Design și caracteristici tehnologice ale echipamentelor radio-electronice moderne (REA). Asamblarea echipamentelor radio-electronice

1. Design și caracteristici tehnologice ale moderneechipamente radio-electronice (REA)

REA este un set de elemente concepute pentru a converti și procesa semnale electromagnetice în gama de frecvențe de oscilație de la infra-jos la ultra-înalt (micunde) și combinate în unități și dispozitive de asamblare. Elementele concepute pentru a funcționa împreună în echipamentele electronice se disting prin caracteristici funcționale, fizice, structurale și tehnologice și tipuri de conexiuni. Pe baza designului și a caracteristicilor tehnologice, elementele REA sunt împărțite în discrete și integrale, care sunt combinate în unități de asamblare care efectuează acțiuni elementare (amplificator, generator, contor etc.).

Cerințele de proiectare și tehnologia pentru echipamentele electronice includ cerințe de greutate, dimensiuni de gabarit, formă etc. Este, de asemenea, esențial aici să se asigure îndepărtarea căldurii, etanșarea, protecția împotriva umezelii, absorbția șocurilor, controlul, repararea și protecția personalului împotriva tensiunilor înalte.

Atunci când se efectuează proiectarea și analiza tehnologică a unui REA, trebuie acordată o mare atenție scopului său direct și condițiilor de funcționare. Acest lucru este asigurat de caracteristicile generale ale sistemelor de inginerie radio (RTS) și complexelor (RTC), care includ echipamentele analizate. Varietatea funcțiilor îndeplinite de RTS și RTK și condițiile lor de funcționare, compoziția și caracteristicile suporturilor de echipamente determină cerințele pentru proiectarea acestuia și influențează semnificativ alegerea tehnologiei pentru fabricarea elementelor și a unităților de asamblare.

Scalele spațiale mari (inclusiv continentale, globale și cosmice) ale RTK-urilor moderne duc la separarea spațială a echipamentelor care formează singurul RTS din RTK. Mai mult, de multe ori echipamentul aceluiași RTS este amplasat pe diferite tipuri de obiecte: puncte staționare și obiecte mobile la sol, de suprafață și subacvatice, aeronave atmosferice, spațiale, extraterestre și chiar intergalactice; obiecte deservite și nedeservite, echipamente purtabile etc. Toate combinațiile posibile ale diferitelor impacturi asupra echipamentelor trebuie luate în considerare la proiectarea și optimizarea proceselor tehnologice (TP) pentru fabricarea acestuia. Deoarece capacitățile și limitările diferitelor sisteme tehnologice (TS) pentru fabricarea echipamentelor determină puternic caracteristicile funcționării acestuia în condiții de diferite influențe perturbatoare, proiectantul și tehnologul au sarcina de a participa activ la toate etapele de proiectare și creare a RTK. și RTS.

Tendința obiectivă de îmbunătățire a design-urilor echipamentelor electronice este creșterea constantă a complexității acestuia, care se explică prin extinderea gamei de sarcini de rezolvat și concomitent cu creșterea cerințelor de eficiență a funcționării acestuia. Complicarea soluțiilor de circuit și proiectare, împreună cu o creștere semnificativă a numărului de elemente din echipamentele electronice, creează mari dificultăți în producerea acestora, în special în timpul asamblarii și instalării echipamentelor, precum și a reglajului și reglajului.

Designul și caracteristicile tehnologice ale REA includ principiul de proiectare a nodului funcțional, fabricabilitatea, dimensiunile totale și greutatea minime, mentenabilitatea, protecția împotriva influențelor externe. Condițiile pentru asigurarea unei fiabilități ridicate a echipamentelor electronice și a caracteristicilor specificate determină cerințe de înaltă calitate pentru materialele, echipamentele și procesele tehnologice utilizate.

În plus, producția de REA trebuie să fie rentabilă. La proiectarea unui TP, este necesar să se prevadă o reducere a duratei și a intensității forței de muncă a etapei de pre-producție, a costurilor de capital, a numărului de operațiuni complexe și intensive în muncă, a utilizării unui număr minim de echipamente, un număr maxim de unități de asamblare standard, unificate și standard, unități funcționale ale echipamentelor electronice. Esența principiului nodului funcțional al proiectării echipamentelor electronice este de a combina circuitele în unități de asamblare și amenajarea lor modulară. Modelele hardware de bază au mai multe niveluri de modularitate:

1) Circuite integrate (IC);

2) Elemente de asamblare tipice (TES) sau celule, plăci de circuite imprimate (PCB) din care
combina circuite integrate și elemente radio electrice (ERE);

3) Blocuri (panouri) care combină celule într-o unitate structurală;

4) Cadru (unitate structurală - cadru cadru);

5) Rack (unitate structurală - cadru rack).

În prezent, principalele direcții de dezvoltare a echipamentelor electronice sunt microminiaturizarea echipamentelor, creșterea gradului de integrare și o abordare integrată a tehnologiei de dezvoltare, proiectare și producție.

Microminiaturizarea este un aranjament micromodular de elemente care utilizează microelectronica integrată și funcțională. Cu aranjarea micromodulară a elementelor, elementele electronice electrice discrete sunt microminiaturizate și asamblate sub formă de module plate sau spațiale. Acest aranjament este utilizat pentru plasarea volumetrică a circuitelor integrate cu cabluri plane, ceea ce crește fiabilitatea atât a elementelor în sine, cât și a interconexiunilor lor și oferă condiții pentru producția și asamblarea mecanizate.

Microelectronica integrată se bazează pe utilizarea IC-urilor și a LSI-urilor, utilizarea metodelor de fabricație în grup și a metodelor de mașină pentru proiectarea producției și controlului TP.

Electronica funcțională se bazează pe utilizarea directă a fenomenelor fizice care au loc în solide. Elementele sunt create folosind medii cu parametri distribuiți. Principala provocare tehnologică în implementarea microelectronicii funcționale este obținerea de medii cu proprietăți specificate.

O creștere a gradului de integrare, determinată de numărul de elemente pe unitate de suprafață a substratului IC sau plasate într-un singur cip, modifică compoziția și structura nivelurilor structurale ale aspectului echipamentului electronic - complexitatea bazei elementului (module ale primului nivel) crește, numărul de niveluri scade, complexitatea designului scade și dimensiunile de gabarit scad dispozitivele.

2. Procesele de producție și tehnologice, structura acestora, tipurile și tipurile de organizare

Procesul de producție este totalitatea tuturor acțiunilor oamenilor și instrumentelor de producție necesare la o anumită întreprindere pentru fabricarea sau repararea produselor de echipamente electronice fabricate. Procesul de producție include acțiuni pentru fabricarea, asamblarea, controlul calității produselor fabricate, depozitarea și deplasarea pieselor, semifabricatelor și unităților de asamblare ale acestuia în toate etapele producției; organizarea aprovizionării și întreținerii locurilor de muncă, șantierelor și atelierelor; managementul tuturor nivelurilor de producție, precum și un set de măsuri pentru pregătirea tehnologică a producției.

Un proces tehnologic este o parte a procesului de producție care conține acțiuni țintite pentru schimbarea și determinarea stării subiectului muncii.

TP-urile sunt construite conform metodelor individuale de implementare a acestora (procese de turnare, tratament mecanic și termic, acoperiri, asamblare, instalare și control al echipamentelor electronice) și sunt împărțite în operațiuni. O operațiune tehnologică este o parte finalizată a unui proces tehnologic, efectuată continuu la un loc de muncă, pe unul sau mai multe produse fabricate simultan de către unul sau mai mulți muncitori. Condiția de continuitate a unei operațiuni înseamnă finalizarea lucrărilor prevăzute pentru aceasta fără a trece la fabricarea sau montarea produsului.

Pe baza operațiunilor se evaluează complexitatea fabricării produselor și se stabilesc standarde de timp și prețuri; Se determină numărul necesar de muncitori, echipamente, dispozitive și unelte, precum și costul de producție.

Pe lângă operațiunile tehnologice, TP include o serie de operațiuni auxiliare necesare implementării sale (transport, control, marcare etc.).

La rândul lor, operațiunile sunt împărțite în setări, poziții, tranziții și tehnici. Instalarea face parte dintr-o operațiune tehnologică realizată cu fixare constantă a pieselor de prelucrat sau de asamblare unitati- Poziție - parte a operațiunii efectuate în timp ce poziția sculei față de piesa rămâne neschimbată. Tranziția tehnologică este o parte finalizată a unei operațiuni tehnologice, caracterizată prin constanța modurilor instrumentelor utilizate și a suprafețelor formate prin prelucrare sau conectate în timpul asamblarii. O tehnică este un set complet de acțiuni umane utilizate atunci când se realizează o tranziție sau o parte a acesteia și unite printr-un singur scop.

Microminiaturizarea echipamentelor, creșterea vitezei și a preciziei parametrilor funcționali a acestuia necesită o atenție deosebită la metodele nedistructive de control și managementul calității produselor. Utilizarea materialelor speciale și a tehnologiei chimice face ca problema protecției mediului și a persoanelor implicate în producția de echipamente electronice să fie relevantă.

La dezvoltarea TP, este necesar să se țină cont de principiul combinării sarcinilor tehnice, economice și organizaționale.

În funcție de nomenclatură, regularitate, stabilitate și volumul producției de produse, producția modernă este împărțită în diferite tipuri: unică, în serie și în masă.

Producția unitară se caracterizează printr-o gamă largă de produse și un volum mic de produse produse în intervalul de timp planificat. La întreprinderile unice de producție, numărul de produse produse și dimensiunea loturilor operaționale de semifabricate și unități de asamblare care ajung la locul de muncă pentru a efectua operațiuni tehnologice se calculează în bucăți și zeci de bucăți; La locurile de munca se efectueaza diverse operatii tehnologice care se repeta neregulat sau nu se repeta deloc; se folosesc echipamente universale de precizie; De regulă, instrumentele și dispozitivele speciale nu sunt utilizate; În multe cazuri, interschimbabilitatea pieselor și ansamblurilor este absentă, potrivirea locală este larg răspândită; Calificările muncitorilor sunt foarte înalte, deoarece calitatea produselor fabricate depinde în mare măsură de aceasta; nivel scăzut de mecanizare; cost ridicat al echipamentelor. da Producția de masă se caracterizează printr-o gamă restrânsă și un volum mare de produse produse continuu pe o perioadă lungă de timp. Coeficientul de atribuire a operațiunii este egal cu 1, adică executarea unei operații care se repetă constant este atribuită fiecărui loc de muncă. În acest caz, se folosesc echipamente speciale performante, care sunt aranjate în funcție de linia de producție și în multe cazuri sunt conectate prin dispozitive de transport și transportoare cu posturi de comandă automate intermediare. Liniile automate și sistemele de producție automatizate controlate de computer sunt utilizate pe scară largă. Calificarea medie a lucrătorilor în producția modernă de masă este mai mică decât în producția individuală, deoarece operatorii relativ necalificați pot lucra la mașini personalizate și echipamente automate.

Producția în serie se caracterizează printr-o gamă limitată de produse fabricate în loturi care se repetă periodic și un volum de producție relativ mare. În funcție de numărul de produse dintr-un lot sau serie și de rata de consolidare a operațiunilor, se distinge producția la scară mică, medie și mare.

Volumul de producție al întreprinderilor de tip serial variază de la zeci la mii de produse care se repetă în mod regulat. În același timp, în producție sunt utilizate echipamente universale și specializate. Echipamentele tehnologice sunt în principal universale, cu toate acestea, se pot utiliza echipamente speciale de înaltă performanță (în special în producția pe scară largă), dacă sunt justificate de calcule tehnice și economice. Calificarea medie a muncitorilor este mai mare decât în producția de masă, dar mai mică decât în producția individuală. În funcție de volumul producției și de caracteristicile produselor, se asigură interschimbabilitatea completă, incompletă, interschimbabilitatea de grup a unităților de asamblare, totuși, în unele cazuri, se utilizează compensarea dimensiunii și potrivirea locală în timpul asamblarii.

3. Pregătirea tehnologică pentru producția de echipamente electronice, principala saobiectivele, regulamentele și regulile organizației

Pregătirea tehnologică a producției (TPP) trebuie să asigure pregătirea tehnologică deplină a întreprinderii pentru producerea de produse de echipamente electronice de cea mai înaltă categorie de calitate, în conformitate cu indicatorii tehnici și economici specificați.

Principalele sarcini de planificare a Camerei de Comerț și Industrie: determinarea compoziției, volumului și calendarului de lucru pe departamente; identificarea succesiunii și combinației optime de lucru. Blocurile fabricate, unitățile de asamblare și părțile echipamentelor electronice sunt distribuite între departamentele de producție, se determină costurile cu forța de muncă și cu materialele, se proiectează TP și echipamente. În acest caz, se rezolvă următoarele sarcini: -

1) Testarea designului produsului pentru fabricabilitate.

2) Prognoza dezvoltării nivelului tehnologic, efectuarea cercetărilor de laborator asupra noilor soluții tehnologice;

3) Standardizarea TP; dezvoltarea TP standard;

4) Gruparea TP.

5) Echipamente tehnologice.

6) Evaluarea nivelului de tehnologie (departamentele OGT împreună cu tehnologul șef
întreprinderi);

7) Organizarea și conducerea procesului Camerei de Comerț și Industrie.

8) Elaborarea specificaţiilor tehnice. Birourile de tehnologie OGT dezvoltă noi și îmbunătățesc TP-uri unice existente;

9) Proiectarea echipamentelor tehnologice speciale.

10) Elaborarea standardelor.

Un proces tehnic și tehnologic modern pentru produse radio-electronice complexe ar trebui automatizat și considerat ca parte integrantă a CAD - un sistem de automatizare unificat pentru proiectare, inginerie și dezvoltări tehnologice.

4. Echipamente tehnologice pentru producerea REA, reguliselecție și proiectare

Echipamentele tehnologice includ: echipamente tehnologice, echipamente tehnologice, mijloace de mecanizare si automatizare a proceselor de productie.

Echipamentul tehnologic este un instrument de producție în care materialele, mijloacele de influențare a acestora și sursele de energie sunt plasate pentru a efectua o anumită parte a procesului.

Echipamentele tehnologice sunt instrumente de producție adăugate echipamentelor tehnologice pentru a efectua o anumită parte a procesului.

Mijloacele de mecanizare sunt instrumente de producție în care munca manuală umană este înlocuită parțial sau complet cu munca mașinii, menținând în același timp participarea umană la operarea mașinilor.

Mijloacele de automatizare sunt instrumente de producție în care funcțiile de control sunt transferate la mașini și dispozitive.

Compoziția echipamentelor și accesoriilor tehnologice este determinată de profilul magazinelor de producție REA:

1) Magazinele de achiziții sunt dotate cu echipamente pentru producerea semifabricatelor din profile și table standard. Tăierea foilor și dizolvarea rolelor de materiale se efectuează în principal cu ghilotină și foarfece cu role. Materialele nemetalice cu grosimea de peste 2,5 mm sunt tăiate la mașini care folosesc ferăstraie circulare, freze, precum și roți de tăiat abrazive și diamantate;

2) Magazinele de ștanțare sunt echipate cel mai adesea cu prese excentrice și cu manivelă, care aparțin categoriei de echipamente universale. În ultimii ani, roboții industriali au fost introduși cu succes în producția de formare la rece. Ele fac posibilă mecanizarea operațiilor auxiliare (benzi de alimentare, piese de prelucrat etc.), transformă prese universale în automate complexe;

3) Atelierul de turnătorie și atelierul de producere a pieselor din plastic dispun de mașini performante pentru turnare și presare, prese automate care fac posibilă producerea pieselor de prelucrat cu adaosuri minime pentru prelucrare;

4) Atelierele mecanice sunt echipate în primul rând cu strunguri și mașini automate, mașini universale de frezat și găurit, mașini de șlefuit etc. Producția de noi generații de echipamente necesită o prelucrare mai precisă. Îmbunătățirile în tehnologia de curățare a suprafeței pieselor și a componentelor de spălare au progresat în ultimii ani pe calea înlocuirii solvenților explozivi, inflamabili și toxici cu soluții apoase de detergenți sintetici și soluții alcaline;

5) Atelierele de galvanizare, în funcție de nivelul de mecanizare fezabil din punct de vedere economic, sunt dotate cu diverse tipuri de echipamente: linii automate care asigură transferul pieselor dintr-o poziție de prelucrare în alta și menținerea acestora în băi în conformitate cu un program de prelucrare dat; Sistem automat de control al procesului pentru galvanizare;

6) Atelierele de producție PP sunt echipate cu echipamente universale concepute special pentru producerea acestui tip de produs. Echipamentele CNC sunt utilizate pentru realizarea măștilor și șabloane foto, găurirea găurilor de montare și frezarea PP;

7) In magazinele de vopsitorie si lacuri se realizeaza un nivel ridicat de mecanizare prin organizarea liniilor tehnologice de productie. În prezent, vopsirea este unul dintre puținele tipuri de prelucrare în care roboții și-au găsit aplicație ca unități autonome (roboți pictori) mânuind independent un instrument de lucru - un pulverizator;

8) Magazinele de asamblare sunt echipate cu echipamente și accesorii atât universale, cât și speciale. La asamblarea celulelor cu electronice electrice care au cabluri axiale, acestea sunt lipite în bandă conform programului și instalate pe placă. Echipamentele CNC sunt utilizate pentru a instala și lipi circuitele integrate cu cabluri plane și, de asemenea, pentru a monitoriza circuitele electrice ale celulelor. Controlul software asigură automatizarea instalării cablurilor.

Un indicator important al funcționării echipamentelor și echipamentelor tehnologice este gradul de utilizare a fiecărei mașini și echipamente individual și toate împreună conform procesului dezvoltat. Echipamentele și instalațiile trebuie selectate în funcție de performanță.

Tema 2. Proiectare TP.

Date inițiale pentru proiectarea TP. Indicatori de proiectare EA.

Ca și în cazul dezvoltării designului, la proiectarea unui TP este necesar să se țină cont de indicatorii de proiectare ai EA, condițiile de funcționare, limitările nivelului de calitate și parametrii economici ai producției.

Indicatori de proiectare EA:

1. Complexitatea designului: https://pandia.ru/text/78/545/images/image003_193.gif" width="113 height=49" height="49">, nji – numărul de elemente de tipul i în j -al-lea dispozitiv

3. Volumul EA..gif" width="164" height="25 src=">

5. Coeficient de utilizare a volumului (coeficient de integrare):

6. Consum Putere: https://pandia.ru/text/78/545/images/image008_67.gif" width="81" height="47">

8. Gradul de etanșeitate al structurii: cantitatea de gaz eliberată dintr-un anumit volum în timpul duratei de viață (sau în altă perioadă definită):

9. mier. MTBF, rata de eșec:

10. Probabilitatea de funcționare fără defecțiuni:

11. Coeficient de automatizare a lucrărilor de proiectare:. (numar de lucrari automatizate si neautomatizate)

Factorii externi care trebuie luați în considerare la proiectarea TP

Procedura de proiectare TP

Evaluarea elementară a fabricabilității produsului

Fabricabilitatea este proprietatea unui proiect, cu costuri optime de manopera, timp si bani, de a asigura producerea produselor in conformitate cu documentatia de proiectare si indeplinirea cerintelor in limitele stabilite.

Fabricabilitatea se manifestă în design, tehnologie și operare. Evaluarea fabricabilității poate fi cantitativă și calitativă. Evaluarea calitativă se face pe baza experienței angajatului și este subiectivă. Evaluarea cantitativă se face pe baza indicatorilor de design și tehnologici.

Metodele de evaluare a fabricabilității - calitative și cantitative - sunt dezvoltate în conformitate cu proiectele standard ale pieselor, ansamblurilor, mașinilor, dispozitivelor etc.

Indicatorii de fabricabilitate sunt împărțiți în de bază și suplimentari. Principalii indicatori includ următorii:

1) Costul de fabricație a produsului: C=SM+SZP+SCR.

2) Complexitatea fabricării produsului: https://pandia.ru/text/78/545/images/image014_34.gif" width="77" height="52 src=">.

4) Coeficientul nivelului de intensitate a muncii la fabricarea unui produs: https://pandia.ru/text/78/545/images/image016_31.gif" width="108" height="55 src=">, unde:

Nms – numărul total de microcircuite;

Nere – numărul total de ERE.

2) Factorul de repetiție al microcircuitelor , Unde:

Ntms – numărul de dimensiuni standard ale microcircuitelor;

3) Coeficientul de unificare (aplicabilitate) al designului https://pandia.ru/text/78/545/images/image023_19.gif" width="148 height=49" height="49">, unde:

Tn – valoarea normală a coeficientului;

Tf – valoarea sa reală;

DT – echivalent.

Dacă această formulă dă un scor mai mare de 5, este egal cu 5, dacă este mai mic de zero, este egal cu zero.

Tabelul 1 – Exemplu de evaluare a capacității de fabricație a unui produs REA

Index

Documentația TP. Conceptul de ESTD. Tipuri de documente tehnologice.

Reguli pentru selectarea unui set de TD pentru un TP dat.

Tipurile de documente pentru diferite procese tehnologice sunt stabilite de GOST 3.1102-81 „Etape de dezvoltare și tipuri de documente” și GOST 3.1119-83 „Cerințe generale pentru completarea și execuția seturilor de documente pentru procesele tehnologice individuale”, iar caracterul lor complet depinde asupra tipului de descriere a procesului tehnologic. Exemple și reguli pentru completarea TD sunt date în GOST 3.1103-82 și 3.1118-83.

Tipul de descriere a procesului tehnologic este determinat de tipul și natura producției, precum și de stadiul de dezvoltare. Există următoarele tipuri de descriere a proceselor tehnologice:

· traseu

· traseu și operațional

sala de operatie

Baza dezvoltării este specificația tehnică, care stabilește: scopul, domeniul de aplicare, cerințele tehnice, operaționale și economice, condițiile de depozitare și transport, regulile de testare și acceptare a probelor.

Pe baza specificațiilor tehnice, a Propunere tehnică. În acest scop, se efectuează o analiză a soluțiilor tehnice existente, cercetarea brevetelor, elaborarea posibilelor opțiuni pentru crearea EA, selectarea unei soluții angro și amenajarea unităților individuale.

Pe scena proiectare preliminară efectuat studiul K și T al produsului selectat, revizuirea eșantionului/seriei propriu-zise, testarea, finalizarea documentației de proiectare, atribuirea literei E, lucrul pe principalele probleme ale tehnologiei de producție.

Pe scena acestea. proiectant luarea deciziilor finale cu privire la designul și tehnologia publicației, elaborarea unui set complet de documentație tehnică.

Pentru TD este introdus conceptul litere. Scrisoarea documentului reflectă stadiul de dezvoltare a TD. Inscripția unui set complet de documentație tehnologică este determinată de cea mai mică dintre literele specificate în documentele incluse în set.

Etapele dezvoltării TD:

· Proiect preliminar. Elaborarea documentației tehnologice destinate fabricării și testării unui prototip de produs și (sau) părților sale componente cu litera „P” atribuită, pe baza documentației de proiectare finalizată la etapele „Proiectare schiță” și „Proiectare tehnică”.

· Dezvoltarea documentației pentru un prototip sau lot. Elaborarea documentației tehnologice destinate fabricării și testării unui prototip (lot pilot), fără atribuirea unei scrisori, pe baza documentației de proiectare care nu are scrisoare. Ajustarea și dezvoltarea TD pe baza rezultatelor proiectării și testelor preliminare ale OO/OP cu atribuirea literei „O” pe baza documentației de proiectare având litera „O”. Ajustarea și elaborarea documentației tehnologice pe baza rezultatelor testării de fabricație și recepție a unui prototip (lot pilot) și pe baza rezultatelor ajustării documentației de proiectare cu atribuirea literei „O1” la documentația tehnologică pe baza documentației de proiectare având litera „O1”.Ajustarea și elaborarea documentației tehnice pe baza rezultatelor producției repetate -i și a testelor de acceptare ale OO/OP și pe baza rezultatelor actualizării documentației de proiectare cu atribuirea documentației tehnologice la litera „O2”. ” pe baza documentației de proiectare având litera „O2”.

· Elaborarea documentației pentru producția în serie sau în masă. Elaborarea documentației tehnologice destinate fabricării și testării produselor de producție în serie (de masă), cu atribuirea literei „A” (“B”), pe baza documentației de proiectare care poartă litera „A” sau „B”.

Tipuri de documente:

În funcție de scopul lor, documentele tehnologice (denumite în continuare documente) se împart în principale și auxiliare.

Principalele documente includ:

· definirea completă și fără ambiguitate a procesului tehnologic (funcționare) de fabricație sau reparare a unui produs (componente ale unui produs).

Documentele auxiliare includ documente utilizate în dezvoltarea, implementarea și operarea proceselor și operațiunilor tehnologice, de exemplu un card de comandă pentru proiectarea echipamentelor tehnologice, un act de implementare a unui proces tehnologic etc.

Documentele tehnologice de bază sunt împărțite în documente cu scop general și special.

Documentele de uz general cuprind documentele tehnologice utilizate individual sau în seturi de documente pentru procese (operații) tehnologice, indiferent de metodele tehnologice utilizate pentru fabricarea sau repararea produselor (părți componente ale produselor), de exemplu, o schiță, instrucțiuni tehnologice.

Documentele cu destinație specială includ documente utilizate pentru a descrie procesele și operațiunile tehnologice în funcție de tipul și tipul de producție și de metodele tehnologice utilizate pentru fabricarea sau repararea produselor (părți componente ale produselor), de exemplu, o hartă a rutei, o hartă a proceselor tehnologice, o hartă standard a procesului tehnologic (grup), o listă de produse (piese, unități de asamblare) pentru un proces tehnologic standard (de grup), o hartă operațională etc.

TD principal:

Documente generale:

· Pagina de titlu (TL). Conceput pentru înregistrarea unui set(e) de documentație tehnologică pentru fabricarea sau repararea unui produs; set(e) de documente tehnologice privind procesele tehnologice pentru fabricarea sau repararea unui produs (părți componente ale unui produs); anumite tipuri de documente tehnologice. Este prima foaie din setul(e) de documente tehnologice.

· Schiță de hartă (SC). Un document grafic care conține schițe, diagrame și tabele și care are rolul de a explica execuția unui proces tehnologic, o operare sau tranziție în fabricarea sau repararea unui produs (componentele produsului), inclusiv controlul și mișcarea.

· Instrucțiuni tehnologice (TI). Destinat să descrie procesele, metodele și tehnicile tehnologice repetate în timpul fabricării sau reparației produselor (părți componente ale produselor), reguli de funcționare a echipamentelor tehnologice. Folosit pentru a reduce volumul documentației tehnologice dezvoltate

Câteva documente cu scop special:

· Harta rutei (MK) Documentul este destinat unei descrieri operaționale a rutei sau rutei unui proces tehnologic sau a unei indicații a compoziției complete a operațiunilor tehnologice în descrierea operațională a fabricării sau reparației unui produs (părți componente ale unui produs), inclusiv controlul și mișcarea a tuturor operațiunilor cu diferite metode tehnologice într-o secvență tehnologică indicând date privind echipamentele, echipamentele tehnologice, standardele materialelor și costurile forței de muncă. Este un document obligatoriu. Este permisă dezvoltarea MK pentru anumite tipuri de muncă. Este permisă utilizarea MK împreună cu cardul de informații tehnologice corespunzătoare, în locul hărții procesului tehnologic, cu o descriere operațională în MK a tuturor operațiunilor și o indicare completă a modurilor tehnologice necesare în coloana „Numele și conținutul Operațiune." Este permisă utilizarea unei hărți de proces tehnologice adecvate în locul MK.

· Harta procesului (TPM). Documentul este destinat pentru o descriere operațională a procesului tehnologic de fabricație sau reparare a unui produs (părți componente ale unui produs) în succesiune tehnologică pentru toate operațiunile de un singur tip de modelare, prelucrare, asamblare sau reparare, indicând tranziții, moduri tehnologice și date. privind echipamentele tehnologice, materialele și costurile forței de muncă.

· Card de operare (OK). Documentul are scopul de a descrie o operațiune tehnologică care indică execuția secvențială a tranzițiilor, date privind echipamentele tehnologice, modurile și costurile forței de muncă. Este utilizat în dezvoltarea proceselor tehnologice individuale.

· Card de Informații Tehnologice (TIC). Documentul are scopul de a indica informații suplimentare necesare la efectuarea operațiunilor individuale (procese tehnologice).

· Card de completare (CC). Documentul este destinat să indice date despre piesele, unitățile de asamblare și materialele incluse în kit-ul produsului asamblat și este utilizat în dezvoltarea proceselor de asamblare. Este permisă utilizarea QC pentru a indica date despre materiale auxiliare în alte procese tehnologice.

· Declarația operațiunilor (VOP). Documentul este destinat unei descriere operațională a operațiunilor tehnologice ale unui tip de modelare, prelucrare, asamblare și reparare a unui produs într-o secvență tehnologică, indicând tranziții, moduri tehnologice și date privind echipamentele tehnologice și standardele de timp. Folosit împreună cu MK sau KTP

· Lista echipamentelor (BO). Documentul are scopul de a indica echipamentele tehnologice utilizate la efectuarea procesului tehnologic de fabricare sau reparare a unui produs (piese componente ale unui produs)

· Declarația echipamentului (EOB). Documentul are scopul de a indica echipamentul utilizat, necesar pentru fabricarea sau repararea produsului (componente ale produsului)

· Lista materialelor (BM). Documentul este destinat să indice date despre ratele detaliate de consum ale materialelor, pieselor de prelucrat și traseul tehnologic al produsului care este fabricat sau reparat (părți componente ale produsului). Folosit pentru rezolvarea problemelor privind standardizarea materialelor.

· Declarație de documente tehnologice (VTD). Documentul este destinat să indice setul complet de documente necesare pentru fabricarea sau repararea produselor (părți componente ale produselor) și este utilizat la transferul unui set de documente de la o întreprindere la alta.

Documentele descrise sunt utilizate atunci când se documentează un singur TP. Pentru procesele tehnologice standard (de grup), sunt furnizate o serie de documente care determină natura conexiunilor în fabricarea unor tipuri specifice de produse.

Există, de asemenea, o serie de documente în care informațiile sunt prezentate într-o formă mai detaliată (standarde de consum de materiale, costuri cu forța de muncă etc.).

Aplicabilitatea documentelor - dați tabel. Din GOST 3.1119-83

Legăturile electrice

Se știe că mai mult de 50% din toate defecțiunile echipamentelor electronice apar din cauza conexiunilor electrice de proastă calitate. Complexitatea echipamentelor electronice moderne duce la un număr mare de conexiuni, ceea ce pune sarcina de a minimiza volumul și impactul acestora asupra parametrilor produsului. Aceasta determină cerințele pentru e. Cu. cerinte:

· Fiabilitate și durabilitate

Rezistență ohmică scăzută și stabilă

Putere mecanică

· Parametrii minimi ai procesului de creare a contactului (temperatura, presiune, durata)

Posibilitatea de a conecta diverse combinații de materiale și dimensiuni standard

· Rezistenta la cicluri termice

· Nu trebuie să se formeze compuși în zona de contact care să provoace degradarea conexiunii

· Simplitatea și fiabilitatea controlului calității conexiunii

· Fabricabilitatea procesului de creare e. Cu.

Difuzia" href="/text/category/diffuziya/" rel="bookmark">difuzia straturilor apropiate de suprafață. Aceasta din urmă se realizează datorită unor factori precum încălzirea, deformarea, vibrațiile ultrasonice etc. sau combinațiile acestor factori.

Avantaje (comparativ cu lipirea):

Rezistență mecanică ridicată a conexiunii

· Fără materiale străine în zona de contact

Posibilitatea de a reduce distanța dintre contacte

Defecte:

· Combinații limitate de materiale

Creșterea rezistenței de contact în timpul formării compușilor intermetalici

· Lipsa tehnologiilor de sudare de grup

· Dificultate de reparare

Conexiunile bazate pe deformarea pieselor de contact se realizează fără încălzire. Sub influența stresului mecanic, peliculele de oxid sunt distruse și se formează o conexiune fiabilă etanșă la vid.

Avantaje:

Putere mecanică

· Cost scăzut

· Ușurință de mecanizare

Defecte:

Zgomot care crește cu tensiunea

Conectarea cu adezivi și paste conductoare este utilizată în cazurile în care alte metode sunt imposibile: în locuri greu accesibile, în timpul lucrărilor de reparații etc. Nu modifică structura materialelor care se îmbină, dar rezistența de contact este mare și rezistența la căldură și fiabilitatea sunt scăzute.

Alegerea unei metode e. Cu. determinat de proiectarea unității de contact, materialul pieselor, cerințele de calitate, productivitate și fabricabilitate.

https://pandia.ru/text/78/545/images/image033_15.jpg" width="528" height="407 src=">

(scoate valul separat)

Plăci cu circuite imprimate

https://pandia.ru/text/78/545/images/image035_14.jpg" width="387" height="250 src=">

https://pandia.ru/text/78/545/images/image037_15.jpg" width="492" height="369 src=">

https://pandia.ru/text/78/545/images/image039_15.jpg" width="492" height="194 src=">

https://pandia.ru/text/78/545/images/image041_13.jpg" width="563" height="276 src=">

Asamblarea modulelor pe plăci de circuite imprimate

PP sunt elementele principale care formează modulele. Pe ele sunt plasate ERE, MS, unități de comutare etc.. Numărul de MS și ERE pe PP este în majoritatea cazurilor de zeci sau sute de bucăți.

Tipuri de instalare:

Pin (axial)

Planar

· Superficial

Metode de instalare în funcție de tipul de produs:

· Mecanizat

· Semi-automat

Automat

Operațiuni de bază, indiferent de tipul de producție:

· Control de intrare

· Set complet de elemente

· Pregatirea elementelor pentru instalare

Montarea elementelor pe placă și fixare

· Protecția și controlul modulului finit

Control de intrare

Control de intrare - verificări TP ale produselor de energie electrică, circuitelor integrate și software-ului care sosesc la uzina de consum în funcție de parametrii care determină performanța și fiabilitatea acestora înainte de utilizare în producție. Necesitatea este cauzată de lipsa de încredere a controlului producției de către producător, impacturi în timpul transportului și depozitării. Costurile sunt semnificativ mai mici decât la testarea și repararea plăcilor, unităților și echipamentelor asamblate în general.

Toate componentele sunt supuse unor teste, a căror anvergură și condiții sunt stabilite pentru fiecare tip de produs în funcție de calitatea reală a acestui produs, determinată prin analiză statistică. Date și cerințe pentru produsul finit.

Posibile operațiuni VK:

· Verificarea aspectului

· Controlul selectiv al dimensiunilor generale, de instalare și de conectare

· Verificarea proprietatilor tehnologice (sudabilitate, sudabilitate)

· Antrenament termic electric (o săptămână la o temperatură crescută a mediului de lucru)

· Verificarea parametrilor electrici statici la diferite temperaturi

· Verificarea parametrilor dinamici în condiții climatice normale

· Control funcțional la temperaturi normale și ridicate

Echipamente ERE

Pentru ridicarea automată se folosesc reviste de depozitare programabile, unde celulele cu elemente sunt amplasate pe rafturi atașate transportorului. Pentru încărcarea și descărcarea elementelor sunt folosite ferestre speciale; mișcarea transportorului este controlată de la terminalele din apropierea ferestrelor. Pentru ridicarea elementelor, se folosește o alarmă de lampă în cazul ridicării manuale și a tabelelor de coordonate programabile atunci când se utilizează manipulatoare. În acest caz, ERE sunt plasate în containere de tip matrice.

Pentru mesele de instalare, transportoarele sau dispozitivele carusel sunt utilizate pentru alimentarea elementelor.

Pentru mașinile de asamblare, elementele sunt instalate pe o bandă sau în casete cu un anumit pas.

Pentru ERE bucăți, se folosesc buncăre vibrante, unde, datorită caracteristicilor diferite de greutate și dimensiune ale ERE-urilor, secvența de ieșire a acestora poate fi selectată folosind frecvența de oscilație.

Pregătirea pentru instalare

Include:

· Îndreptare

· Turnare

· Tunderea

· Coatorie

Metode: ștanțare după o formă dată cu tăiere simultană, mașini carusel pentru operații secvențiale.

https://pandia.ru/text/78/545/images/image043_13.jpg" width="276" height="237 src=">

https://pandia.ru/text/78/545/images/image045_12.jpg" width="271" height="232 src=">

Fixarea ERE

https://pandia.ru/text/78/545/images/image047_11.jpg" width="522" height="317 src=">

Ajustarea și testarea REA

Operații de reglare și reglare (RNO)

RNO– un set de lucrări de aducere a parametrilor EA la valori care îndeplinesc cerințele specificațiilor tehnice (TS) și normale. Conceput pentru a elimina erorile introduse în procesele de fabricație și asamblare, precum și caracteristicile neideale ale componentelor electrice finite. Efectuarea RNO face posibilă reducerea semnificativă a cerințelor pentru acuratețea proceselor tehnologice și a energiei electrice utilizate și, prin urmare, reducerea costului produsului finit.

Lucrările efectuate în RNO pot include configurarea sistemelor rezonante, împerecherea parametrilor electrici și cinematici ai unităților individuale și a tuturor echipamentelor în ansamblu, setarea modurilor unităților individuale, reglarea elementelor individuale etc. Natura și volumul RNO este determinată de tipul și volumul producției, precum și echipamentele TP.

Când se efectuează RNO, sarcina de a minimiza costurile cu forța de muncă și timpul este importantă. Metode de rezolvare:

· Dezvoltarea metodologiei de realizare a RNO

· Automatizarea RNO

· Circuite speciale și soluții de proiectare

Există ajustări operaționale și din fabrică. În timpul producției pilot, procesul de ajustare poate fi însoțit de o modificare parțială a designului și designului eșantionului. În producția în serie și în masă, RNO-urile sunt împărțite în operații simple care prevăd obținerea unuia sau mai multor parametri legați unul de celălalt. Reglajul se efectuează pe instalații specializate.

Metode de ajustare EA:

· Prin instrumente de măsură

· Comparație cu un eșantion sau standard (metoda de copiere electrică)

Etapele ajustării EA:

· Agitarea pe un suport de vibrații pentru a identifica conexiunile slăbite și pentru a îndepărta obiectele străine

· Verificarea instalării corecte folosind hărți sau tabele speciale

· Verificarea modurilor de funcționare ale circuitelor integrate și ale sub-dispozitivelor folosind carduri de calibrare electrică

· Verificarea funcționării dispozitivului în ansamblu

Ajustare

Documentația utilizată este determinată de tipul de producție și de complexitatea produsului. Într-o singură producție, este posibil să se efectueze ajustări în funcție de circuitul electric, ținând cont de cerințele caietului de sarcini. În producția în serie și în masă, o instrucțiune tehnologică specială este cel mai adesea creată cu o descriere a echipamentului necesar, a metodelor și a secvenței de reglare. Pentru dispozitive destul de simple, este permisă utilizarea unei hărți tehnologice.

teste REA

Testarea EA este o determinare experimentală sub diferite influențe ale caracteristicilor cantitative și calitative ale produselor în timpul funcționării lor. În acest caz, atât produsele testate în sine, cât și impacturile pot fi simulate. Obiectivele testului sunt diferite la diferite etape de proiectare și fabricare a EA. Obiective de bază:

· selectarea designului optim și a soluțiilor tehnologice la crearea de noi produse;

· finisarea produselor la nivelul de calitate cerut;

· evaluarea obiectivă a calității produselor atunci când sunt puse în producție, în timpul procesului de producție și în timpul întreținerii;

· garantarea calitatii produselor in timpul comertului international.

Testele servesc ca un mijloc eficient de îmbunătățire a calității, deoarece ne permit să identificăm:

· deficiențe în tehnologia de proiectare și fabricație a EA, care duc la neîndeplinirea funcțiilor specificate în condiții de funcționare;

· abateri de la designul ales sau tehnologia adoptată admise în producție;

· defecte aleatorii ascunse ale materialelor și elementelor structurale care nu pot fi detectate prin metodele existente de control tehnic;

· rezerve pentru îmbunătățirea calității și fiabilității designului dezvoltat și a versiunii tehnologice a produsului.

Pe baza rezultatelor testării produselor în producție, dezvoltatorul EA determină motivele scăderii calității. Dacă aceste motive nu pot fi stabilite, metodele și mijloacele de monitorizare a produselor și procesele tehnologice pentru fabricarea lor sunt îmbunătățite.

Pentru a îmbunătăți calitatea EA produsă, se efectuează teste preliminare la operațiunile finale ale procesului lor de producție, făcând posibilă identificarea produselor cu defecte ascunse. Modurile acestor teste sunt alese astfel încât să asigure defecțiuni ale produselor care conțin defecte ascunse și, în același timp, să nu epuizeze durata de viață a acelor produse care nu conțin defecte care cauzează defecțiuni în timpul funcționării. Aceste teste sunt adesea numite pregătire tehnologică(antrenament cu curent termic, antrenament electric, antrenament cu ciclu termic etc.).

Documentație:

Program de testare. Stabilit:

· Informații despre obiectul de testat

· Parametrii de măsurat

· Criterii de acceptabilitate și eșec

· Domeniul de aplicare și metodele de testare

· Lucru necesar

Procedura de testare:

Metodă, mijloace și condiții de testare

· Algoritmi pentru efectuarea de operații pentru a determina caracteristicile individuale ale unui obiect

· Formulare de transmitere a informațiilor

Metodă de evaluare a acurateței și fiabilității rezultatelor

· Cerințe HSE

Programul și metodele de testare sunt determinate de tipul și scopul specific al EA, precum și de condițiile de funcționare. Pentru controlul calității și acceptării produselor se stabilesc principalele categorii de teste de control specificate în specificațiile tehnice: acceptare, periodice și standard.

Fiecare categorie de încercări poate include mai multe tipuri de încercări (electrice, mecanice, climatice, de fiabilitate etc.) și tipuri de control (vizual, instrumental etc.). În funcție de caracteristicile de funcționare și scopul produselor, precum și de specificul producției lor, unele tipuri de teste sunt împărțite în categorii separate de teste (fiabilitatea - fiabilitate, durabilitate, depozitare etc.). Tipurile de testare și control, succesiunea conduitei, parametrii verificați și valorile acestora sunt stabilite în specificații (standarde, programe, metode etc.).

În timpul testării, controlul continuu sau selectiv este utilizat conform specificațiilor și planului de control. Rezultatele testelor sunt considerate negative dacă se constată că produsul nu respectă cel puțin o cerință din specificațiile tehnice pentru categoria de testare care se efectuează. Echipamentele de testare, măsurare și control utilizate, precum și tehnicile de măsurare, trebuie să respecte cerințele suportului metrologic. Este interzisă utilizarea instrumentelor de testare care nu au trecut certificarea metrologică.

Teste de acceptare (APT). Aceste teste sunt efectuate pentru controlul produsului pentru conformitatea cu cerințele specificațiilor stabilite pentru această categorie de încercări. Produsele sunt prezentate individual pentru PSI. Testarea și acceptarea sunt efectuate de către un reprezentant al clientului în prezența unui reprezentant al departamentului de control tehnic (QC) al producătorului în domeniul de aplicare și secvența prevăzute în specificațiile tehnice ale produsului. Producătorul informează reprezentantul clientului despre pregătirea produsului pentru PSI printr-o notificare emisă în modul prescris. Notificarea este insotita de protocoale de pregatire tehnologica si teste de prezentare efectuate in forma adoptata de producator.

Compoziția și succesiunea testării pot fi modificate de comun acord cu reprezentantul clientului. Produsele care au trecut testele, completate și ambalate în conformitate cu specificațiile sunt considerate acceptate.

Testare periodică. Astfel de teste sunt efectuate în scopul: controlului periodic al calității produselor; monitorizarea stabilității TP în perioada dintre teste; confirmarea posibilității de a continua fabricarea produselor conform proiectării și documentației tehnologice actuale, caietul de sarcini și acceptare. Datele calendarului de testare sunt stabilite într-un program întocmit de producător cu participarea unui reprezentant al clienților. Un produs este supus unor teste periodice anual. Rezultatele testelor sunt documentate intr-un proces verbal, la care se ataseaza un protocol realizat in forma adoptata de producator.

Compoziția și succesiunea testării pot fi modificate de comun acord cu reprezentantul clientului.

Dacă produsul a trecut testele periodice, atunci producția sa continuă până la următoarea perioadă de testare. Daca produsul nu trece testele periodice, atunci acceptarea produselor si expedierea produselor acceptate sunt suspendate pana la eliminarea cauzelor defectelor si obtinerea rezultatelor pozitive ale testelor repetate.

Teste de tip efectuate pentru produsele de producție intermitentă (producție intermitentă unică și la scară mică) pentru a evalua eficacitatea și fezabilitatea modificărilor propuse la produs sau la tehnologia de fabricație a acestuia, care pot modifica caracteristicile tehnice și alte caracteristici ale produsului și funcționarea acestuia. Se efectuează teste pe produse la care s-au făcut modificările propuse, conform programului și metodologiei încercărilor necesare din testările de recepție și periodice.

Dacă eficacitatea și fezabilitatea modificărilor propuse sunt confirmate de rezultatele testelor de tip, atunci acestea sunt incluse în documentația relevantă pentru produs, în conformitate cu cerințele standardelor de stat.

Teste de prezentare (PT).Înainte de prezentarea produselor pentru testare și acceptare către reprezentantul clientului, departamentul de control al calității efectuează teste preliminare ale produselor finite. Astfel de teste sunt efectuate pentru a controla produsele pentru conformitatea cu cerințele specificațiilor și pregătirea pentru prezentare către client. De regulă, acestea sunt efectuate în măsura nu mai puțin de teste de acceptare, dar planurile de control și standardele pentru parametrii testați pot fi setate mai stricte.

Documente de bază de testare:

Testele sunt selectate pe baza parametrilor necesari și a indicatorilor economici ai metodelor de testare.

Testele pentru influența factorilor externi sunt efectuate folosind metodele specificate în ST IEC 68-2.

CERINȚE TEHNICE PENTRU INSTALARE
CONECTOARE A și RP

GOST 23588-79

EDITURA IPC DE STANDARDE

Data introducerii 01.07.80

1. Prezentul standard se aplică instalațiilor electrice (denumite în continuare instalație) de echipamente și dispozitive radio-electronice.

Standardul stabilește cerințe pentru instalarea pieselor de instrumente ale conectorilor electrici A și RP.

Termenii utilizați în standard corespund GOST 21962 și GOST 14312.

2. Instalarea conectorilor A și RP trebuie efectuată în conformitate cu cerințele acestui standard, documentația de reglementare (ND), proiectarea și documentația tehnologică aprobată în modul prescris.

3. Instalarea conectorilor de același tip în produs trebuie să fie identică.

4. Pentru a asigura o instalare identică a conectorilor, trebuie realizată o mostră de instalare de control aprobată în modul prescris.

Pentru produsele prototip, mostrele de control al instalării nu sunt instalate.

5. Cerințele pentru instalarea pieselor de instrument ale conectorilor A și RP, stabilite prin prezentul standard, trebuie specificate în documentația de proiectare.

Exemplu: „Cerințe tehnice pentru instalarea electrică a pieselor de instrument ale conectorilor A conform GOST 23588.”

6. În proiectarea și documentația tehnologică trebuie indicate cerințe suplimentare pentru instalarea conectorilor care nu îi reduc calitatea.

7. Aria secțiunii transversale a firelor furnizate părților de contact (denumite în continuare contact) ale conectorilor A și RP nu trebuie să depășească aria secțiunii transversale stabilite în specificațiile tehnice pentru anumite tipuri de conectori.

8. Dacă este necesar să lipiți mai multe fire de o secțiune transversală mai mică într-o gaură din contactul conectorului, atunci miezurile tuturor firelor trebuie să fie răsucite împreună, iar diametrul total al firelor cositorite trebuie să fie mai mic decât diametrul orificiul corespunzător din contactul conectorului.

9. Lungimea părții lipite a firului care intră în orificiul din partea de fixare a contactului trebuie să fie egală cu lungimea părții de montare a cavității interne a contactului.

10. Introducerea unui fir cu o secțiune transversală de până la 0,75 mm 2 în contactul conectorului A trebuie să respecte desenul. 1, 2. În acest caz, nu puneți tuburi pe partea de fixare a conectorilor A.

11. Introducerea unuia sau mai multor fire cu o suprafață totală a secțiunii transversale de la 0,75 la 2,50 mm 2 în contactul conectorului A fără un jumper trebuie să fie conformă cu desenul. 3, cu un jumper – la naiba. 4.

12. Cablajul firelor în contactul conectorului RP trebuie să corespundă desenelor. 5, 6.

13. Când diametrul interior al tijei de contact este mai mare de 2,0 mm, precum și pentru firele cu izolație din polietilenă, expunerea firului de la izolație nu trebuie să fie mai mare de 3,0 mm.

14. Contactele de rezervă din conector sunt sigilate cu bucăți de sârmă de la una dintre mărcile utilizate pentru instalare. Lungimea recomandată a firului este de 40 - 100 mm.

1 - lipire; 2 - trăit; 3 - tub izolator; 4 - firul; 5 - conector tip RP-15

1 - firul; 2 - trăit; 3 - contact conector tip RP-14

Necesitatea sigilării contactelor de rezervă este determinată de elaboratorul documentației tehnice.

(Ediție schimbată, amendamentul nr. 1).

15. Contactele de rezervă nu trebuie sigilate în conectori care sunt umpluți cu material de etanșare sau funcționează pentru o perioadă scurtă de timp (până la 15 minute o dată) atunci când sunt expuși la vibrații care îndeplinesc specificațiile pentru conectori.

16. Capetele firelor de rezervă trebuie sigilate într-un cablaj comun, în conformitate cu desenul. 7 - 10.

17. La instalarea conectorilor nu este permisă folosirea de fire al căror diametru exterior de-a lungul izolației, împreună cu tubul izolator așezat pe fir, este mai mare decât distanța dintre axele contactelor din conector.

18. Firele încorporate în conectori trebuie să fie fixate pe corpul conectorului.

Când instalați un conector de tip RP-14, fiecare fir lipit în contact trebuie fixat separat.

1 - garou; 2 - banda izolatoare; 3 - fire de rezervă

1 - garou; 2 - bandaj cu fir; 3 - conductă; 4 - firul

1 - firul; 2 - bandaj de fir

1 - firul; 2 - conductă

19. Îndreptarea firelor după lipire nu este permisă.

20. Firele cablajului trebuie conectate de-a lungul șirurilor de contacte ale conectorului în conformitate cu desenul. 11, 12, în acest caz este permisă încrucișarea firelor individuale.

21. Jumperele din conector, realizate cu firul de instalare, ar trebui să fie încadrate în cablaj. Buclele jumper trebuie aranjate în trepte. Lungimea buclei jumper în acest caz nu trebuie să depășească 100 mm de la fixarea hamului la conector.

Necesitatea introducerii jumperilor de buclă în cablaj este determinată de dezvoltatorul documentației de proiectare.

22. Dacă există un număr mare de jumperi în conector și un număr mic de circuite (până la 10 circuite), jumperii trebuie introduși treptat în cilindrul cablajului. Lungimea părții săritorului din țeava hamului nu trebuie să depășească 100 mm.

23. Firele la contactele conectorului trebuie să se potrivească liber, fără tensiune, să fie îndreptate și să aibă o rezervă de lungime pentru o re-lidurare. La umplerea cu compus, este posibil să nu existe nicio rezervă.

24. Firele ar trebui să fie îndepărtate de izolație la o lungime de 10 - 12 mm.

25. Firele de sârmă trebuie răsucite spre strat, cositorite și tăiate la dimensiune.

26. Când încorporați fire ecranate în conectori, tăiate în conformitate cu GOST 23585, nu este permis ca împletirea ecranelor acestor fire să intre în tuburile izolatoare plasate pe contactele conectorilor.

27. Înainte de lipire, capetele firelor cablajului trebuie înfiletate în orificiul unui șablon special (simulatorul câmpului de contact al conectorului) pentru a preveni încrucișarea firelor în zona de instalare.

28. Înainte de a lipi în contactele conectorilor, pe fire trebuie să se pună tuburi izolatoare cu un diametru care să asigure o fixare strânsă după lipire pe contact și (sau) fire(uri).

Dacă conectorii urmează să fie înghițiți sau încapsulați, există două opțiuni:

a) cu tuburi;

b) fără tuburi.

(Ediție schimbată, amendamentul nr. 2).

29. Lungimea tuburilor izolatoare plasate pe contactele conectorilor trebuie sa fie de 10 - 12 mm.

1 - conector; 2 - garou

1 - conductă

30. În timpul instalării, conectorul trebuie instalat într-o poziție care să împiedice curgerea fluxului în conector, astfel încât partea tăiată a contactelor să fie îndreptată către electrician.

31. Lipirea firelor la conector trebuie făcută în rânduri de contacte, începând din rândul de jos în direcția de la stânga la dreapta.

32. În starea dezmembrată, partea de contact a conectorului trebuie acoperită cu un capac tehnologic.

33. Când lipiți miezurile de sârmă în conectori, puterea fierului de lipit trebuie selectată în conformitate cu instrucțiunile din RD pentru conectori.

34. Timpul pentru lipirea miezurilor de sârmă în contactele conectorului este stabilit în conformitate cu instrucțiunile din ND pentru conectori.

33, 34. (Ediție schimbată, amendamentul nr. 2).

35. Timpul pentru lipirea firului în contactul conectorului de tip RP-14 nu trebuie să fie mai mare de 3 s.

36. Lipirea în conectorii RP trebuie făcută astfel încât conturul firelor de sârmă lipit să fie vizibil sub lipit.

37. Suprafața lipită a conexiunilor de montare trebuie să fie lucioasă sau mată, fără pete întunecate, fisuri, găuri, umflături ascuțite și incluziuni străine. Lipirea trebuie să umple îmbinarea din toate părțile, umplând fisurile și golurile dintre firele de sârmă și contacte, cu ușoare depuneri de lipire pe suprafața exterioară a contactului.

Cantitatea de lipit necesară pentru lipire ar trebui să fie redusă la minimum.

Calitatea lipirii conectorilor trebuie verificată după lipirea fiecărui rând de contacte.

38. La efectuarea montajului, învelișul de protecție al pieselor conectorului, precum și învelișul pieselor pe care sunt montați conectorii, nu trebuie deteriorat.

39. La finalizarea instalării, conectorii trebuie curățați de materiale reziduale de instalare și murdărie.

Cerința nu se aplică instalării care utilizează fluxuri care nu necesită curățare.

40. Calitatea lipirii conectorilor este verificată în timpul controlului interoperațional înainte de a pune tuburi izolatoare pe contacte.

41. După instalare și verificarea calității lipirii, tuburile izolatoare trebuie împinse pe contacte până când ating izolatorul conectorului.

42. Testarea conectorilor trebuie făcută folosind o parte tehnologică de împerechere.

DATE INFORMAȚII

1. DEZVOLTAT ȘI INTRODUS de Ministerul Ingineriei Mecanice Generale al URSS

2. APROBAT SI INTRAT IN VIGOARE prin Rezolutia Comitetului de Stat al URSS pentru Standarde din 26 aprilie 1979 Nr. 1534

3. DOCUMENTE REGLEMENTARE ŞI TEHNICE DE REFERINŢĂ

Instalatie electrica radio-electronica
echipamente si dispozitive

CERINȚE GENERALE DE VOLUM
INSTALARE PRODUSE ELECTRONICE
INGINERIE SI ELECTRICA

CONSILIUL INTERSTATAL
PRIVIND STANDARDIZARE, METROLOGIE ȘI CERTIFICARE

Minsk

Prefaţă

1 DEZVOLTAT de Institutul Tehnologic de Cercetare Științifică de Inginerie a Instrumentelor al Ministerului Industriei de Mașini al Ucrainei

INTRODUS de Comitetul de Stat al Ucrainei pentru Standardizare, Metrologie și Certificare

2 ADOPTAT de Consiliul Interstatal de Standardizare, Metrologie si Certificare (Protocolul nr. 9 din 12 aprilie 1996)

Numele statului	Denumirea organismului național de standardizare
Republica Azerbaidjan	Azgosstandart
Republica Armenia	Armgosstandard
Republica Belarus	Standard de stat al Republicii Belarus
Republica Kazahstan	Gosstandart al Republicii Kazahstan
Republica Kârgâzstan	standard kârgâz
Republica Moldova	Moldovastandard
Federația Rusă	Gosstandart al Rusiei
Republica Tadjikistan	Tajikgosstandart
Turkmenistan	Inspectoratul principal de stat „Turkmenstandartlary”
	Standardul de stat al Ucrainei

3 Prin Decretul Comitetului de Stat al Federației Ruse pentru Standardizare și Metrologie din 15 februarie 2001, nr. 71-st, standardul interstatal GOST 23592-96 a fost pus în aplicare direct ca standard de stat al Federației Ruse de la 1 iulie. , 2001.

4 ÎN LOC GOST 23592-79

GOST 23592-96

STANDARD INTERSTATAL

Instalarea echipamentelor și dispozitivelor electrice radio-electronice

CERINȚE GENERALE PENTRU INSTALAREA 3D A PRODUSELOR DE ECHIPAMENTE ELECTRONICE ȘI ELECTRONICE

Cablaje electrice ale echipamentelor și dispozitivelor radio-electronice. Cerințe generale pentru cablarea tridimensională a dispozitivelor electronice și electrice

Data introducerii 2001-07-01

1 domeniu de utilizare

Acest standard se aplică instalațiilor electrice (denumite în continuare instalație) efectuate în interiorul echipamentelor, instrumentelor și dispozitivelor electronice (denumite în continuare echipamente) folosind produse prin cablu (sârme, cabluri, cablaje etc.).

Standardul stabilește cerințe generale care sunt obligatorii, cu excepția cerințelor 4.6.2 , 4.6.6, în timpul elaborării documentației tehnice, producției și recepției echipamentelor.

Standardul nu se aplică cablajului tipărit.

2 Referințe normative

4 Cerințe tehnice

4.1 Cerințe tehnice generale

4.1.1 Instalarea elementelor de echipament trebuie efectuată în conformitate cu cerințele acestui standard conform documentației de reglementare (denumită în continuare - ND) pentru echipamente de un anumit tip și documentație de proiectare (CD), aprobată în modul prescris.

4.1.2 Cerințele pentru tăierea și fixarea miezurilor de sârmă de instalare trebuie să respecte GOST 23587.

4.1.3 Cerințele pentru tăierea și conectarea scuturilor de sârmă trebuie să respecte GOST 23585.

4.1.4 Cerințele pentru hamuri trebuie să respecte GOST 23586.

4.1.5 Marcarea firelor și a produselor electronice (IEP) trebuie să respecte cerințele GOST 23594.

4.1.6 Marcajele aplicate în conformitate cu documentația de proiectare pe șasiu și IET trebuie să fie clare și ușor de citit.

4.1.7 Instalarea trebuie să asigure funcționarea echipamentului sub influența factorilor externi asupra acestuia GOST 15150și GOST 25467.

4.1.8 Instalațiile de producție pentru asamblare și instalare trebuie să îndeplinească cerințele GOST 12.1.005și standardele tehnologice și sanitare actuale.

4.1.9 Cerințele tehnice pentru instalarea echipamentelor trebuie să fie indicate în documentația de proiectare cu referire la acest standard.

„Cerințe tehnice pentru instalare - conform GOST 23592-96”

4.1.10 IET, firele, materialele și componentele utilizate în timpul instalării trebuie să respecte cerințele standardelor și ale altor documente normative privind acestea și să fie permise pentru utilizare.

4.1.11 Proiectarea și instalarea echipamentului trebuie să ofere acces la elementele acestuia în scopul inspecției, testării, înlocuirii și conectării echipamentelor de control.

Părțile mobile ale unităților nu trebuie să atingă firele. Distanțele dintre ele sunt specificate în documentația de proiectare.

4.1.12 În timpul instalării, trebuie luate următoarele măsuri de proiectare pentru a reduce influența unor circuite asupra altora:

Lungimea firelor de instalare a circuitelor de înaltă frecvență și impuls trebuie să fie minimă, pentru care elementele circuitelor de înaltă frecvență conectate între ele ar trebui să fie situate în imediata apropiere, iar conexiunile dintre astfel de elemente ar trebui să fie cele mai scurte;

Firele individuale care sunt cele mai susceptibile la interferențe sau le creează ele însele trebuie să fie ecranate sau răsucite;

Firele neecranate ale circuitelor de înaltă frecvență, atunci când le traversează, trebuie plasate, dacă este posibil, la un unghi apropiat de 90°. Atunci când sunt aranjate în paralel, astfel de fire ar trebui să fie cât mai departe posibil unul de celălalt, separate printr-un ecran sau un grup.

Cerințele acestui paragraf trebuie specificate în documentația de proiectare.

4.1.13 Distanța dintre suprafețele neizolate purtătoare de curent ale echipamentului trebuie să fie de cel puțin 2,0 mm.

Distanța dintre suprafețele conductoare neizolate în timpul instalării trebuie să fie de cel puțin 1,0 mm. Această distanță poate fi redusă la 0,4 mm dacă aceste suprafețe sunt acoperite cu lacuri sau compuși electroizolant.

4.2 Cerințe pentru instalarea firelor, cablajelor și cablurilor

4.2.1 Aria secțiunii transversale a firelor de instalare trebuie să corespundă curentului de sarcină și căderii de tensiune admisibile și să aibă rezistența mecanică și electrică necesară.

Este de preferat să folosiți fire cu izolație rezistentă la adezivi, lacuri rezistente la umiditate și solvenți, precum și la influența factorilor externi (temperatură, umiditate, efecte ionizante).

4.2.2 Nu este permisă utilizarea firelor de instalare cu izolația deteriorată, tăieturi în miezul firului și alte defecte care le reduc rezistența mecanică și electrică.

Nu sunt permise deformarea și deteriorarea izolației firelor în momentul prinderii cu unealta și prezența bavurilor pe conductorii purtători de curent.

4.2.3 Firele goale utilizate în timpul instalării trebuie să aibă un strat anticoroziv.

4.2.4 Raza minimă de îndoire a firelor nu trebuie să fie mai mică decât valoarea specificată în specificațiile pentru acestea. În absența unor astfel de instrucțiuni, raza de îndoire trebuie să fie de cel puțin două ori diametrul exterior.

4.2.5 Firele de instalare, cablajele și cablurile trebuie să fie atașate la elementele structurale și nu trebuie să fie amplasate pe muchii și muchii ascuțite ale șasiului, componentelor și echipamentelor. Dacă acest lucru nu este posibil, este permisă așezarea firelor, cablajelor și cablurilor pe nervurile și marginile șasiului, cu condiția să se ia măsuri pentru a proteja firele, cablajele și cablurile împotriva deteriorării (învelire cu benzi, folosind garnituri izolante, tuburi). ).

4.2.6 Conectarea firelor între ele, precum și firele cu terminale IET și terminale IET între ele, trebuie să se facă folosind părți de contact.

4.2.7 Firele de instalare și cablurile plate la îmbinări trebuie să fie asigurate mecanic înainte de lipire.

4.2.8 Suprafața totală a secțiunii transversale a firelor și bornelor IET conectate la părțile de contact nu trebuie să depășească cea mai mică suprafață a secțiunii transversale a părții de contact.

4.2.9 Cablurile, cablurile sau firele individuale deplasate în timpul funcționării trebuie să fie realizate din fire flexibile, cum ar fi MGShV, MS16-13 etc. și nu trebuie să atingă părțile fixe ale dispozitivelor.

4.2.10 Dacă cablul flexibil conține fire ecranate, atunci toate ecranele trebuie să fie lipite împreună și conectate la contactul de masă, dacă nu se specifică altfel în documentația de proiectare.

4.2.11 Instalarea conductorilor purtători de curent ai firelor panglică trebuie efectuată numai cu o poziție fixă a firului panglică.

4.2.12 Planul de tăiere al piesei de prelucrat cablu trebuie să fie perpendicular pe axa conductorilor purtători de curent.

4.2.13 Atunci când se îndepărtează izolația de pe firele de bandă cu miezuri pline, răsucirea firelor trebuie păstrată.

4.3 Cerințe pentru instalarea echipamentelor electrice

4.3.1 În timpul instalării echipamentelor, trebuie luate măsuri pentru protejarea dispozitivelor semiconductoare de efectele electricității statice în conformitate cu documentul de reglementare pentru un anumit produs.

4.3.2 Cablurile, cablurile și terminalele IET, dacă este necesar, trebuie îndreptate înainte de instalare, în conformitate cu cerințele RD.

4.3.3 La îndreptarea cablurilor IET, este necesar să se asigure că o secțiune a cablului cu o lungime de cel puțin 1,0 mm față de corp este imobilă.

4.3.4 Conductoarele IET trebuie formate astfel încât în punctul de ieșire din carcasă (izolator) conductorul să nu sufere forțe mecanice care depășesc valorile stabilite de ND pe IET.

4.3.5 La îndreptarea, turnarea, instalarea și fixarea IET nu este permisă deteriorarea învelișului terminalelor, cu excepția urmelor (amprentelor) sculei, care nu încalcă acoperirea acestora (expunerea materialului de bază) și nu reduce rezistența mecanică.

4.3.6 Formarea terminalelor IET (dacă nu există cerințe privind distanța de la corpul IET la centrul razei de îndoire a terminalului până la raza de îndoire în standardele de stat și condițiile tehnice pentru acestea) trebuie făcută cu următoarele dimensiuni :

a) distanța de la corpul IET la centrul razei de îndoire terminală, mm, nu mai puțin:
1) pentru dispozitivele semiconductoare.................................................. ......................................................
2) pentru rezistențe și condensatoare cu un diametru (grosime) plumbului de până la 1 mm inclusiv............................. ................................................... ........................................................
3) pentru rezistențe și condensatoare cu un diametru (grosime) plumbului mai mare de 1 mm.............
4) pentru sufocare.................................................. ............................................................. ........... ...........................
b) raza de îndoire, mm, nu mai puțin:
1) cu un diametru (grosime) cablului de până la 0,5 mm inclusiv.................................. ............. ..........
2) peste 0,5 până la 1,0 mm inclusiv.................................. .......................................................... .......
3) cu un diametru (grosime) plumbului de peste 1,0 până la 1,5 mm inclusiv................................. ..
4) cu un diametru (grosime) al ieșirii peste 1,5 m.................................. ................ ................................	1,0-1,5 diametru de ieșire

4.3.7 Când densitatea de instalare crește și IEP-ul este amplasat aproape de șasiu, pe carcasele și bornele IEP-ului trebuie amplasate tuburi electroizolante, ceea ce trebuie reflectat în documentația de proiectare. În acest caz, trebuie menținut regimul de temperatură acceptabil pentru IET.

4.3.8 Diametrul interior al tubului electroizolant trebuie ales astfel încât să se asigure o fixare strânsă pe corpul IET. Lungimea tubului trebuie să depășească lungimea corpului IET cu 0,5-1,0 mm pe fiecare parte.

4.3.9 IET trebuie atașat mecanic de partea de contact cu lipire ulterioară și, dacă este necesar, suplimentar folosind cleme, capse, suporturi, umplere cu compus și instalare cu lipici.

4.3.10 Metoda de fixare suplimentară a IEP este selectată în funcție de cerințele specificațiilor pentru IEP, de greutatea, caracteristicile dimensionale și de proiectare ale acestora, precum și de condițiile de funcționare ale echipamentului și este indicată în documentația de proiectare.

4.3.11 Fixarea mecanică a terminalelor IET trebuie efectuată efectuând cel puțin o rotație în jurul părții de contact, barei colectoare sau prin introducerea unui contact plat în orificiu cu o comprimare strânsă a terminalului. Îndoirea părții de contact nu este permisă.

4.3.12 Terminalele și firele IET trebuie să se potrivească liber în orificiile de montare fără forță folosind nituri, cu îndoirea ulterioară obligatorie a terminalului și a firului.

4.3.13 Numărul de terminale IET (inclusiv miezuri de sârmă) atașate la partea de contact trebuie determinat în funcție de lungimea contactului, diametrele terminalelor IET (firelor) și rezistența mecanică a părții de contact. Numărul lor nu trebuie să fie mai mare de patru.

4.3.14 Distanța de la capătul contactului cilindric până la borna fixă a firului IET trebuie să fie de cel puțin 0,5 mm. Distanța de la placă la terminalul cilindric fix al firului trebuie să fie de cel puțin 1,0 mm, iar până la terminalul plat - cel puțin 0,5 mm.

4.3.15 Fiecare terminal IET și miez de sârmă trebuie fixate separat de partea de contact. Nu este permisă răsucirea bornelor IET, a firelor între ele și a bornelor IET cu miezuri de sârmă.

4.3.16 Terminalele IET, selectate la instalarea și reglarea dispozitivului, trebuie să fie lipite fără fixare mecanică pe toată lungimea lor. După selectarea IET, cablurile acestuia trebuie turnate și fixate mecanic pe partea de contact.

4.3.17 Bornele libere ale releelor și transformatoarelor nu pot fi utilizate ca părți de contact.

4.4 Cerințe pentru instalarea conectorilor

4.4.1 Instalarea cablurilor în conectori nu trebuie să modifice forța de articulare și separare a ștecherului cu priza mai mult decât este permisă de documentul de reglementare (ND) pentru tipul de conector lipsă. Instalarea conectorilor cu contacte plutitoare, precum și umplerea conectorilor cu materiale de etanșare trebuie efectuate cu partea tehnologică de împerechere a conectorilor, dacă nu se specifică altfel în RD.

4.4.2 Tijele de contact ale conectorilor pentru instalare volumetrică trebuie să asigure o conexiune puternică la fire folosind una dintre următoarele metode: lipire, sertizare, înfăşurare. Metoda de instalare specifică și numărul de reliduri sunt indicate în RD.

4.4.3 Instalarea conectorilor, al căror design nu prevede fixarea firului de panglică, zona de lipit este umplută cu compus, trebuie efectuată într-un dispozitiv care fixează firul de panglică în raport cu conectorul.

4.4.4 Tijele de contact ale conectorilor pentru instalare volumetrică trebuie să permită conectarea firelor cu secțiunea transversală specificată în RD.

4.4.5 Conectorii care sosesc pentru instalare trebuie să fie neconservați.

4.4.6 În timpul lipirii conectorilor, trebuie luate măsuri pentru a preveni pătrunderea lipirii și a fluxului pe partea de contact a mufelor și pinii.

4.4.7 După verificarea calității lipirii, tijele de contact trebuie protejate cu tuburi izolante sau acoperite cu etanșant sau compus. Tuburile trebuie să protejeze simultan zonele expuse ale firelor și cablurilor, precum și tijele de contact. Nu este permisă deteriorarea tuburilor plasate pe tijele de contact și cleme.

4.5 Cerințe pentru conexiunile câmpului de lipit

4.5.1 Materialele utilizate în timpul instalării trebuie să îndeplinească, prin compoziția și calitatea lor, toate cerințele specificate în standardele de stat relevante.

4.5.2 Materialele utilizate trebuie să aibă certificate care să indice data fabricației, marca și data expirării.

4.5.3 Conductoarele conductoare trebuie să fie cositorite pe întreaga suprafață de lipit. Se admite o secțiune necositorită a miezului la o distanță de până la 1 mm de capătul izolației.

4.5.4 Nu este permisă deformarea miezurilor în punctul de tranziție de la secțiunea cositorită la cea necoasiită.

4.5.5 Suprafața cositorită a miezurilor conductoare și a conductorilor elementului trebuie să fie lucioasă sau mată. Nu este permisă prezența porilor și a căderii sub formă de proeminențe ascuțite.

4.5.6 Lipirea conexiunilor de instalare în echipament trebuie făcută după asamblarea mecanică și verificarea elementelor circuitului pentru conformitatea cu cerințele documentației de proiectare.

4.5.8 Partea de coadă a contactului conectorului trebuie să fie cositorită dacă nu a fost cositorită anterior.

4.5.9 Tijele de contact ale conectorilor, după expirarea perioadei de lipire garantată, trebuie supuse unei cositoriri preliminare la cald înainte de instalare.

4.5.10 Lipirea și fluxul pentru lipit trebuie selectate în funcție de materialele care se lipează, de încălzirea admisă a elementelor de instalare și de temperaturile de funcționare și indicate în documentația de proiectare.

Principalele lipituri ar trebui să fie POS 61 și POS 61M conform GOST 21930.

4.5.11 La flux, nu este permisă pătrunderea fluxului în IET pe părțile de contact ale conectorilor. Când lipiți celule și blocuri care au componente electrice desigilate în proiectarea lor, acestea ar trebui să fie plasate într-o poziție care să împiedice fluxul să curgă în componentele electrice și să ajungă pe suprafețele contactelor și conectorilor releului de contact.

Când se utilizează lipituri tubulare și paste de lipit, nu este necesar să se efectueze fluxuri suplimentare.

4.5.12 Tija fierului de lipit electric trebuie să fie curățată de depuneri de carbon, cositorită și să aibă o suprafață netedă, fără bavuri.

4.5.13 Forma tijei fierului de lipit electric și unghiul de ascuțire trebuie selectate în funcție de designul unității care este lipit.

4.5.14 Verificarea temperaturii tijei electrice a fierului de lipit trebuie efectuată de cel puțin două ori pe schimb: înainte de a începe lucrul și după o pauză cu un semn în documentul formularului stabilit la întreprindere, precum și la înlocuirea acestuia, ascuțirea sau schimbarea modului de lipire.

4.5.15 Temperatura de lipit trebuie să corespundă domeniului de activitate de temperatură a fluxului și lipirii și să nu depășească valorile maxime admise specificate în RD pentru elemente de anumite tipuri.

În absența unor astfel de instrucțiuni, temperatura vârfului de lipit ar trebui să fie pentru lipirea POS 61 și POS 61M de la 240 la 280 °C.

4.5.16 Timpul de lipire și cositorire a terminalelor IET nu trebuie să depășească valoarea specificată în RD pentru elemente de anumite tipuri. În absența unor astfel de restricții, durata procesului nu trebuie să fie mai mare de 5 s.

4.5.17 Distanța de la corpul IET la punctul de lipit (suprafața cositorită) al terminalului nu trebuie să fie mai mică decât valoarea specificată în RD pentru elemente de un anumit tip. În absența unor astfel de instrucțiuni, această valoare trebuie să fie de cel puțin 1 mm.

4.5.18 La efectuarea lipirii în trepte a îmbinărilor de asamblare, fiecare lipire ulterioară trebuie făcută cu lipire, a cărei temperatură de topire trebuie să fie cu 30-40°C mai mică decât temperatura de topire a lipitului utilizat pentru lipirea anterioară, sau cu aceeași lipirea, în timp ce deslipirea cusăturii formate anterior nu este permisă.

4.5.19 Îmbinările lipite nu trebuie să aibă crăpături, pori mari, proeminențe ascuțite, granule grosiere, fileuri convexe, slăbiri, formațiuni mari ca ac și dendritice sau punți de lipit. Lipirea ar trebui, dacă este posibil, să fie scheletică, de ex. Conturul știfturilor și firelor lipite ar trebui să fie vizibil sub lipit. Este permisă umplerea incompletă a găurilor cu un diametru mai mare de 3 mm.

Suprafața de lipit de-a lungul întregului perimetru al cusăturii lipite trebuie să fie continuă, netedă, lucioasă, fără pete întunecate sau incluziuni străine.

O suprafață mată sau lucioasă cu pete mate este permisă în îmbinările de lipit cu acoperiri cu argint, aur, nichel, staniu-bismut și cadmiu.

„Înverzirea” este permisă în apropierea punctelor de lipire și sub izolație pentru firele de cupru precum MGTF, MP 17-11 etc., care nu au acoperire.

4.5.20 Suprafața îmbinărilor de lipit trebuie curățată cu o cârpă fără scame sau o perie umezită cu alcool etilic sau un amestec fără alcool (alcool-benzină) într-un raport de 1:1. În acest caz, nefras C3-180/120 (BR-1 benzină) trebuie utilizat conform ND, alcool etilic conform GOST 18300.

Este permisă utilizarea altor materiale și metode de curățare care nu reduc calitatea conexiunilor.

Îmbinările de lipit trebuie curățate după fiecare lipire sau grup de lipiri.

Lichidul de curățare nu trebuie să pătrundă în componentele care curg din echipament.

4.6 Cerințe pentru metodele de instalare fără lipire

4.6.1 La instalarea utilizând metoda de înfășurare, se utilizează conexiuni nemodificate, modificate și cu bandă. Tipul de conexiune trebuie definit în cerințele tehnice ale desenului.

4.6.3 Când se efectuează instalarea prin înfășurare, firele dintre contactele pin trebuie așezate fără tensiune.

4.6.4 Când se efectuează instalarea prin împachetare, următoarele nu sunt permise:

Faceți legătura cu un fir îndreptat după derularea conexiunii;

Deformați conexiunile (strângeți, schimbați virajele etc.);

Suprapunerea se întoarce unul pe celălalt într-o conexiune.

4.6.5 Sfârșitul ultimei ture a conexiunii bobinate trebuie să se potrivească perfect pe știftul de contact.

4.6.7 Proeminența capătului firului sert la ieșirea din tija de contact nu trebuie să fie mai mare de 1,5 mm.

4.6.8 Suprafața tijei de contact după comprimare nu trebuie să prezinte fisuri, bavuri, margini ascuțite sau deteriorare a stratului de acoperire.

5 Cerințe de siguranță

5.1 În timpul instalării, cerințele trebuie îndeplinite GOST 12.1.004 , GOST 12.1.010 , GOST 12.2.007.0Și GOST 12.4.021.

5.2 Pentru a preveni șocurile electrice în timpul instalării, este necesară împământarea fiabilă a carcaselor transformatoarelor de alimentare, ventilatoarelor, sistemelor de ventilație și sculelor electrice.

Cablajul electric trebuie să aibă izolație de înaltă calitate. În timpul instalării, trebuie folosite fiare de lipit electrice și prize de tip închis cu o tensiune de funcționare de cel mult 36 V. Valoarea tensiunii trebuie să fie indicată pe prize.

5.3 Pentru a preveni incendiul în timpul instalării, trebuie luate următoarele măsuri:

Spațiile pentru depozitarea și distribuirea lichidelor inflamabile (lichidele inflamabile) trebuie să fie izolate și dotate cu ventilație;

Pentru depozitarea și transportul lichidelor inflamabile sau al materialelor de curățare contaminate cu lichide inflamabile, trebuie utilizate recipiente din material care nu se sparge și care nu scânteie, cu capace etanș, marcate „Inflamabil” și denumirea lichidului;

Zonele de lucru trebuie să fie echipate cu echipamente de stingere a incendiilor (pături de azbest, nisip, stingătoare etc.).

5.4 Pentru a respecta cerințele de siguranță în timpul instalării, este necesar să se respecte regulile de protecție împotriva electricității statice.

5.5 Pentru a preveni arsurile termice în timpul instalării, este necesar să se usuce în prealabil echipamentul electric și unealta înainte de a le scufunda în lipitură topită. Locul de muncă trebuie să fie echipat cu ecrane termoizolante și suporturi speciale pentru fiare de lipit electrice.

5.6 Pentru a preveni vătămările cauzate de factori mecanici, este necesar să se utilizeze containere speciale pentru piese și materiale care să asigure siguranța în timpul transportului lor. Părțile mobile ale mecanismelor trebuie protejate.

5.7 Pentru a preveni otrăvirea în timpul procesului de instalare atunci când se efectuează lucrări cu lipituri care conțin plumb, lacuri și adezivi, locurile de muncă trebuie să fie echipate cu sisteme de evacuare care să asigure îndepărtarea vaporilor nocivi la un standard care nu depășește concentrația maximă admisă în conformitate cu cerințele GOST 12.1.005.

5.8 Iluminarea locurilor de muncă trebuie să corespundă cu [ 2 ].

5.9 Cerințele de siguranță nestabilite de acest standard trebuie să respecte cerințele sistemului de standarde de securitate a muncii.

ANEXA A

Cuvinte cheie: standard, cerințe tehnice, instalație electrică, instalare sârmă, instalare sertizată, echipament radio-electronic, dispozitiv, produse prin cablu, sârmă, cablaj, cablu panglică, terminal IET, conector, tijă de contact, lipire

Organizarea lucrarilor de montaj si montaj. Baza lucrărilor de instalare și asamblare este formarea conexiunilor electrice și mecanice.

Asamblarea este un ansamblu de operații tehnologice de conectare mecanică a pieselor și elementelor electrice/radio (ERE) dintr-un produs sau o parte a acestuia, efectuate într-o anumită secvență pentru a asigura amplasarea și interacțiunea specificată a acestora în conformitate cu documentele de proiectare. Alegerea secvenței de operații a procesului de asamblare depinde de proiectarea produsului și de organizarea procesului de asamblare.

Instalarea se numește TP a conexiunii electrice a ERE a produsului în conformitate cu schema de circuit sau schema de conexiuni. Instalarea se realizează folosind plăci de circuite imprimate sau fire, conductoare unice, mănunchiuri și cabluri.

În conformitate cu succesiunea operațiilor tehnologice, procesul de asamblare (instalare) este împărțit în asamblarea (instalarea) unităților de asamblare individuale (plăci, blocuri, panouri, cadre, rafturi) și asamblarea generală (instalarea) a produsului. Din punct de vedere organizatoric, poate fi staționar sau mobil, cu concentrare sau diferențiere a operațiunilor. Ansamblul staționar este un ansamblu în care obiectul asamblat este nemișcat și îi sunt furnizate elementele de asamblare necesare. Un ansamblu în mișcare este caracterizat prin faptul că unitatea de asamblare se deplasează de-a lungul unui transportor de-a lungul stațiilor de lucru, fiecăruia cărora îi este atribuită o anumită parte a lucrării. Mișcarea unui obiect de asamblare poate fi liberă pe măsură ce operația atribuită este efectuată sau forțată în conformitate cu ritmul procesului.

Asamblarea bazată pe principiul concentrării operațiunilor este că întregul complex de lucru la fabricarea unui produs sau a unei părți a acestuia se desfășoară la un singur loc de muncă. Acest lucru mărește acuratețea asamblarii și simplifică procesul de standardizare. Cu toate acestea, durata mare a ciclului de asamblare și intensitatea muncii de mecanizare a operațiunilor complexe de asamblare și instalare determină utilizarea acestei forme în condiții de producție unică și la scară mică.

Asamblarea diferențiată presupune împărțirea lucrărilor de asamblare și instalare într-o serie de operații simple secvențiale. Acest lucru vă permite să mecanizați și să automatizați munca și să utilizați lucrători cu calificare redusă. Asamblarea bazată pe principiul diferențierii operațiunilor este eficientă în condiții de producție în serie și în masă. Cu toate acestea, fragmentarea excesivă a operațiunilor duce la creșterea timpului de transport, la creșterea spațiului de producție și la creșterea oboselii lucrătorilor atunci când efectuează acțiuni monotone. În fiecare caz specific, trebuie determinată fezabilitatea tehnică și economică a gradului de diferențiere a lucrărilor de asamblare și instalare.

Procesele de instalare și asamblare sunt supuse cerințelor de înaltă productivitate, precizie și fiabilitate. Creșterea productivității muncii este influențată semnificativ nu numai de gradul de detaliere a procesului și de specializare a locurilor de muncă, de nivelul de mecanizare și automatizare, ci și de principii organizatorice precum paralelismul, rectitudinea, continuitatea, proporționalitatea și ritmul.

Asamblarea în paralel este asamblarea simultană a mai multor părți ale unui produs sau produselor în ansamblu, ceea ce scurtează ciclul de producție. Din punct de vedere tehnologic, două tipuri de asigurare a proceselor paralele au cel mai mare potențial: 1) producerea și asamblarea mai multor produse simultan pe linii de producție multidisciplinare; 2) combinarea producţiei de piese cu asamblarea acestora pe linii automate de producţie.

Fluxul direct al procesului este calea cea mai scurtă pentru ca un produs să treacă prin toate fazele și operațiunile de la lansarea materiilor prime și componentelor până la producția produsului finit. Orice abateri de la fluxul direct complică procesul de asamblare și prelungește ciclul de fabricație a echipamentelor radio. Principiul fluxului direct trebuie respectat în toate departamentele întreprinderii și combinat cu principiul continuității.

Continuitatea tehnologiei procesului de asamblare asigură reducerea sau eliminarea completă a întreruperilor inter- sau intra-operaționale. Continuitatea se realizează printr-o alegere rațională a proceselor tehnice, combinând operațiunile de fabricație a pieselor cu asamblarea acestora, și incluzând controlul și reglarea fluxului operațiunilor.

Principiul proporționalității înseamnă productivitate proporțională pe unitatea de timp la fiecare loc de muncă, linie, secție, atelier. Acest lucru duce la utilizarea deplină a echipamentelor existente, a spațiului de producție și la producția uniformă a produselor. Proporționalitatea este îmbunătățită prin împărțirea rațională a structurii în unități de asamblare și unificarea elementelor acesteia.

Principiul ritmului presupune eliberarea de cantități egale sau crescătoare de produse la intervale egale. Ritmul în timpul asamblarii este sporit prin utilizarea proceselor standard și de grup, unificarea acestora și sincronizarea preliminară a operațiilor.

Proiectarea proceselor tehnice de montaj si instalare REA începe cu studiul datelor inițiale la toate nivelurile de producție, care includ: o scurtă descriere a scopului funcțional al produsului, condițiile și cerințele tehnice, un set de documentație de proiectare, un program și datele de lansare planificate, îndrumări tehnice, reglementări și material de referinta. La aceste date se adaugă condițiile în care se presupune că urmează să fie fabricate produsele: o întreprindere nouă sau existentă, echipamentele de care dispune și posibilitatea de a achiziționa altele noi, cooperarea cu alte întreprinderi, furnizarea de materiale și componente. În urma analizei, se elaborează un plan de pregătire tehnologică și lansare a produsului în producție.

Elaborarea documentației tehnice pentru asamblare și instalare include următorul set de lucrări interdependente:

1. Selectarea unui posibil standard sau grup TP și (dacă este necesar) modificarea acestuia.

2. Întocmirea unui traseu TP pentru ansamblul general și stabilirea cerințelor tehnologice pentru unitățile de asamblare de intrare.

3. Întocmirea traseelor TP pentru asamblarea blocurilor (unități de asamblare) și stabilirea cerințelor tehnologice pentru unitățile de asamblare și piesele cuprinse în acestea.

4. Determinarea echipamentelor tehnologice necesare, accesoriilor, mecanizării și automatizărilor.

5. Defalcarea TP în elemente.

6. Calculul și atribuirea modurilor tehnologice, standardizarea tehnică a muncii și determinarea calificărilor lucrătorilor.

7. Dezvoltarea echipamentelor tehnice și selectarea mijloacelor de control, configurare și reglare.

8. Emiterea specificaţiilor tehnice pentru proiectarea şi fabricarea echipamentelor tehnologice speciale.

9. Calculul și proiectarea unei linii de producție, a unei zone de asamblare în serie sau a unui sistem de producție flexibil, întocmirea machetelor și elaborarea operațiunilor de mutare a produselor și a deșeurilor de producție.

10. Alegerea și destinația echipamentelor de ridicare și transport în magazin, organizarea locului de asamblare.

11. Întocmirea documentației tehnologice pentru proces și aprobarea acestuia.

12. Eliberarea unui lot pilot.

13. Corectarea documentației pe baza rezultatelor testelor lotului pilot.

Dezvoltarea unui traseu tehnologic pentru asamblarea și instalarea echipamentelor electronice începe cu împărțirea produsului în elemente de asamblare prin construirea de diagrame de asamblare. Elementele producției de asamblare și instalație sunt piese și unități de asamblare de diferite grade de complexitate. Construcția diagramelor vă permite să stabiliți succesiunea de asamblare, legătura reciprocă între elemente și să prezentați vizual Proiectul TP. Mai întâi, este întocmită o diagramă a compoziției ansamblului întregului produs, apoi este completată cu diagrame detaliate ale unităților de asamblare individuale. Defalcarea unui produs în elemente se realizează indiferent de programul său de producție și de natura procesului de asamblare. Diagrama de compoziție a ansamblului servește ca bază pentru dezvoltarea unei diagrame de flux a procesului de asamblare, în care se formează structura operațiunilor de asamblare, se stabilește succesiunea optimă a acestora și se dau instrucțiuni cu privire la specificul efectuării operațiilor.

În practică, se folosesc două tipuri de scheme de asamblare: „ventilator” și cu o piesă de bază (Fig. 3). Elementele de ansamblu de pe diagramele de asamblare sunt reprezentate prin dreptunghiuri în care sunt indicate denumirea, numărul clasificatorului, denumirea poziției și cantitatea. Mai multă muncă, dar vizuală și care reflectă secvența de timp a procesului de asamblare, este o diagramă cu o parte de bază. Baza este considerată ca fiind șasiul, panoul, placa sau altă parte de la care începe asamblarea.

Compoziția operațiunilor de asamblare este determinată pe baza diferențierii optime a producției de asamblare. În producția non-line, limitele tehnologice adecvate de diferențiere sunt:

· omogenitatea muncii prestate;

· obtinerea, in urma exploatarii, a unui sistem completat de suprafete de piese sau a unui element de montaj finalizat;

· independența asamblarii, depozitării și transportului față de alte unități de asamblare;

· capacitatea de a utiliza echipamente tehnologice simple (universale) sau reconfigurabile;

· asigurarea unei cote minime de timp auxiliar în operare;

· operațiuni standard și de grup stabilite în această producție.

În producția continuă, nivelul necesar de diferențiere a operațiunilor este determinat în principal de ritmul de asamblare.

Secvența optimă a operațiilor tehnologice depinde de conținutul acestora, de echipamentele utilizate și de eficiența economică. În primul rând, se realizează conexiuni fixe care necesită un efort mecanic semnificativ. În etapele finale, părțile mobile ale produselor, conexiunile detașabile sunt asamblate și sunt instalate părțile care sunt înlocuite în timpul procesului de configurare.

Schema de asamblare dezvoltată vă permite să analizați procesul tehnologic ținând cont de indicatorii tehnici și economici și să îl selectați pe cel optim atât din punct de vedere tehnic, cât și organizatoric.

Procese de asamblare și instalare standard și de grup. Necesitatea dezvoltării de noi produse într-un timp scurt, împreună cu cerințele ridicate pentru calitate și indicatorii de performanță tehnico-economică a întreprinderilor, necesită îmbunătățirea constantă a pregătirii tehnologice a producției de instalații și asamblare. Direcția principală a unei astfel de îmbunătățiri este unificarea TP împreună cu unificarea elementelor structurale asamblate. Există două tipuri de unificare TP: tipificare și metode de grup de asamblare și instalare.

Un TP tipic este un proces schematic de asamblare și instalare a produselor dintr-un grup de clasificare, inclusiv principalele elemente ale unui proces specific: metoda de instalare a piesei de bază și orientarea restului, succesiunea operațiunilor, tipurile de echipamente tehnologice , moduri de operare, intensitatea aproximativă a muncii pentru o anumită producție de produse. Folosind un proces standard, un proces specific de asamblare a unui produs este ușor de compilat și, cu o pregătire corespunzătoare, aceste funcții sunt transferate pe un computer.

O condiție prealabilă pentru tipificare este clasificarea pieselor, unităților de asamblare și blocurilor în funcție de caracteristicile comunității structurale (dimensiuni, numărul total de puncte de conectare, schema de bază etc.) și tehnologice (traseu de asamblare, conținutul tranzițiilor, echipamente). La tastare se adoptă patru niveluri de clasificare: clasă, specie, subspecie, tip.

O clasă este un grup de clasificare a unităților de asamblare care au un tip general de conexiune de asamblare, de exemplu: înșurubare, lipire, sudare, lipire etc.

Un tip este un ansamblu de unități de asamblare, caracterizate prin gradul de mecanizare a procesului de asamblare: asamblare manuală, cu scule mecanizate, automată. Tipurile sunt împărțite în subtipuri care diferă unele de altele în elementele structurale, de exemplu, îmbinări adezive cu o suprapunere, cu suprapuneri, îmbinări cap la cap, îmbinări de colț etc. Tipurile combină unități de asamblare care au aceleași condiții de asamblare, locație și număr de puncte de atașare.

Orez. 4.

Pe baza complexității lor, metodele de tastare a proceselor tehnologice sunt împărțite în trei grupe: simple (o operație), simple condiționat (un proces tehnologic) și complexe. Prima grupă include metode de tipificare directă fără unificare prealabilă a elementelor asamblate, bazate pe comunitatea echipamentelor tehnologice. Al doilea grup combină metodele de tipificare asociate cu metodele de conectare a componentelor și pieselor electrice, folosind soluții tehnologice generale pentru diferite clase de elemente asamblate, construind diverse trasee tehnologice dintr-un set de operații normalizate. Al treilea grup include metode care utilizează normalizarea elementelor procesului de producție cu normalizarea suplimentară a energiei electrice și a pieselor (Fig. 4).

Instalarea REA

Când instalați echipamente electronice, trebuie să respectați cerințele de siguranță electrică și să lucrați numai cu unelte electrice care pot fi reparate. Fierul de lipit electric și lămpile de iluminat local trebuie să aibă U ≤ 42V. Pentru a reduce tensiunea, se folosesc transformatoare, un capăt al secundarului (înfășurarea descendente și carcasa metalică trebuie împământate).

La instalarea circuitelor radio, este interzis:

– se verifică prin atingere prezența tensiunii și a încălzirii părților purtătoare de curent ale circuitului;

– folosiți fire cu izolația deteriorată pentru a conecta blocuri și dispozitive;

– efectuați lipirea și montarea pieselor în echipamente sub tensiune;

– măsurați tensiunile și curenții cu aparate cu fire goale și sonde;

– înlocuiți siguranțe în echipamentele pornite;

– lucrul la instalatii de inalta tensiune fara echipament de protectie.

Prototiparea, examinarea REL și testarea performanței sunt efectuate de cel puțin 2 persoane: ingineri cu un grup de calificare de siguranță de cel puțin IV și un lucrător cu un grup de siguranță de cel puțin III. Locul de lucru trebuie să fie împrejmuit și dotat cu echipament de protecție. În acest caz, echipamentul este conectat la un tablou electric separat sau la un grup separat de siguranțe. Firele utilizate pentru conectarea externă a dispozitivelor trebuie să fie închise în mantale metalice împământate (neutralizate). Pentru tensiuni de până la 500 V, este permisă utilizarea firelor și a cablurilor pentru furtun.

Trebuie reținut că, dacă, pentru a elimina interferențele și interferențele, este necesar să nu împământați carcasa, atunci reglarea trebuie efectuată folosind echipament de protecție.

Configurarea echipamentului

Reglarea echipamentelor electronice de dimensiuni mari (echipamente cu un singur carcasă, cu mai multe carcase, care se instalează pe podea cu dimensiuni bloc > 700 x 700 mm) se efectuează de cel puțin 2 persoane, una cu un grup de siguranță de cel puțin IV și celălalt - III.

Reglarea echipamentelor de dimensiuni mici poate fi efectuată de o persoană cu un grup de siguranță nu mai mic de III până la 1000 V și nu mai mic de IV peste 1000 V în prezența unei a doua persoane în apropiere cu un grup de siguranță nu mai mic de III.

Efectuarea lucrărilor de reglare este permisă în zonele special amenajate și în spațiile de producție în care echipamentele sunt dezvoltate sau exploatate. Aceste locuri sunt împrejmuite și nu ar trebui să fie străini în zonă.

Pentru amenajarea echipamentelor de dimensiuni mici și a blocurilor individuale de echipamente de dimensiuni mari, sunt organizate locuri de muncă cu echipamente de control și măsurare. La fiecare loc de muncă este permisă configurarea simultană a câte o unitate de echipament electronic. Bancul de lucru trebuie să fie din material dielectric, să aibă rafturi pentru amplasarea instrumentelor și surselor de alimentare și să fie echipat cu un panou separat cu întrerupător general, siguranțe (automate), lampă de semnalizare (voltmetru), prize încastrate și un bus de împământare cu borne șurub. .

Reglarea unităților plug-in ale echipamentelor de dimensiuni mari este permisă să fie efectuată în locația în care se află, dacă este imposibil să reglați unitățile separat. În acest caz, este permisă utilizarea oricărui suport puternic din material dielectric.

În acest caz, pentru alimentarea cu energie poate fi utilizat un tablou electric portabil, cerințele pentru care sunt aceleași ca și pentru unul staționar.

La instalarea unei unități sub tensiune, toate lucrările la alte părți ale echipamentului care sunt instalate trebuie oprite, iar părțile sub tensiune trebuie să fie izolate. Este interzisă reglarea simultană a mai multor unități sub tensiune.

Este permisă eliminarea defectelor din circuitul electric sau înlocuirea pieselor numai după ce tensiunea a fost îndepărtată din echipament și nu există încărcături reziduale folosind un eclator împământat.

La măsurarea parametrilor cu carcasa îndepărtată și dispozitivele de blocare scurtcircuitate, trebuie respectate următoarele reguli de siguranță:

– toate lucrările pregătite trebuie efectuate cu tensiunea scoasă;

– înainte de aplicarea tensiunii, carcasele metalice ale echipamentului de măsurare trebuie împământate. Dacă împământarea introduce distorsiuni (interferențe), atunci lucrarea fără împământare este permisă, dar cu utilizarea de garduri temporare, afișe de avertizare și echipamente de protecție;

– locații și conexiuni ale instrumentației și circuitelor electrice cu U > 1000V. Ar trebui să fie împrejmuit, ar trebui să fie postate afișe și ar trebui permis numai accesul la controale.

CATEGORII

Screening

Ecografia extremităților

Tipuri de ultrasunete

Ecografia abdominală

Ecografia toracelui

ARTICOLE POPULARE

	Negația nu cu verbe (la forma personală, la infinitiv, la forma gerunziului) se scrie separat: a nu lua, nu a fost, neștiind, încet.
	Prezentare, raportați principalele trăsături ale filozofiei renașterii
	Stilul de ficțiune
	Copiii pământului Prezentare suntem copiii pământului pentru grădiniță
	Prezentare pe tema barierelor în calea comunicării, lucrarea a fost finalizată de studenți.Fără comunicare, ne închidem în

2023 „kingad.ru” - examinarea cu ultrasunete a organelor umane