Obróbka cieplna produktów. Klasyfikacja narzędzi tokarskich do metalu

Metal w różnych postaciach, w tym w licznych stopach, jest jednym z najpopularniejszych i powszechnie stosowanych materiałów. To z niego powstaje wiele części, a także ogromna liczba innych popularnych przedmiotów. Ale aby uzyskać jakikolwiek produkt lub część, trzeba włożyć wiele wysiłku, przestudiować procesy przetwarzania i właściwości materiału. Główne rodzaje obróbki metalu przeprowadzane są według różnych zasad oddziaływania na powierzchnię przedmiotu obrabianego: wpływu termicznego, chemicznego, artystycznego, za pomocą cięcia lub nacisku.

Efekt cieplny na materiał to wpływ ciepła w celu zmiany niezbędnych parametrów dotyczących właściwości i struktury substancji stałej. Proces ten jest najczęściej stosowany przy produkcji różnych części maszyn i na różnych etapach produkcji. Główne rodzaje obróbki cieplnej metali: wyżarzanie, hartowanie i odpuszczanie. Każdy proces wpływa na produkt na swój sposób i jest przeprowadzany w różnych temperaturach. Dodatkowymi rodzajami oddziaływania ciepła na materiał są operacje takie jak obróbka na zimno i starzenie.

Procesy technologiczne wytwarzania części lub półwyrobów poprzez działanie siły na obrabianą powierzchnię obejmują różne rodzaje obróbki plastycznej metalu. Wśród tych operacji jest kilka, które są najbardziej popularne w użyciu. Zatem walcowanie następuje poprzez ściskanie przedmiotu obrabianego pomiędzy parą obracających się rolek. Rolki mogą mieć różne kształty, w zależności od wymagań dla części. Podczas prasowania materiał zostaje zamknięty w zamkniętej formie, skąd następnie jest wytłaczany do mniejszej formy. Rysowanie to proces przeciągania przedmiotu obrabianego przez stopniowo zwężający się otwór. Pod wpływem ciśnienia wykonuje się także kucie, tłoczenie objętościowe i blacharskie.

Cechy artystycznej obróbki metali

Kreatywność i kunszt odzwierciedlają różne rodzaje artystycznej obróbki metali. Wśród nich możemy wymienić kilka najstarszych, badanych i używanych przez naszych przodków - to jest rzucanie i. Chociaż niewiele za nimi pod względem wyglądu pozostawała inna metoda oddziaływania, a mianowicie bicie.

Tłoczenie to proces tworzenia obrazów na metalowej powierzchni. Sama technologia polega na uciskaniu wcześniej nałożonego reliefu. Warto zauważyć, że tłoczenie można wykonać zarówno na zimnej, jak i na rozgrzanej powierzchni roboczej. Warunki te zależą przede wszystkim od właściwości konkretnego materiału, a także od możliwości narzędzi zastosowanych w pracy.

Metody mechanicznej obróbki metali

Na szczególną uwagę zasługują rodzaje mechanicznej obróbki metali. Inaczej działanie mechaniczne można nazwać metodą cięcia. Ta metoda jest uważana za tradycyjną i najczęstszą. Warto zauważyć, że głównymi podtypami tej metody są różne manipulacje materiałem roboczym: cięcie, cięcie, tłoczenie, wiercenie. Dzięki tej metodzie możliwe jest uzyskanie pożądanej części o wymaganych wymiarach i kształcie z prostego arkusza lub bloku. Za pomocą działania mechanicznego można osiągnąć niezbędne właściwości materiału. Często tę metodę stosuje się, gdy konieczne jest przygotowanie przedmiotu do dalszych operacji technologicznych.

Rodzaje obróbki skrawaniem metali reprezentowane są przez toczenie, wiercenie, frezowanie, struganie, dłutowanie i szlifowanie. Każdy proces jest inny, ale generalnie cięcie polega na usunięciu wierzchniej warstwy powierzchni roboczej w postaci wiórów. Najczęściej stosowanymi metodami są wiercenie, toczenie i frezowanie. Podczas wiercenia część jest ustalana w pozycji stacjonarnej i uderzana wiertłem o określonej średnicy. Podczas toczenia przedmiot obrabiany obraca się, a narzędzia skrawające poruszają się w określonych kierunkach. Podczas korzystania z ruchu obrotowego narzędzia tnącego względem części nieruchomej.

Chemiczna obróbka metali w celu zwiększenia właściwości ochronnych materiału

Obróbka chemiczna jest praktycznie najprostszym rodzajem oddziaływania na materiał. Nie wymaga dużego nakładu pracy ani specjalistycznego sprzętu. Aby nadać powierzchni określony wygląd, stosuje się wszystkie rodzaje chemicznej obróbki metali. Również pod wpływem narażenia chemicznego dążą do zwiększenia właściwości ochronnych materiału - odporności na korozję i uszkodzenia mechaniczne.

Wśród tych metod oddziaływania chemicznego najpopularniejsze są pasywacja i utlenianie, chociaż często stosuje się kadmowanie, chromowanie, miedziowanie, niklowanie, cynkowanie i inne. Wszystkie metody i procesy przeprowadzane są w celu zwiększenia różnych wskaźników: wytrzymałości, odporności na zużycie, twardości, odporności. Ponadto ten rodzaj obróbki służy do nadania powierzchni dekoracyjnego wyglądu.

Specjaliści, którzy często korzystają z frezów tokarskich przy obróbce metalu, a także ci, którzy sprzedają te produkty lub zaopatrują przedsiębiorstwa produkujące maszyny, doskonale znają rodzaje tych narzędzi. Dla tych, którzy rzadko spotykają się z narzędziami tokarskimi w swojej praktyce, dość trudno jest zrozumieć ich typy, które są prezentowane w szerokiej gamie na współczesnym rynku.

Rodzaje narzędzi tokarskich do obróbki metali

Konstrukcja frezu tokarskiego

W konstrukcji dowolnego używanego noża można wyróżnić dwa główne elementy:

1. uchwyt, za pomocą którego narzędzie jest mocowane na maszynie;
2. głowica robocza, za pomocą której wykonywana jest obróbka metalu.

Głowicę roboczą narzędzia tworzy kilka płaszczyzn i krawędzi skrawających, których kąt ostrzenia zależy od właściwości materiału przedmiotu obrabianego i rodzaju obróbki. Uchwyt noża może być wykonany w dwóch wersjach przekroju poprzecznego: kwadratowym i prostokątnym.

Zgodnie z ich konstrukcją frezy tokarskie dzielą się na następujące typy:

• proste - narzędzia, w których oprawka wraz z głowicą roboczą znajdują się na jednej osi lub na dwóch, ale równolegle do siebie;
• zakrzywione noże - jeśli spojrzysz na takie narzędzie z boku, wyraźnie zobaczysz, że jego uchwyt jest zakrzywiony;
• wygięty - wygięcie głowicy roboczej takich narzędzi w stosunku do osi oprawki jest zauważalne, jeśli spojrzy się na nie z góry;
• ciągnione - przy takich frezach szerokość głowicy roboczej jest mniejsza niż szerokość uchwytu. Oś głowicy roboczej takiego frezu może pokrywać się z osią uchwytu lub być względem niej przesunięta.

Klasyfikacja frezów do toczenia

Klasyfikacja narzędzi tokarskich jest regulowana wymaganiami odpowiedniego GOST. Zgodnie z postanowieniami tego dokumentu, krajarki dzieli się na jedną z następujących kategorii:

• jednoczęściowy instrument wykonany w całości z . Istnieją również siekacze, które są wykonane w całości, ale są używane niezwykle rzadko;
• noże, do których części roboczej przylutowana jest płytka wykonana z twardego stopu. Instrumenty tego typu są najbardziej rozpowszechnione;
• frezy z wymiennymi płytkami z węglików spiekanych, które mocowane są do głowicy roboczej za pomocą specjalnych śrub lub zacisków. Frezy tego typu są używane znacznie rzadziej niż instrumenty innych kategorii.

(Kliknij, aby powiększyć)

Noże różnią się także kierunkiem ruchu podającego. Tak, są:

1. narzędzia tokarskie lewostronne – podczas obróbki podawane są od lewej do prawej. Jeśli położysz lewą rękę na takim siekaczu, jego krawędź tnąca będzie znajdować się po stronie zgiętego kciuka;
2. prawe siekacze - rodzaj narzędzia, który stał się najbardziej rozpowszechniony, którego podawanie odbywa się od prawej do lewej. Aby zidentyfikować taki nóż, należy położyć na nim prawą rękę - jego krawędź tnąca będzie znajdować się odpowiednio po stronie zgiętego kciuka.

W zależności od tego, jakie prace są wykonywane na sprzęcie tokarskim, frezy dzielą się na następujące typy:

• do wykańczania prac metalowych;
• do ciężkiej pracy, zwanej również obróbką zgrubną;
• do prac półwykończeniowych;
• do wykonywania delikatnych operacji technologicznych.

W artykule przyjrzymy się całemu asortymentowi i określimy przeznaczenie i cechy każdego z nich. Ważne wyjaśnienie: niezależnie od rodzaju frezów, jako materiał na ich płytki skrawające stosuje się określone gatunki twardych stopów: VK8, T5K10, T15K6, znacznie rzadziej T30K4 itp.

Narzędzie z prostą częścią roboczą służy do rozwiązywania tych samych problemów, co frezy gięte, ale jest mniej wygodne do fazowania. Zasadniczo takie narzędzie (nawiasem mówiąc, niezbyt szeroko stosowane) służy do obróbki zewnętrznych powierzchni cylindrycznych przedmiotów.

Uchwyty takich frezów do tokarki wykonane są w dwóch głównych rozmiarach:

• kształt prostokątny – 25x16 mm;
• kształt kwadratowy - 25x25 mm (produkty z takimi uchwytami służą do wykonywania prac specjalnych).

Tego typu frezy, których część roboczą można wygiąć w prawą lub lewą stronę, służą do obróbki końcowej części przedmiotu obrabianego na tokarce. Służą również do usuwania fazowań.

Uchwyty narzędziowe tego typu mogą być wykonane w różnych rozmiarach (w mm):

• 16x10 (do maszyn treningowych);
• 20x12 (ten rozmiar jest uważany za niestandardowy);
• 25x16 (najczęstszy rozmiar);
• 32x20;
• 40x25 (produkty z uchwytem tego rozmiaru wykonywane są głównie na zamówienie, są prawie nie do znalezienia na wolnym rynku).

Wszystkie wymagania dotyczące noży do metalu w tym celu są określone w GOST 18877-73.

Takie narzędzia do tokarki do metalu można wykonać z prostą lub wygiętą częścią roboczą, ale nie skupiają się na tej funkcji konstrukcyjnej, ale po prostu nazywają je narzędziami przelotowymi.

Najpopularniejszym typem narzędzia skrawającego jest frez ciągły wzdłużny, który służy do obróbki powierzchni cylindrycznych metalowych detali na tokarce. Cechy konstrukcyjne takiego frezu, który obrabia przedmiot wzdłuż osi obrotu, pozwalają usunąć z jego powierzchni znaczną ilość nadmiaru metalu już w jednym przejściu.

Uchwyty do produktów tego typu możemy wykonać również w różnych rozmiarach (w mm):

• 16x10;
• 20x12;
• 25x16;
• 32x20;
• 40x25.

To narzędzie do tokarki do metalu można również wykonać z prawym lub lewym zagięciem części roboczej.

Zewnętrznie taki nóż podcinający jest bardzo podobny do frezu przelotowego, ale ma inny kształt płyty tnącej - trójkątny. Za pomocą takich narzędzi przedmioty obrabiane są w kierunku prostopadłym do ich osi obrotu. Oprócz giętych istnieją również trwałe typy takich frezów tokarskich, jednak ich zakres zastosowania jest bardzo ograniczony.

Frezy tego typu mogą być produkowane z następującymi wymiarami oprawek (w mm):

• 16x10;
• 25x16;
• 32x20.

Frez do przecinania jest uważany za najpopularniejszy rodzaj narzędzia tokarskiego do metalu. Zgodnie ze swoją nazwą, taki nóż służy do cięcia detali pod kątem prostym. Służy również do wycinania rowków o różnej głębokości na powierzchni części metalowej. Ustalenie, że to, co masz przed sobą, jest narzędziem skrawającym do tokarki, jest dość proste. Jego cechą charakterystyczną jest cienka nóżka, do której przylutowana jest płytka z twardego stopu.

W zależności od konstrukcji, istnieją prawo- i leworęczne narzędzia skrawające do tokarek do metalu. Bardzo łatwo je od siebie rozróżnić. Aby to zrobić, należy obrócić nóż z płytą tnącą skierowaną w dół i sprawdzić, po której stronie znajduje się jego noga. Jeśli jest po prawej stronie, to jest praworęczny, a jeśli jest po lewej stronie, to odpowiednio jest leworęczny.

Takie narzędzia do tokarki do metalu różnią się również rozmiarem uchwytu (w mm):

• 16x10 (dla małych maszyn treningowych);
• 20x12;
• 20x16 (najczęstszy rozmiar);
• 40x25 (tak masywne frezy tokarskie są trudne do znalezienia na wolnym rynku, są głównie robione na zamówienie).

Frezy do gwintów zewnętrznych

Celem takich frezów do tokarki do metalu jest wycinanie gwintów na zewnętrznej powierzchni przedmiotu obrabianego. Te narzędzia seryjne wycinają gwinty metryczne, ale można zmieniać ich zaostrzenie i używać ich do wycinania gwintów innego typu.

Płyta skrawająca montowana na tego typu narzędziach tokarskich ma kształt włóczni i jest wykonana z wyżej wymienionych stopów.

Takie noże produkowane są w następujących rozmiarach (w mm):

• 16x10;
• 25x16;
• 32x20 (używany bardzo rzadko).

Takie frezy do tokarki mogą wycinać gwinty tylko w otworach o dużej średnicy, co tłumaczy się ich cechami konstrukcyjnymi. Zewnętrznie przypominają wytaczadła do obróbki otworów nieprzelotowych, ale nie należy ich mylić, ponieważ zasadniczo różnią się od siebie.

Takie noże do metalu produkowane są w następujących standardowych rozmiarach (w mm):

• 16x16x150;
• 20x20x200;
• 25x25x300.

Uchwyt tych narzędzi do tokarki do metalu ma przekrój kwadratowy, którego wymiary boków można określić na podstawie dwóch pierwszych cyfr w oznaczeniu. Trzecia liczba to długość uchwytu. Parametr ten określa głębokość, na jaką można wciąć gwint w wewnętrznym otworze metalowego przedmiotu obrabianego.

Takich frezów można używać tylko na tokarkach wyposażonych w urządzenie zwane gitarą.

Wytaczadła do obróbki otworów nieprzelotowych

Do obróbki otworów nieprzelotowych służą wytaczadła, których płyta tnąca ma kształt trójkątny (podobnie jak podcinające). Część robocza narzędzi tego typu wykonana jest z zagięciem.

Uchwyty takich noży mogą mieć następujące wymiary (w mm):

• 16x16x170;
• 20x20x200;
• 25x25x300.

Maksymalna średnica otworu, jaki można obrobić takim narzędziem tokarskim, zależy od wielkości jego oprawki.

Obróbka plastyczna metalu, czyli formowanie metalu, jest możliwa dzięki temu, że tego typu materiały charakteryzują się dużą ciągliwością. W wyniku odkształcenia plastycznego z półfabrykatu metalowego można otrzymać gotowy wyrób, którego kształt i wymiary odpowiadają wymaganym parametrom. Obróbka plastyczna metali, którą można realizować różnymi technologiami, jest aktywnie wykorzystywana do wytwarzania wyrobów stosowanych w przemyśle maszynowym, lotniczym, motoryzacyjnym i innych.

Fizyka procesu obróbki plastycznej metali

Istota obróbki ciśnieniowej metalu polega na tym, że jego atomy takiego materiału pod wpływem obciążenia zewnętrznego, którego wielkość przekracza wartość jego granicy sprężystości, mogą zajmować nowe stabilne pozycje w sieci krystalicznej. Zjawisko to, któremu towarzyszy prasowanie metalu, nazywane jest odkształceniem plastycznym. W procesie odkształcenia plastycznego metalu zmieniają się nie tylko jego właściwości mechaniczne, ale także fizykochemiczne.

W zależności od warunków, w jakich występuje OMD, może być zimno lub gorąco. Ich różnice są następujące:

1. Obróbkę surówki prowadzi się w temperaturze wyższej od temperatury jej rekrystalizacji.
2. Odpowiednio obróbkę metali na zimno prowadzi się w temperaturze niższej od temperatury, w której metale rekrystalizują.

Rodzaje przetwarzania

Metal obrabiany ciśnieniowo, w zależności od zastosowanej technologii, poddawany jest:

1. walcowanie;
2. kucie;
3. pilny;
4. rysunek;
5. przetwarzanie realizowane metodami kombinowanymi.

Walcowanie

Walcowanie to obróbka ciśnieniowa półwyrobów metalowych, podczas której poddawane są one działaniu walców. Celem takiej operacji, wymagającej użycia specjalistycznego sprzętu, jest nie tylko zmniejszenie parametrów geometrycznych przekroju metalowej części, ale także nadanie jej wymaganej konfiguracji.

Obecnie walcowanie metali odbywa się przy użyciu trzech technologii, których praktyczna realizacja wymaga odpowiedniego sprzętu.

Wzdłużny

Jest to walcowanie, czyli jedna z najpopularniejszych metod przetwarzania z wykorzystaniem tej technologii. Istotą tej metody obróbki plastycznej metalu jest to, że przedmiot przechodzący pomiędzy dwoma obracającymi się w przeciwnych kierunkach walcami jest ściskany do grubości odpowiadającej szczelinie pomiędzy tymi elementami roboczymi.

Poprzeczny

Przy wykorzystaniu tej technologii poddawane są obróbce ciśnieniowej metalowe ciała obrotowe: kulki, cylindry itp. Wykonanie tego typu obróbki nie oznacza, że ​​obrabiany przedmiot podlega ruchowi postępowemu.

Krzyżowo-spiralny

Jest to technologia będąca czymś pośrednim pomiędzy walcowaniem wzdłużnym i poprzecznym. Stosowany jest głównie do obróbki pustych metalowych przedmiotów.

Kucie

Operacja technologiczna jaką jest kucie należy do metod formowania wysokotemperaturowego. Przed kuciem część metalowa jest poddawana nagrzewaniu, którego wielkość zależy od gatunku metalu, z którego jest wykonana.

Metal można obrabiać poprzez kucie kilkoma metodami, do których należą:

• kucie realizowane przy użyciu urządzeń pneumatycznych, hydraulicznych i parowo-powietrznych;
• cechowanie;
• kucie wykonane ręcznie.

W kuciu maszynowym i ręcznym, które często nazywane jest kuciem swobodnym, część znajdująca się w strefie obróbki nie jest niczym ograniczona i może przyjmować dowolne położenie przestrzenne.

Maszyny i technologia obróbki metalu metodą tłoczenia zakładają, że przedmiot obrabiany jest uprzednio umieszczony w matrycy matrycowej, co uniemożliwia jego swobodny ruch. W rezultacie część przyjmuje dokładnie taki kształt, jaki ma wnęka matrycy.

Kucie, będące jednym z głównych rodzajów obróbki plastycznej metali, stosowane jest głównie w produkcji jednostkowej i małoseryjnej. Podczas wykonywania takiej operacji nagrzaną część umieszcza się pomiędzy uderzającymi częściami młotka, które nazywane są napastnikami. W tym przypadku rolę narzędzi wspierających mogą pełnić:

• zwykły topór:
• zaciski różnego typu;
• rozwijanie się.

Pilny

Podczas wykonywania operacji technologicznej, takiej jak prasowanie, metal jest wypychany z wnęki matrycy przez znajdujący się w niej specjalny otwór. W tym przypadku siłę niezbędną do przeprowadzenia takiego wyciskania wytwarza potężna prasa. Części wykonane z metali o dużej kruchości poddawane są głównie prasowaniu. Metodą prasowania powstają produkty o profilu pustym lub pełnym ze stopów na bazie tytanu, miedzi, aluminium i magnezu.

W zależności od materiału przetwarzanego produktu prasowanie może odbywać się w stanie zimnym lub gorącym. Części wykonane z metali ciągliwych, takich jak czyste aluminium, cyna, miedź itp., nie są poddawane wstępnemu podgrzewaniu przed prasowaniem, w związku z czym poddawane są bardziej kruche metale, których skład chemiczny zawiera nikiel, tytan itp prasowanie dopiero po podgrzaniu zarówno samego przedmiotu obrabianego, jak i użytego narzędzia.

Prasowanie, które można wykonać na urządzeniach z wymienną matrycą, pozwala na produkcję części metalowych o różnych kształtach i rozmiarach. Mogą to być produkty z usztywnieniami zewnętrznymi lub wewnętrznymi, o stałym lub różnym profilu w różnych częściach części.

Rysunek

Głównym narzędziem, za pomocą którego wykonywana jest taka operacja technologiczna jak ciągnienie, jest matryca, zwana także matrycą. Podczas procesu ciągnienia okrągły lub ukształtowany metalowy półwyrób jest przeciągany przez otwór w matrycy, w wyniku czego powstaje wyrób o wymaganym profilu przekroju poprzecznego. Najbardziej jaskrawym przykładem zastosowania takiej technologii jest proces produkcji drutu, który polega na sekwencyjnym przeciąganiu przedmiotu o dużej średnicy przez szereg matryc, ostatecznie zamieniając się w drut o wymaganej średnicy.

Rysunek jest klasyfikowany według wielu parametrów. Może to więc być:

• wysuszyć (jeśli wykonano przy użyciu wiórków mydlanych);
• na mokro (jeśli do jego wykonania użyto emulsji mydlanej).

W zależności od stopnia czystości tworzonej powierzchni rysunek może być:

• surowy;
• wykończeniowy

W zależności od częstotliwości przejść następuje przeciąganie:

• jednorazowe, wykonywane w jednym przebiegu;
• wielokrotne, wykonywane w kilku przejściach, w wyniku czego stopniowo zmniejszają się wymiary przekroju poprzecznego obrabianego przedmiotu.

Zgodnie z reżimem temperaturowym ten rodzaj formowania metalu może być:

• zimno;
• gorący.

Stemplowanie objętościowe

Istotą tej metody obróbki plastycznej metalu, jaką jest tłoczenie, polega na tym, że wytworzenie wyrobu o wymaganej konfiguracji odbywa się za pomocą stempla. Wewnętrzna wnęka, którą tworzą elementy konstrukcyjne matrycy, ogranicza przepływ metalu w zbędnym kierunku.

W zależności od konstrukcji matryce mogą być otwarte lub zamknięte. W matrycach otwartych, których zastosowanie pozwala nie trzymać się dokładnego ciężaru obrabianego przedmiotu, pomiędzy ich ruchomymi częściami zapewniona jest specjalna szczelina, do której można wycisnąć nadmiar metalu. Tymczasem zastosowanie stempli typu otwartego wymusza na specjalistach usuwanie wypływek powstających wzdłuż konturu gotowego produktu w trakcie jego formowania.

Pomiędzy elementami konstrukcyjnymi matryc typu zamkniętego nie ma takiej szczeliny, a kształtowanie gotowego produktu odbywa się w ograniczonej przestrzeni. Aby obrobić metalowy przedmiot za pomocą takiego stempla, należy dokładnie obliczyć jego wagę i objętość.

Obróbka cieplna produktów sprzyja zmiękczaniu i lepszemu wchłanianiu pokarmu przez organizm ludzki.

Ponadto w wysokich temperaturach żywność ulega dezynfekcji w wyniku śmierci mikroorganizmów. Produkty nabierają przyjemnego smaku i aromatu.

Jednak niewłaściwa obróbka cieplna może prowadzić do odbarwień i powstania w produktach substancji o nieprzyjemnym smaku i zapachu, które mają działanie rakotwórcze. Witaminy i substancje aromatyczne mogą ulec zniszczeniu, a zawartość rozpuszczalnych składników odżywczych może się zmniejszyć. Dlatego należy ściśle przestrzegać trybu gotowania i czasu gotowania.

Gotowanie

Gotowanie to podgrzewanie żywności w cieczy lub atmosferze nasyconej pary wodnej. Gotowanie jest jedną z głównych metod obróbki kulinarnej, a dania gotowane królują w każdej kuchni narodowej, zwłaszcza w żywieniu medycznym.

Na gotowanie metodą główną produkt jest całkowicie zanurzony w dużej ilości płynu (wody, mleka, bulionu, syropu itp.). Przed gotowaniem proces prowadzi się na dużym ogniu w pojemniku z zamkniętą pokrywką; po ugotowaniu zmniejsza się ogień i kontynuuje gotowanie na małym ogniu, aż produkt zostanie całkowicie ugotowany. Pełne gotowanie jest niepożądane, ponieważ powoduje to szybkie wygotowanie płynu, zniszczenie kształtu produktu i odparowanie substancji aromatycznych.

W szybkowarach lub autoklawach powstaje nadciśnienie, a temperatura wzrasta do 132°C, co przyspiesza gotowanie. Podczas gotowania metodą główną traci się dużą ilość składników odżywczych z produktu w wyniku ich przejścia w wywar, a gotowany produkt staje się bez smaku. Jeżeli jednak czystość środowiskowa produktu budzi wątpliwości, konieczne jest gotowanie w dużej ilości wody, gdyż powoduje to ekstrakcję radionuklidów, ksenobiotyków itp.

Dodatek

Kłusownictwo to bardziej racjonalny rodzaj gotowania, który pozwala w jak największym stopniu zachować składniki odżywcze produktu. W tym przypadku produkt zanurza się we wrzącej wodzie do około 1/3 jej objętości, a 2/3 gotuje na parze przy szczelnie zamkniętej pokrywie. Soczyste owoce gotuje się bez dodatku płynu, we własnym soku, uwalnianym po podgrzaniu. Zaleca się stosowanie kłusownictwa, a nie gotowania, jako głównej metody przygotowywania dodatków warzywnych.

Parzenie

Gotowanie na parze jest głównym rodzajem obróbki cieplnej podczas przygotowywania drugich dań w przypadku diet leczniczych wymagających oszczędzania przewodu pokarmowego. Aby to zrobić, użyj piekarników parowych lub garnków parowych z szczelnie zamkniętą pokrywą. Na patelnię wlewa się wodę, na dnie umieszcza się ruszt, na którym kładzie się żywność.

Gdy woda się zagotuje, patelnia napełnia się parą, w której gotuje się żywność. Produkty są soczyste, mają delikatną konsystencję i dobrze zachowany kształt. Straty składników odżywczych są mniejsze niż w przypadku kłusownictwa.

Istnieje inna metoda gotowania na parze. Do dużego garnka wlać do połowy wrzątku, zawiązać na górze lnianą serwetkę tak, aby lekko zwisała w środku. Produkty spożywcze (najczęściej ryż) umieszcza się w serwetce, jak w hamaku, patelnię kładzie się na ogniu, a jedzenie w serwetkach przykrywa się przewróconym talerzem. Ryż lub inne ziarna okazują się kruche, nienasycone nadmiarem wody.

Dużo rzadziej stosowany jest tzw gotowanie bezdotykoweżywność. Dzięki niemu nie ma bezpośredniego kontaktu środowiska, w którym żywność jest przygotowywana, ani nawet samego pojemnika, w którym znajduje się żywność, z ogniem. Osiąga się to poprzez ustawienie naczynia (rondla, garnka, żeliwa ze szczelnie zamkniętą pokrywką) z potrawą nie na ogniu, ale w większym naczyniu, do którego wlewa się wodę, i to duże naczynie kładzie się na ogniu (łaźnia wodna ).

Gotowanie bezdotykowe wymaga znacznie więcej ciepła i czasu na gotowanie, ale smak, konsystencja i aromat omletów, mięsa, ryb i warzyw stają się niezwykłe. Jeśli pokrywka znajduje się na patelni z jedzeniem, a kocioł z wodą, w którym się znajduje, jest szczelnie zamknięty pokrywką, wówczas gotowanie nie będzie nazywane łaźnią wodną, ​​ale łaźnią parową. Potrawy będą gotowane na parze wydobywającej się z bojlera. Smak potraw przygotowywanych bezdotykowo jest inny.

Smażenie

Smażenie to podgrzewanie produktu bez płynu, w tłuszczu lub na ogrzanym powietrzu. W wyniku smażenia na powierzchni produktu tworzy się skórka, produkty w wyniku parowania tracą część wilgoci, dzięki czemu zachowują większą koncentrację składników odżywczych niż po ugotowaniu.

Tłuszcz odgrywa ważną rolę podczas smażenia, ponieważ chroni produkt przed przypaleniem, zapewnia równomierne podgrzewanie, poprawia smak potrawy i zwiększa jej kaloryczność. Przed smażeniem tłuszcz należy przegrzać, ponieważ tylko przegrzany tłuszcz nie pali się, nie dymi, nie dymi i pozostaje czysty od początku do końca gotowania.

Wlać olej roślinny na patelnię w półcentymetrowej warstwie i podgrzać na średnim ogniu, nie doprowadzając do wrzenia. Po 2-3 minutach olej się rozjaśni, a po kolejnych kilku minutach pojawi się nad nim biały, ledwo zauważalny, ale gryzący dym. Jeśli do oleju wrzucisz szczyptę soli, odbije się ona z hukiem od powierzchni. Oznacza to, że olej się przegrzał, odparował z niego nadmiar wody, gazów i różnych zanieczyszczeń. Olej ten nie ulegnie zmianie w miarę dalszego podgrzewania i będzie łatwiejszy do smażenia.

W momencie przegrzania można dodać przyprawy (cebulę, czosnek, anyż, koper włoski, nasiona kopru), które należy usunąć po 3-4 minutach. Przyprawy zwalczają specyficzny zapach tłuszczów i nadają odpowiedni aromat. Innym sposobem uszlachetnienia oleju jest użycie mieszaniny tłuszczów zwierzęcych i roślinnych: oleju słonecznikowego i smalcu, oliwy z oliwek i tłuszczu z kurczaka, tłuszczu wołowego i oleju musztardowego itp.

Istnieje kilka rodzajów smażenia. Najczęstszym z nich jest smażenie w sposób główny, w którym produkt podgrzewa się z niewielką ilością tłuszczu (5-10% wagowo produktu) w temperaturze 140-150 C. Do smażenia na otwartej powierzchni najlepiej nadają się patelnie lub brytfanny z dnem grubość co najmniej 5 mm. W nich temperatura rozkłada się bardziej równomiernie, zmniejsza się możliwość przyklejania się i przypalania produktu. W ostatnich latach zaczęto stosować patelnie z powłoką nieprzywierającą.

Na smażenie na głębokim oleju weź 4-6 razy więcej tłuszczu niż produktu, podgrzej go do 160-180 ° C i umieść produkt na 1-5 minut. Smażenie odbywa się w głębokim naczyniu (frytkownicy), produkty usuwa się łyżką cedzakową lub specjalną siatką. Wyroby pokryte są równą, piękną, złocistą skórką, jednak temperatura wewnątrz nie sięga 100°C i często jest niewystarczająca, aby doprowadzić je do pełnej gotowości i zniszczyć wszelkie mikroorganizmy. W związku z tym po głębokim smażeniu produkty można umieścić w piekarniku na jakiś czas.

Na pieczenie na otwartym ogniu produkt umieszcza się na metalowym pręcie lub na natłuszczonej metalowej siatce. Pręt lub ruszt umieszcza się nad rozżarzonymi węglami lub cewkami elektrycznymi w grillach elektrycznych i grilluje. Aby zapewnić równomierne smażenie produktu, pręt obraca się powoli. Smażenie następuje w wyniku promieniowania cieplnego.

Pieczenie w brojlerach (w piekarniku)

Płytkie naczynie (blacha do pieczenia, patelnia lub arkusz ciasta) natłuszcza się i kładzie na nim potrawę, po czym umieszcza w piekarniku nagrzanym do temperatury 150-270 C. Od dołu produkt nagrzewa się na skutek przenikania ciepła, a od powyżej - z powodu promieniowania podczerwonego z nagrzanych ścian szafy i ruchu ciepłego powietrza.

Proces tworzenia chrupiącej skórki zachodzi wolniej niż podczas smażenia w trybie głównym, w wyniku czego produkty podgrzewają się równomiernie. Aby uzyskać bardziej złotobrązową skórkę i zwiększyć soczystość gotowego produktu w procesie smażenia, produkt odwraca się, polewa tłuszczem lub smaruje kwaśną śmietaną i jajkiem.

Smażenie w polu promieni podczerwonych (IR) przeprowadza się w specjalnych urządzeniach, przy czym czas smażenia skraca się 2-6 razy, a soczystość produktu jest lepiej zachowana.

Pieczenie w polu mikrofalowym (w kuchenkach mikrofalowych) pomaga skrócić czas obróbki cieplnej, produkt dobrze zatrzymuje składniki odżywcze, jednak dzięki tej metodzie obróbki cieplnej na powierzchni produktu nie tworzy się chrupiąca skórka. Niektórzy technolodzy uważają tę metodę obróbki cieplnej za gotowanie.

Do pomocniczych metod obróbki cieplnej zalicza się smażenie i blanszowanie. Dzięki tym metodom produkt nie jest doprowadzany do stanu pełnej gotowości kulinarnej.

Smażenie

Smażenie to krótkotrwałe smażenie produktu do połowy ugotowanego w niewielkiej ilości tłuszczu (15-20% masy produktu) w temperaturze 110-120°C bez tworzenia chrupiącej skórki. Jednocześnie część olejków eterycznych, barwników i witamin przedostaje się z żywności do tłuszczu, nadając mu kolor, smak i zapach żywności. Smażone warzywa, korzenie, przecier pomidorowy i mąka służą do przygotowania zup, sosów i innych produktów kulinarnych.

Blanszowanie (oparzenie)- jest to krótkotrwałe (1-5 minut) gotowanie lub oparzanie na parze, a następnie spłukiwanie potrawy zimną wodą. Niektóre odmiany warzyw blanszuje się w celu usunięcia goryczy (młoda kapusta biała, rzepa, brukiew); zachowanie koloru, smaku i konsystencji obranych warzyw i owoców (ziemniaki, jabłka) podczas ich późniejszej obróbki; aby zapobiec sklejaniu się produktów w bulionie (oparzenie domowego makaronu); w celu ułatwienia mechanicznego czyszczenia jesiotrów; do częściowego usuwania ekstraktów i zasad purynowych z produktów pochodzenia zwierzęcego.

Duszenie, pieczenie i smażenie po ugotowaniu to łączone metody obróbki cieplnej.

Gaszenie- jest to gotowanie produktu podsmażonego z dodatkiem przypraw i substancji aromatycznych. Należy gotować na wolnym ogniu w szczelnie zamkniętym pojemniku przez 45-60 minut na kuchence, następnie 1-1,5 godziny w piekarniku. Pod koniec duszenia, gdy woda odparuje, należy dodać gęstsze lub bardziej kwaśne płyny (śmietana, sok, ocet, śmietana, wino winogronowe), co zapobiegnie przypaleniu potrawy oraz poprawi jej smak i konsystencję. Na koniec dodaje się sól i przyprawy, aby w sztuczny sposób przywrócić produktom naturalny smak utracony podczas długiego duszenia.

Pieczenie- jest to smażenie wstępnie ugotowanego (czasami surowego) produktu w piekarniku w celu uzyskania złotobrązowej skórki. Produkty piecze się w temperaturze 200-300 C, zarówno z dodatkiem sosów, jajek, kwaśnej śmietany, jak i bez sosów. Ten rodzaj obróbki cieplnej jest niezbędny w przypadku diet bez mechanicznego oszczędzania przewodu żołądkowo-jelitowego, ale z ostrym ograniczeniem zasad purynowych (na przykład w przypadku dny moczanowej).

Pieczenie po ugotowaniu stosowany do przygotowania boczków ziemniaczanych, a także produktów, których nie można ugotować poprzez samo smażenie (smażone mózgi, nerki). W diecie technikę tę stosuje się w celu zmniejszenia zawartości ekstraktów azotowych w produktach mięsnych i rybnych.