioni progettuali e tecnologiche ottimali per la creazione di nuovi prodotti;
· messa a punto dei prodotti al livello di qualità richiesto;
· una valutazione obiettiva della qualità dei prodotti al momento della messa in produzione, durante la produzione e durante la manutenzione;
Garantire la qualità dei prodotti nel commercio internazionale.
I test sono un mezzo efficace per migliorare la qualità identificando:
Carenze nella tecnologia di progettazione e produzione di EA, che comportano l'impossibilità di eseguire le funzioni specificate in condizioni operative;
Deviazioni dal design scelto o dalla tecnologia accettata consentite nella produzione;
· difetti casuali latenti nei materiali e negli elementi strutturali che non possono essere rilevati dai metodi esistenti di controllo tecnico;
· si riserva di migliorare la qualità e l'affidabilità della versione costruttiva e tecnologica sviluppata del prodotto.
Sulla base dei risultati dei test sui prodotti in produzione, lo sviluppatore EA determina i motivi del calo della qualità. Se queste ragioni non possono essere stabilite, i metodi e i mezzi di controllo dei prodotti e del processo tecnologico della loro fabbricazione vengono migliorati.
Per migliorare la qualità dell'EA prodotto nelle operazioni finali del processo tecnologico della loro fabbricazione, vengono eseguiti test preliminari per identificare i prodotti con difetti nascosti. Le modalità di questi test sono scelte in modo tale da fornire guasti di prodotti contenenti difetti latenti e allo stesso tempo non esaurire la risorsa di quei prodotti che non contengono difetti che causano guasti durante il funzionamento. Questi test sono spesso chiamati formazione tecnologica(allenamento termocorrente, allenamento elettrico, allenamento ciclo termico, ecc.).
Documentazione:
Programma di prova. Partire:
Informazioni sull'oggetto di prova
Parametri da misurare
Criteri di accettazione e fallimento
Ambito e metodo di prova
Lavoro necessario
Metodo di prova:
Metodo, mezzi e condizioni di prova
Algoritmi per l'esecuzione di operazioni per determinare le caratteristiche individuali di un oggetto
Forme di presentazione delle informazioni
Metodo per valutare l'accuratezza e l'affidabilità dei risultati
· Requisiti HSE
Il programma e i metodi di test sono determinati dal tipo e dallo scopo specifici di EA, nonché dalle condizioni operative. Per il controllo di qualità e l'accettazione dei prodotti, sono stabilite le principali categorie di test di controllo specificate nel TS: accettazione, periodica e standard.
Ciascuna categoria di test può comprendere diversi tipi di test (elettrici, meccanici, climatici, di affidabilità, ecc.) e tipi di controllo (visivi, strumentali, ecc.). A seconda delle caratteristiche del funzionamento e dello scopo dei prodotti, nonché delle specifiche della loro produzione, alcuni tipi di test sono suddivisi in categorie separate di test (per affidabilità - affidabilità, durata, durata di conservazione, ecc.). Le tipologie di prove e controlli, la sequenza di esecuzione, i parametri da controllare e i loro valori sono stabiliti nelle specifiche (norme, programmi, metodi, ecc.).
Durante i test, viene utilizzato il controllo continuo o selettivo secondo le specifiche e il piano di controllo. L'esito del test è considerato negativo se il prodotto risulta non conforme ad almeno un requisito di specifica per la categoria di test che si sta effettuando. I mezzi di prova, misurazione e controllo applicati, nonché le procedure di misurazione devono soddisfare i requisiti del supporto metrologico. È vietato utilizzare strumenti di prova che non abbiano superato la certificazione metrologica.
Test di accettazione (PSI). Questi test vengono eseguiti per controllare il prodotto per la conformità ai requisiti delle specifiche stabilite per questa categoria di test. Su PSI i prodotti sono presentati per pezzo. I test e l'accettazione vengono eseguiti da un rappresentante del cliente in presenza di un rappresentante del dipartimento di controllo tecnico (QCD) del produttore nell'ambito e nella sequenza previsti nelle specifiche tecniche del prodotto. Il produttore notifica al rappresentante del cliente la prontezza del prodotto per il PSI con un avviso redatto nel modo prescritto. La notifica deve essere accompagnata da protocolli di formazione tecnologica e test al portatore eseguiti nella forma adottata dal fabbricante.
La composizione e la sequenza delle prove possono essere modificate previo accordo con il rappresentante del cliente. Sono accettati i prodotti che hanno superato il test, completati e confezionati secondo le specifiche.
Test periodici. Tali test vengono eseguiti con lo scopo di: controllo periodico della qualità dei prodotti; controllo della stabilità TP nel periodo tra le prove; conferma della possibilità di continuare la fabbricazione di prodotti secondo l'attuale progettazione e documentazione tecnologica, specifiche e accettazione. Le date del calendario per i test sono fissate in un programma redatto dal produttore con la partecipazione di un rappresentante del cliente. I test periodici vengono eseguiti su un prodotto all'anno. I risultati delle prove sono documentati in un atto, al quale è allegato un protocollo, redatto nella forma adottata dal fabbricante.
La composizione e la sequenza delle prove possono essere modificate previo accordo con il rappresentante del cliente.
Se il prodotto ha superato i test periodici, la sua produzione continua fino al successivo periodo di test. Se il prodotto non ha superato i controlli periodici, l'accettazione dei prodotti e la spedizione dei prodotti accettati sono sospesi fino all'eliminazione delle cause dei vizi e all'ottenimento dell'esito positivo dei ripetuti controlli.
Prove di tipo effettuato per prodotti di produzione discontinua (produzione discontinua singola e su piccola scala) per valutare l'efficacia e la fattibilità delle modifiche proposte al prodotto o alla sua tecnologia di fabbricazione, che possono modificare le caratteristiche tecniche e di altro tipo del prodotto e il suo funzionamento. I test vengono eseguiti sui prodotti in cui sono state apportate le modifiche proposte, secondo il programma e la metodologia dei test necessari dall'accettazione e dai test periodici.
Se l'efficacia e l'opportunità delle modifiche proposte sono confermate dai risultati delle prove di tipo, vengono incluse nella documentazione pertinente per il prodotto in conformità con i requisiti delle norme statali.
Test al portatore (PI). Prima di presentare i prodotti per il collaudo e l'accettazione a un rappresentante del cliente, il reparto controllo qualità esegue i test di presentazione dei prodotti finiti. Tali test vengono eseguiti al fine di controllare i prodotti per la conformità ai requisiti delle specifiche tecniche e la prontezza per la presentazione al cliente. Di norma, vengono eseguiti nella quantità di almeno test di accettazione, ma i piani di controllo e gli standard per i parametri da controllare possono essere impostati in modo più rigoroso.
Principali documenti di prova:
I test vengono selezionati in base ai parametri richiesti, agli indicatori economici dei metodi di prova.
I test per gli effetti di fattori esterni sono eseguiti con i metodi specificati in ST IEC 68-2.
REQUISITI TECNICI PER L'INSTALLAZIONE
CONNETTORI A e RP
GOST 23588-79
CASA EDITRICE STANDARD IPK
Data di introduzione 01.07.80
1. La presente norma si applica all'installazione elettrica (di seguito denominata installazione) di apparecchiature e dispositivi radioelettronici.
La norma stabilisce i requisiti per l'installazione delle parti strumentali dei connettori elettrici A e RP.
I termini utilizzati nello standard corrispondono a GOST 21962 e GOST 14312.
2. L'installazione dei connettori A e RP deve essere eseguita in conformità ai requisiti della presente norma, della documentazione normativa (RD), della documentazione progettuale e tecnologica approvata nel modo prescritto.
3. L'installazione dello stesso tipo di connettori nel prodotto deve essere identica.
4. Per garantire l'identità dell'installazione dei connettori, dovrebbe essere realizzato un campione di controllo dell'installazione, approvato nel modo prescritto.
Per i prototipi di prodotti, i campioni di controllo dell'installazione non vengono installati.
5. I requisiti per l'installazione delle parti strumentali dei connettori A e RP, stabiliti dalla presente norma, devono essere specificati nella documentazione di progettazione.
Esempio: "Requisiti tecnici per l'installazione elettrica delle parti dello strumento dei connettori A secondo GOST 23588".
6. Requisiti aggiuntivi per l'installazione di connettori che non ne riducano la qualità dovrebbero essere indicati nella documentazione di progettazione e tecnologica.
7. L'area della sezione trasversale dei fili forniti alle parti di contatto (di seguito denominata contatto) dei connettori A e RP non deve superare l'area della sezione trasversale stabilita nelle specifiche tecniche per connettori di tipi specifici.
8. Se è necessario saldare più fili di una sezione più piccola in un foro di contatto del connettore, i nuclei di tutti i fili devono essere attorcigliati insieme e il diametro totale dei fili stagnati deve essere inferiore al diametro del foro corrispondente in il contatto del connettore.
9. La lunghezza della parte saldata del filo che entra nel foro della parte di montaggio del contatto deve essere uguale alla lunghezza della parte di montaggio della cavità interna del contatto.
10. La terminazione di un filo con una sezione trasversale fino a 0,75 mm 2 nel contatto del connettore A deve essere conforme al disegno. 1, 2. In questo caso non inserire tubi nella parte di fissaggio dei connettori A.
11. La terminazione di uno o più fili con una sezione trasversale totale da 0,75 a 2,50 mm 2 nel contatto del connettore A senza ponticello deve essere conforme al disegno. 3, con un maglione - diavolo. 4.
12. La terminazione dei fili nel contatto del connettore RP deve essere conforme al disegno. 5, 6.
13. Con un diametro interno del gambo di contatto superiore a 2,0 mm, così come per i cavi con isolamento in polietilene, la spelatura del cavo dall'isolamento non deve essere superiore a 3,0 mm.
14. I contatti di ricambio nel connettore sono saldati con pezzi di filo di una delle marche utilizzate per l'installazione. Lunghezza filo consigliata 40 - 100 mm.
1 - saldatura; 2 - vissuto; 3 - tubo isolante; 4 - il cavo; 5 - connettore tipo RP-15
1 - il cavo; 2 - vissuto; 3 - connettore contatto tipo RP-14
La necessità di saldare i contatti di backup è determinata dallo sviluppatore della documentazione tecnica.
(Edizione riveduta, Rev. No. 1).
15. I contatti di riserva non devono essere saldati in connettori riempiti di sigillante o in funzione per un breve periodo (fino a 15 minuti di singola azione) se esposti a vibrazioni che soddisfano le specifiche per i connettori.
16. Le estremità dei fili di riserva devono essere terminate in un fascio comune secondo il disegno. 7 - 10.
17. Quando si montano i connettori, non è consentito utilizzare fili il cui diametro esterno per l'isolamento, insieme a un tubo isolante posto sul filo, è maggiore della distanza tra gli assi dei contatti nel connettore.
18. I fili incorporati nei connettori devono essere fissati al corpo del connettore.
Quando si monta un connettore RP-14, ciascun filo saldato in un contatto deve essere fissato separatamente.
1 - laccio; 2 - nastro isolante; 3 - fili di riserva
1 - laccio emostatico; 2 - benda di filo; 3 - condotto; 4 - il cavo
1 - il cavo; 2 - benda di filo
1 - il cavo; 2 - condotto
19. Non è consentito raddrizzare i fili dopo la saldatura.
20. I fili del cablaggio devono essere collegati lungo le file di contatti del connettore secondo la Fig. 11, 12, mentre è consentito l'incrocio di singoli fili.
21. I ponticelli nel connettore, realizzati con un filo di montaggio, devono essere inseriti nel fascio. I loop jumper devono essere disposti in passaggi. La lunghezza del passante in questo caso non deve superare i 100 mm dall'attacco del cablaggio al connettore.
La necessità di introdurre loop jumper nel bundle è determinata dallo sviluppatore della documentazione di progettazione.
22. Con un numero elevato di ponticelli nel connettore e un numero ridotto di circuiti (fino a 10 circuiti), i ponticelli devono essere inseriti gradualmente nel tronco del fascio. La lunghezza della parte del ponticello nel tronco del fascio non deve superare i 100 mm.
23. I fili ai contatti del connettore devono adattarsi liberamente senza tensione, essere raddrizzati e avere un margine di lunghezza per una saldatura. Quando si riempie con un composto, il brodo potrebbe essere assente.
24. La spelatura dei fili dall'isolamento deve essere eseguita per una lunghezza di 10 - 12 mm.
25. Le anime dei fili devono essere attorcigliate nella direzione dello strato, irradiate e tagliate a misura.
26. Quando si incorporano fili schermati tagliati secondo GOST 23585 nei connettori, non è consentito che la treccia degli schermi di questi fili entri nei tubi isolanti posti sui contatti del connettore.
27. Prima della saldatura, le estremità dei fili del fascio devono essere fatte passare attraverso il foro di un'apposita dima (simulatore del campo di contatto del connettore) per evitare che i fili si incrocino nella zona di installazione.
28. Prima di saldare nei contatti dei connettori, i fili devono essere inseriti su tubi isolanti con un diametro che garantisca la loro tenuta stagna dopo la saldatura sul contatto e (o) filo (fili).
Se i connettori devono essere incapsulati o avvolti, ci sono due opzioni:
a) con tubi;
b) senza tubi.
(Edizione riveduta, Rev. No. 2).
29. La lunghezza dei tubi isolanti posti sui contatti dei connettori deve essere di 10 - 12 mm.
1 - connettore; 2 - laccio emostatico
1 - condotto
30. Durante l'installazione, il connettore deve essere installato in una posizione che impedisca al flusso di fluire nel connettore, in modo che la parte tagliata dei contatti sia diretta verso l'elettricista.
31. I fili di saldatura al connettore devono essere eseguiti in file di contatti, a partire dalla fila inferiore nella direzione da sinistra a destra.
32. Nello stato smontato, il lato di contatto del connettore deve essere chiuso con una copertura tecnologica.
33. Quando si saldano i fili dei fili ai connettori, la scelta della potenza del saldatore deve essere effettuata in conformità con le istruzioni del ND per i connettori.
34. Il tempo per saldare le anime dei fili nei contatti dei connettori è impostato secondo le istruzioni dell'ND per i connettori.
33, 34. (Edizione riveduta, Rev. No. 2).
35. Il tempo di saldatura del filo nel contatto del connettore tipo RP-14 non deve essere superiore a 3 s.
36. La saldatura nei connettori RP deve essere eseguita in modo tale che il contorno dei trefoli saldati sia visibile sotto la saldatura.
37. La superficie saldata dei giunti di montaggio deve essere lucida o opaca senza macchie scure, crepe, gusci, sporgenze taglienti e inclusioni estranee. La saldatura dovrebbe allagare la giunzione da tutti i lati, riempiendo gli spazi e gli spazi tra i nuclei dei fili e i contatti, con un leggero afflusso di saldatura sulla superficie esterna del contatto.
La quantità di lega necessaria per la saldatura deve essere ridotta al minimo.
La qualità della saldatura nei connettori deve essere controllata dopo aver saldato ogni fila di contatti.
38. Durante l'installazione, il rivestimento protettivo delle parti del connettore, nonché il rivestimento delle parti su cui sono montati i connettori, non devono essere violati.
39. Al termine dell'installazione, i connettori devono essere puliti dai resti dei materiali di installazione e dalla contaminazione.
Il requisito non si applica all'installazione che utilizza flussi che non consentono la pulizia.
40. La qualità della saldatura dei connettori viene verificata durante il controllo interoperativo prima di inserire i contatti dei tubi isolanti.
41. Dopo il montaggio e verificata la qualità della saldatura, i tubi isolanti devono essere spinti sopra i contatti fino a quando non si arrestano contro l'isolatore del connettore.
42. La continuità dei connettori dovrebbe essere realizzata utilizzando una parte tecnologica di accoppiamento.
DATI INFORMATIVI
1. SVILUPPATO E INTRODOTTO dal Ministero dell'Ingegneria Generale dell'URSS
2. APPROVATO E INTRODOTTO CON Decreto del Comitato Statale per gli Standard dell'URSS del 26 aprile 1979 n. 1534
3. NORMATIVE E DOCUMENTI TECNICI DI RIFERIMENTO
Installazione di impianti elettrici radioelettronici
attrezzature e strumenti
REQUISITI GENERALI DI VOLUME
INSTALLAZIONE DI PRODOTTI ELETTRONICI
INGEGNERIA ED ELETTRICA
CONSIGLIO INTERSTATALE
SU STANDARDIZZAZIONE, METROLOGIA E CERTIFICAZIONE
Minsk
Prefazione
1 SVILUPPATO dal Research Technological Institute of Instrumentation del Minmashprom dell'Ucraina
INTRODOTTO dal Comitato di Stato dell'Ucraina per la standardizzazione, la metrologia e la certificazione
2 ADOTTATO dal Consiglio interstatale per la standardizzazione, la metrologia e la certificazione (verbale n. 9 del 12 aprile 1996)
Nome dello stato | Nome dell'organismo nazionale di normalizzazione |
La Repubblica dell'Azerbaigian | Azgosstandart |
Repubblica d'Armenia | Standard di stato d'armi |
Repubblica di Bielorussia | Standard statale della Repubblica di Bielorussia |
La Repubblica del Kazakistan | Stendardo statale della Repubblica del Kazakistan |
Repubblica del Kirghizistan | Kirghizistanart |
La Repubblica di Moldavia | Moldaviastandard |
Federazione Russa | Gosstandart della Russia |
La Repubblica del Tagikistan | Standard statale tagico |
Turkmenistan | Ispettorato statale principale "Turkmenstandartlary" |
Standard statale dell'Ucraina |
3 Con decreto del Comitato statale della Federazione Russa per la standardizzazione e la metrologia del 15 febbraio 2001, n. 71-st, lo standard interstatale GOST 23592-96 è stato applicato direttamente come standard statale della Federazione Russa da luglio 1, 2001.
4 INVECE DI GOST 23592-79
GOST 23592-96
STANDARD INTERSTATALE
Installazione di apparecchiature e dispositivi elettrici radioelettronici
REQUISITI GENERALI PER L'INSTALLAZIONE VOLUMETRICA DI APPARECCHIATURE ELETTRONICHE ED ELETTRICHE
Cablaggio elettrico di apparecchiature e dispositivi radioelettronici. Requisiti generali per il cablaggio tridimensionale di dispositivi elettronici ed elettrici
Data di introduzione 2001-07-01
1 area di utilizzo
Questo standard si applica all'installazione elettrica (di seguito - installazione) eseguita all'interno di apparecchiature, strumenti e dispositivi radioelettronici (di seguito - apparecchiature) utilizzando prodotti via cavo (fili, cavi, fasci, ecc.).
La norma stabilisce requisiti generali che sono obbligatori, ad eccezione dei requisiti 4.6.2 , 4.6.6, nello sviluppo della documentazione tecnica, nella produzione e nell'accettazione delle apparecchiature.
Questo standard non si applica al cablaggio stampato.
2 Riferimenti normativi
4 Requisiti tecnici
4.1 Requisiti tecnici generali
4.1.1 L'installazione degli elementi dell'apparecchiatura deve essere eseguita in conformità con i requisiti della presente norma per la documentazione normativa (di seguito - RD) per apparecchiature di un particolare tipo e documentazione di progettazione (CD), approvata nel modo prescritto.
4.1.2 I requisiti per il taglio e il fissaggio delle anime dei cavi di installazione devono essere conformi a GOST 23587.
4.1.3 I requisiti per il taglio e il collegamento delle schermature dei cavi devono essere conformi a GOST 23585.
4.1.4 I requisiti per le imbracature devono essere conformi a GOST 23586.
4.1.5 La marcatura di cavi e prodotti elettronici (IET) deve essere conforme ai requisiti di GOST 23594.
4.1.6 I contrassegni applicati in conformità alla documentazione di progettazione sul telaio e sull'IEP devono essere chiari e di facile lettura.
4.1.7 L'installazione dovrebbe garantire il funzionamento dell'apparecchiatura sotto l'influenza di fattori esterni secondo GOST 15150 e GOST 25467.
4.1.8 Gli impianti di produzione per il montaggio e l'installazione devono soddisfare i requisiti GOST 12.1.005 e gli attuali standard tecnologici e sanitari.
4.1.9 I requisiti tecnici per l'installazione delle apparecchiature dovrebbero essere specificati nella documentazione di progettazione con riferimento a questa norma.
"Requisiti tecnici per l'installazione - secondo GOST 23592-96"
4.1.10 IEP, fili, materiali e componenti utilizzati durante l'installazione devono essere conformi ai requisiti degli standard e di altri RD per loro ed essere approvati per l'uso.
4.1.11 La progettazione e l'installazione dell'apparecchiatura dovrebbe consentire l'accesso ai suoi elementi ai fini dell'ispezione, della verifica, della sostituzione e del collegamento dell'apparecchiatura di controllo.
Le parti mobili dei blocchi non devono toccare i fili. Le distanze tra loro sono specificate nella documentazione di progettazione.
4.1.12 Durante l'installazione, dovrebbero essere prese le seguenti misure progettuali per ridurre l'influenza di alcuni circuiti su altri:
La lunghezza dei fili di montaggio dei circuiti ad alta frequenza e ad impulso dovrebbe essere la più piccola, per cui gli elementi dei circuiti ad alta frequenza collegati tra loro dovrebbero essere posizionati nelle immediate vicinanze e le connessioni tra tali elementi dovrebbero essere le più corte;
I singoli fili più suscettibili alle interferenze o che le creano essi stessi devono essere schermati o intrecciati;
I fili non schermati dei circuiti ad alta frequenza, quando li attraversano, dovrebbero essere posizionati, se possibile, ad un angolo vicino a 90 °. Con una disposizione parallela, tali fili dovrebbero essere il più lontano possibile l'uno dall'altro, separati da uno schermo o da un seguito.
I requisiti di questo paragrafo devono essere specificati nella documentazione di progettazione.
4.1.13 La distanza tra le superfici conduttrici di corrente non isolate dell'apparecchiatura deve essere di almeno 2,0 mm.
La distanza tra le superfici conduttive non isolate durante l'installazione deve essere di almeno 1,0 mm. Questa distanza può essere ridotta a 0,4 mm se queste superfici sono rivestite con vernici o composti elettricamente isolanti.
4.2 Requisiti di installazione per fili, cablaggi e cavi
4.2.1 I fili di montaggio nell'area della sezione trasversale devono corrispondere alla corrente di carico e alla caduta di tensione consentita, avere la resistenza meccanica ed elettrica necessaria.
È preferibile utilizzare cavi con isolamento resistente ad adesivi, vernici impermeabili e solventi, nonché all'influenza di fattori di influenza esterni (temperatura, umidità, effetti ionizzanti).
4.2.2 Non è consentito utilizzare fili di montaggio con isolamento danneggiato, tagli nell'anima del filo e altri difetti che ne riducano la resistenza meccanica ed elettrica.
Non è consentito deformare e danneggiare l'isolamento dei fili al momento della presa dell'utensile, la presenza di sbavature sui nuclei conduttivi.
4.2.3 I cavi non isolati utilizzati durante l'installazione devono avere un rivestimento anticorrosivo.
4.2.4 Il raggio minimo di curvatura dei fili non deve essere inferiore al valore specificato nelle relative specifiche. In mancanza di tali indicazioni, il raggio di curvatura deve essere almeno il doppio del diametro esterno.
4.2.5 Fili, fasci e cavi di montaggio devono essere fissati agli elementi strutturali e non devono trovarsi su spigoli vivi e nervature del telaio, dei gruppi e delle apparecchiature. Se ciò non fosse possibile, è consentito posare fili, fasci e cavi sulle nervature e sui bordi del telaio, a condizione che vengano prese misure per proteggere i fili, i fasci e i cavi da danneggiamenti (avvolgimento con nastri, uso di guarnizioni isolanti, tubi).
4.2.6 La connessione dei fili tra loro, così come i fili con cavi IET e cavi IET tra loro, devono essere effettuati utilizzando i dettagli di contatto.
4.2.7 Fili di montaggio, cavi piatti nei giunti prima della saldatura devono essere fissati meccanicamente.
4.2.8 L'area della sezione trasversale totale dei nuclei dei fili e dei conduttori IET collegati alle parti di contatto non deve superare l'area della sezione trasversale più piccola della parte di contatto.
4.2.9 I fasci, i cavi o i singoli fili movimentati durante il funzionamento devono essere costituiti da trefoli flessibili del tipo MGShV, MS16-13, ecc. e non devono toccare parti fisse degli apparecchi.
4.2.10 Se nel cavo flessibile sono presenti fili schermati, tutti gli schermi devono essere saldati insieme e portati al contatto di terra, se non diversamente specificato nella documentazione di progettazione.
4.2.11 L'installazione di conduttori conduttivi di fili a nastro deve essere eseguita solo con una posizione fissa del filo a nastro.
4.2.12 Il piano di taglio del grezzo del cavo deve essere perpendicolare all'asse dei conduttori.
4.2.13 Quando si rimuove l'isolamento dai fili a nastro con conduttori a trefoli, la torsione dei fili deve essere preservata.
4.3 Requisiti di installazione per IET
4.3.1 Durante l'installazione delle apparecchiature, devono essere prese misure per proteggere i dispositivi a semiconduttore dagli effetti dell'elettricità statica in conformità con il documento normativo per un particolare prodotto.
4.3.2 Cablaggi, cavi e terminali di IET, se necessario, prima dell'installazione devono essere raddrizzati in conformità con i requisiti del RD.
4.3.3 Quando si raddrizzano i cavi IET, è necessario garantire l'immobilità della sezione del cavo con una lunghezza di almeno 1,0 mm dal corpo.
4.3.4 Formare i conduttori IET in modo tale che nel punto di uscita dall'alloggiamento (isolante) il conduttore non subisca forze meccaniche superiori ai valori stabiliti dal RD sull'IET.
4.3.5 Durante la raddrizzatura, la formatura, l'installazione e il fissaggio dell'IEP, il rivestimento dei terminali non può essere danneggiato, ad eccezione delle tracce (impronte) dello strumento, che non violano il loro rivestimento (esponendo il materiale di base) e non riduce la resistenza meccanica.
4.3.6 La formazione dei conduttori IET (se non ci sono requisiti per la distanza dalla custodia IET al centro del raggio di curvatura del conduttore al raggio di curvatura) negli standard statali e nelle specifiche tecniche per essi, deve essere realizzata con quanto segue dimensioni:
a) distanza dal corpo IET al centro del raggio di curvatura di uscita, mm, non inferiore a: | |
1) per dispositivi a semiconduttore ............................................. .................. ................................. ........ | |
2) per resistori e condensatori con un diametro (spessore) dell'uscita fino a 1 mm compreso .............................. ................. ................................. ............. ................................... ............. | |
3) per resistori e condensatori con un diametro (spessore) dell'uscita superiore a 1 mm .............. | |
4) per strozzatori ............................................. .................. ........................................ .................................................. | |
b) raggio di curvatura, mm, non inferiore a: | |
1) con un diametro (spessore) dell'uscita fino a 0,5 mm inclusi ................................. ............ ........... | |
2) da 0,5 a 1,0 mm inclusi ....................................... ... ............................................. | |
3) con un diametro (spessore) dell'uscita superiore a 1,0 a 1,5 mm inclusi .............................. | |
4) con un diametro (spessore) dello scarico superiore a 1,5 m .............................. ...... .......................... | 1,0-1,5 diametro di uscita |
4.3.7 Con un aumento della densità di installazione e della posizione dell'IET vicino al telaio, sulle custodie e sui terminali dell'IET devono essere inseriti tubi di isolamento elettrico, che devono essere riflessi nella documentazione di progettazione. In questo caso deve essere mantenuto il regime di temperatura consentito per lo IET.
4.3.8 Il diametro interno del tubo isolante dovrebbe essere scelto in modo da garantire la sua perfetta aderenza alla custodia IET. La lunghezza del tubo deve superare la lunghezza del corpo IET di 0,5-1,0 mm su ciascun lato.
4.3.9 IEP deve essere fissato meccanicamente alla parte di contatto con successiva saldatura e, se necessario, anche con l'ausilio di morsetti, staffe, supporti, riempimento con un composto, installazione su colla.
4.3.10 Il metodo di fissaggio aggiuntivo dell'IEP è selezionato in base ai requisiti delle specifiche per l'IEP, al loro peso, alle caratteristiche generali e di progettazione, nonché alle condizioni operative dell'apparecchiatura ed è indicato nella documentazione di progettazione.
4.3.11 Il fissaggio meccanico dei conduttori IET deve essere effettuato eseguendo almeno un giro attorno al pezzo di contatto, alla barra collettrice o inserendo un contatto piatto nel foro con una stretta aggraffatura del conduttore. Non è consentito piegare l'elemento di contatto.
4.3.12 Conduttori IET, i fili devono entrare liberamente nei fori di montaggio senza forza, con rivetti, con la successiva piegatura obbligatoria del conduttore, fili.
4.3.13 Il numero di conduttori IET (compresi i nuclei dei fili) collegati alla parte di contatto deve essere determinato in base alla lunghezza del contatto, ai diametri dei conduttori IET (fili) e alla resistenza meccanica della parte di contatto. Il loro numero non deve superare i quattro.
4.3.14 La distanza dall'estremità del contatto cilindrico al terminale fisso del filo IET deve essere di almeno 0,5 mm. La distanza dalla scheda al terminale del filo cilindrico fisso deve essere di almeno 1,0 mm e al terminale piatto di almeno 0,5 mm.
4.3.15 Ciascuna uscita IET e nucleo del filo devono essere fissati separatamente al pezzo di contatto. Non è consentito attorcigliare tra loro i conduttori IET, i fili e i conduttori IET con i conduttori.
4.3.16 Le conclusioni dell'IET, selezionate durante l'installazione e la regolazione del dispositivo, devono essere saldate senza fissaggio meccanico per tutta la loro lunghezza. Dopo aver scelto l'IET, le sue conclusioni devono essere stampate e fissate meccanicamente alla parte di contatto.
4.3.17 Le uscite libere di relè e trasformatori non possono essere utilizzate come parti di contatto.
4.4 Requisiti per il montaggio dei connettori
4.4.1 L'installazione dei cavi nei connettori non dovrebbe modificare la forza di articolazione e lo smembramento della spina con una presa più di quanto consentito dal documento normativo (ND) per il tipo di connettore mancante. L'installazione di connettori con contatti flottanti, nonché il riempimento di connettori con sigillanti, deve essere eseguita con la parte tecnologica di accoppiamento dei connettori, se non diversamente specificato nel RD.
4.4.2 I gambi dei contatti dei connettori per il montaggio volumetrico devono fornire una forte connessione con i fili mediante uno dei seguenti metodi: saldatura, aggraffatura, avvolgimento. Il metodo di installazione specifico e il numero di risaldature sono specificati nel ND.
4.4.3 L'installazione di connettori, la cui progettazione non prevede il fissaggio del filo a nastro, la zona di saldatura è riempita di composto, deve essere eseguita in un dispositivo che fissa il filo a nastro rispetto al connettore.
4.4.4 I gambi dei contatti dei connettori per il montaggio volumetrico dovrebbero consentire il collegamento di fili con la sezione specificata in ND.
4.4.5 I connettori forniti per l'installazione devono essere privi di conservanti.
4.4.6 Nel processo di saldatura dei connettori, devono essere prese misure per impedire l'ingresso di saldatura e flusso sulla parte di contatto di prese e pin.
4.4.7 Dopo aver verificato la qualità della saldatura, i gambi dei contatti devono essere protetti con tubi isolanti o ricoperti con sigillante o composto. I tubi devono proteggere contemporaneamente i punti in cui sono esposti i nuclei di fili e cavi, nonché i gambi dei contatti. Non è consentito danneggiare i tubi posti sui gambi dei contatti e dei morsetti.
4.5 Requisiti per i collegamenti del campo di saldatura
4.5.1 I materiali utilizzati durante l'installazione devono, nella loro composizione e qualità, soddisfare tutti i requisiti specificati nelle norme statali pertinenti.
4.5.2 I materiali utilizzati devono essere muniti di certificati indicanti la data di fabbricazione, il marchio e la data di scadenza.
4.5.3 I fili conduttivi devono essere stagnati su tutta la superficie di saldatura. È consentita una sezione non stagnata del nucleo a una distanza massima di 1 mm dall'estremità dell'isolamento.
4.5.4 Non è consentito deformare i conduttori nel punto di passaggio dalla sezione stagnata alla sezione non stagnata.
4.5.5 La superficie stagnata dei conduttori che trasportano corrente, i terminali degli elementi devono essere lucidi o leggermente opachi. Non è consentita la presenza di pori e cedimenti sotto forma di sporgenze taglienti.
4.5.6 I collegamenti del campo di saldatura nell'apparecchiatura devono essere eseguiti dopo l'assemblaggio meccanico e il controllo degli elementi del circuito per la conformità ai requisiti della documentazione di progettazione.
4.5.8 La coda del contatto del connettore deve essere stagnata se non è stata precedentemente stagnata.
4.5.9 I gambi dei contatti dei connettori dopo la scadenza della saldabilità garantita prima dell'installazione devono essere sottoposti a stagnatura preliminare a caldo.
4.5.10 La lega per saldatura e il flusso per la saldatura devono essere selezionati in base ai materiali da saldare, al riscaldamento consentito degli elementi di montaggio e alle temperature di esercizio e sono indicati nella documentazione di progettazione.
Come i principali, dovrebbero essere utilizzate le saldature dei gradi POS 61 e POS 61M secondo GOST 21930.
4.5.11 Durante il flussaggio, il flusso all'interno dell'IET sulle parti di contatto dei connettori non è consentito. Quando si saldano celle e blocchi che hanno IET non ermetico nel loro design, devono essere posizionati in una posizione che impedisca al flusso di fluire nell'IET e di entrare nelle superfici dei contatti di contatto del relè e dei connettori.
Quando si utilizzano saldature tubolari e paste saldanti, è possibile omettere il flussaggio aggiuntivo.
4.5.12 L'asta del saldatore elettrico deve essere pulita dai depositi carboniosi, stagnata e avere una superficie piana senza sbavature.
4.5.13 La forma dell'asta del saldatore elettrico e l'angolo di affilatura devono essere selezionati in base al design dell'unità da saldare.
4.5.14 Il controllo della temperatura dell'asta del saldatore deve essere eseguito almeno due volte per turno: prima di iniziare il lavoro e dopo un'interruzione con un segno nel documento del modulo stabilito presso l'impresa, nonché durante la sua sostituzione, l'affilatura o cambiare la modalità di saldatura.
4.5.15 La temperatura di saldatura deve corrispondere all'intervallo di flusso e attività termica della saldatura e non superare i valori massimi consentiti specificati nel RD per elementi di tipi specifici.
In assenza di tali istruzioni, la temperatura della punta saldante dovrebbe essere per saldare POS 61 e POS 61M da 240 a 280 ° C.
4.5.16 Il tempo di saldatura e stagnatura dei conduttori IET non deve superare il valore specificato nel RD per elementi di tipi specifici. In assenza di tali restrizioni, la durata del processo non dovrebbe essere superiore a 5 s.
4.5.17 La distanza dal corpo IET al punto di saldatura (superficie stagnata) dell'uscita deve essere almeno il valore specificato nel RD per elementi di un particolare tipo. In assenza di tali indicazioni, tale valore deve essere di almeno 1 mm.
4.5.18 Quando si saldano gradualmente i giunti del campo, ogni saldatura successiva deve essere eseguita con lega per saldatura, la cui temperatura di fusione deve essere inferiore di 30-40 ° C rispetto alla temperatura di fusione della saldatura con cui è stata eseguita la saldatura precedente, o con la stessa saldare, mentre non è consentito dissaldare la giuntura precedentemente formata.
4.5.19 I giunti saldati non devono presentare crepe, pori dilatati, sporgenze taglienti, grani grossolani, filetti convessi, cedimenti, grandi aghi e formazioni dendritiche, ponti di saldatura. La saldatura dovrebbe essere, se possibile, scheletrica, ad es. sotto la saldatura, dovrebbe essere visibile il contorno dei cavi e dei fili saldati. È consentito il riempimento incompleto con saldatura di fori con un diametro superiore a 3 mm.
La superficie della saldatura lungo tutto il perimetro del giunto di saldatura deve essere continua, liscia, lucida, senza macchie scure e inclusioni estranee.
Una superficie opaca o lucida della saldatura con punti opachi è consentita in un giunto di saldatura con rivestimenti in argento, oro, nichel, stagno-bismuto e cadmio.
L'"inverdimento" è consentito vicino ai punti di saldatura e sotto l'isolamento per fili di rame come MGTF, MP 17-11, ecc., che non hanno un rivestimento.
4.5.20 La superficie dei giunti saldati deve essere pulita con un panno privo di lanugine o una spazzola inumidita con alcol etilico o una miscela alcol-nefras (alcol-benzina) in rapporto 1:1. In questo caso, dovrebbe essere utilizzato nefras C3-180/120 (benzina BR-1) secondo ND, alcool etilico secondo GOST 18300.
È consentito utilizzare altri materiali e metodi di pulizia che non riducano la qualità delle fughe.
I giunti di saldatura devono essere puliti dopo ogni saldatura o gruppo di saldature.
Il liquido di lavaggio non deve penetrare nelle parti dell'apparecchiatura che perdono.
4.6 Requisiti per metodi di montaggio senza saldatura
4.6.1 Quando si installa mediante avvolgimento, vengono utilizzate connessioni non modificate, modificate e bendaggio. Il tipo di connessione deve essere definito nei requisiti tecnici del disegno.
4.6.3 Quando si esegue l'installazione dell'avvolgimento, i fili tra i contatti dei perni devono essere posati senza tensione.
4.6.4 Quando si esegue l'installazione mediante avvolgimento, non è consentito:
Effettuare una connessione con un filo raddrizzato dopo che la connessione è stata srotolata;
Deformare le connessioni (comprimere, spostare le bobine, ecc.);
Sovrapposizione di giri l'uno sull'altro nella connessione.
4.6.5 L'estremità dell'ultimo giro della connessione cablata deve adattarsi perfettamente al pin di contatto.
4.6.7 La sporgenza dell'estremità del filo crimpato all'uscita dal gambo di contatto non deve essere superiore a 1,5 mm.
4.6.8 La superficie del gambo di contatto dopo la compressione non deve presentare crepe, sbavature, spigoli vivi, danni al rivestimento.
5 Requisiti di sicurezza
5.1 L'installazione deve essere conforme ai requisiti GOST 12.1.004 , GOST 12.1.010 , GOST 12.2.007.0 E GOST 12.4.021.
5.2 Per evitare scosse elettriche durante l'installazione, è necessario mettere a terra in modo affidabile gli alloggiamenti dei trasformatori di alimentazione, dei ventilatori, dei sistemi di ventilazione e degli utensili elettrici.
Il cablaggio deve essere di buona qualità. Durante l'installazione devono essere utilizzati saldatori elettrici e prese di tipo chiuso con una tensione di esercizio non superiore a 36 V. Il valore della tensione deve essere indicato sulle prese.
5.3 Per prevenire incendi durante l'installazione, devono essere prese le seguenti misure:
I locali per lo stoccaggio e lo sversamento di liquidi infiammabili (liquidi infiammabili) devono essere coibentati e dotati di ventilazione;
Per lo stoccaggio e il trasporto di liquidi infiammabili o materiali per la pulizia contaminati da liquidi infiammabili, devono essere utilizzati contenitori in materiale infrangibile e antiscintilla, con coperchi ermetici, sui quali è apposta la dicitura "Infiammabile" e il nome del liquido ;
Le aree di lavoro devono essere dotate di attrezzature antincendio (coperte di amianto, sabbia, estintori, ecc.).
5.4 Per rispettare i requisiti di sicurezza durante l'installazione, è necessario seguire le regole per la protezione contro l'elettricità statica.
5.5 Per evitare ustioni termiche durante l'installazione, è necessario pre-asciugare l'IEP e lo strumento prima di immergerlo nella saldatura fusa. Il posto di lavoro deve essere dotato di schermi termoisolanti e supporti speciali per saldatori elettrici.
5.6 Per prevenire lesioni dovute a fattori meccanici, è necessario utilizzare un contenitore speciale per parti e materiali che garantisca la sicurezza durante il loro trasporto. Le parti mobili dei meccanismi devono essere protette.
5.7 Per prevenire l'avvelenamento durante l'installazione durante l'esecuzione di lavori utilizzando saldature contenenti piombo, vernici e adesivi, i luoghi di lavoro devono essere dotati di unità di scarico che assicurino la rimozione di vapori nocivi a una velocità non superiore alla concentrazione massima consentita in conformità con i requisiti GOST 12.1.005.
5.8 L'illuminazione dei luoghi di lavoro deve essere conforme a [ 2 ].
5.9 I requisiti di sicurezza non stabiliti dalla presente norma devono essere conformi ai requisiti del sistema degli standard di sicurezza sul lavoro.
APPENDICE A
Parole chiave: standard, requisiti tecnici, installazione elettrica, installazione di avvolgimento, installazione di crimpatura, apparecchiature radioelettroniche, dispositivo, prodotti di cavi, filo, fascio, cavo a nastro, terminale IET, connettore, gambo di contatto, saldatura
Organizzazione dei lavori di montaggio e installazione. La base del lavoro di installazione e assemblaggio è la formazione di collegamenti elettrici e meccanici.
L'assemblaggio è un insieme di operazioni tecnologiche di connessione meccanica di parti ed elementi elettrici / radio (ERE) in un prodotto o parte di esso, eseguite in una determinata sequenza per garantire la loro posizione specificata e l'interazione in conformità con i documenti di progettazione. La scelta della sequenza delle operazioni del processo di assemblaggio dipende dalla progettazione del prodotto e dall'organizzazione del processo di assemblaggio.
L'installazione è chiamata TP del collegamento elettrico dell'ERE del prodotto in conformità con lo schema elettrico o elettrico principale. Il montaggio viene eseguito utilizzando circuiti stampati o cablati, conduttori singoli, fasci e cavi.
In conformità con la sequenza delle operazioni tecnologiche, il processo di assemblaggio (montaggio) è suddiviso in assemblaggio (montaggio) di singole unità di assemblaggio (schede, blocchi, pannelli, telai, rack) e assemblaggio generale (montaggio) del prodotto. Dal punto di vista organizzativo, può essere fisso o mobile, con concentrazione o differenziazione delle operazioni. Un assieme è chiamato stazionario, in cui l'oggetto da assemblare è stazionario e gli vengono forniti gli elementi di assemblaggio necessari. Un gruppo mobile è caratterizzato dal fatto che l'unità di assemblaggio si sposta lungo il trasportatore lungo i luoghi di lavoro, a ciascuno dei quali è assegnata una certa parte del lavoro. Il movimento dell'oggetto di assemblaggio può essere libero poiché l'operazione bloccata viene eseguita o forzata secondo il ritmo del processo.
L'assemblaggio secondo il principio della concentrazione delle operazioni è che in un posto di lavoro viene eseguito l'intero complesso di lavori sulla fabbricazione di un prodotto o di una sua parte. Ciò aumenta la precisione dell'assieme e semplifica il processo di normalizzazione. Tuttavia, la lunga durata del ciclo di assemblaggio, la complessità della meccanizzazione di complesse operazioni di assemblaggio e assemblaggio determinano l'utilizzo di questa forma nelle condizioni di produzione singola e su piccola scala.
Un montaggio differenziato prevede la suddivisione del lavoro di montaggio e installazione in una serie di semplici operazioni successive. Ciò consente di meccanizzare e automatizzare il lavoro, utilizzare lavoratori poco qualificati. L'assemblaggio secondo il principio della differenziazione delle operazioni è efficace nella produzione in serie e in serie. Tuttavia, un'eccessiva frammentazione delle operazioni comporta un aumento dei tempi di trasporto, un aumento dello spazio di produzione e un aumento della fatica del lavoratore durante l'esecuzione di azioni monotone. In ogni caso specifico, deve essere determinata la fattibilità tecnica ed economica del grado di differenziazione dei lavori di montaggio e installazione.
I requisiti di elevata produttività, precisione e affidabilità sono imposti ai processi di assemblaggio e assemblaggio. L'aumento della produttività del lavoro è significativamente influenzato non solo dal grado di dettaglio del processo e dalla specializzazione dei lavori, dal livello di meccanizzazione e automazione, ma anche da principi organizzativi come parallelismo, flusso diretto, continuità, proporzionalità e ritmo.
Il parallelismo di assemblaggio è l'assemblaggio simultaneo di più parti di un prodotto o di prodotti nel loro insieme, che accorcia il ciclo di produzione. Da un punto di vista tecnologico, due tipi di garantire il parallelismo dei processi hanno le maggiori opportunità: 1) la produzione e l'assemblaggio di più prodotti contemporaneamente su linee di produzione multisoggetto; 2) combinazione su linee di produzione automatizzate per la produzione di parti con il loro assemblaggio.
L'immediatezza del processo è la via più breve per far passare il prodotto attraverso tutte le fasi e le operazioni dal lancio delle materie prime e dei componenti all'uscita del prodotto finito. Eventuali deviazioni dalla rettilineità complicano il processo di assemblaggio, allungano il ciclo produttivo delle apparecchiature radio. Il principio del flusso diretto deve essere osservato in tutti i reparti dell'impresa e combinato con il principio della continuità.
La continuità dell'assemblaggio del TP prevede la riduzione o la completa eliminazione delle rotture inter o intraoperatorie. La continuità si ottiene attraverso una scelta razionale dei processi tecnici, combinando le operazioni di produzione delle parti con il loro assemblaggio, includendo nel flusso le operazioni di controllo e regolazione.
Il principio di proporzionalità è inteso come produttività proporzionale per unità di tempo in ogni posto di lavoro, linea, sezione, officina. Ciò porta al pieno utilizzo delle attrezzature esistenti, dello spazio di produzione e di una produzione uniforme di prodotti. Migliora la proporzionalità della divisione razionale della struttura in unità di assemblaggio e l'uniformità dei suoi elementi.
Il principio del ritmo implica il rilascio di quantità uguali o crescenti di prodotti a intervalli regolari. Il ritmo durante l'assemblaggio viene aumentato attraverso l'uso di processi standard e di gruppo, la loro unificazione e sincronizzazione preliminare delle operazioni.
Progettazione di processi tecnici per il montaggio e l'installazione REA inizia con lo studio dei dati iniziali a tutti i livelli di produzione, che includono: una breve descrizione dello scopo funzionale del prodotto, specifiche e requisiti, una serie di documentazione di progettazione, un programma e date di rilascio pianificate, guida tecnica, normativa e materiale di riferimento. Questi dati sono integrati dalle condizioni alle quali dovrebbe fabbricare prodotti: un'impresa nuova o esistente, le attrezzature disponibili su di essa e la possibilità di acquisirne una nuova, collaborare con altre imprese, fornire materiali e componenti. Come risultato dell'analisi, viene sviluppato un piano per la preparazione tecnologica e il lancio del prodotto in produzione.
Lo sviluppo di TP per l'assemblaggio e l'installazione comprende il seguente complesso di lavori correlati:
1. Selezione di un possibile standard o gruppo TP e (se necessario) suo perfezionamento.
2. Elaborazione del percorso del TP dell'assemblea generale e definizione dei requisiti tecnologici per le unità di assemblaggio in arrivo.
3. Elaborazione di percorsi TP per l'assemblaggio di blocchi (unità di assemblaggio) e definizione dei requisiti tecnologici per le unità di assemblaggio e le parti in esse incluse.
4. Determinazione delle necessarie attrezzature tecnologiche, attrezzature, mezzi di meccanizzazione e automazione.
5. Scomposizione di TP in elementi.
6. Calcolo e assegnazione dei regimi tecnologici, regolamentazione tecnica del lavoro e determinazione delle qualifiche dei lavoratori.
7. Sviluppo del processo tecnologico e scelta dei mezzi di controllo, regolazione e regolazione.
8. Emissione di specifiche tecniche per la progettazione e realizzazione di apparecchiature tecnologiche speciali.
9. Calcolo e progettazione di una linea di produzione, di un sito di assemblaggio in serie o di un sistema di produzione flessibile, elaborando layout e sviluppando operazioni per la movimentazione di prodotti e scarti di produzione.
10. Selezione e nomina di veicoli di sollevamento e trasporto in negozio, organizzazione di un sito di prelievo.
11. Registrazione della documentazione tecnologica per il processo e sua approvazione.
12. Rilascio di un lotto sperimentale.
13. Correzione della documentazione basata sui risultati dei test di un lotto sperimentale.
Lo sviluppo di un percorso tecnologico per l'assemblaggio e l'installazione di REA inizia con lo smembramento del prodotto in elementi di assemblaggio mediante la costruzione di schemi di assemblaggio. Gli elementi dell'assemblaggio e della produzione di assemblaggio sono parti e unità di assemblaggio di vari gradi di complessità. La costruzione di schemi consente di stabilire la sequenza di assemblaggio, la relazione tra gli elementi e visualizzare il progetto TP. Innanzitutto, viene redatto un diagramma della composizione dell'assieme dell'intero prodotto, quindi integrato con diagrammi dettagliati delle singole unità di assemblaggio. La divisione del prodotto in elementi viene eseguita indipendentemente dal programma del suo rilascio e dalla natura del processo di assemblaggio. Lo schema della composizione dell'assieme funge da base per lo sviluppo dello schema tecnologico dell'assieme, in cui si forma la struttura delle operazioni di assemblaggio, si stabilisce la loro sequenza ottimale e si impartiscono istruzioni sulle caratteristiche delle operazioni.
In pratica, vengono utilizzati due tipi di schemi di montaggio: "a ventaglio" e con una parte di base (Fig. 3). Gli elementi di assemblaggio sugli schemi di assemblaggio sono rappresentati da rettangoli in cui sono indicati il loro nome, numero di classificatore, designazione di riferimento e quantità. Più dispendioso in termini di tempo, ma visivo e che riflette la sequenza temporale del processo di assemblaggio, è un diagramma con una parte di base. Il telaio, il pannello, la tavola o altra parte da cui inizia l'assemblaggio viene preso come base.
La composizione delle operazioni di assemblaggio è determinata in base alla differenziazione ottimale della produzione di assemblaggio. Nella produzione senza flusso, i limiti tecnologici appropriati di differenziazione sono:
Omogeneità del lavoro svolto;
Ottenere come risultato dell'operazione un sistema completo di superfici di parti o un elemento di assemblaggio finito;
indipendenza di assemblaggio, stoccaggio e trasporto da altre unità di assemblaggio;
la possibilità di utilizzare apparecchiature tecnologiche semplici (universali) o riconfigurabili;
Garantire la proporzione minima di tempo ausiliario nell'operazione;
operazioni standard e di gruppo stabilite in questa produzione.
Nella produzione di massa, il necessario livello di differenziazione delle operazioni è determinato principalmente dal ritmo di assemblaggio.
La sequenza ottimale delle operazioni tecnologiche dipende dal loro contenuto, dalle attrezzature utilizzate e dall'efficienza economica. Innanzitutto vengono realizzati collegamenti fissi che richiedono uno sforzo meccanico significativo. Nelle fasi finali, vengono assemblate le parti mobili dei prodotti, vengono assemblate le connessioni rimovibili, vengono installate le parti che vengono sostituite durante il processo di configurazione.
Lo schema di assemblaggio sviluppato consente di analizzare il processo tecnologico tenendo conto degli indicatori tecnici ed economici e scegliere quello ottimale sia dal punto di vista tecnico che organizzativo.
Processi di assemblaggio e installazione tipici e di gruppo. La necessità di sviluppare nuovi prodotti in breve tempo, insieme ad elevati requisiti di qualità e prestazioni tecniche ed economiche delle imprese, richiedono un costante miglioramento della preparazione tecnologica dell'assemblaggio e della produzione di assemblaggio. La direzione principale di tale miglioramento è l'unificazione di TP in combinazione con l'unificazione degli elementi strutturali assemblati. Esistono due tipi di unificazione TP: tipizzazione e metodi di gruppo di assemblaggio e installazione.
Un tipico TP è un processo schematico di assemblaggio e installazione di prodotti di un gruppo di classificazione, inclusi gli elementi principali di un processo specifico: il metodo di installazione della parte di base e l'orientamento del resto, la sequenza delle operazioni, i tipi di apparecchiature tecnologiche, le modalità operative , intensità di lavoro approssimativa per una data produzione di prodotti. Secondo il processo standard, viene facilmente compilato uno specifico processo di assemblaggio del prodotto e, con la sua opportuna preparazione, queste funzioni vengono trasferite al computer.
Un prerequisito per la tipizzazione è la classificazione di parti, unità di assemblaggio e blocchi in base ai segni di comunanza costruttiva (dimensioni, numero totale di punti di connessione, schema di base, ecc.) E tecnologica (percorso di assemblaggio, contenuto delle transizioni, equipaggiamento). Durante la digitazione, vengono adottati quattro passaggi di classificazione: classe, specie, sottospecie, tipo.
Una classe è un gruppo di classificazione delle unità di assemblaggio che hanno una visione generale di una connessione di assemblaggio, ad esempio: avvitamento, brasatura, saldatura, incollaggio, ecc.
View è un insieme di unità di assemblaggio, caratterizzato dal grado di meccanizzazione del processo di assemblaggio: assemblaggio manuale, utilizzando uno strumento meccanizzato, automatizzato. Le viste sono suddivise in sottospecie che differiscono l'una dall'altra in elementi strutturali, ad esempio sovrapposizione adesiva, con sovrapposizioni, testa a testa, angolo, ecc. I tipi combinano unità di assemblaggio che hanno le stesse condizioni di assemblaggio, posizione e numero di punti di attacco.
 Riso. 4. |
In termini di complessità, i metodi di tipizzazione TP sono divisi in tre gruppi: semplici (un'operazione), condizionalmente semplici (un TP) e complessi. Il primo gruppo comprende metodi di tipizzazione diretta senza unificazione preliminare degli elementi raccolti, basati sulla comunanza delle apparecchiature tecnologiche. Il secondo gruppo combina metodi di tipizzazione relativi alle modalità di connessione di ERE e parti, utilizzando soluzioni tecnologiche comuni per varie classi, elementi assemblati, costruendo vari percorsi tecnologici da un insieme di operazioni normalizzate. Il terzo gruppo comprende metodi che utilizzano la normalizzazione di elementi del processo produttivo con ulteriore normalizzazione di ERE e parti (Fig. 4).
Installazione di REA
Durante l'installazione di REA, è necessario rispettare i requisiti di sicurezza elettrica e lavorare solo con utensili elettrici riparabili. Il saldatore e le lampade di illuminazione locale devono avere U ≤ 42V. Per abbassare la tensione, vengono utilizzati trasformatori, un'estremità del secondario (l'avvolgimento di abbassamento e l'involucro metallico devono essere messi a terra).
Quando si installano circuiti radio, è vietato:
- controllare al tatto la presenza di tensione e riscaldamento delle parti del circuito che trasportano corrente;
- utilizzare cavi con isolamento danneggiato per collegare blocchi e dispositivi;
– eseguire la saldatura e l'installazione di parti in apparecchiature sotto tensione;
- misurare tensioni e correnti con dispositivi a fili scoperti e sonde;
– sostituire i fusibili dell'apparecchiatura accesa;
– lavori su impianti ad alta tensione senza dispositivi di protezione.
La modellazione, l'esame del REL, i controlli prestazionali sono svolti da almeno 2 persone: ingegneri e tecnici con gruppo di qualificazione per TB non inferiore a IV e un lavoratore con gruppo TB non inferiore a III. Il luogo di lavoro deve essere recintato e dotato di dispositivi di protezione. In questo caso, l'apparecchiatura è collegata a un quadro elettrico separato oa un gruppo separato di fusibili. I fili utilizzati per il collegamento esterno dei dispositivi devono essere racchiusi in guaine metalliche messe a terra (azzerate). A tensioni fino a 500 V, è consentito l'uso di tubi flessibili e cavi.
Va ricordato che se, per eliminare interferenze e interferenze, è necessario non mettere a terra la custodia, la regolazione deve essere eseguita utilizzando dispositivi di protezione.
Installazione dell'attrezzatura
La regolazione di apparecchiature elettroniche di grandi dimensioni (apparecchiature monocanale, multicanale, installate a pavimento con dimensioni blocco > 700 x 700 mm) viene effettuata da almeno 2 persone, una con un gruppo di sicurezza di almeno IV , il secondo - III.
La regolazione di apparecchiature di piccola taglia può essere effettuata da una persona che abbia un gruppo di sicurezza non inferiore a III a 1000V e non inferiore a IV oltre 1000V in presenza di una seconda persona nelle vicinanze che abbia un gruppo di sicurezza non inferiore a III.
I lavori di regolazione sono consentiti in aree appositamente designate e negli impianti di produzione in cui le apparecchiature vengono sviluppate o utilizzate. Questi luoghi sono recintati e gli estranei non dovrebbero trovarsi nella zona.
Per regolare le apparecchiature di piccole dimensioni e i singoli blocchi di quelli di grandi dimensioni, vengono organizzati i luoghi di lavoro con apparecchiature di controllo e misurazione. In ogni posto di lavoro è consentito istituire contemporaneamente un'unità di REA. Il tavolo di lavoro deve essere realizzato in materiale dielettrico, avere ripiani per strumentazione e alimentatori ed essere dotato di un quadro separato con interruttore generale, fusibili (apparecchiature automatiche), lampada di segnalazione (voltmetro), prese da incasso e sbarra di terra con morsetti a vite .
La regolazione dei blocchi plug-in di apparecchiature di grandi dimensioni può essere eseguita nel luogo in cui si trovano, se è impossibile regolare i blocchi separatamente. In questo caso, è consentito utilizzare qualsiasi supporto robusto in materiale dielettrico.
In questo caso, per l'alimentazione può essere utilizzato un quadro elettrico portatile, i cui requisiti sono gli stessi di uno fisso.
Quando si regola il blocco sotto tensione, tutti i lavori su altre parti dell'apparecchiatura da regolare devono essere interrotti, le parti in tensione sono recintate. È vietata la regolazione simultanea di più unità sotto tensione.
Eliminare i difetti nel circuito elettrico, sostituire le parti è consentito solo dopo che la tensione è stata rimossa dall'apparecchiatura e non ci sono cariche residue utilizzando uno spinterometro con messa a terra.
Quando si misurano i parametri con l'alloggiamento rimosso e i blocchi in cortocircuito, è necessario osservare la seguente regola TB:
- tutti i lavori predisposti devono essere eseguiti senza tensione;
– prima di applicare tensione, gli involucri metallici degli strumenti di misura devono essere messi a terra. Se la messa a terra introduce distorsioni (pickup), allora il lavoro è consentito senza messa a terra, ma con l'uso di recinzioni temporanee, cartelli di avvertimento e dispositivi di protezione;
- ubicazione e collegamento di strumentazione e circuito elettrico con U > 1000V. È necessario proteggere, appendere manifesti, lasciare l'accesso solo ai controlli.
