Algoritm pentru înlocuirea echipamentului. Eficacitatea înlocuirii echipamentelor învechite cu altele noi

Modernizarea este un eveniment de îmbunătățire a echipamentelor care vizează îmbunătățirea performanței unei anumite piese de echipament. Mai devreme sau mai târziu, tot ceea ce este folosit de o persoană în procesul de muncă trece printr-un proces similar. Lipsa modernizării poate avea un efect destul de dăunător asupra sistemului în ansamblu.

Ce rost are modernizarea?

În cele mai multe cazuri, puteți observa defecțiuni semnificative ale sistemului. Cu toate acestea, dacă instalarea nu a fost actualizată o perioadă lungă de timp, poate eșua complet. Un proiect de modernizare a echipamentului este baza pentru începerea lucrărilor de îmbunătățire a performanței unei anumite mașini. Normalizarea muncii este creată pe baza unui program pre-planificat pentru procesul de modernizare.

Planificarea proiectelor care vizează îmbunătățirea eficienței utilajelor este considerată cel mai important aspect. Trebuie remarcat faptul că numai după ce proiectul a fost stabilit, se lucrează la îmbunătățirea dispozitivului și a funcționalității acestuia.

Îmbunătățirea echipamentelor: de ce este necesară?

Modernizarea echipamentelor este un aspect critic în dezvoltarea tehnologiei. În absența acestuia, echipamentul, de regulă, funcționează defectuos sau devine inoperabil. Ca urmare, instalația trebuie neapărat să fie supusă unor lucrări de reparații. Orice eveniment al cărui scop este îmbunătățirea echipamentului trebuie să fie efectuat în conformitate cu regulile de bază pentru operarea fiecărei mașini individuale.

Echipamentele tehnologice suferă lucrări de modernizare la sfârșitul duratei de viață. Statisticile arată că, în condiții de producție, 100% dintre instalații sunt supuse procesului de modernizare, având în același timp toată documentația relevantă despre progresul modernizării echipamentelor în intervalul de timp necesar.

Când este necesară modernizarea?

Dacă partea principală a echipamentului este în stare bună de funcționare și funcționează normal, dar din anumite motive este predispusă la defecțiuni sistematice, echipamentul trebuie modernizat:

• crește fiabilitatea operațională;
• îmbunătățirea calității produselor folosind cele mai recente tehnologii de reglementare și management;
• creșterea semnificativă a numărului de produse produse;
• datorită metodelor moderne de diagnosticare, reduceți căutarea posibilelor defecțiuni și defecțiuni;
• un sistem modern de protecție va prelungi durata de viață a echipamentului;
• îmbunătățirea standardelor de producție.

Puncte principale de modernizare a echipamentelor tehnologice

Responsabilitățile conducerii întreprinderii, care este responsabilă pentru funcționalitatea întregului sistem de producție, includ implementarea procesului de modernizare, care constă în efectuarea următoarelor lucrări:

• spălarea obligatorie și temeinică a unităților;
• schimbarea uleiului (dacă este necesar);
• verificarea amănunțită a funcționalității tehnologice a mașinii;
• inspecția și identificarea defecțiunilor mașinii în condițiile în care funcționarea normală a echipamentului este imposibilă.

Dacă sunt detectate anumite defecțiuni, mașina este trimisă pentru lucrări de reparații. Dacă lucrările de reparații planificate vor fi efectuate după o perioadă lungă de timp, atunci mecanicul de producție este obligat să elimine defecțiunile înainte de a începe lucrările de reparație.

Este de remarcat faptul că verificarea funcționalității echipamentelor este un punct care este clar menționat în legea GOST cu privire la echipamentele tehnologice instalate în producție. Lucrările tehnologice pentru verificarea siguranței și a funcționalității mașinii trebuie finalizate în perioada prescrisă.

Modernizarea echipamentelor poate acționa nu numai ca o îmbunătățire a echipamentelor, ci și ca lucrări de reparații. Merită să lămurim că fiecare mașină are propriile sale caracteristici și propriul accent în lucru. Prin urmare, un mecanic trebuie să țină cont de toate aspectele performanței dispozitivului pentru a elimina defecțiunile. Dacă mașina este complet nefuncțională și este aproape imposibil să faceți față normalizării funcționării sale, atunci un astfel de echipament este trimis pentru lucrări de reparații, indiferent de începerea lucrărilor departamentului de reparații.

Reparatie si modernizare

Reparația este o etapă obligatorie în procesul de modernizare. În condiții de producție, toate echipamentele existente suferă nu numai îmbunătățiri obligatorii și analize de performanță, ci și reparații. Mașinile care au performanțe normale nu fac excepție.

Modernizarea echipamentelor tehnologice presupune perfecţionarea anumitor funcţii sau piese. Totodata, in conditii de modernizare se subliniaza ca piese sau piese functionale ale masinii nu sunt inlocuite, ci doar anumite parti ale sistemului sunt modificate.

În multe cazuri, procesul de modernizare duce la o funcționare mai eficientă și mai durabilă a echipamentelor. Cu toate acestea, au existat cazuri în care consecința a fost defectarea echipamentului, ceea ce a dus la necesitatea reparațiilor. Se efectuează în principal în cazul unei defecțiuni a unei părți sau a unei părți a echipamentului, a defecțiunilor sau a nefuncționării complete a echipamentului.

Când se efectuează reparația?

Lucrările de reparații în condiții de producție încep conform programului stabilit în producție. În timpul reparațiilor, modernizarea echipamentelor este considerată una dintre etapele principale. De regulă, mașinile defecte sunt trimise pentru reparații, pentru care trebuie luate următoarele măsuri:

• inspecția completă a mașinii;
• identificarea și studiul defecțiunilor;
• înlocuirea uneia sau a alteia piese;
• înlocuirea pieselor defecte;
• curățarea pieselor de rugina, praf sau alți iritanti;
• înlocuirea pieselor externe, cum ar fi carcasa exterioară sau partea inferioară a echipamentului;
• repararea defecțiunilor funcționale.

In cele din urma

Pe scurt, putem spune că procesul de modernizare este o etapă obligatorie care afectează eficiența producției. Datorită GOST, este posibil să se stabilească momentul exact al modernizării. Ca rezultat, este posibil să se asigure o muncă sigură pentru angajații din producție. Reconstrucția și modernizarea echipamentelor este absolut necesară, ceea ce vă permite să mențineți mașinile în stare corespunzătoare fără lucrări de reparație pentru o perioadă lungă de timp.

În timpul funcționării și depozitării, echipamentele sunt supuse uzurii fizice și morale. Uzura fizică se caracterizează prin pierderea calităților originale ale echipamentului. Acest lucru determină o scădere a preciziei echipamentului și o scădere a vitezei de funcționare a acestuia. Uzura fizică a echipamentelor determină o creștere a ponderii produselor defecte, o creștere a timpului de nefuncționare a echipamentelor din motive tehnice, un consum excesiv de materiale de bază și auxiliare și timpi de nefuncționare din cauza accidentelor, ceea ce duce în cele din urmă la o creștere a costurilor produselor. Învechirea echipamentelor se prezintă sub două forme. Prima formă de uzură determină o scădere a costului echipamentelor datorită reducerii costului reproducerii acestora. A doua formă de uzură apare atunci când caracteristicile de design și performanță ale mașinilor noi se schimbă, când mașina este depășită din punct de vedere tehnic și este înlocuită cu una mai avansată.

Întreprinderile trebuie să ia în mod constant măsuri pentru prevenirea sau eliminarea consecințelor uzurii echipamentelor prin efectuarea în timp util a diferitelor tipuri de reparații și întreținere a echipamentelor.

Organizarea întreținerii și reparațiilor echipamentelor la întreprinderi are ca scop menținerea și restabilirea funcționalității echipamentului. Dar, ca urmare a reparațiilor, este posibilă nu numai restabilirea funcțiilor pierdute ale pieselor și ansamblurilor de mașini și mecanisme, ci și modernizarea acestora pentru a îmbunătăți caracteristicile tehnice. Esența reparației este de a asigura siguranța și restaurarea de înaltă calitate a caracteristicilor operaționale ale echipamentelor prin înlocuirea sau restaurarea pieselor uzate și a mecanismelor de reglare.

Reparația este un set de operațiuni pentru a restabili funcționalitatea, operabilitatea fie a resursei echipamentului, fie a componentelor acestuia.

Obiectivele organizării lucrărilor de reparații la întreprindere sunt:

mentinerea echipamentelor in stare de functionare;

prevenirea uzurii premature a pieselor și componentelor;

menținerea preciziei, fiabilității și durabilității ridicate a echipamentelor;

reducerea timpilor de nefuncționare a echipamentelor în timpul reparațiilor și întreținerii;

reducerea costurilor de reparații și întreținere.

Sistemul de reparații este înțeles ca un set de prevederi și norme interdependente care determină organizarea și implementarea lucrărilor de reparații la întreprindere. Există mai multe sisteme de organizare a reparațiilor echipamentelor. Fiecare dintre ele se bazează pe un anumit principiu inițial. Se referă, în primul rând, la frecvența reparațiilor și întreținerii. Cele mai utilizate sunt trei sisteme.

Sistemul de reparare a echipamentelor „bazat pe defecțiuni” asigură reparații în cazul defecțiunii echipamentului. În acest sistem, este destul de dificil să se asigure timpii de nefuncționare și costurile de reparație. Dezavantajele acestui sistem includ durata de oprire a echipamentului în timpul reparațiilor și costuri semnificative de reparație.

Reparație după inspecție a sistemului. La utilizarea acestui sistem, decizia de a efectua reparații se ia după inspectarea echipamentului.

Cele două sisteme de mai sus sunt numite și sisteme de reparații la cerere.

Sistem de întreținere preventivă planificată (PPR). La utilizarea acestui sistem de reparații, se efectuează în prealabil un set de lucrări pentru a preveni uzura mare a echipamentului, timpii de nefuncționare îndelungați, costurile ridicate de reparații și accidentele.

Sistemul de întreținere preventivă programată este înțeles ca un ansamblu de măsuri organizatorice și tehnice pentru studiul și controlul uzurii pieselor și ansamblurilor de mașini, precum și pentru îngrijirea, supravegherea, întreținerea și repararea echipamentelor, efectuate pe bază de reglementare. pentru a menține în permanență echipamentul în stare de funcționare și pentru a preveni avariile neașteptate este defect. Acest sistem de reparații permite cea mai bună combinație posibilă a lucrărilor de întreținere și reparații preventive cu fluxul general al procesului de producție la întreprindere.

Esența sistemului de întreținere preventivă este următoarea:

verificarea sistematică a stării echipamentelor și efectuarea reparațiilor necesare pentru prevenirea accidentelor;

necesitatea studierii uzurii pieselor si ansamblurilor si planificarii reparatiilor pentru prevenirea accidentelor;

pregătirea materială și tehnică obligatorie a reparațiilor planificate pentru îmbunătățirea calității reparațiilor și reducerea timpilor de nefuncționare în timpul reparațiilor utilajelor;

crearea unor premise fiabile pentru reducerea intensității forței de muncă a reparațiilor.

Planificarea lucrărilor de reparații se realizează sub forma unui program anual. Programul se bazează pe structura ciclului de reparații pentru fiecare tip de echipament și pe standardele de intensitate a forței de muncă pentru tipurile de reparații planificate pentru fiecare tip de echipament.

Planul anual de reparații se întocmește în funcție de lunile anului planificat. Lucrările de reparații prevăzute în grafic ar trebui, dacă este posibil, să fie distribuite uniform pe trimestre și luni ale anului pentru echipamente de același tip.

Astfel, abordarea clasică de întreținere preventivă se bazează pe un calendar: echipamentele sunt reparate la un interval de timp dat, indiferent de uzura momentan. Fiecare echipament are propria sa perioadă de reparație și propriul cost de reparație. În producție, echipamentul este de obicei complex. Și fiecare piesă de echipament complex are propria sa perioadă de reparație și propriul cost de reparație. Dacă perioada de reparație pentru echipamentele complexe coincide cu perioada de reparație pentru piesele sale, atunci costurile de reparație sunt reduse.

Înlocuirea echipamentelor este necesară într-un moment în care profiturile devin mai mici, iar costurile de întreținere și reparații cresc brusc. Diagrama bloc a algoritmului este prezentată în Figura 1.2.

Figura 1.2 - Schema bloc a algoritmului de înlocuire a echipamentului

Un caz special de alegere între proiecte de investiții care se exclud reciproc este situația în care trebuie să te decizi: merită să repari echipamentele existente sau este mai bine să le înlocuiești? O problemă similară, de exemplu, se confruntă acum în Rusia de multe mii de proprietari de computere AT 286 învechite, care pot fi actualizate prin schimbarea plăcilor de bază, instalarea de hard disk-uri mai încăpătoare și extinderea memoriei RAM. Această cale este mai ieftină decât cumpărarea unor calculatoare noi din clasa AT 386 sau AT 486, deși nu trebuie să uităm că componentele rămase ale vechiului computer își vor scurta în continuare durata de viață utilă în comparație cu noua mașină.

În astfel de dileme, este mai întâi necesar să se stabilească ce costuri sunt asociate cu întreținerea echipamentului destinat reparației? Aceste cheltuieli sunt costurile efective de reparație plus profiturile pierdute din vânzarea echipamentelor vechi, adică. valoarea sa de lichidare. Analiza în astfel de cazuri poate fi efectuată folosind anuități echivalente sau cheltuieli anuale echivalente ca bază de comparație. Să ne uităm la asta cu un exemplu.

Exemplul 10.5. Să presupunem că aveți o mașină Zhiguli veche care poate fi vândută cu 5 milioane de ruble. sau trimiteți-l pentru reparații majore, care va costa 2 milioane de ruble. și va permite ca mașina să fie folosită încă cinci ani, după care va putea fi vândută doar la fier vechi. În același timp, o mașină nouă poate fi cumpărată cu 10 milioane de ruble și va rezista 10 ani fără reparații majore, după care nici nimeni nu o va cumpăra (valoarea de lichidare va fi zero).

Pe baza celor de mai sus, costul opțiunii asociate cu utilizarea unei mașini vechi va fi de 7 milioane de ruble, adică. profituri pierdute din vânzare (5 milioane RUB) plus costurile de reparație (2 milioane RUB).

Dacă acceptăm un factor de reducere de 10%, atunci pe baza ecuației (12.1) putem calcula costurile anuale echivalente pentru perioada rămasă de 5 ani de funcționare a mașinii reparate:

EA = 7,0: 3,791 = 1,847 milioane de ruble.

Aceeași cifră pentru o mașină nouă va fi:

EA = 10,0: 6,145 = 1,627 milioane de ruble.

Întrucât în ​​acest caz analiza se bazează nu pe venituri (beneficii), ci pe costuri, este de preferat opțiunea de investiție care asigură suma minimă a costurilor anuale echivalente. După cum se poate vedea din datele de mai sus, această opțiune se dovedește a fi cumpărarea unei mașini noi. Pentru a confirma corectitudinea abordării descrise mai sus a analizei izolate a proiectelor de investiții care se exclud reciproc de reparații sau înlocuiri, acum comparăm aceste două opțiuni prin calcularea fluxurilor de numerar marginale pentru o perioadă de timp de 10 ani. Să remarcăm că, din punct de vedere economic, conservarea echipamentelor vechi echivalează cu achiziționarea unor astfel de echipamente vechi pentru 5 milioane de ruble. și reparația sa pre-operațională pentru 2 milioane de ruble. Care este pierderea de venit din vânzare, ce este cumpărarea a 5 milioane de ruble. - unul si acelasi din punct de vedere al rezultatului financiar pentru firma.

Acum (pentru a asigura comparabilitatea completă a proiectelor) presupunem că, dacă echipamentul vechi este păstrat, alte echipamente vechi similare ar trebui achiziționate în cinci ani pentru 5 milioane de ruble.

Și a fost reparat pentru 2 milioane de ruble.

Apoi înțelegem că, dacă achiziționăm echipamente noi, costurile marginale pe care trebuie să le implementăm imediat se vor ridica la 3 milioane de ruble. (sunt egale cu prețul echipamentelor noi minus prețul de vânzare al echipamentelor vechi minus costurile evitate pentru repararea echipamentelor vechi). La acest preț putem preveni nevoia de a cumpăra și repara echipamente uzate după cinci ani. Aceasta înseamnă că fluxurile de numerar marginale pentru opțiunea de achiziție de echipamente noi vor fi după cum urmează, milioane de ruble:

În prezent, milioane de ruble. Cumpărați echipamente noi 10

Vinde echipamente vechi -5

Evitați costurile de reparație -2

Flux net de numerar -3

Dupa 5 ani

Evitați cumpărarea de echipamente uzate 5

Evitați repararea echipamentelor uzate 2

Câștiguri nete 7

În acest caz (la o rată de 10% a rentabilității investiției necesare, adică k = 0,10), MRU pentru investițiile marginale în numerar alocate pentru achiziționarea de echipamente noi va fi pozitiv și se va ridica la

N14"= (-3) + (7: 1,15) = -3 + 7: 1,61 = (-3) + 4,346 = 1,346 milioane de ruble.

Dar, după cum putem descoperi cu ușurință, NRU în valoare de 1,346 milioane de ruble. reprezintă, de asemenea, valoarea actuală a diferenței dintre cele două anuități anuale echivalente pe care le-am calculat anterior, dacă este calculată pe un orizont de timp de 10 ani:

mru = (1,846 - 1,627) RUA1yu;yuzh = (1,846 - 1,627) 6,1446 - 1,346.

Astfel, validitatea calculului bazat pe un calcul izolat al caracteristicilor economice ale opțiunilor de reparație și înlocuire ca proiecte independente, care se exclud reciproc, este pe deplin confirmată atât atunci când se consideră aceste proiecte într-un singur lanț, cât și pe baza unei comparații a costurilor marginale.

De asemenea, se poate susține că costurile în numerar pentru opțiunea echipamentelor noi sunt egale cu prețul de achiziție minus prețul de vânzare al echipamentului vechi, adică. 5 milioane de ruble, în timp ce costul conservării echipamentelor vechi este de 1 milion de ruble. pentru repararea acestuia. Acest lucru va da același rezultat atunci când se calculează MRU într-o perspectivă de 10 ani, dacă echipamentul vechi durează încă 10 ani la un cost de 2 milioane de ruble. pentru reparații la fiecare cinci ani. Aceasta este o soluție acceptabilă, dar pentru un alt tip de problemă.

Dacă nu este posibil să cumpărați echipamente uzate în cinci ani și va trebui să cumpărați echipamente noi în acel moment, atunci păstrarea vechiului devine o alternativă mai atractivă decât cumpărarea imediată a unui nou.

Astfel, în ciuda varietății de situații care apar în domeniul investițiilor, utilizarea valorii actuale nete oferă analiștilor și investitorilor o bază sigură pentru alegerea, chiar și dintre proiectele care se exclud reciproc, pe cel sau pe cele care contribuie cel mai mult la creșterea valoarea firmei si, prin urmare, averea acesteia.proprietari. Adevărat, toate acestea sunt adevărate doar dacă firma nu se confruntă cu restricții bugetare și, prin urmare, nu trebuie să selecteze proiecte de investiții în condiții de raționalizare a investițiilor.

Eficacitatea înlocuirii echipamentelor învechite cu altele noi. Eficiența economică a înlocuirii echipamentelor învechite cu altele noi poate fi determinată prin următoarea formulă

Înlocuirea echipamentelor învechite cu echipamente noi va fi eficientă (în conformitate cu calculul de mai sus) dacă investițiile de capital suplimentare pentru introducerea unui tip mai avansat de echipamente sunt rentabile în timpul ciclului de revizie al funcționării mașinii uzate, dar cu condiția ca durata acestui ciclu nu depășește perioada standard de rambursare, adică la T3 TG T. La T3 = TS = T opțiunile (înlocuire sau reparare) sunt echivalente.

Gradul de utilizare a capacității medii anuale de producție este determinat de un coeficient, care se exprimă ca raport între producția anuală și capacitatea medie anuală într-un anumit an. Îmbunătățirea utilizării mijloacelor fixe și bunurilor de uz casnic reprezintă o rezervă importantă pentru suprasolicitarea economiei naționale. planuri. Principalele condiții de creștere și îmbunătățire a utilizării mijloacelor fixe sunt tehnice. progres, reconstrucție, extindere și tehnică. reechiparea întreprinderilor existente prin înlocuirea intensivă a echipamentelor învechite cu altele noi, mai eficiente, mecanizarea cuprinzătoare și automatizarea producției, dezvoltarea în continuare a specializării și cooperării, aplicarea metodelor avansate de muncă și a modurilor de operare a mașinilor, reducerea timpului de nefuncționare a acestora, cuprinzătoare. raționalizarea afacerilor de reparații etc. Mare Ceea ce este important este accelerarea punerii în funcțiune a mijloacelor fixe și P. m.

O astfel de înlocuire a echipamentelor învechite cu echipamente noi și a echipamentelor noi cu cele mai noi, se realizează sistematic și, deși necesită costuri suplimentare de capital, duce în general la o creștere a eficienței producției, deoarece o creștere a producției de produse și o reducere a costurilor de producție. datorită introducerii unor procese mai progresive, de înaltă performanță are loc mai rapid decât creșterea activelor fixe. Întreprinderea trebuie să actualizeze echipamentul înainte de uzura fizică a acestuia, dacă pierderile din înlocuirea timpurie a echipamentelor vechi cu altele noi sunt mai mici decât cele din continuarea utilizării echipamentelor vechi.

Cartea acordă o atenție deosebită dezvoltării de propuneri de îmbunătățire a eficienței producției, inclusiv planuri pentru introducerea de noi echipamente și tehnologii, mecanizarea și automatizarea producției, îmbunătățirea managementului, planificarea și organizarea producției, organizarea științifică a muncii (NU), măsuri de economisire a materialelor, combustibilului și energiei, modernizarea și înlocuirea echipamentelor învechite, precum și luarea în considerare a caracteristicilor noului sistem de planificare și a stimulentelor economice și a structurii organizatorice moderne a organizațiilor de foraj la elaborarea planului tehnic industrial și financiar.

În ceea ce privește rezultatele sale economice, modernizarea echipamentelor existente este în unele cazuri mai puțin eficientă decât înlocuirea acestuia cu unul nou, totuși, avantajul modernizării constă în viteza de implementare și costul relativ scăzut. Prin urmare, atunci când se elaborează un plan de modernizare sau înlocuire a echipamentelor învechite, trebuie rezolvată întrebarea dacă modernizarea sau înlocuirea echipamentelor învechite este mai profitabilă.

După cum au arătat calculele, pentru fabricarea acelorași produse pot fi utilizate diferite tipuri de echipamente semiautomate și automate, care se caracterizează prin indicatori tehnici și economici diferiți, în special costuri specifice de capital și de exploatare (Tabelul 67). Prin urmare, alegerea echipamentelor pentru prelucrarea materialelor plastice în condițiile reconstrucției instalațiilor existente (înlocuirea echipamentelor învechite cu altele mai avansate) și construcția de noi uzine (formarea unui parc de echipamente) va afecta semnificativ dimensiunea și eficiența investițiilor de capital.

Astfel, pierderile din uzura completă pot fi eliminate doar prin înlocuirea mașinilor și echipamentelor învechite cu altele noi, mai avansate și mai rentabile. Cu toate acestea, nu este posibil să înlocuiți complet toate echipamentele învechite într-un timp scurt. În unele cazuri, îmbunătățirea echipamentelor și utilajelor existente este mai eficientă decât înlocuirea acestora. Prin urmare, una dintre direcțiile importante pentru creșterea nivelului tehnic al uneltelor de muncă și reducerea pierderilor din uzură este modernizarea utilajelor și echipamentelor.

La întreprindere, ratele de reînnoire a tuturor activelor imobilizate și a grupurilor lor individuale sunt mai mari decât ratele de pensionare. Aceasta indică faptul că reînnoirea mijloacelor fixe se realizează în principal prin construcție nouă, și nu prin înlocuirea activelor vechi, uzate, ceea ce duce la acumularea de echipamente învechite și împiedică creșterea eficienței economice a mijloacelor fixe.

Planificarea dezvoltării bazei tehnologice de producție include dezvoltarea unui complex care vizează utilizarea metodelor progresive de fabricare a produselor și asigurarea unei reduceri a intensității muncii și a costului acesteia. Planul de dezvoltare a tehnologiei este inclus în planul de dezvoltare a noii tehnologii și organizarea producției. Principalele măsuri organizatorice și tehnice ale planului luat în considerare includ opțiuni pentru noi tehnologii, împrumutate de la întreprinderi similare din această industrie, alte industrii sau de la întreprinderi din țări străine, opțiuni pentru plasarea rațională și utilizarea eficientă a echipamentelor tehnologice disponibile, precum și înlocuirea mașinilor învechite sau incomplete din punct de vedere tehnologic cu altele noi sau corespunzătoare proiectării cerințelor produsului fabricat, opțiuni de utilizare a echipamentelor progresive, dispozitivelor și sculelor. Datele inițiale pentru elaborarea planului sunt sarcinile ministerului pentru introducerea tehnologiilor avansate, mecanizarea și automatizarea producției, datele din analiza situației tehnologice actuale a programului de producție a produsului, indicatorii nivelului tehnic și economic al producției. în industrie, resursele disponibile.

Instalațiile de infrastructură, inclusiv cele energetice, sunt sisteme în continuă dezvoltare. Crearea și funcționarea elementelor acestor sisteme necesită un flux continuu de investiții de capital (investiții). În prezent, sa înregistrat o scădere a potențialului investițional al industriilor din complexul rusesc de combustibil și energie. În perioada 1990-1994, volumul investițiilor de capital în sectorul energetic rus a scăzut de aproape trei ori, ceea ce a dus la o reducere a lucrărilor în domeniul explorării de noi zăcăminte de combustibil și resurse energetice, o reducere bruscă a volumului și calitatea rezervelor incrementale de petrol, trecerea la o etapă târzie de dezvoltare a celor mai mari zăcăminte de gaze, eficiența scăzută a principalelor procese tehnologice de producere și utilizare a resurselor energetice, motiv pentru care este necesară înlocuirea echipamentelor învechite din punct de vedere moral și fizic. etapele ciclului de producție al sectorului combustibilului și energiei.

Pentru a asigura ritmul de producție, ca unul dintre factorii de creștere a eficienței acesteia, de îmbunătățire a calității produselor și a întregii funcționări a întreprinderii, este necesar să se distribuie foarte atent volumul anual de producție pe trimestre, ținând cont de cerințele stabilite. termenele și volumele de livrare a produselor, creșterea producției datorită creșterii și îmbunătățirii utilizării capacității și a mijloacelor fixe, precum și prin activitățile discutate în Capitolul. XII termene pentru punerea în funcțiune a noilor capacități și echipamente care să asigure încărcarea uniformă și funcționarea ritmică a tuturor diviziilor de producție ale asociației (întreprinderii) număr de zile lucrătoare pe an, trimestru, sezonalitate și ture de lucru cerințele organizațiilor de vânzări și sezonalitatea vânzărilor de anumite tipuri de produse posibile

Justificare economică pentru înlocuirea utilajelor vechi în atelierul nr. 53 de la Uzina Motor Perm OJSC

munca de absolvent

2.2 Estimarea costului înlocuirii mașinilor vechi cu una nouă

Să calculăm indicatorii de cost pentru mașinile de echilibrare vechi.

Reparațiile curente includ apelarea unui inginer reparator, al cărui cost este de 10.000 de ruble. O dată pe trimestru, el este chemat fie să repare mașina, fie să verifice funcționalitatea. Deoarece avem 3 mașini vechi, să calculăm costurile pentru toate cele trei mașini.

10.000 de ruble. Ch de 4 ori Ch 3 buc. = 120.000 de ruble.

Piesele de schimb sunt achiziționate de la terți, cum ar fi ARZ OJSC, TekhMashservice LLC.

În medie, costul pieselor de schimb este de 100.000 de ruble pentru fiecare mașină.

100.000 de ruble. H 3 buc. = 300.000 de ruble.

Costurile cu energia electrică includ configurarea și echilibrarea mașinii. Timpul de configurare pe mașinile vechi este de 20 de minute, echilibrarea în sine durează în medie 60 de minute. Echilibrarea unităților se face în medie de 3 ori pe săptămână pe toate cele trei mașini, în general. În 2015, fondul orar anual cu o săptămână de lucru de 40 de ore este de 1971 de ore, numărul de săptămâni este de 52. Consumul mediu de energie al utilajelor este de 60 kWh. Tariful de energie electrică este de 3,37 ruble pe 1 kW.

Deficitul bugetar și modalitățile de finanțare a acestuia

Într-o economie de piață în tranziție, se formează un tip diferit de buget și sistem bugetar decât într-o economie planificată central...

Marea Depresiune 1929-1933 - lecții pentru secolul XXI

O nouă lege tarifară, care stabilea cele mai mari taxe vamale din istoria Americii, a fost introdusă în Congres în primăvara anului 1929, la două luni după ce Hoover a venit la putere...

Organizarea și planificarea lucrărilor atelierului de reparații electrice

(2.4) - intensitatea anuală de muncă a mașinilor-unelte (13% din intensitatea totală a muncii); - rata de utilizare a utilajelor (0,86...0,9) Găurire verticală - 10...15% Strunjire și șuruburi - 35...50% Slefuire și șlefuire - 12...25% Frezare - 10.. .12% de masini...

Organizarea producției continue la o întreprindere de inginerie mecanică

Locuri de muncă pentru care np,i Cpr,i nu sunt complet încărcate. Principalii lucrători care lucrează în astfel de locuri de muncă, precum și în locurile de muncă cu o singură mașină și un timp relativ mare de mașină automată...