Загуба на щадящо производство в производството. Класификация на основните видове загуби в промишлените предприятия

Управление на предприятието, което ви позволява да елиминирате загубите, които не добавят стойност към продуктите.

Загубите обикновено се наричат ​​„муда“, което буквално означава безполезност на японски. Прието е да се разграничават 7 вида отпадъци в икономичното производство. Те включват разходи, свързани с:

• Свръхпроизводство;
• Запаси;
• прекомерна обработка;
• Допълнителни движения;
• Освобождаване на дефектни продукти;
• времеви очаквания;
• Транспорт.

Какво представляват слабите загуби?

Свръхпроизводството се изразява в производството на излишни продукти. Това се отнася както за обемите, така и за времето за производство, тоест когато предприятието е пуснало много продукт, който няма да бъде продаден веднага. От своя страна загубите на запаси се формират, когато в производствения процес постъпят повече суровини, полуфабрикати, отколкото е необходимо. Ако говорим за свръхобработка, тогава говорим за усилие, което не добавя стойност към крайния продукт за клиента-потребител.

В производството често има ненужни движения, свързани с движението на работници или инструменти, както и оборудване, използвано по време на производствения процес, които не допринасят за увеличаване на стойността на продуктите от гледна точка на купувача. Загубите могат да се образуват в резултат на изпускане на продукти с ниско качество, които изискват допълнителни действия за проверка, сортиране, ако е необходимо, изхвърляне, замяна, ремонт.

Очакванията под формата на прекъсвания в работния процес, които са свързани с изчакване на хора, някои материали, оборудване или изчакване на необходимата информация, също могат да причинят производствени загуби. От своя страна, особеностите на транспортирането, движението на материали в рамките на предприятието могат да причинят разходи, които са напълно ненужни за крайния потребител.

Всички тези категории са основните загуби на щадящото производство и именно към тяхното премахване е насочено въвеждането на добре разработен управленски подход за организиране на най-ефективната работа на предприятието.

Трябва да се отбележи, че при по-качествен подход по време на внедряването на системата често се разкриват 8 загуби на постно производство. Към осмия вид разходи експертите отнасят нереализирания човешки потенциал. Често служителите могат да предложат много полезни идеи. Неизползването на подобни идеи е причината за загубата на най-ценното – потенциала на хората, работещи в дадено производство.

Източници на чисти отпадъци

Основните седем вида загуби в щадящото производство се формират с цел претоварване и неравномерност. Те са източниците на ненужни разходи, които не добавят стойност към продукта.

Мур - определението за неравномерно изпълнение на работата. Примери за неравности са:

• Променлив работен график, който не е свързан с промени в търсенето, търсене на продукти от крайния потребител;
• Неравномерен режим на работа, свързан с изпълнение на операциите отначало с твърде бързи темпове, а след това изразяващо се в престои-изчаквания.

Muri е определението за претоварване на оборудването или претоварване на оператора. Това се случва, когато работите с твърде висока скорост, с твърде много усилия за продължителен период от време в сравнение с работното натоварване, изисквано от проекта или трудовите стандарти.

Мури, като мура, са източници на загуби, които се елиминират в хода на ограмотяването. В резултат на тяхното премахване се оказва, че изпълнява задачата за намаляване на различни загуби, които не добавят стойност към крайния продукт.

Статии по темата "Lean Manufacturing":

Тайичи Оно (1912-1990), главният изпълнителен директор на Toyota, по едно време е създал 8 вида муда. Може да има и други видове муда, но ключът 8 заслужава специално внимание:

• 1. Свръхпроизводство (излишък от производство);
• 2. Транспорт;
• 3. Изчакване;
• 4. Запаси;
• 5. Дефекти;
• 6. Ненужна обработка;
• 7. Движение;
• 8. Загуба на креативност;

Свръхпроизводството се счита за един от най-ужасните видове загуби, защото други видове загуби зависят от него.

За да се елиминира този вид загуба, е необходимо само да не се произвежда твърде много. Необходимо е да се произвежда само това, което е поръчано от купувача.

Освен това големите партиди могат да причинят свръхпроизводство, което може да доведе до липса на бърза смяна. Проактивното производство също може да бъде една от причините за свръхпроизводство.

Оборудването в излишък, нестандартизираното и несистематизираното качество могат, наред с други неща, да бъдат причини за свръхпроизводство.

Свръхпроизводството води до определени последствия - суровините се изразходват преждевременно, в резултат на закупуването на материали, което води до увеличаване на запасите до наднормени нива и загуба на качество.

Свръхпроизводството може да бъде избегнато чрез използване на верига за доставки с изтегляне, както и чрез изравняване на натоварването на производствените линии.

Дългите времена за настройка - в резултат на производството на продукти в големи количества, също могат да бъдат причина за излишни запаси. В допълнение, системата за планиране на производството и доставките на материали също може да бъде несъвършена.

Има нужда от допълнителни площи, складове, работна ръка, т.к. запасите растат.

Всички тези излишни запаси висят като мъртва тежест в бюджетната система на предприятието.

Източници на загуби:

• специални складове за материали и изделия за
• Осигуряване на навременни доставки, които крият производствени проблеми и не добавят стойност за клиента;
• · материали и полуфабрикати, платени от предприятието, но на етап доставка.

Насоки за подобрение:

• анализ на търсенето на продукти с дълъг срок на годност;
• · анализ на навременността на промените в цените на неликвидни акции, анализ на искове за неликвидни акции;
• Балансиране на производство и маркетинг;
• · анализ на динамиката на запасите и намаляване на запасите от материали и суровини между операциите.

Неефективността на организацията на производствения поток помага да се идентифицира картата на потока от стойност. Показвайки материалните потоци и тяхната посока, ние виждаме разстоянието, което детайлът или материалът преодолява, преди да се превърне в завършен продукт. Увеличаването на транспортните разходи води до увеличаване на себестойността на продуктите.

Оптимизирането на разположението на оборудването, складовите помещения и посоката на материалните потоци като цяло спомага за намаляване на броя на пратките.

„Движение“ се отнася до движението на работници по време на смяна. Тези движения могат да доведат до увеличаване на нараняванията, намаляване на производителността на персонала и натрупване на умора.

Заслужава да се отбележи, че личната роля на работника е много важна в процеса на оптимизиране на работната му смяна и действията, които извършва. Чрез решаването на проблемите с оптимизирането на производствения процес може да се обмисли усъвършенствано обучение и ефективна организация на работното място. Това лично участие на работниците може да се извърши в рамките на Kaizen - движение - постоянни малки подобрения, които се случват постепенно и сами.

Сравнявайки всички видове загуби, е възможно да се идентифицира загубата с най-малко щети - "Изчакване".

Това е времето, когато не се извършва полезно действие, не се създава стойност.

Изчакването е уникален вид загуба, в която е необходимо да се прехвърлят всички други загуби, които не могат да бъдат изключени. За да се измери очакването, е необходимо да се изчисли общият брой на оборудването и престоя на персонала за смяна, месец, тримесечие, година. Това може да стане с помощта на времето за работа на персонала и оборудването.

Начини за подобряване:

• планиране на производството на базата на поръчки;
• Спиране на производствения процес при липса на конкретни поръчки;
• Създаване на гъвкав график както за работниците, така и за оборудването;
• Внедряване на 5S (система за организация на работното място);
• · въвеждане на TPM (система за обща поддръжка на оборудването, с участието на целия персонал в нея);
• Внедряване на SMED (бърза смяна);
• Внедряване на Kaizen (малки постепенни промени на текуща база);

Всички горепосочени мерки помагат за намаляване на времето за чакане.

В допълнение, прекомерната обработка на продуктите също допринася за увеличаването на разходите, причината за което е липсата на определен стандарт на производство за работника.

Преди да започне изпълнението на дадена поръчка, служителят трябва да има ясно разбиране какво произвежда, какви действия добавят стойност към продукта и какви крайни свойства трябва да има този продукт. Всичко това трябва да бъде стандартизирано.

Друг вид загуба - дефекти в производството - може да доведе до разходите за настройка и ревизия, корекция, по-нататъшен контрол и реорганизация на работното място за отстраняване на тези дефекти. Тези загуби възникват поради нарушаване на технологиите, ниска квалификация на работника, неправилно избрано оборудване или материал. Цената на дефектите може да се изчисли чрез извличане на общото количество дефектни продукти и разходите за преработка. Както навсякъде другаде, и тук интересът и участието на всеки служител в производството на висококачествени стоки е много важен.

И последният вид загуба е загубата на креативност.

Източници на загуби:

• Некоректно отношение към служителите, насочено към изпълнението им само на механична работа;
• Неудобни условия на труд и в резултат на това желанието да напуснете работното място възможно най-скоро;
• · неразработена система от стимули, награди за успешна работа, мотивация;

Насоки за подобрение:

• наличие на обяснения на целите и задачите на предприятието за всеки служител;
• Включване на всеки служител в система за непрекъснати поетапни подобрения (Кайзен);
• Създаване на по-комфортни условия на труд;
• Създаване на нова система за мотивация на служителите или качествено подобряване на старата;
• Осъществяване на открит контакт между персонала и ръководството на предприятието.

От гледна точка на икономичното производство, цялата функционалност на предприятието е разделена на процеси, които натрупват разходи, загуби, които не добавят стойност за крайния потребител, и процеси, които добавят тази стойност към продукта за потребителя. Основната цел на щадящото производство е именно намаляването на тези процеси, които не създават стойност за потребителя.

Инструменти за икономично производство:

• · Непрекъснато подобряване – Кайзен (Kaizen);
• Организация на работните места - 5S;
• · Стандартни оперативни процедури;
• · Общо производствено обслужване;
• Оборудване (Total Productive Maintenance -TPM);
• Точно навреме (Just-In-Time - JIT);
• · Карти на движението на материалните активи;
• · Канбан;
• · Бързо пренастройване;
• · Качество на изработката.

Използването на тези инструменти ясно повишава конкурентоспособността на организацията, създавайки стойност за клиента. Създаването на стойност е белязано от създаването на поток от стойност.

Потокът от стойност е компилация от всички действия, процеси и т.н., които се извършват, за да може продуктът да премине през три етапа на управление: решаване на проблеми от разработването на самия продукт до пускането му, управление на информационния поток от приемането от поръчката до планирането на графика за доставка на стоки, трансформация на продукта във физически смисъл (от суровини до готови продукти).

Следващата стъпка в прилагането на концепцията за икономичност на практика е да се дефинира целият поток от стойност за всеки продукт. Рядко се включва в процеса, но почти винаги показва количеството муда.

Стегнатото производство означава елиминиране на отпадъците.Какво означава думата "загуба"? Статията ще ви помогне да разберете видовете загуби, ще ви покаже примери в живота около вас и ще ви научи как да броите парите, които компанията губи поради тях. Предлагат ви да помогнете необходими за изтегляне).

Повечето от материалите по тази тема, представени в книги, описват подробно загубите в производствените процеси. затова бихме искали да говорим за загубите преди всичко в офис процесите, в процесите на предоставяне на услуги – там, където ги срещаме ежедневно.

Първо, нека дефинираме формулировката.Всяка дейност, която се извършва в процеса на създаване на продукт или предоставяне на услуга, консумира ресурси, но не създава стойност за клиента. Тези. действия, без които можете.

В момента се отличава Lean производство осем вида загуби.

ОЧАКВАНЕ

Най-често срещаният вид загуба в офис дейности еочакване . Всички знаем, че ако трябва да се споразумеете за договор в няколко отдела, тогава ще трябва да чакате дълго време. Служителите обикновено отделят време. Всеки отдел, след като получи документ, за начало .... просто го оставете настрана ... в края на краищата никой няма да изостави своите дела, които вече са в ход, и веднага да започне да обмисля нов документ. Затова договорът първо ще лежи ден-два и след това ще се разглежда. Веднага щом случаят бъде прехвърлен в следващия отдел, всичко се повтаря ...

Освен това всеки от служителите на отдела е искрено сигурен, че работи възможно най-ефективно. Наистина всеки е постоянно зает да анализира даден документ. Но никой не обръща внимание на факта, че в нашия процес на преговори договорът лежи няколко дни, чака и нищо не се случва с него ... Представете си, ако премахнем всички очаквания, тогава колко бързо бихме могли да получим необходимите документи, услуги . .. Докъде бихме могли изпревари конкурентите!

Посещението на която и да е държавна институция също не е пълно без този вид загуба. И няма значение дали имаме опашка с клеймо за време или не, пак чакаме. Първо чакаме на опашка на рецепция за получаване на карта и талон, след това пред лекарския кабинет. Отново е възможно в този момент всички служители да работят и да са много заети, но ние като клиенти сме принудени да чакаме и да губим времето си. И, разбира се, не сме готови да платим парите си за това очакване.

От практиката: в офис процесите загубите от изчакване достигат 60-80% от времето на целия процес. Тоест, ако сключим договор за 10 дни, тогава 6 дни от тях договорът лежи на масата. Мислите ли, че клиентът е готов да плати за това?

А в нашето ежедневие всяка опашка, независимо дали е до касата на магазин, до бензиностанция или замръзнал компютър, е загуба на време.

Изчисление: Да вземем много средна заплата на служител от 24 хиляди рубли, със средна норма на работните часове на месец от 160, получаваме цената на 1 човекочас на служител на 150 рубли.

Служителите получиха покана за среща. , т.е. съжалявам - със закъснение 🙂, за половин час. Всички чакат пристигането му.

Преки загуби от чакането:

Това е цената на чакането на вратата само за една среща. И колко такива срещи на месец, година? и може би някои директорите смятат, че е лоша форма да пристигат навреме ...

Наличието на загуби в процеса води не само до парични загуби (т.нар.преки загуби), но и към непреки загуби— които не могат да бъдат оценени в рубли, но засягат имиджа на компанията, лоялността на клиентите, конкурентното предимство:

Секвениране	Времето, когато договорът лежи и чака обработка	Време на обработка
Клиентът изпрати договора за одобрение в отдела		1 минута
Договорът лежи на масата и чака докато шефът бъде освободен.	3 часа
Началникът на ведомството определи изпълнителя		1 минута
Договорът лежи на масата и чака изпълнителят да довърши предварително започнатите дела	3 часа
Изпълнителят изготвя заключение и представя решението на ръководителя за одобрение		2 часа
Договорът лежи на масата и чака, докато главата бъде освободена.	3 часа
Управителят одобрява заключението и информира клиента		5 минути
Обща сума	9 часа	2 часа 7 минути
Общо време на процеса	11 часа 7 минути

Моля, обърнете внимание: само 2 часа от 11 с пропуска на документа истинска работа, и това е всичко 18% от общата продължителност. През останалото време документите „глупаво“ лежат и чакат. И клиентът също чака ...

Колко повече клиенти смятате, че компанията ще има, ако заключениятавинаги става за 2 часа?

Във въпроса ми има две ключови думи: първо -ВИНАГИ - означава еднакво по продължителност за всяко изпълнение, а второто - 2 часа е минималното време за изпълнение на процеса при липса на загуби на време за изчакване.

Е, как? Възможно ли е да се реализира процес, без да се чака клиента?

ДЕФЕКТИ

Следният тип загуби е доста трудно да се наблюдава в офиса, но всъщност е много често срещан -дефекти са производството на продукт или предоставянето на услуга с грешки, които изискват допълнителни ресурси за коригирането им . Дефектите винаги водят до допълнителна обработка, която само оскъпява производството и удължава времето за обработка. В края на краищата отнема по-малко време, за да направите всичко правилно от първия път, отколкото първо да го направите грешно и след това да го повторите.

В производството отстраняването на дефекти е по-лесно: капитанът предаде 10 заготовки на машината сутринта, а вечерта получи 9 обработени и 1 дефектен, неприет от контролера. А в офиса всичко е по-скрито от любопитни очи: служител седи, гледа компютъра, какво прави там? Може да е трудно за разбиране. При предоставяне на услуги клиентът обикновено може да види и забележи грешка едва на последния етап. Но колко грешки са идентифицирани и коригирани в хода на изпълнение от самите изпълнители - обикновено това дори не се записва. Самите служители не се интересуват от информирането на ръководството за своите "косяци", по-лесен за преработване по тих начин.

От практиката: Банката използва услугите на застрахователна компания за уреждане на застраховка на недвижимо имущество при сключване на договори за ипотека. Банковите служители постоянно се оплакват помежду си от високото ниво на дефектни документи от застрахователната компания. Ръководството не отговаря на жалби, тъй като няма документални доказателства. След събиране и записване на данни за ревизии на застрахователни полици в продължение на месец, имаше откри грешки в 95% от документите. За банка (както и за застрахователна компания) това е огромна загуба на ресурси: в крайна сметка всички документи трябваше да бъдат преработени, съгласувани с клиентите и често с регистрационната камара, което, разбира се, се отрази на времето за издаване на заем и цената на операцията за банката. Осъзнавайки ужасната статистика, мениджърите на банката поставят строги условия на шефовете на застрахователната компания за необходимостта от над 5% от случаите.

И ето примери от живота: грешки при поставяне на ценови етикети върху стоки в магазин (при условие, че това не е направено нарочно), както и загуба на резултати от тестове или амбулаторна карта в поликлиника.

Изчисление:

Параметър за изчисление	Значение
Брой застрахователни полици (= брой ипотеки), на година	10 000
Времето, прекарано от банков служител, за да идентифицира грешка и да „изрита“ застрахователната компания	10 минути = 0,17 часа
Време за изчакване на банката и клиента - докато застрахователната компания преработи полицата	0,5 дни
Време за подготовка (преработка) на 1 застрахователна полица от застрахователната компания	10 минути
Стойността на допълнителните материали (ценен формуляр, патрон ....) за 1 застрахователна полица	20 рубли
Цената на 1 човекочас на банков служител	150 търкайте
Изчисляване	10 000 броя* 0,17 часа* 150 рубли
Пълна загуба на банката	255 000 рубли на година
Пълна загуба на застрахователно плащане за промени на служители	255 000 рубли на година
Пълна застрахователна загуба за допълнителни материали	200 000 рубли на година
Допълнителна загуба на време от чакане на клиента	0,5 дни

ПРЕВЪРХУ ОБРАБОТКА

Следващият вид загуба еизлишна обработка - извършване на операции, които не са необходими на клиента, което в резултат води до забавяне на целия процес , а също така, често, допълнително бюрократизира процеса.

Например: в големите компании при подписване на споразумение освен за преки изпълнители в икономическия, правния и счетоводния отдел е необходима виза и за ръководителя на този отдел. Всеки разбира, че това е така, но традициите го изискват ... и всяка допълнителна виза е както времето, докато документите се „лекуват“ на масата, така и цената на работното време на самия лидер.

Или друго реално преживяване: всеки ден офисът събира документи за транзакции на клиенти за деня и ги подрежда в определен ред - това отнема 15-20 минути, т.е. за месец около 8 часа или цял работен ден. Готовите документи се изпращат в счетоводния отдел. Представете си нашата изненада, когато разбрахме, че счетоводният отдел, след като получи красиво сгънати парчета хартия, изсипва всичко на масата в една голяма купчина и го сортира по съвсем различен принцип!

Друг пример: това е дублирането на информация, договори в електронен и
на хартиен носител, а понякога и в сканиран вид - за всеки случай. Прекарваме и заплащаме времето на служителите за действия, които не са необходими на клиентаи които само усложняват нашите процеси.

Изчисление: Цената на официалния подпис: върху изготвения договор за предоставяне на банкови услуги първо се подписва изпълнителят, а след това формално - ръководителят на офиса.

Параметър за изчисление	Значение
Брой договори, годишно	6 000
Времето, изразходвано от мениджъра за одобрение на 1 договор	1 минута = 0,017 часа
Време за изчакване на клиента - до освобождаване на управителя

Идеологът на Lean Production Taiichi Ohno идентифицира седем типа загуби в масовото производство, без идентифицирането на които е невъзможно да се увеличи ефективността на всяко предприятие:

• - свръхпроизводство;
• - очакване;
• - движения (ненужни движения на персонал, инструменти);
• - транспорт;
• - прекомерна обработка;
• - запаси (материали, ресурси);
• - дефекти и промени.

Свръхпроизводство - производство изпреварва действително необходимото за следващия производствен етап или клиент. Най-лошата форма на загуба, която усилва останалите шест.

Загубите от свръхпроизводство възникват, когато предприятието произвежда, сглобява или освобождава повече, отколкото е необходимо. Нещо се прави само „за всеки случай“, а не „точно навреме“. Липсата на планиране, голямото изоставане, дългите времена за смяна, недостатъчно близък контакт с клиентите (неразбиране на техните постоянно променящи се изисквания) водят до увеличаване на продължителността на производствените цикли. Производителят неоснователно вярва, че неговите потребители се нуждаят от повече продукция и в резултат на това страда от разходите за производство на стоки и услуги, които не могат да бъдат продадени.

Какво да правя?

Идентифицирайте процеси, които произвеждат повече, отколкото клиентът „изважда“ и които изискват допълнителни мерки за организиране на съхранението на излишните продукти между операциите.

Намалете загубите, като намалите времето, прекарано в настройка, преоборудване и балансиране на производствените линии.

Изчакване - престой на операторите по време на работа на машината поради неизправност на оборудването, късно получаване на необходимите части и др.

Времето за изчакване се губи, когато хората, операциите или частично завършените продукти са принудени да чакат допълнителни действия, информация или материали. Лошото планиране, ненадеждните доставчици, комуникационните проблеми и лошото управление на инвентара водят до прекъсване, което води до загуба на време и пари.

Какво да правя?

Идентифицирайте хора или оборудване, които чакат завършването на предишната или началото на следващата операция, материали или информация.

Намалете отпадъците чрез изравняване на производствените линии с помощта на лентови диаграми за време на цикъл/такт време за синхронизиране на процесите. Движения - извършване от оператори на движения, които са извън обхвата на продуктивната работа или при които няма нужда, например търсене на части, инструменти, документация.

Загубеното движение е ненужното движение на персонал, продукти, материали и оборудване, което не добавя стойност към процеса. Често работниците извършват ненужни движения от обекта си до склада на цеха и обратно, както и около ненужното им оборудване. Това е една от най-неприятните загуби както за обикновения персонал, така и за ръководството, тъй като загубеното време и престоят намаляват ефективността на производствените процеси, което затруднява работата на работниците. Докато повечето производствени процеси са проектирани от самото начало, за да сведат до минимум ненужното движение, загубата на движение остава един от основните източници на отпадъци, които се случват незабелязано и водят до повреди.

Какво да правя? Определете кога персоналът прави ненужни движения или движения и съставете изчерпателна диаграма на действителните потоци на процеса. Намалете отпадъците чрез разработване и изучаване на карта на потока от стойности и/или карта на физическия поток за всеки процес и след това намаляване на движението на оператори, оборудване, материали.

Транспортиране - ненужното движение на части и продукти, например от определен етап на производство до склад, а не до следващия етап.

Транспортни загуби възникват, когато персонал, оборудване, продукти или информация се движат по-често или на по-дълги разстояния, отколкото е действително необходимо. При многоетапни процеси материалите и персоналът се преместват от процес в процес, които са разделени от пространство и/или време. Вместо да организират процесите в серия или един до друг, те често са разположени далеч един от друг, което изисква използването на мотокари, конвейери или други транспортни устройства за преместване на материали към следващата операция. Всички тези движения не добавят потребителска стойност към произведения продукт.

Какво да правя? Идентифицирайте движението на персонал, материали или информация, които не допринасят за процеса на създаване на стойност. Намалете разхищението чрез минимизиране на физическото разстояние за обработка на материали и движение на превозното средство чрез очертаване на зони и прилагане на реконструкция.Прекомерната обработка е извършването на ненужна или неправилна обработка, обикновено поради лошо качество на инструмента или лош дизайн на продукта.

Отпадъци от прекомерна обработка възникват, когато се произвежда продукт или услуга, които имат по-висока използваемост, отколкото купувачът иска и е готов да плати. Добавянето на функционалност, която няма стойност в очите на клиента, не подобрява продукта или процеса. Липсата на информация за това как потребителите използват продукт или услуга често води до добавяне на ненужна функционалност, която производителят вярва, че клиентите се нуждаят или желаят (въпреки че това не е точно известно).

Какво да правя? Намерете продукти, върнати от клиенти, които са счупени или дефектни, където не е имало видимо износване преди повредата. Изяснете ситуацията чрез проучване на потребителите и проучване на работата на продукта в реални условия.

Намалете отпадъците, като идентифицирате от каква функционалност потребителят наистина се нуждае и за която е готов да плати. За да направите това, трябва да разберете и ясно да разберете как точно и при какви условия клиентите използват продукта, произведен от предприятието. Инвентар - съхраняване на повече инвентар, отколкото е необходимо за добре планираната работа на системата за изтегляне.

Физическите запаси обикновено се класифицират според позицията им в потока от стойност и според предназначението им. За да се опише позицията на запасите в производствения процес, се използват понятия като суровини и материали, незавършено производство и готови продукти. За да се опише предвиденото използване на запасите, се използват понятията буферен запас, предпазен запас и транспортен запас.

Тъй като запасите винаги се характеризират с определена позиция и предназначение (а някои запаси изпълняват няколко функции едновременно), едни и същи артикули могат едновременно да представляват, например, готова продукция и буферен запас. По същия начин едни и същи артикули могат да бъдат едновременно суровини и запаси. А някои артикули може дори да бъдат готови стоки, буферни запаси и предпазни запаси (особено ако потокът от стойност между суровината и крайния продукт не е много дълъг).

За да се избегнат недоразумения е важно да се даде точна дефиниция на всеки вид инвентар. Сурови материали

Артикули във фабриката, които все още не са обработени.

Незавършено производство (Work-in-Process) Продукти, които са в предприятието между етапите на обработка. В системите за икономично производство WIP е минималният брой части (включително тези на машинните инструменти), необходими за поддържане на гладкото функциониране на клетка или процес.

Готови стоки Артикули, които са завършени и са готови за изпращане.

Буферен запас

Стоки, които обикновено се съхраняват надолу по веригата, в края на производствена линия или процес, за да отговорят на нуждите на клиентите в случай на внезапно краткосрочно увеличение на търсенето над текущия производствен капацитет.

Предпазен запас

Продукти, намиращи се навсякъде (суровини, незавършено производство или готови продукти) и осигуряващи следващите етапи от възможни проблеми в предходните етапи на производство. Предпазният запас може също да се нарича аварийен запас.

Термините буферен запас и предпазен запас често се използват взаимозаменяемо, което води до объркване. Между двете има важна разлика, която може да се обобщи по следния начин: буферният запас защитава клиента на предприятието в случай на внезапна промяна в търсенето; предпазните запаси предпазват самото предприятие от временна неспособност на неговите производствени етапи и неговите доставчици да отговорят на търсенето.

Наличност при изпращане (наличност за доставка)

Стоки в зоните за доставка на производствената линия, готови за следваща доставка. По правило техният обем е пропорционален на обемите на партидите и честотата на превоза. Друго име са цикличните акции.

Отпадъците, дължащи се на излишък от запаси, са свързани с набор от проблеми с качеството, като преработка и дефекти, проблеми с работната сила и/или планирането на производството, времена за изпълнение и проблеми с доставчиците. Твърде скъпо е да се поддържат прекомерни запаси, които замразяват капитала и изискват плащането на банкови лихви. Излишните запаси намаляват възвръщаемостта на инвестициите в труд и суровини.

Какво да правя?

Идентифицирайте свръхкапацитет, излишък от запаси от суровини, незавършено производство или готови стоки с оборот по-малък от 10 пъти годишно.

Намалете отпадъците, като прилагате точно навреме и канбан.

Корекция - проверка, промяна и брак.

Загуби поради дефекти или необходимост от преработване възникват, когато няма надеждна превантивна система, която включва методи poka-eke (Roka-Yoke) и вградена защита срещу грешки. Всеки път, когато допусне грешка при работа с даден продукт и я предаде на следващата стъпка в процеса или, още по-лошо, на клиента, производителят трябва да се примири с преработката като неразделна част от процеса. Той губи пари два пъти всеки път, когато направи, сглоби или поправи нещо нередно, докато клиентът плаща за продукта или услугата само веднъж.

Какво да правя?

Идентифицирайте дефектни или непълни продукти или услуги, както и готови продукти, които са преработени или изхвърлени. Намалете отпадъците чрез подобряване на системата за визуална проверка и разработване на по-пълни стандартни оперативни процедури.

Внедрете вградена система за защита от грешки poka-eke, където източникът на грешки е скрит.

Идентифицирането и намаляването на загубите, обсъдени по-горе, ще даде значителен тласък за излизане на компанията от кризата и / или развитието на производството и разработването на нови продукти чрез освобождаване на ресурсите на предприятието.

загуби	причини	Последствия	Как да изчислим загубите?	Как да елиминираме?
свръхпроизводство	големи партита; Невъзможност за бързо пренастройване; Проактивно производство Излишно оборудване, нестабилно качество.	преждевременна консумация на суровини; закупуване на материали; излишък от запаси, загуба на качество.	· Количеството непотърсени продукти и заготовки в складове и междинни операции. През месеца, тримесечието, годината.	· изтегляща система на доставките; · Балансиране на натоварването на производствените линии.
излишни запаси	Дългосрочно пренастройване производство на продукти в големи количества; · несъвършенство на системата за планиране на производството и доставка на материали.	· увеличаване на площите; допълнителна работна сила; Необходимостта от търсене Възможността за повреда необходимостта от допълнителни палети.	Определете колко материали има на склад, които не са необходими през следващата седмица (месец - в зависимост от цикъла на доставка)	· теглеща производствена система; изравняване на производството Намаляване на размера на партидата Подобряване на системата за планиране.
Транспорт	неефективно разполагане на оборудването; голямо разстояние между производствените обекти; Неефективно организиран производствен поток; отдалеченост на складовите помещения.	увеличение на пътните разходи; Допълнителни разходи за търсене повреда на продуктите по време на транспортиране.	· Разходите за преместване на детайли от една операция на друга и на склад. Възможен брак при неправилно транспортиране. Карта на потока от стойност.	оптимизиране на местоположението на оборудването; оптимизация на производствени обекти; Оптимизиране на местоположението на складовете.
Пътуване	нерационална организация на работното пространство; нерационално подреждане на оборудване и контейнери; · непоследователност на операциите; Липса на стандартизирани процеси.	намаляване на производителността на труда; Умора на персонала Ръст на нараняванията и професионалните заболявания.	· Времетраене на движенията на работника, определяне на време и разстояние. Спагети диаграма.	· оптимизиране на производствения процес; · професионално развитие на персонала; оптимизиране на разпределението на оборудването; Ефективно организирани работни места.
Очакване	небалансирани производствени процеси; - несъвършенство на планирането; производство на продукти в големи партиди.	увеличаване на времето за производство на единица продукция; Намалена производителност демотивация на персонала.	· График на работа на персонала и техниката. Общ престой на смяна, месец, година.	привеждане в съответствие на производствените процеси; оптимизиране на местоположението на оборудването; Намалено време за настройка.
Прекомерна обработка	Липса на стандарт липса на разбиране какво иска потребителят; Несъвършенство на технологиите.	увеличаване на производствените разходи; увеличаване на времето за производство.	Разберете от клиента какви свойства на продукта той смята за необходими и кои са второстепенни или изобщо не са необходими. Излишни разходи за обработка.	стандартизация; внимателно проучване на изискванията на клиента.
Преработване на дефекти	· нарушение на технологията; ниска квалификация на работника; Неподходящи инструменти, оборудване, материали.	възникват допълнителни разходи: за ревизия, за контрол; да организира място за отстраняване на дефекти	Количество брак - неговата цена или цената на преработката.	организация на процеса на осигуряване на освобождаването на качествени продукти; Внедряване на система за ефективна работа на оборудването.

Библиография:

· Уомак Джеймс П., Джоунс Даниел Т. - Lean Manufacturing: Как да се отървете от отпадъците и да направите вашата компания просперираща/ пер. от английски. – М.: Alpina Business Books, 2004. – 473с. – (Поредица „Модели на управление на водещи корпорации”).

· Ман, Дейвид - Управление на щадящото производство/ Д. Ман; пер. от английски. [А. Н. Стерляжникова]. Превод: New York: Productivity Press, cop. 2005 Москва: Стандарти и качество, 2009

· Рамперсад, Хюбърт К. - TPS-Lean Six Sigma: Нов подход за изграждане на компания с висока производителност: per. от английски. / Х. Рамперсад, А. Ел-Хомси. Превод:.- Charlotte, N.C.: Информ. възраст публ., 2007 Москва: Стандарти и качество, 2009

· Тайичи Оно. - Производствена система на Toyota: отдалечаване от масовото производство- М: Издателство ИКСИ, 2012. ISBN 978-5-903148-39-4

· „Точно навреме“ за работниците. - Група за развитие на производителността на пресата. М. Издателство ИКСИ, 2007, ISBN 5-903148-02-6

1. Пока-иго- предотвратяване на грешки, изграждане на процес по начин, който предотвратява прехвърлянето на дефектен продукт към следващия етап от производството.

2. Загуби
Загуби на предприятиетое всяка дейност, която консумира ресурси, но не създава стойност за потребителя. Загубите са разделени на седем вида:

1. Свръхпроизводство.
2. Брак и промяна.
3. Движение.
4. Движение на материали.
5. Натрупвания по "преразпределения".
6. Допълнителна обработка.
7. Престой.

1. загуби свръхпроизводствовъзникват, когато цехове или цехове произвеждат, сглобяват или произвеждат повече от необходимото. Несъвършената работа на планово-диспечерския отдел, големите неизпълнени задачи, дългите пренастройки, липсата или недостатъчният контакт с клиента водят до разточително увеличаване на продължителността на бизнес процесите.

Пример.Цех № 202 претопи 410 корпуса на смяна, въпреки че следващият цех № 203 от производствената верига може да преработи само 250 корпуса на смяна. Изразходвани допълнителни ресурси, въпросът е „за какво?“.

2. Брак и промяна.Всеки път, когато направим дефект и го предадем на следващия етап от производството, ние губим пари два пъти, когато се опитваме да го поправим, докато клиентът ни плаща само веднъж. Дори по-лошо, ако бракът отиде при клиента. След като получим обратно дефектен продукт, може да загубим клиента. Не всеки иска да купува стоки от измамник за втори път.

Пример.Заводът произвежда нов двигател DPT 810-2U1 в партида от 100 броя и цена от 800 хиляди рубли. 60 двигателя върнати за гаранционен ремонт. Допълнителните разходи възлизат на 400 хиляди рубли. за двигателя. Продажната цена на DPT 810 е 1050 хиляди рубли. Общо: приходи от продажби - 105 милиона рубли. Планиран доход - 25 милиона рубли. (до връщане за гаранционен ремонт). Като се вземе предвид ремонтът - само 1 милион рубли. „Отличен резултат!

3. Движение.Абсолютно неоправдани движения (служители, оборудване, суровини), които удължават бизнес процеса.

Пример. 480 служители на цех № 5 поради строителни проблеми (цехът е току-що построен) са принудени да посещават специална институция на 370 метра от сградата на цеха. Средната заплата на служител е 18 хиляди рубли. При средна скорост на движение на служител от 5 km / h, посещението на тази институция ще отнеме около 8 минути работно време - около 192 души / h на ден, или около 20 хиляди рубли. само за заплати и около 440 хиляди рубли на месец.

4. Движение на материали.Често, вместо последователно подреждане на бизнес процесите, трябва да се работи с използването на технически средства - кранове, товарачи, превозни средства, конвейери и др. за преместване на детайлите към следващия етап на обработка.

Пример.След механична обработка в цех № 33 продуктът се съхранява в кашони и се връща за термична обработка в цех № 30, откъдето се връща в цех № 33 за монтаж.

5. Закъснения при "преразпределенията".Повечето предприятия използват пари на заем, за да попълнят оборотния си капитал. Но да има завишени междуоперативни запаси от суровини и материали е непозволен лукс за благоразумен мениджър. Около 30% от резерва за покупки могат лесно да бъдат намерени в излишни запаси.

Пример.По време на непланирана инвентаризация на хардуерния участък бяха идентифицирани около 280 000 болта, докато само 70 000 броя са необходими за изпълнение на планираната цел за месеца. Така че, на цената на болт от 27 рубли. на брой, 5670 хиляди рубли. оборотни средства "заровени в земята".

6. Допълнителна обработка.Производство на стоки или услуги с потребителски качества, които значително надвишават изискванията на потребителя, за които той е готов да плати. Непознаването или неразбирането на процеса на използване на пуснатия продукт води до ненужни операции по обработка.

Пример.Обработената повърхност на страничната и задната част на детайла на надлъжно шлифовъчна машина ще зарадва окото на механиците само когато продуктът бъде ремонтиран след 10-12 години. Загубите от днешната обработка са огромни - милиони годишно.

7. Престой.Те възникват главно при наличие на незавършени продукти, когато служителите на предприятието стоят и чакат кога ще бъде възможно да започнат работа. Такъв престой е резултат от лошо планиране, лошо управление, непрофесионално управление на инвентара и липса на основна комуникация между отделите.

Пример.В монтажния цех се натрупаха около дузина заготовки близо до фрезовата машина - операторът не можа да ги монтира на машината поради повреда на порталния кран. При положение, че тази машина е в началото на технологичната верига, работата на цеха е спряна. Търсенето на майстор след 1 час и 20 минути е успешно – кранът е заработил. Приблизителни загуби: 76 машинни оператори са били без работа в продължение на 80 минути (при средна заплата от 18 хиляди рубли на месец, това е 10,4 хиляди рубли загуби само в заплатите на работниците, без да се брои фактът, че хората ще трябва да бъдат изведени на почивни дни, а други работилниците също не работеха поради липса на заготовки).

От всички видове загуби най-опасната е свръхпроизводствоПроизвежда повече артикули по-бързо или по-рано, отколкото е необходимо за следващата производствена стъпка, защото създава и скрива други отпадъци едновременно. В икономически смисъл свръхпроизводството води до увеличаване на обема на замразения оборотен капитал в незавършеното производство, увеличаване на данъчната основа, увеличаване на цената на закупените материали, увеличаване на обема на готовата продукция и др. Има и други свързани загуби, например дефекти са скрити в големи обеми, които ще бъдат открити, вероятно след известно време, което означава, че ще бъде много трудно да се възстановят условията за тяхното възникване, да се идентифицират и отстранят причините за тях.

Свръхпроизводството води до запаси, които не само засягат оборотния капитал, но и формират цяла верига от допълнителни разходи, като: допълнителни счетоводни и отчетни функции, свръхдокументация, необходимост от производствено и складово пространство, многократно увеличаване на обема на повдигане, транспортни и складови операции.
Свръхпроизводството (и не само то) води както до очаквания, така и до загуби в производителността на труда (производителност), както и намаляване на степента на използване на оборудването.

Стаж

Описание на ситуацията.В предприятието, чиято сфера на дейност е производството на стрелкова продукция за железопътния транспорт, се въвежда концепцията за щадящо производство, но има трайна тенденция към замразяване на оборотния капитал.

Начин за идентифициране на проблеми.През 2011 г. експертите на CJSC "Krona Group" проведоха проучване на предприятието, за да идентифицират проблемите в производствената система и да разработят предложения за подобряване на ситуацията.

За постигане на целта бяха поставени следните задачи:

Подобна информация.