उत्पादन में कम उत्पादन हानि। औद्योगिक उद्यमों में मुख्य प्रकार के नुकसान का वर्गीकरण

उद्यम प्रबंधन, जो आपको उन नुकसानों को समाप्त करने की अनुमति देता है जो उत्पादों में मूल्य नहीं जोड़ते हैं।

नुकसान को आमतौर पर "मुडा" कहा जाता है, जिसका शाब्दिक अर्थ जापानी में बेकार है। लीन मैन्युफैक्चरिंग में 7 प्रकार के कचरे को अलग करने की प्रथा है। इनमें से जुड़ी लागतें शामिल हैं:

• अतिउत्पादन;
• स्टॉक;
• ज्यादा प्रॉसेसिंग;
• अतिरिक्त आंदोलनों;
• दोषपूर्ण उत्पादों की रिहाई;
• समय की उम्मीदें;
• परिवहन।

लीन लॉस क्या हैं?

अतिउत्पादन अतिरिक्त उत्पादों के निर्माण में व्यक्त किया जाता है। यह वॉल्यूम और उत्पादन समय दोनों पर लागू होता है, अर्थात, जब किसी उद्यम ने बहुत सारे उत्पाद जारी किए हैं जो तुरंत नहीं बेचे जाएंगे। बदले में, जब अधिक कच्चे माल, अर्ध-तैयार उत्पाद आवश्यकता से अधिक उत्पादन प्रक्रिया में प्रवेश करते हैं, तो इन्वेंट्री लॉस बनते हैं। अगर हम ओवरप्रोसेसिंग के बारे में बात करते हैं, तो हम एक ऐसे प्रयास के बारे में बात कर रहे हैं जो ग्राहक-उपभोक्ता के लिए अंतिम उत्पाद में मूल्य नहीं जोड़ता है।

उत्पादन में, श्रमिकों या उपकरणों की आवाजाही के साथ-साथ उत्पादन प्रक्रिया के दौरान उपयोग किए जाने वाले उपकरणों से जुड़े अनावश्यक आंदोलन अक्सर होते हैं, जो खरीदार के दृष्टिकोण से उत्पादों के मूल्य को बढ़ाने में योगदान नहीं करते हैं। निम्न-गुणवत्ता वाले उत्पादों की रिहाई के परिणामस्वरूप नुकसान हो सकता है, जिन्हें जांचने के लिए अतिरिक्त कार्यों की आवश्यकता होती है, यदि आवश्यक हो, तो इसे छाँटें, इसका निपटान करें, इसे बदलें, इसकी मरम्मत करें।

कार्य प्रक्रिया में रुकावट के रूप में अपेक्षाएं, जो लोगों की प्रतीक्षा, कुछ सामग्री, उपकरण, या आवश्यक जानकारी की प्रतीक्षा से जुड़ी हैं, भी उत्पादन हानि का कारण बन सकती हैं। बदले में, परिवहन की ख़ासियत, उद्यम के भीतर सामग्रियों की आवाजाही से लागतें पैदा हो सकती हैं जो अंतिम उपयोगकर्ता के लिए पूरी तरह से अनावश्यक हैं।

ये सभी श्रेणियां दुबले उत्पादन के मुख्य नुकसान हैं, और उन्हें समाप्त करना ठीक है कि उद्यम के सबसे कुशल संचालन को व्यवस्थित करने के लिए एक अच्छी तरह से डिज़ाइन किए गए प्रबंधन दृष्टिकोण की शुरूआत का लक्ष्य है।

यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि प्रणाली के कार्यान्वयन के दौरान अधिक गुणात्मक दृष्टिकोण के साथ, कम उत्पादन के 8 नुकसान अक्सर सामने आते हैं। विशेषज्ञ अवास्तविक मानव क्षमता को आठवें प्रकार की लागतों के रूप में संदर्भित करते हैं। अक्सर कर्मचारी बहुत सारे उपयोगी विचारों की पेशकश करने में सक्षम होते हैं। इस तरह के विचारों का उपयोग करने में विफलता सबसे मूल्यवान चीज के नुकसान का कारण है - किसी विशेष उत्पादन में काम करने वाले लोगों की क्षमता।

दुबला अपशिष्ट के स्रोत

लीन मैन्युफैक्चरिंग में मुख्य सात प्रकार के नुकसान अधिभार और असमानता के उद्देश्य से बनते हैं। वे अनावश्यक लागतों के स्रोत हैं जो उत्पाद में मूल्य नहीं जोड़ते हैं।

मूर - काम के असमान प्रदर्शन की परिभाषा। असमानता के उदाहरण हैं:

• अस्थिर कार्य अनुसूची, जो मांग में परिवर्तन, अंतिम उपभोक्ता द्वारा उत्पादों की मांग से संबंधित नहीं है;
• संचालन का एक असमान तरीका, पहले बहुत तेज गति से संचालन के निष्पादन से संबंधित है, और फिर डाउनटाइम-वेट्स में व्यक्त किया गया है।

मुरी उपकरण अधिभार या ऑपरेटर अधिभार की परिभाषा है। यह तब होता है जब आप परियोजना या श्रम मानकों के लिए आवश्यक कार्यभार की तुलना में बहुत अधिक गति से काम करते हैं, एक विस्तारित अवधि में बहुत अधिक प्रयास के साथ।

मुरी, मुरा की तरह, नुकसान के स्रोत हैं जो साक्षरता के दौरान समाप्त हो जाते हैं। उनके उन्मूलन के परिणामस्वरूप, यह विभिन्न नुकसानों को कम करने के कार्य को पूरा करता है जो अंतिम उत्पाद में मूल्य नहीं जोड़ते हैं।

"लीन मैन्युफैक्चरिंग" विषय पर लेख:

टोयोटा के मुख्य कार्यकारी ताइची ओहनो (1912-1990) ने एक समय में 8 प्रकार के मुदा की स्थापना की। अन्य प्रकार के मुदा भी हो सकते हैं, लेकिन कुंजी 8 विशेष ध्यान देने योग्य है:

• 1. अतिउत्पादन (अधिशेष उत्पादन);
• 2. परिवहन;
• 3. प्रतीक्षारत;
• 4. स्टॉक;
• 5. दोष;
• 6. अनावश्यक प्रसंस्करण;
• 7. आंदोलन;
• 8. रचनात्मकता का नुकसान;

अतिउत्पादन को सबसे भयानक प्रकार के नुकसानों में से एक माना जाता है, क्योंकि अन्य प्रकार के नुकसान इस पर निर्भर करते हैं।

इस प्रकार के नुकसान को खत्म करने के लिए केवल यह आवश्यक है कि बहुत अधिक उत्पादन न किया जाए। केवल वही उत्पादन करना आवश्यक है जो खरीदार द्वारा आदेश दिया गया था।

इसके अलावा, बड़े बैच अतिउत्पादन का कारण बन सकते हैं, जिससे त्वरित बदलाव की कमी हो सकती है। सक्रिय उत्पादन भी अतिउत्पादन के कारणों में से एक हो सकता है।

अधिक मात्रा में उपकरण, मानकीकृत नहीं और अव्यवस्थित गुणवत्ता, अन्य बातों के अलावा, अतिउत्पादन के कारण हो सकते हैं।

अतिउत्पादन कुछ परिणामों का कारण बनता है - सामग्री की खरीद के परिणामस्वरूप कच्चे माल का समय से पहले उपयोग किया जाता है, जिससे स्टॉक में अतिरिक्त स्तर तक वृद्धि होती है, और गुणवत्ता का नुकसान होता है।

पुल आपूर्ति श्रृंखला का उपयोग करके, साथ ही उत्पादन लाइनों के भार को समतल करके अतिउत्पादन से बचा जा सकता है।

लंबे समय तक सेटअप समय - बड़ी मात्रा में उत्पादों के उत्पादन के परिणामस्वरूप, अतिरिक्त स्टॉक का कारण भी हो सकता है। इसके अलावा, उत्पादन और सामग्री आपूर्ति योजना प्रणाली भी अपूर्ण हो सकती है।

अतिरिक्त जगह, गोदामों, श्रम बल की आवश्यकता है, क्योंकि। स्टॉक बढ़ रहे हैं।

ये सभी अतिरिक्त स्टॉक उद्यम बजट प्रणाली में एक मृत भार की तरह लटके हुए हैं।

नुकसान के स्रोत:

• सामग्री और उत्पादों के लिए विशेष गोदाम
• समय पर डिलीवरी सुनिश्चित करना जो उत्पादन समस्याओं को छुपाता है और ग्राहक के लिए मूल्य नहीं जोड़ता है;
• · सामग्री और अर्द्ध-तैयार उत्पादों का भुगतान उद्यम द्वारा किया जाता है, लेकिन वितरण के स्तर पर।

सुधार के निर्देश:

• लंबे शैल्फ जीवन वाले उत्पादों की मांग का विश्लेषण;
• · अतरल स्टॉक के लिए मूल्य परिवर्तन की समयबद्धता का विश्लेषण, अतरल स्टॉक के दावों का विश्लेषण;
• उत्पादन और विपणन संतुलन;
• · स्टॉक की गतिशीलता का विश्लेषण और संचालन के बीच सामग्री और कच्चे माल के स्टॉक में कमी।

उत्पादन प्रवाह के संगठन की अक्षमता मूल्य धारा के मानचित्र की पहचान करने में मदद करती है। सामग्री प्रवाह और उनकी दिशा प्रदर्शित करते हुए, हम उस दूरी को देखते हैं जो वर्कपीस या सामग्री तैयार उत्पाद बनने से पहले खत्म हो जाती है। परिवहन लागत में वृद्धि से उत्पादों की लागत में वृद्धि होती है।

उपकरण, भंडारण सुविधाओं के लेआउट का अनुकूलन, और सामान्य रूप से सामग्री प्रवाह की दिशा शिपमेंट की संख्या को कम करने में मदद करती है।

"आंदोलन" एक पारी के दौरान श्रमिकों के आंदोलन को संदर्भित करता है। इन आंदोलनों से चोटों में वृद्धि, कर्मियों की उत्पादकता में कमी और थकान का संचय हो सकता है।

यह ध्यान देने योग्य है कि कार्यकर्ता की व्यक्तिगत भूमिका उसकी कार्य शिफ्ट और उसके द्वारा किए जाने वाले कार्यों को अनुकूलित करने की प्रक्रिया में बहुत महत्वपूर्ण है। उत्पादन प्रक्रिया के अनुकूलन की समस्याओं को हल करके, उन्नत प्रशिक्षण और कार्यस्थल के प्रभावी संगठन पर विचार किया जा सकता है। श्रमिकों की यह व्यक्तिगत भागीदारी काइज़न के ढांचे के भीतर की जा सकती है - एक आंदोलन - निरंतर छोटे सुधार जो धीरे-धीरे और अपने आप होते हैं।

सभी प्रकार के नुकसानों की तुलना करते हुए, कम से कम नुकसान के साथ नुकसान की पहचान करना संभव है - "प्रतीक्षा"।

यह वह समय है जब कोई उपयोगी कार्य नहीं किया जाता है, कोई मूल्य नहीं बनाया जाता है।

प्रतीक्षा एक अद्वितीय प्रकार का नुकसान है, जिसमें अन्य सभी नुकसानों को स्थानांतरित करना आवश्यक है जिन्हें बाहर नहीं किया जा सकता है। अपेक्षा को मापने के लिए, प्रति पारी, महीने, तिमाही, वर्ष में उपकरणों और कर्मियों के डाउनटाइम की कुल संख्या की गणना करना आवश्यक है। यह कर्मियों और उपकरणों के काम के समय का उपयोग करके किया जा सकता है।

सुधारने का रास्ता:

• आदेशों के आधार पर उत्पादन योजना;
• विशिष्ट आदेशों के अभाव में उत्पादन प्रक्रिया का निलंबन;
• श्रमिकों और उपकरणों दोनों के लिए एक लचीली अनुसूची का निर्माण;
• 5S (कार्यस्थल संगठन प्रणाली) का कार्यान्वयन;
• · टीपीएम की शुरूआत (इसमें सभी कर्मियों की भागीदारी के साथ उपकरण के सामान्य रखरखाव की एक प्रणाली);
• SMED का कार्यान्वयन (त्वरित बदलाव);
• काइज़न का कार्यान्वयन (निरंतर आधार पर छोटे वृद्धिशील परिवर्तन);

उपरोक्त सभी उपाय प्रतीक्षा समय को कम करने में मदद करते हैं।

इसके अलावा, उत्पादों का अत्यधिक प्रसंस्करण भी लागत में वृद्धि में योगदान देता है, जिसका कारण श्रमिक के लिए उत्पादन के एक निश्चित मानक की कमी है।

एक आदेश का निष्पादन शुरू करने से पहले, कर्मचारी को इस बात की स्पष्ट समझ होनी चाहिए कि वह क्या उत्पादन कर रहा है, कौन सी क्रियाएं उत्पाद में मूल्य जोड़ती हैं, और इस उत्पाद के अंतिम गुण क्या होने चाहिए। यह सब मानकीकृत किया जाना चाहिए।

एक अन्य प्रकार का नुकसान - निर्माण में दोष - इन दोषों को खत्म करने के लिए समायोजन और संशोधन, सुधार, आगे नियंत्रण और कार्यस्थल के पुनर्गठन की लागत को शामिल कर सकता है। ये नुकसान प्रौद्योगिकियों के उल्लंघन, कार्यकर्ता की कम योग्यता, गलत तरीके से चयनित उपकरण या सामग्री के कारण उत्पन्न होते हैं। दोषों की लागत की गणना दोषपूर्ण उत्पादों की कुल राशि और पुनर्विक्रय लागतों को प्राप्त करके की जा सकती है। अन्य जगहों की तरह, उच्च गुणवत्ता वाले सामान के उत्पादन में प्रत्येक कर्मचारी की रुचि और भागीदारी यहां बहुत महत्वपूर्ण है।

और अंतिम प्रकार का नुकसान रचनात्मकता का नुकसान है।

नुकसान के स्रोत:

• कर्मचारियों के प्रति गलत रवैया, उनके प्रदर्शन पर केवल यांत्रिक कार्य पर ध्यान केंद्रित करना;
• असुविधाजनक काम करने की स्थिति और, परिणामस्वरूप, कार्यस्थल को जल्द से जल्द छोड़ने की इच्छा;
• · प्रोत्साहन की अविकसित प्रणाली, सफल कार्य के लिए पुरस्कार, प्रेरणा;

सुधार के निर्देश:

• प्रत्येक कर्मचारी के लिए उद्यम के लक्ष्यों और उद्देश्यों की व्याख्या की उपलब्धता;
• निरंतर चरणबद्ध सुधार (कैज़ेन) की प्रणाली में प्रत्येक कर्मचारी की भागीदारी;
• अधिक आरामदायक कामकाजी परिस्थितियों का निर्माण;
• कर्मचारी प्रेरणा या पुराने के गुणात्मक सुधार की एक नई प्रणाली का निर्माण;
• कर्मचारियों और उद्यम के प्रबंधन के बीच खुले संपर्क का कार्यान्वयन।

दुबले उत्पादन के दृष्टिकोण से, उद्यम की संपूर्ण कार्यक्षमता को उन प्रक्रियाओं में विभाजित किया जाता है जो लागत जमा करती हैं, नुकसान जो अंतिम उपभोक्ता के लिए मूल्य नहीं जोड़ते हैं, और ऐसी प्रक्रियाएं जो उपभोक्ता के लिए उत्पाद में इस मूल्य को जोड़ती हैं। लीन मैन्युफैक्चरिंग का मुख्य उद्देश्य इन उपरोक्त प्रक्रियाओं को कम करना है जो उपभोक्ता के लिए मूल्य नहीं बनाते हैं।

दुबला विनिर्माण उपकरण:

• · निरंतर सुधार - काइज़ेन (कैज़ेन);
• कार्यस्थलों का संगठन - 5S;
• · मानक संचालन प्रक्रियाएं;
• · सामान्य उत्पादक सेवा;
• उपकरण (कुल उत्पादक रखरखाव-टीपीएम);
• जस्ट इन टाइम (जस्ट-इन-टाइम - जेआईटी);
• · भौतिक संपत्तियों की आवाजाही के मानचित्र;
• · कानबन;
• · तेजी से पुन: समायोजन;
• · निर्मित गुणवत्ता।

इन उपकरणों का उपयोग स्पष्ट रूप से संगठन की प्रतिस्पर्धात्मकता को बढ़ाता है, जिससे ग्राहक के लिए मूल्य का निर्माण होता है। मूल्य का निर्माण एक मूल्य धारा के निर्माण द्वारा चिह्नित किया जाता है।

मूल्य धारा उन सभी क्रियाओं, प्रक्रियाओं आदि का एक संकलन है, जो उत्पाद को प्रबंधन के तीन चरणों से गुजरने के लिए किया जाता है: उत्पाद के विकास से लेकर उसके जारी होने तक की समस्या का समाधान, स्वीकृति से सूचना प्रवाह प्रबंधन माल वितरण अनुसूची की योजना बनाने के क्रम में, भौतिक अर्थों में उत्पाद का परिवर्तन (कच्चे माल से तैयार उत्पादों तक)।

दुबलेपन की अवधारणा को व्यवहार में लाने का अगला चरण प्रत्येक उत्पाद के लिए संपूर्ण मूल्य धारा को परिभाषित करना है। इसे प्रक्रिया में शायद ही कभी शामिल किया जाता है, लेकिन लगभग हमेशा मुदा की मात्रा को दर्शाता है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग कचरे को खत्म करने के बारे में है।"नुकसान" शब्द का क्या अर्थ है? लेख आपको नुकसान के प्रकारों को समझने में मदद करेगा, आपके आस-पास के जीवन में उदाहरण दिखाएगा, और आपको यह भी सिखाएगा कि कंपनी द्वारा उनके कारण खोए गए धन की गणना कैसे करें। आपको मदद करने की पेशकश की जाती है डाउनलोड के लिए आवश्यक).

पुस्तकों में प्रस्तुत इस विषय पर अधिकांश सामग्री उत्पादन प्रक्रियाओं में नुकसान का विस्तार से वर्णन करती है। इसलिए, हम नुकसान के बारे में बात करना चाहते हैं, सबसे पहले, कार्यालय प्रक्रियाओं में, सेवाएं प्रदान करने की प्रक्रियाओं में - जहां हम उन्हें दैनिक आधार पर सामना करते हैं।

सबसे पहले, आइए शब्दों को परिभाषित करें।उत्पाद बनाने या सेवा प्रदान करने की प्रक्रिया में होने वाली कोई भी गतिविधि संसाधनों की खपत करती है लेकिन ग्राहक के लिए मूल्य नहीं बनाती है। वे। क्रियाएँ जो आप बिना कर सकते हैं.

वर्तमान में, लीन मैन्युफैक्चरिंग अलग करता है आठ प्रकार के नुकसान.

अपेक्षा

कार्यालय की गतिविधियों में सबसे आम प्रकार की हानि हैअपेक्षा . हम सभी जानते हैं कि यदि आपको कई विभागों में अनुबंध पर सहमत होने की आवश्यकता है, तो आपको लंबा इंतजार करना होगा। कर्मचारी आमतौर पर अपना समय लेते हैं। प्रत्येक विभाग, शुरुआत के लिए, एक दस्तावेज प्राप्त कर रहा है .... बस इसे एक तरफ रख दें ... आखिरकार, कोई भी अपने मामलों को छोड़ने वाला नहीं है, जो पहले से ही प्रगति पर हैं, और तुरंत एक नए दस्तावेज़ पर विचार करना शुरू करते हैं। इसलिए, अनुबंध पहले एक या दो दिन के लिए लेट जाएगा, और फिर इस पर विचार किया जाएगा। जैसे ही मामला अगले विभाग को ट्रांसफर किया जाता है, सब कुछ दोहराता है ...

इसके अलावा, विभाग के प्रत्येक कर्मचारी को पूरी तरह से यकीन है कि वह यथासंभव कुशलता से काम करता है। दरअसल, हर कोई किसी दस्तावेज़ का विश्लेषण करने में लगातार व्यस्त रहता है। लेकिन कोई भी इस बात पर ध्यान नहीं देता है कि हमारी बातचीत की प्रक्रिया में, अनुबंध कई दिनों तक रहता है, प्रतीक्षा करता है और कुछ भी नहीं होता है ... कल्पना कीजिए, अगर हम सभी उम्मीदों को हटा दें, तो हम कितनी जल्दी आवश्यक दस्तावेज, सेवाएं प्राप्त कर सकते हैं। .. हम कितनी दूर कर सकते थे प्रतियोगियों से आगे निकल!

किसी भी सरकारी संस्थान का दौरा भी इस प्रकार के नुकसान के बिना पूरा नहीं होता है। और इससे कोई फर्क नहीं पड़ता कि हमारे पास टाइम स्टैम्प वाली कतार है या नहीं, फिर भी हमें प्रतीक्षा का सामना करना पड़ता है। पहले, हम कार्ड और कूपन प्राप्त करने के लिए रिसेप्शन पर लाइन में प्रतीक्षा करते हैं, फिर डॉक्टर के कार्यालय के सामने। फिर, यह संभव है कि इस समय सभी कर्मचारी काम कर रहे हैं और बहुत व्यस्त हैं, लेकिन हम, ग्राहकों के रूप में, प्रतीक्षा करने और अपना समय गंवाने के लिए मजबूर हैं। और, ज़ाहिर है, हम इस उम्मीद के लिए अपना पैसा देने को तैयार नहीं हैं।

अभ्यास से: कार्यालय प्रक्रियाओं में, प्रतीक्षा से होने वाला नुकसान पूरी प्रक्रिया के समय का 60-80% तक पहुंच जाता है। अर्थात्, यदि हम 10 दिनों के लिए एक अनुबंध समाप्त करते हैं, तो उनमें से 6 दिनों में अनुबंध मेज पर रहता है। क्या आपको लगता है कि ग्राहक इसके लिए भुगतान करने को तैयार है?

और हमारे दैनिक जीवन में, कोई भी कतार, चाहे वह किसी स्टोर के चेकआउट के लिए हो, गैस स्टेशन के लिए हो, या फ्रोजन कंप्यूटर हो, यह सब हमारे समय की बर्बादी है।

गणना: आइए 24 हजार रूबल के एक कर्मचारी का बहुत ही औसत वेतन लें, प्रति माह काम करने की औसत दर 160 के साथ, हमें 150 रूबल पर एक कर्मचारी के 1 मानव-घंटे की लागत मिलती है।

कर्मचारियों को बैठक का निमंत्रण मिला। , अर्थात। क्षमा करें - विलंबित , आधे घंटे के लिए। सभी उनके आने का इंतजार कर रहे हैं।

प्रत्यक्ष नुकसान प्रतीक्षा से:

यह सिर्फ एक बैठक के लिए दरवाजे पर इंतजार करने की कीमत है। और ऐसी कितनी बैठकें प्रति माह, वर्ष? और शायद कुछ समय पर पहुंचना खराब फॉर्म मानते हैं डायरेक्टर...

प्रक्रिया में नुकसान की उपस्थिति से न केवल मौद्रिक नुकसान होता है (तथाकथित -प्रत्यक्ष नुकसान), लेकिन यह भी अप्रत्यक्ष नुकसान- जिसका मूल्य रूबल में नहीं हो सकता है, लेकिन जो कंपनी की छवि, ग्राहक वफादारी, प्रतिस्पर्धात्मक लाभ को प्रभावित करता है:

अनुक्रमण	वह समय जब अनुबंध निहित है और प्रसंस्करण की प्रतीक्षा कर रहा है	प्रसंस्करण का समय
ग्राहक ने विभाग को अनुमोदन के लिए अनुबंध प्रस्तुत किया		1 मिनट
अनुबंध मेज पर है और बॉस के रिहा होने तक इंतजार करता है।	3 घंटे
विभाग के मुखिया ने तय किया ठेकेदार		1 मिनट
अनुबंध मेज पर है और पहले से शुरू किए गए मामलों को पूरा करने के लिए ठेकेदार की प्रतीक्षा करता है	3 घंटे
ठेकेदार एक निष्कर्ष तैयार करता है और अनुमोदन के लिए प्रमुख को निर्णय प्रस्तुत करता है		2 घंटे
अनुबंध मेज पर है और सिर जारी होने तक प्रतीक्षा करता है	3 घंटे
प्रबंधक निष्कर्ष को मंजूरी देता है और ग्राहक को सूचित करता है		5 मिनट
कुल	9 बजे	2 घंटे 7 मिनट
कुल प्रक्रिया समय	11 घंटे 7 मिनट

कृपया ध्यान दें: 11 में से केवल 2 घंटे दस्तावेज़ पास के साथ असली काम, और यह सबकुछ है कुल अवधि का 18%. बाकी समय कागजात "बेवकूफ" झूठ बोलते हैं और प्रतीक्षा करते हैं। और ग्राहक भी इंतजार कर रहा है ...

आपको क्या लगता है कि कंपनी के पास कितने और ग्राहक होंगे यदि निष्कर्षहमेशा 2 घंटे में किया?

मेरे प्रश्न में दो प्रमुख शब्द हैं: पहला -हमेशा - का अर्थ प्रत्येक प्रदर्शन की अवधि में समान है, और दूसरा - 2 घंटे प्रतीक्षा समय के नुकसान के अभाव में न्यूनतम प्रक्रिया निष्पादन समय है।

कितनी अच्छी तरह से? क्या क्लाइंट की प्रतीक्षा किए बिना किसी प्रक्रिया को लागू करना संभव है?

दोष के

कार्यालय में निम्न प्रकार के नुकसान का निरीक्षण करना काफी कठिन है, लेकिन वास्तव में यह बहुत आम है -दोष किसी उत्पाद का निर्माण या त्रुटियों वाली सेवा का प्रावधान है जिसे ठीक करने के लिए अतिरिक्त संसाधनों की आवश्यकता होती है . दोष हमेशा अतिरिक्त प्रसंस्करण की आवश्यकता होती है, जो केवल उत्पादन की लागत को बढ़ाता है और प्रक्रिया के समय को बढ़ाता है। आखिरकार, पहली बार में सब कुछ सही करने में कम समय लगता है, पहले इसे गलत करने और फिर इसे फिर से करने में।

उत्पादन में, दोषों को ठीक करना आसान है: मास्टर ने सुबह मशीन को 10 रिक्त स्थान सौंपे, और शाम को 9 संसाधित और 1 दोषपूर्ण प्राप्त हुए, नियंत्रक द्वारा स्वीकार नहीं किया गया। और कार्यालय में सब कुछ चुभती आँखों से अधिक छिपा है: एक कर्मचारी बैठता है, कंप्यूटर को देखता है, वह वहाँ क्या करता है? इसे समझना मुश्किल हो सकता है। सेवाएं प्रदान करते समय, ग्राहक आमतौर पर केवल अंतिम चरण में एक त्रुटि देख और नोटिस कर सकता है। लेकिन निष्पादन के दौरान स्वयं कलाकारों द्वारा कितनी त्रुटियों की पहचान की गई और उन्हें ठीक किया गया - आमतौर पर यह दर्ज भी नहीं किया जाता है। कर्मचारी स्वयं अपने "जाम" के बारे में प्रबंधन को सूचित करने में रुचि नहीं रखते हैं, शांत तरीके से रीमेक करना आसान।

अभ्यास से: बंधक समझौतों का समापन करते समय बैंक गैर-अचल संपत्ति के लिए बीमा की व्यवस्था करने के लिए बीमा कंपनी की सेवाओं का उपयोग करता है। बीमा कंपनी से उच्च स्तर के दोषपूर्ण दस्तावेजों के बारे में बैंक कर्मचारी लगातार आपस में शिकायत करते हैं। प्रबंधन शिकायतों का जवाब नहीं देता है, क्योंकि कोई दस्तावेजी सबूत नहीं है। एक महीने के लिए बीमा पॉलिसी संशोधन पर डेटा एकत्र करने और रिकॉर्ड करने के बाद, वहाँ थे 95% दस्तावेजों में त्रुटियां पाई गईं. एक बैंक के लिए (साथ ही एक बीमा कंपनी के लिए) यह संसाधनों का एक बड़ा नुकसान है: आखिरकार, सभी दस्तावेजों को फिर से तैयार किया जाना था, ग्राहकों के साथ समन्वय किया गया था, और अक्सर पंजीकरण कक्ष के साथ, जो निश्चित रूप से, समय को प्रभावित करता था। बैंक के लिए ऋण और संचालन की लागत जारी करना। भयानक आँकड़ों को महसूस करते हुए, बैंक के प्रबंधकों ने 5% से अधिक मामलों की आवश्यकता के बारे में बीमा कंपनी के प्रमुखों के लिए सख्त शर्तें निर्धारित कीं।

और यहाँ जीवन से उदाहरण हैं: एक स्टोर में माल पर मूल्य टैग लगाते समय गलतियाँ (बशर्ते कि यह उद्देश्य पर नहीं किया गया था), साथ ही एक पॉलीक्लिनिक में परीक्षण के परिणाम या एक आउट पेशेंट कार्ड का नुकसान।

गणना:

गणना के लिए पैरामीटर	अर्थ
बीमा पॉलिसियों की संख्या (= गिरवी की संख्या), प्रति वर्ष	10 000
एक बैंक कर्मचारी द्वारा एक त्रुटि की पहचान करने और बीमा कंपनी को "किक" करने में लगने वाला समय	10 मिनट = 0.17 घंटे
बैंक और ग्राहक के लिए प्रतीक्षा समय - जबकि बीमा कंपनी पॉलिसी का रीमेक बनाती है	0.5 दिन
बीमा कंपनी द्वारा 1 बीमा पॉलिसी तैयार करने (रीमेक) करने का समय	10 मिनटों
अतिरिक्त सामग्री की लागत (मूल्यवान रूप, कारतूस ....) प्रति 1 बीमा पॉलिसी	20 रूबल
एक बैंक कर्मचारी के 1 मानव-घंटे की लागत	150 रूबल
गणना	10,000 टुकड़े* 0.17 घंटे* 150 रूबल
बैंक का कुल नुकसान	प्रति वर्ष 255,000 रूबल
कर्मचारियों में परिवर्तन के लिए बीमा भुगतान की कुल हानि	प्रति वर्ष 255,000 रूबल
अतिरिक्त सामग्री के लिए कुल बीमा हानि	200,000 रूबल प्रति वर्ष
ग्राहक की प्रतीक्षा से समय की अतिरिक्त हानि	0.5 दिन

ज्यादा प्रॉसेसिंग

अगले प्रकार का नुकसान हैनिरर्थक प्रसंस्करण - ऐसे संचालन करना जो क्लाइंट के लिए आवश्यक नहीं हैं, जिसके परिणामस्वरूप पूरी प्रक्रिया में देरी होती है , और साथ ही, अक्सर, अतिरिक्त रूप से इस प्रक्रिया को नौकरशाही बना देता है।

उदाहरण के लिए: बड़ी कंपनियों में, एक समझौते पर हस्ताक्षर करते समय, आर्थिक, कानूनी और लेखा विभागों में प्रत्यक्ष निष्पादकों के अलावा, इस विभाग के प्रमुख के लिए भी वीजा की आवश्यकता होती है। हर कोई समझता है कि यह मामला है, लेकिन परंपराओं के लिए इसकी आवश्यकता होती है ... और प्रत्येक अतिरिक्त वीजा दोनों समय है जब तक कि मेज पर दस्तावेजों को "ठीक" नहीं किया जाता है और खुद नेता के काम के समय की कीमत होती है।

या एक और वास्तविक अनुभव: कार्यालय हर दिन ग्राहक लेनदेन पर दिन के लिए दस्तावेज एकत्र करता है और उन्हें एक निश्चित क्रम में रखता है - इसमें 15-20 मिनट लगते हैं, यानी। एक महीने के लिए लगभग 8 घंटे या पूरे कार्य दिवस के लिए। तैयार दस्तावेज लेखा विभाग को भेजे जाते हैं। हमारे आश्चर्य की कल्पना करें जब हमें पता चला कि लेखा विभाग, कागज के सुंदर रूप से मुड़े हुए टुकड़े प्राप्त कर रहा है, मेज पर सब कुछ एक बड़े ढेर में डाल देता है और इसे पूरी तरह से अलग सिद्धांत के अनुसार क्रमबद्ध करता है!

एक अन्य उदाहरण: यह सूचना का दोहराव है, इलेक्ट्रॉनिक में अनुबंध और
कागज के रूप में, और कभी-कभी स्कैन किए गए रूप में भी - बस मामले में। हम खर्च करते हैं और हम उन कार्यों के लिए कर्मचारियों के समय का भुगतान करते हैं जिनकी ग्राहक को आवश्यकता नहीं होती हैऔर जो केवल हमारी प्रक्रियाओं को जटिल बनाते हैं।

गणना: औपचारिक हस्ताक्षर की कीमत: बैंक सेवाओं के प्रावधान के लिए तैयार अनुबंध पर, पहले कलाकार ने हस्ताक्षर किए, फिर औपचारिक रूप से - कार्यालय के प्रमुख।

गणना के लिए पैरामीटर	अर्थ
अनुबंधों की संख्या, प्रति वर्ष	6 000
1 ठेके की स्वीकृति पर प्रबंधक का व्यतीत समय	1 मिनट = 0.017 घंटे
ग्राहक के लिए प्रतीक्षा समय - जब तक प्रबंधक मुक्त न हो

लीन प्रोडक्शन के विचारक ताइची ओहनो ने सात प्रकार के बड़े पैमाने पर उत्पादन नुकसान की पहचान की, जिनकी पहचान किए बिना किसी भी उद्यम की दक्षता में वृद्धि करना असंभव है:

• - अतिउत्पादन;
• - अपेक्षा;
• - आंदोलनों (कर्मचारियों, उपकरणों की अनावश्यक आवाजाही);
• - परिवहन;
• - अत्यधिक प्रसंस्करण;
• - स्टॉक (सामग्री, संसाधन);
• - दोष और परिवर्तन।

अतिउत्पादन - अगले उत्पादन चरण या ग्राहक के लिए वास्तव में जो आवश्यक है उससे आगे का उत्पादन। नुकसान का सबसे खराब रूप, जो अन्य छह को बढ़ाता है।

ओवरप्रोडक्शन नुकसान तब होता है जब कोई उद्यम आवश्यकता से अधिक उत्पादन, संयोजन या रिलीज करता है। कुछ "बस के मामले में" किया जाता है न कि "बस समय में"। नियोजन की कमी, बड़े बैकलॉग, लंबे समय तक बदलाव, ग्राहकों के साथ अपर्याप्त निकट संपर्क (उनकी लगातार बदलती आवश्यकताओं की गलतफहमी) से उत्पादन चक्र की अवधि में वृद्धि होती है। निर्माता अनुचित रूप से मानता है कि उसके उपभोक्ताओं को अधिक उत्पादन की आवश्यकता है, और इसके परिणामस्वरूप उन वस्तुओं और सेवाओं के उत्पादन की लागत से ग्रस्त हैं जिन्हें बेचा नहीं जा सकता है।

क्या करें?

उन प्रक्रियाओं की पहचान करें जो ग्राहक से अधिक उत्पादन करती हैं "बाहर खींचती हैं" और संचालन के बीच अतिरिक्त उत्पादों के भंडारण को व्यवस्थित करने के लिए अतिरिक्त उपायों की आवश्यकता होती है।

उत्पादन लाइनों को स्थापित करने, फिर से तैयार करने और संतुलन बनाने में लगने वाले समय को कम करके अपव्यय को कम करें।

प्रतीक्षा - उपकरण की खराबी के कारण मशीन के संचालन के दौरान ऑपरेटरों के लिए डाउनटाइम, आवश्यक भागों की देर से प्राप्ति, आदि।

प्रतीक्षा समय नष्ट हो जाता है जब लोग, संचालन, या आंशिक रूप से तैयार उत्पादों को आगे की कार्रवाइयों, सूचनाओं या सामग्रियों के लिए प्रतीक्षा करने के लिए मजबूर किया जाता है। खराब योजना, अविश्वसनीय आपूर्तिकर्ता, संचार समस्याएं, और खराब इन्वेंट्री प्रबंधन के परिणामस्वरूप डाउनटाइम होता है जिसके परिणामस्वरूप समय और पैसा बर्बाद होता है।

क्या करें?

उन लोगों या उपकरणों की पहचान करें जो पिछले ऑपरेशन के पूरा होने या अगले ऑपरेशन, सामग्री या जानकारी की शुरुआत की प्रतीक्षा कर रहे हैं।

प्रक्रियाओं को सिंक्रनाइज़ करने के लिए साइकिल टाइम/टेक टाइम बार चार्ट का उपयोग करके उत्पादन लाइनों को समतल करके कचरे को कम करें। आंदोलन - आंदोलनों के संचालकों द्वारा प्रदर्शन जो उत्पादक कार्य के दायरे से बाहर हैं या जिनमें कोई आवश्यकता नहीं है, उदाहरण के लिए, भागों, उपकरणों, प्रलेखन की खोज।

लॉस्ट मूवमेंट कर्मियों, उत्पादों, सामग्रियों और उपकरणों की अनावश्यक आवाजाही है जो प्रक्रिया में मूल्य नहीं जोड़ता है। अक्सर श्रमिक अपनी साइट से वर्कशॉप के गोदाम और वापस, साथ ही उन उपकरणों के आसपास अनावश्यक आवाजाही करते हैं जिनकी उन्हें आवश्यकता नहीं होती है। यह सामान्य कर्मियों और प्रबंधन दोनों के लिए सबसे अप्रिय नुकसानों में से एक है, क्योंकि व्यर्थ समय और डाउनटाइम उत्पादन प्रक्रियाओं की दक्षता को कम करते हैं, जिससे श्रमिकों के लिए काम करना कठिन हो जाता है। जबकि अधिकांश निर्माण प्रक्रियाओं को जमीन से अनावश्यक गति को कम करने के लिए डिज़ाइन किया गया है, आंदोलन हानि कचरे के मुख्य स्रोतों में से एक है जो किसी का ध्यान नहीं जाता है और विफलताओं की ओर जाता है।

क्या करें? यह निर्धारित करें कि कब कर्मचारी अनावश्यक हलचल या हरकत करते हैं और वास्तविक प्रक्रिया प्रवाह का एक व्यापक आरेख तैयार करते हैं। प्रत्येक प्रक्रिया के लिए एक वैल्यू स्ट्रीम मैप और/या एक भौतिक प्रवाह मानचित्र विकसित करके और फिर ऑपरेटरों, उपकरणों, सामग्रियों की आवाजाही को कम करके कचरे को कम करें।

परिवहन - भागों और उत्पादों की अनावश्यक रूप से आवाजाही, उदाहरण के लिए, उत्पादन के एक निश्चित चरण से गोदाम तक, और अगले चरण तक नहीं।

परिवहन हानियाँ तब होती हैं जब कार्मिक, उपकरण, उत्पाद, या जानकारी वास्तव में आवश्यकता से अधिक बार या अधिक दूरी तक चलती है। बहु-चरणीय प्रक्रियाओं में, सामग्री और कार्मिक एक प्रक्रिया से दूसरी प्रक्रिया में जाते हैं जो स्थान और/या समय से अलग होती हैं। श्रृंखला या कंधे से कंधा मिलाकर प्रक्रियाओं की व्यवस्था करने के बजाय, वे अक्सर दूर स्थित होते हैं, जिससे अगले ऑपरेशन में सामग्री को स्थानांतरित करने के लिए फोर्कलिफ्ट, कन्वेयर या अन्य परिवहन उपकरणों के उपयोग की आवश्यकता होती है। ये सभी गतिविधियां निर्मित उत्पाद में उपभोक्ता मूल्य नहीं जोड़ती हैं।

क्या करें? कर्मियों, सामग्रियों या सूचनाओं के आंदोलनों की पहचान करें जो मूल्य निर्माण प्रक्रिया में योगदान नहीं करते हैं। क्षेत्रों को चित्रित करके और पुनर्विकास को लागू करके सामग्री की हैंडलिंग और वाहन की आवाजाही की भौतिक दूरी को कम करके अपव्यय को कम करें। ओवरमशीनिंग अनावश्यक या गलत मशीनिंग का प्रदर्शन है, आमतौर पर खराब उपकरण गुणवत्ता या खराब उत्पाद डिजाइन के कारण।

अति-प्रसंस्करण से अपशिष्ट तब होता है जब एक उत्पाद या सेवा का उत्पादन किया जाता है जिसमें खरीदार की तुलना में अधिक उपयोगिता होती है और वह भुगतान करने को तैयार होता है। ऐसी कार्यक्षमता जोड़ने से जिसका ग्राहक की नज़र में कोई मूल्य नहीं है, उत्पाद या प्रक्रिया में सुधार नहीं करता है। उपभोक्ता किसी उत्पाद या सेवा का उपयोग कैसे करते हैं, इस बारे में जानकारी का अभाव अक्सर अनावश्यक कार्यक्षमता को जोड़ देता है जो निर्माता को लगता है कि ग्राहकों को चाहिए या चाहिए (हालांकि यह बिल्कुल ज्ञात नहीं है)।

क्या करें? उन ग्राहकों द्वारा लौटाए गए उत्पादों का पता लगाएँ जो टूटे हुए या ख़राब हैं जहाँ विफलता से पहले कोई दिखाई नहीं दे रहा था। उपभोक्ताओं के सर्वेक्षण और वास्तविक परिस्थितियों में उत्पाद के काम के अध्ययन के माध्यम से स्थिति को स्पष्ट करें।

उपभोक्ता को वास्तव में किस कार्यक्षमता की आवश्यकता है और इसके लिए भुगतान करने को तैयार है, इसकी पहचान करके कचरे को कम करें। ऐसा करने के लिए, आपको यह समझने और स्पष्ट रूप से समझने की आवश्यकता है कि ग्राहक उद्यम द्वारा उत्पादित उत्पाद का उपयोग कैसे और किन परिस्थितियों में करते हैं। इन्वेंटरी - पुल सिस्टम के सुनियोजित संचालन के लिए आवश्यकता से अधिक इन्वेंट्री रखना।

भौतिक सूची को आम तौर पर मूल्य धारा में उनकी स्थिति और उनके इच्छित उद्देश्य के आधार पर वर्गीकृत किया जाता है। उत्पादन प्रक्रिया में स्टॉक की स्थिति का वर्णन करने के लिए कच्चे माल और सामग्री, प्रगति पर काम और तैयार माल जैसी अवधारणाओं का उपयोग किया जाता है। स्टॉक के इच्छित उपयोग का वर्णन करने के लिए, बफर स्टॉक, सुरक्षा स्टॉक और शिपिंग स्टॉक की अवधारणाओं का उपयोग किया जाता है।

चूंकि स्टॉक को हमेशा एक निश्चित स्थिति और उद्देश्य की विशेषता होती है (और कुछ स्टॉक एक साथ कई कार्य करते हैं), वही आइटम एक साथ प्रतिनिधित्व कर सकते हैं, उदाहरण के लिए, तैयार माल और बफर स्टॉक। इसी तरह, एक ही आइटम कच्चे माल और सुरक्षा स्टॉक दोनों हो सकते हैं। और कुछ आइटम तैयार माल, बफर स्टॉक और सुरक्षा स्टॉक भी हो सकते हैं (विशेषकर यदि कच्चे माल और तैयार उत्पाद के बीच मूल्य प्रवाह बहुत लंबा नहीं है)।

गलतफहमी से बचने के लिए, प्रत्येक प्रकार की इन्वेंट्री की सटीक परिभाषा देना महत्वपूर्ण है। कच्चा माल

कारखाने में आइटम जिन्हें अभी तक संसाधित नहीं किया गया है।

कार्य प्रगति पर है (कार्य-में-प्रक्रिया) उत्पाद जो प्रसंस्करण के चरणों के बीच उद्यम में हैं। लीन मैन्युफैक्चरिंग सिस्टम में, मानक कार्य प्रगति पर है, एक सेल या प्रक्रिया को सुचारू रूप से चलाने के लिए आवश्यक भागों की न्यूनतम संख्या (मशीन टूल्स पर शामिल) है।

तैयार माल जो पूरा हो चुका है और शिपमेंट के लिए तैयार है।

सुरक्षित भंडार

वर्तमान उत्पादन क्षमता से अधिक मांग में अचानक अल्पकालिक वृद्धि की स्थिति में ग्राहक की जरूरतों को पूरा करने के लिए, उत्पादन लाइन या प्रक्रिया के अंत में आम तौर पर डाउनस्ट्रीम संग्रहीत किया जाता है।

सुरक्षा स्टॉक

कहीं भी स्थित उत्पाद (कच्चा माल, प्रगति पर काम या तैयार माल) और उत्पादन के पिछले चरणों में संभावित समस्याओं से बाद के चरणों का बीमा करना। सुरक्षा स्टॉक को आपातकालीन स्टॉक भी कहा जा सकता है।

बफर स्टॉक और सुरक्षा स्टॉक शब्द अक्सर एक दूसरे के स्थान पर उपयोग किए जाते हैं, जिससे भ्रम की स्थिति पैदा होती है। दोनों के बीच एक महत्वपूर्ण अंतर है, जिसे संक्षेप में निम्नानुसार किया जा सकता है: बफर स्टॉक मांग में अचानक परिवर्तन की स्थिति में उद्यम के ग्राहक की रक्षा करता है; सुरक्षा स्टॉक उद्यम को अपने उत्पादन चरणों की अस्थायी अक्षमता और मांग को पूरा करने के लिए इसके आपूर्तिकर्ताओं से बचाता है।

शिपमेंट पर स्टॉक (शिपिंग स्टॉक)

उत्पादन लाइन के शिपिंग क्षेत्रों में माल, अगले शिपमेंट के लिए तैयार। एक नियम के रूप में, उनकी मात्रा लॉट की मात्रा और शिपमेंट की आवृत्ति के समानुपाती होती है। दूसरा नाम साइकिल स्टॉक है।

अतिरिक्त इन्वेंट्री के कारण अपशिष्ट कई गुणवत्ता के मुद्दों से जुड़ा है जैसे कि पुन: कार्य और दोष, कार्यबल में समस्याएं और/या उत्पादन योजना, लीड समय, और आपूर्तिकर्ता मुद्दे। अत्यधिक स्टॉक बनाए रखना बहुत महंगा है जो पूंजी को जमा देता है और बैंक ब्याज के भुगतान की आवश्यकता होती है। अतिरिक्त मालसूची श्रम और कच्चे माल में निवेश पर प्रतिफल को कम करती है।

क्या करें?

प्रति वर्ष 10 गुना से कम टर्नओवर के साथ अधिक क्षमता, कच्चे माल की अतिरिक्त सूची, प्रगति पर काम, या तैयार माल की पहचान करें।

जस्ट-इन-टाइम और कानबन के साथ कचरे को कम करें।

सुधार - निरीक्षण, परिवर्तन और अस्वीकृति।

दोषों के कारण नुकसान या फिर से काम करने की आवश्यकता तब होती है जब कोई विश्वसनीय निवारक प्रणाली नहीं होती है जिसमें पोका-एके (रोका-योक) विधियां और अंतर्निहित त्रुटि सुरक्षा शामिल होती है। हर बार जब वे किसी उत्पाद के साथ काम करते समय कोई गलती करते हैं और इसे प्रक्रिया के अगले चरण में ले जाते हैं या इससे भी बदतर, ग्राहक को, निर्माता को प्रक्रिया के एक अभिन्न अंग के रूप में फिर से काम करना पड़ता है। हर बार जब वह कुछ गलत करता है, इकट्ठा करता है या मरम्मत करता है तो वह दो बार पैसा खो देता है, जबकि ग्राहक केवल एक बार उत्पाद या सेवा के लिए भुगतान करता है।

क्या करें?

दोषपूर्ण या अधूरे उत्पादों या सेवाओं के साथ-साथ तैयार उत्पादों की पहचान करें जिन्हें फिर से बनाया या त्याग दिया गया है। दृश्य निरीक्षण प्रणाली में सुधार करके और अधिक पूर्ण मानक संचालन प्रक्रियाओं को विकसित करके कचरे को कम करें।

एक अंतर्निहित पोका-ईके त्रुटि सुरक्षा प्रणाली लागू करें जहां त्रुटियों का स्रोत छिपा हुआ है।

ऊपर चर्चा की गई हानियों की पहचान और कमी कंपनी के संकट से बाहर निकलने और / या उत्पादन के विकास और उद्यम संसाधनों को मुक्त करके नए उत्पादों के विकास को एक महत्वपूर्ण प्रोत्साहन देगी।

हानि	कारण	प्रभाव	नुकसान की गणना कैसे करें?	कैसे खत्म करें?
अधिक उत्पादन	बड़ी पार्टियां; त्वरित पुन: समायोजन की असंभवता; सक्रिय उत्पादन अतिरिक्त उपकरण, अस्थिर गुणवत्ता।	कच्चे माल की समयपूर्व खपत; सामग्री की खरीद; अतिरिक्त माल, गुणवत्ता का नुकसान।	· लावारिस उत्पादों की मात्रा और गोदामों और मध्यवर्ती कार्यों में रिक्त स्थान। महीने, तिमाही, साल के दौरान।	· प्रसव की पुलिंग प्रणाली; · उत्पादन लाइनों का भार संतुलन।
अतिरिक्त भंडार	दीर्घकालिक पुन: समायोजन बड़ी मात्रा में उत्पादों का उत्पादन; · उत्पादन योजना और सामग्री की आपूर्ति की प्रणाली की अपूर्णता।	· क्षेत्रों में वृद्धि; अतिरिक्त श्रम बल; खोज की आवश्यकता नुकसान की संभावना अतिरिक्त पैलेट की आवश्यकता।	निर्धारित करें कि स्टॉक में कितनी सामग्रियां हैं जिनकी अगले सप्ताह में आवश्यकता नहीं है (महीना - आपूर्ति चक्र के आधार पर)	· उत्पादन प्रणाली खींचना; उत्पादन का स्तर बैच का आकार कम करना योजना प्रणाली में सुधार।
परिवहन	उपकरणों की अक्षम नियुक्ति; उत्पादन स्थलों के बीच लंबी दूरी; अक्षम रूप से संगठित उत्पादन प्रवाह; भंडारण सुविधाओं की दूरस्थता।	यात्रा लागत में वृद्धि; अतिरिक्त खोज लागत परिवहन के दौरान उत्पादों को नुकसान।	· वर्कपीस को एक ऑपरेशन से दूसरे ऑपरेशन में और स्टॉक में ले जाने की लागत। अनुचित परिवहन के मामले में संभावित विवाह। वैल्यू स्ट्रीम मैप।	उपकरण स्थान का अनुकूलन; उत्पादन स्थलों का अनुकूलन; गोदामों के स्थान का अनुकूलन।
यात्रा करना	कार्यक्षेत्र का तर्कहीन संगठन; उपकरण और कंटेनरों की तर्कहीन व्यवस्था; · संचालन की असंगति; मानकीकृत प्रक्रियाओं का अभाव।	श्रम उत्पादकता में कमी; स्टाफ थकान चोटों और व्यावसायिक रोगों की वृद्धि।	· कार्यकर्ता की गतिविधियों का समय, समय और दूरी का निर्धारण। स्पेगेटी चार्ट।	· उत्पादन प्रक्रिया का अनुकूलन; · कर्मियों का व्यावसायिक विकास; उपकरण वितरण का अनुकूलन; कुशलता से संगठित कार्यस्थल।
अपेक्षा	असंतुलित उत्पादन प्रक्रियाएं; - योजना की अपूर्णता; बड़े बैचों में उत्पादों का उत्पादन।	उत्पादन की एक इकाई के निर्माण के लिए समय में वृद्धि; प्रदर्शन में कमी स्टाफ डिमोटिवेशन।	· कर्मियों और उपकरणों के काम का समय। कुल डाउनटाइम प्रति पारी, माह, वर्ष।	उत्पादन प्रक्रियाओं का संरेखण; उपकरण स्थान का अनुकूलन; कम सेट-अप समय।
ज्यादा प्रॉसेसिंग	एक मानक का अभाव उपभोक्ता क्या चाहता है, इसकी समझ की कमी; प्रौद्योगिकियों की अपूर्णता।	उत्पादन लागत में वृद्धि; उत्पादन समय में वृद्धि।	ग्राहक से पता करें कि वह उत्पाद के किन गुणों को आवश्यक समझता है, और कौन से गौण हैं, या बिल्कुल भी आवश्यक नहीं हैं। अतिरिक्त प्रसंस्करण लागत।	मानकीकरण; ग्राहकों की आवश्यकताओं का सावधानीपूर्वक अध्ययन।
पुनर्विक्रय दोष	· प्रौद्योगिकी का उल्लंघन; कार्यकर्ता की कम योग्यता; अनुपयुक्त उपकरण, उपकरण, सामग्री।	अतिरिक्त लागतें उत्पन्न होती हैं: संशोधन के लिए, नियंत्रण के लिए; दोषों को दूर करने के लिए जगह व्यवस्थित करने के लिए	शादी की मात्रा - इसकी लागत, या फिर से काम करने की लागत।	गुणवत्ता वाले उत्पादों की रिहाई सुनिश्चित करने की प्रक्रिया का संगठन; उपकरणों के कुशल संचालन के लिए एक प्रणाली का कार्यान्वयन।

ग्रंथ सूची:

· वोमैक जेम्स पी., जोन्स डेनियल टी. - लीन मैन्युफैक्चरिंग: कचरे से कैसे छुटकारा पाएं और अपनी कंपनी को समृद्ध बनाएं/ प्रति। अंग्रेजी से। - एम .: अल्पिना बिजनेस बुक्स, 2004. - 473p। - (श्रृंखला "अग्रणी निगमों के प्रबंधन मॉडल")।

· मान, डेविड - दुबला विनिर्माण प्रबंधन/ डी मान; प्रति. अंग्रेजी से। [लेकिन। एन। स्टरल्याज़निकोवा]। अनुवाद: न्यूयॉर्क: उत्पादकता प्रेस, पुलिस। 2005 मास्को: मानक और गुणवत्ता, 2009

· रामपरसाद, ह्यूबर्ट के. - टीपीएस-लीन सिक्स सिग्मा: एक उच्च प्रदर्शन वाली कंपनी बनाने के लिए एक नया दृष्टिकोण: प्रति. अंग्रेजी से। / एच. रामपरसाद, ए. अल-खोमसी। अनुवाद.:.- शेर्लोट, नेकां: सूचित करें। आयु प्रकाशन, 2007 मास्को: मानक और गुणवत्ता, 2009

· ताइची ओहनो. - टोयोटा उत्पादन प्रणाली: बड़े पैमाने पर उत्पादन से दूर जाना- एम: आईकेएसआई पब्लिशिंग हाउस, 2012। आईएसबीएन 978-5-903148-39-4

· श्रमिकों के लिए "बस समय में". - उत्पादकता प्रेस विकास समूह। एम. पब्लिशिंग हाउस आईकेएसआई, 2007, आईएसबीएन 5-903148-02-6

1. पोका-योक- त्रुटि की रोकथाम, एक प्रक्रिया का निर्माण इस तरह से करना जो एक दोषपूर्ण उत्पाद को उत्पादन के अगले चरण में स्थानांतरित करने से रोकता है।

2. हानियां
उद्यम हानिकोई भी गतिविधि है जो संसाधनों का उपभोग करती है लेकिन उपभोक्ता के लिए मूल्य नहीं बनाती है। नुकसान को सात प्रकारों में विभाजित किया गया है:

1. अतिउत्पादन।
2. विवाह और परिवर्तन।
3. गति।
4. सामग्री का संचलन।
5. "पुनर्विभाजन" पर बैकलॉग।
6. अतिरिक्त प्रसंस्करण।
7. डाउनटाइम।

1. हानि अधिक उत्पादनतब उत्पन्न होता है जब दुकानें या अनुभाग आवश्यकता से अधिक उत्पादन, संयोजन या उत्पादन करते हैं। नियोजन और प्रेषण विभाग का अपूर्ण कार्य, बड़े बैकलॉग, लंबे समय तक समायोजन, ग्राहक के साथ कमी या अपर्याप्त संपर्क के कारण व्यावसायिक प्रक्रियाओं की अवधि में बेकार वृद्धि होती है।

उदाहरण।दुकान संख्या 202 में प्रति पाली 410 हलों को गलाना है, हालांकि उत्पादन श्रृंखला में अगली दुकान संख्या 203 प्रति पाली केवल 250 हलों को संसाधित करने में सक्षम है। खर्च किए गए अतिरिक्त संसाधन, प्रश्न "किस लिए?" है।

2. विवाह और परिवर्तन।हर बार जब हम कोई खराबी करते हैं और उसे उत्पादन के अगले चरण में ले जाते हैं, तो उसे ठीक करने का प्रयास करने पर हम दो बार पैसे खो देते हैं, जबकि ग्राहक हमें केवल एक बार भुगतान करता है। इससे भी बदतर, अगर शादी ग्राहक के पास गई। एक दोषपूर्ण उत्पाद वापस प्राप्त करने के बाद, हम ग्राहक को खो सकते हैं। हर कोई दूसरी बार किसी घोटालेबाज से सामान नहीं खरीदना चाहता।

उदाहरण।संयंत्र ने 100 टुकड़ों के एक बैच में एक नया DPT 810-2U1 इंजन और 800 हजार रूबल की लागत का उत्पादन किया। वारंटी मरम्मत के लिए 60 इंजन लौटे। अतिरिक्त लागत 400 हजार रूबल थी। इंजन के लिए। डीपीटी 810 का बिक्री मूल्य 1,050 हजार रूबल है। कुल: बिक्री राजस्व - 105 मिलियन रूबल। नियोजित आय - 25 मिलियन रूबल। (वारंटी मरम्मत के लिए वापसी तक)। मरम्मत को ध्यान में रखते हुए - केवल 1 मिलियन रूबल। "उत्कृष्ट परिणाम!

3. आंदोलन।बिल्कुल अनुचित आंदोलन (कर्मचारी, उपकरण, कच्चा माल) जो व्यापार प्रक्रिया को लंबा करते हैं।

उदाहरण।वर्कशॉप नंबर 5 के 480 कर्मचारी निर्माण समस्याओं के कारण (वर्कशॉप अभी-अभी बनी है) वर्कशॉप बिल्डिंग से 370 मीटर की दूरी पर एक विशेष संस्थान का दौरा करने को मजबूर हैं। एक कर्मचारी का औसत वेतन 18 हजार रूबल है। 5 किमी / घंटा के एक कर्मचारी की औसत गति के साथ, इस संस्थान का दौरा करने में लगभग 8 मिनट का कार्य समय लगेगा - लगभग 192 लोग / घंटा प्रति दिन, या लगभग 20 हजार रूबल। केवल मजदूरी के लिए, और प्रति माह लगभग 440 हजार रूबल।

4. सामग्री की आवाजाही।अक्सर, व्यावसायिक प्रक्रियाओं की एक सुसंगत व्यवस्था के बजाय, किसी को तकनीकी साधनों - क्रेन, लोडर, वाहन, कन्वेयर आदि के उपयोग से निपटना पड़ता है। वर्कपीस को प्रसंस्करण के अगले चरण में ले जाने के लिए।

उदाहरण।कार्यशाला संख्या 33 में मशीनिंग के बाद, उत्पाद को बक्से में संग्रहीत किया जाता है और गर्मी उपचार के लिए कार्यशाला संख्या 30 में वापस कर दिया जाता है, जहां से यह असेंबली के लिए कार्यशाला संख्या 33 में वापस जाता है।

5. "पुनर्विभाजन" पर बैकलॉग।अधिकांश व्यवसाय अपनी कार्यशील पूंजी को फिर से भरने के लिए उधार के पैसे का उपयोग करते हैं। लेकिन कच्चे माल और सामग्री के अंतर-संचालन स्टॉक को बढ़ाना एक विवेकपूर्ण प्रबंधक के लिए एक अफोर्डेबल विलासिता है। खरीद आरक्षित का लगभग 30% आसानी से अतिरिक्त सूची में पाया जा सकता है।

उदाहरण।हार्डवेयर खंड की एक अनिर्धारित सूची के दौरान, लगभग 280,000 बोल्ट की पहचान की गई, जबकि महीने के लिए नियोजित लक्ष्य को पूरा करने के लिए केवल 70,000 टुकड़ों की आवश्यकता है। तो, 27 रूबल के बोल्ट की कीमत पर। प्रत्येक, 5670 हजार रूबल। कार्यशील पूंजी "जमीन में दफन"।

6. अतिरिक्त प्रसंस्करण।उपभोक्ता गुणों के साथ वस्तुओं या सेवाओं का उत्पादन जो उपभोक्ता की आवश्यकताओं से काफी अधिक है जिसके लिए वह भुगतान करने को तैयार है। जारी किए गए उत्पाद का उपयोग करने की प्रक्रिया की अज्ञानता या गलतफहमी अनावश्यक प्रसंस्करण संचालन की ओर ले जाती है।

उदाहरण।अनुदैर्ध्य पीसने वाली मशीन पर पक्ष और भाग के पीछे की मशीनी सतह यांत्रिकी की आंख को तभी प्रसन्न करेगी जब उत्पाद 10-12 वर्षों में ओवरहाल हो जाएगा। आज के प्रसंस्करण का नुकसान बहुत बड़ा है - प्रति वर्ष लाखों।

7. डाउनटाइम।वे मुख्य रूप से अधूरे उत्पादों की उपस्थिति में उत्पन्न होते हैं, जब उद्यम के कर्मचारी खड़े होते हैं और प्रतीक्षा करते हैं कि कब काम करना शुरू करना संभव होगा। ऐसा डाउनटाइम खराब योजना, खराब प्रबंधन, गैर-पेशेवर सूची प्रबंधन और विभागों के बीच बुनियादी संचार की कमी का परिणाम है।

उदाहरण।असेम्बली की दुकान में मिलिंग मशीन के पास लगभग एक दर्जन ब्लैंक जमा हो गए - गैन्ट्री क्रेन खराब होने के कारण संचालक उन्हें मशीन पर स्थापित नहीं कर सका। यह देखते हुए कि यह मशीन तकनीकी श्रृंखला की शुरुआत में है, कार्यशाला का काम रुक गया है। 1 घंटे 20 मिनट बाद रिपेयरमैन की तलाश हुई कामयाब- क्रेन ने काम करना शुरू कर दिया। अनुमानित नुकसान: 76 मशीन ऑपरेटर 80 मिनट के लिए निष्क्रिय थे (प्रति माह 18 हजार रूबल के औसत वेतन के साथ, यह केवल श्रमिकों के वेतन में 10.4 हजार रूबल का नुकसान है, इस तथ्य की गिनती नहीं करते हुए कि लोगों को बाहर निकालना होगा सप्ताहांत, और अन्य कार्यशालाएँ भी रिक्त स्थान की कमी के कारण निष्क्रिय थीं)।

सभी प्रकार के नुकसानों में सबसे खतरनाक है अधिक उत्पादनअगले उत्पादन चरण के लिए आवश्यकता से अधिक तेजी से या पहले से अधिक वस्तुओं का उत्पादन करना, क्योंकि यह एक ही समय में अन्य अपशिष्ट बनाता है और छुपाता है। आर्थिक अर्थों में, अतिउत्पादन से कार्य प्रगति पर जमे हुए कार्यशील पूंजी की मात्रा में वृद्धि होती है, कर आधार में वृद्धि, खरीदी गई सामग्री की लागत में वृद्धि, तैयार उत्पादों की मात्रा में वृद्धि आदि। अन्य संबंधित नुकसान हैं, उदाहरण के लिए, बड़ी मात्रा में दोष छिपे हुए हैं, जिन्हें खोजा जाएगा, संभवतः कुछ समय बाद, जिसका अर्थ है कि उनकी घटना के लिए स्थितियों को बहाल करना, उनके कारणों की पहचान करना और उन्हें समाप्त करना बहुत मुश्किल होगा।

अतिउत्पादन से इन्वेंट्री की ओर जाता है, जो न केवल कार्यशील पूंजी को प्रभावित करता है, बल्कि अतिरिक्त लागतों की एक पूरी श्रृंखला भी बनाता है, जैसे: अतिरिक्त लेखांकन और रिपोर्टिंग कार्य, अतिप्रलेखन, उत्पादन और भंडारण स्थान की आवश्यकता, उठाने की मात्रा में कई वृद्धि, परिवहन और भंडारण संचालन।
अतिउत्पादन (और न केवल यह) दोनों अपेक्षाओं को पूरा करता है, और इसलिए, श्रम उत्पादकता (उत्पादन) में नुकसान, साथ ही साथ उपकरण उपयोग दर में कमी।

इंटर्नशिप

स्थिति का विवरण।उद्यम में, जिसकी गतिविधि का क्षेत्र रेलवे परिवहन के लिए स्विच उत्पादों का उत्पादन है, दुबला उत्पादन की अवधारणा पेश की जा रही है, लेकिन कार्यशील पूंजी को स्थिर करने की एक स्थिर प्रवृत्ति है।

समस्याओं की पहचान करने का एक तरीका। 2011 में, CJSC "क्रोना ग्रुप" के विशेषज्ञों ने उत्पादन प्रणाली में समस्याओं की पहचान करने और स्थिति में सुधार के प्रस्तावों को विकसित करने के लिए उद्यम का एक सर्वेक्षण किया।

लक्ष्य प्राप्त करने के लिए, निम्नलिखित कार्य निर्धारित किए गए थे:

इसी तरह की जानकारी।