Отпадъци от щадящо производство в производството. Класификация на основните видове загуби в промишлените предприятия

Управление на предприятието, което ви позволява да елиминирате загубите, които не добавят стойност към продуктите.

Загубите обикновено се наричат ​​„муда“, което буквално означава безполезност на японски. Прието е да се разграничават 7 вида загуби при икономичното производство. Те включват разходи, свързани с:

• Свръхпроизводство;
• Материални запаси;
• Прекомерна обработка;
• Допълнителни движения;
• Освобождаване на дефектни продукти;
• Времеви очаквания;
• Транспорт.

Какво представляват постните отпадъци?

Свръхпроизводството се изразява в производството на излишни продукти. Това се отнася както за обемите, така и за времето за производство, тоест когато предприятието е произвело много продукт, който няма да бъде продаден веднага. От своя страна загубите на запаси възникват, когато в производствения процес навлязат повече суровини и полуготови продукти, отколкото е необходимо. Когато говорим за свръхобработка, говорим за усилия, които не добавят стойност към крайния продукт за потребителския клиент.

В производството често има ненужно движение, свързано с движението на работници или инструменти, както и оборудване, използвано по време на производствения процес, което не допринася за увеличаване на стойността на продукта от гледна точка на купувача. Загуби могат да възникнат в резултат на пускането на продукти с ниско качество, които изискват допълнителни стъпки за проверка, сортиране и, ако е необходимо, изхвърляне, замяна или ремонт.

Очакванията под формата на прекъсвания в работния процес, които са свързани с изчакване на хора, някои материали, оборудване или изчакване на необходимата информация, също могат да причинят производствени загуби. От своя страна, особеностите на транспортирането и движението на материалите в предприятието могат да доведат до разходи, които са напълно ненужни за крайния потребител.

Всички изброени категории са основните загуби на икономичното производство и именно към тяхното премахване е насочено въвеждането на добре разработен управленски подход за организиране на най-ефективната работа на предприятието.

Трябва да се отбележи, че при по-качествен подход при внедряване на система често се идентифицират 8 загуби на икономично производство. Експертите смятат, че нереализираният човешки потенциал е осмият вид разходи. Често служителите могат да предложат много полезни идеи. Неизползването на подобни идеи е причината за загубата на най-ценното – потенциала на хората, работещи в дадено производство.

Източници на отпадъци в икономичното производство

Основните седем вида отпадъци в щадящото производство се генерират с цел претоварване и неравномерност. Те са източниците на ненужни разходи, които не добавят стойност към продукта.

Мура - определение за неравномерно изпълнение на работата. Примерите за неравности включват:

• Променлив работен график, който не е свързан с промени в търсенето, търсене на продукти от крайния потребител;
• Неравномерен режим на работа, свързан с операциите, които първо се извършват с твърде бързо темпо и след това водят до изчакване на престой.

Muri е определението за претоварване на оборудването или претоварване на оператора. Това се случва, когато работите с твърде висока скорост, като използвате твърде много усилия за продължителен период от време в сравнение с работното натоварване, изисквано от проекта или работните стандарти.

Muri, подобно на Mura, са източници на загуби, които се елиминират чрез правилно обучение. В резултат на тяхното премахване е възможно да се изпълни задачата за намаляване на различни загуби, които не добавят стойност към крайния продукт.

Статии по темата "Lean Manufacturing":

Тайичи Оно (1912-1990), главен изпълнителен директор на Toyota, някога е създал 8 вида муда. Напълно възможно е да има и други видове муда, но ключовите 8 заслужават специално внимание:

• 1. Свръхпроизводство (излишно производство);
• 2. Транспорт;
• 3. Изчакване;
• 4. Материални запаси;
• 5. Дефекти;
• 6. Свръхобработка;
• 7. Движение;
• 8. Загуба на творчески потенциал;

Свръхпроизводството се счита за един от най-ужасните видове загуби, защото други видове загуби зависят от него.

За да елиминирате този вид загуба, просто трябва да избягвате да произвеждате ненужни неща. Необходимо е да се произвежда само това, което е поръчано от купувача.

В допълнение, големите партиди могат да причинят свръхпроизводство, което може да доведе до липса на възможности за бърза смяна. Предварителното производство също може да стане една от причините за свръхпроизводство.

Излишното оборудване, нестандартизираното и несистематизирано качество също могат да бъдат причини за свръхпроизводство.

Свръхпроизводството води до определени последствия - суровините се изразходват преждевременно, в резултат на закупуването на материали, което води до увеличаване на запасите до излишни нива и загуба на качество.

Свръхпроизводството може да се избегне с помощта на система за захранване с изтегляне, както и чрез изравняване на натоварването на производствените линии.

Дългото пренастройване - като следствие от производството на продукти в големи количества, също може да бъде причина за излишни запаси. В допълнение, планирането на производството и системата за доставка на материали също могат да бъдат несъвършени.

Има нужда от допълнителни площи, складове, работна ръка, т.к. изграждат се резерви.

Всички тези излишни запаси висят като мъртва тежест в бюджетната система на предприятието.

Източници на загуби:

• · специални складове за материали и изделия за
• · осигуряване на навременни доставки, които крият производствени проблеми и не добавят стойност за клиента;
• · материали и полуфабрикати, заплатени от фирмата, но на етап доставка.

Области на подобрение:

• · анализ на търсенето на продукти с дълъг срок на годност;
• · анализ на навременността на промените в цените на неликвидни материални запаси, анализ на рекламации за неликвидни материални запаси;
• · балансиране на производството и продажбите;
• · анализ на динамиката на запасите и намаляване на запасите от материали и суровини между операциите.

Картата на потока от стойност може да помогне за идентифициране на неефективността в организацията на производствения поток. Като показваме материалните потоци и тяхната посока, ние виждаме разстоянието, което детайлът или материалът изминава, преди да се превърне в завършен продукт. Повишените транспортни разходи водят до по-високи цени на продуктите.

Оптимизирането на местоположението на оборудването, складовите съоръжения и посоката на материалните потоци като цяло спомага за намаляване на броя на транспортирането.

„Движение“ се отнася до движението на работещия персонал по време на смяна. Тези движения могат да доведат до увеличаване на нараняванията, намаляване на производителността на персонала и натрупване на умора.

Заслужава да се отбележи, че личната роля на работника е много важна в процеса на оптимизиране на работната му смяна и действията, които извършва. Начинът за решаване на проблемите с оптимизирането на производствения процес може да се счита за усъвършенствано обучение и ефективна организация на работното място. Това лично участие на работниците може да се извърши в рамките на Kaizen - движение - постоянни малки подобрения, които се случват постепенно и сами.

Чрез сравняване на всички видове загуби можете да идентифицирате загубата с най-малко щети - „Изчакване“.

Това е времето, през което не се извършва полезно действие, не се създава стойност.

Изчакването е уникален вид загуба, в етапа на който е необходимо да се прехвърлят всички други загуби, които не могат да бъдат елиминирани. За да се измери очакването, е необходимо да се изчисли общият брой на оборудването и престоя на персонала за смяна, месец, тримесечие, година. Това може да стане чрез график на работата на персонала и оборудването.

Начини за подобряване:

• · планиране на производството на базата на поръчки;
• · спиране на производствения процес при липса на конкретни поръчки;
• · създаване на гъвкав график както за работниците, така и за оборудването;
• · внедряване на 5S (система за организация на работното място);
• · внедряване на TPM (система за цялостна поддръжка на оборудването, с участието на целия персонал в нея);
• · внедряване на SMED (бърза смяна);
• · внедряване на Kaizen (промени на малки стъпки на текуща база);

Всички горепосочени мерки помагат за намаляване на времето за чакане.

В допълнение, прекомерната обработка на продуктите, причината за която е липсата на определен производствен стандарт от работника, също допринася за увеличаване на разходите.

Преди да започне да изпълнява поръчка, служителят трябва да има ясно разбиране какво произвежда, какви действия добавят стойност към продукта и какви крайни свойства трябва да има този продукт. Всичко това трябва да се стандартизира.

Друг вид загуба - дефекти в производството - може да доведе до разходи за корекции и модификации, корекции, допълнителен контрол и реорганизация на работното място за отстраняване на тези дефекти. Тези загуби възникват поради нарушения на технологията, ниска квалификация на работниците, неправилно избрано оборудване или материали. Цената на дефектите може да се изчисли чрез сумиране на общото количество дефектни елементи и разходите за преработка. Както навсякъде другаде, тук е много важен интересът и участието на всеки служител да произвежда висококачествени стоки.

И последният вид загуба е загуба на творчески потенциал.

Източници на загуби:

• · некоректно отношение към служителите, насочено към извършване само на механична работа;
• · неудобни условия на труд и в резултат на това желание да напуснете работното място възможно най-бързо;
• · неразработена система от стимули, награди за успешна работа, мотивация;

Области на подобрение:

• · наличие на обяснения на целите и задачите на предприятието за всеки служител;
• · въвличане на всеки служител в система за непрекъснати поетапни подобрения (Кайзен);
• · създаване на по-комфортни условия на труд;
• · създаване на нова система за мотивация на служителите или качествено подобряване на старата;
• · поддържане на открит контакт между персонала и ръководния екип на предприятието.

От гледна точка на щадящото производство, цялата функционалност на предприятието е разделена на процеси, които натрупват разходи, загуби, които не добавят стойност към крайния потребител, и процеси, които добавят тази стойност към продукта за потребителя. Основната цел на икономичното производство е да се намалят тези гореспоменати процеси, които не създават стойност за потребителя.

Инструменти за икономично производство:

• · Непрекъснато усъвършенстване – Кайзен;
• · Организация на работните места – 5S;
• · Стандартни оперативни процедури;
• · Цялостно продуктивно обслужване;
• · оборудване (Total Productive Maintenance -TPM);
• · Just-In-Time – JIT;
• · Карти на движението на материалните активи;
• · Канбан;
• · Бърза смяна;
• · Вградено качество.

Използването на тези инструменти ясно повишава конкурентоспособността на организацията, създавайки стойност за потребителя. Създаването на стойност е белязано от създаването на поток от стойност.

Потокът от стойност е компилация от всички действия, процеси и т.н., които се извършват, за да може продуктът да премине през три етапа на управление: решаване на проблеми от разработването на самия продукт до неговото пускане, управление на информационните потоци от приемането на ред за планиране на графика за доставка на стоки, трансформация на продукт във физически смисъл (от суровини до готов продукт).

Следващата стъпка в прилагането на концепциите за икономично производство на практика е да се идентифицира целият поток от стойност за всеки продукт. Рядко се включва в процеса, но почти винаги показва стойността на muda.

Стегнатото производство означава елиминиране на отпадъците.Какво означава думата "загуба"? Статията ще ви помогне да разберете видовете загуби, ще ви покаже примери от живота около вас и ще ви научи как да броите парите, които една компания губи поради тях. Предлага се, за да ви помогне ( необходими за изтегляне).

Повечето от материалите по тази тема, представени в книги, описват подробно загубите в производствените процеси. Затова бихме искали да говорим за загубите, преди всичко, в офис процесите, в процесите на предоставяне на услуги – където ги срещаме всеки ден.

Първо, нека дефинираме формулировката.– това са всякакви действия, които се извършват в процеса на производство на продукт или предоставяне на услуга, консумират ресурси, но не създават стойност за клиента. Тези. действия, без които можете.

В момента Lean Manufacturing се разделя на: осем вида загуби.

ОЧАКВАНЕ

Най-често срещаният вид загуба в офис дейности еочакване . Всички знаем, че ако трябва да се споразумеете за споразумение в няколко отдела, ще трябва да чакате дълго време. Служителите обикновено отделят време. Всяко ведомство, след като получи документа, като начало... просто ще го остави настрана... в края на краищата никой няма да изостави работата си, която вече е в процес на завършване, и веднага да започне преглед на нов документ. Следователно договорът първо ще лежи ден-два и след това ще бъде прегледан. Веднага щом случаят бъде прехвърлен в следващото отделение, всичко се повтаря...

Освен това всеки от служителите на отдела е искрено уверен, че работи възможно най-ефективно. И наистина всеки е постоянно зает да анализира някакъв документ. Но никой не обръща внимание на факта, че в нашия процес на одобрение договорът лежи няколко дни, чака и нищо не се случва с него... Представете си, ако премахнем всички очаквания, колко бързо бихме могли да получим необходимите документи, услуги. .. Докъде бихме могли изпревари конкурентите си!

Посещението на която и да е държавна институция също не е пълно без този вид загуба. И няма значение дали имаме опашка с времеви печат или не, все още сме изправени пред чакане. Първо чакаме на опашка на рецепция за получаване на карта и талон, а след това пред лекарския кабинет. Пак казвам, напълно възможно е в този момент всички служители да работят и да са много заети, но ние като клиенти да сме принудени да чакаме и да си губим времето. И, разбира се, не сме готови да платим парите си за това чакане.

От практиката: в офис процесите загубите от изчакване достигат 60-80% от времето на целия процес. Тоест, ако сключим споразумение за 10 дни, тогава за 6 дни споразумението лежи на масите. Мислите ли, че клиентът е готов да плати за това?

А в ежедневието ни всяка опашка, било то на каса в магазин, на бензиностанция или замръзнал компютър, е загуба на време.

Изчисление: Да вземем много средна заплата на служител от 24 хиляди рубли, със среден брой работни часове на месец от 160, получаваме цената на 1 човекочас служител на 150 рубли.

Служителите получиха покана за среща. , т.е. Съжаляваме - забавя се 🙂, с половин час. Всички го чакат да се появи.

Преки загуби от очакване:

Това е цената на чакането на вратата само за една среща. Колко такива срещи на месец, година? и може би някои директорите смятат за лошо възпитание да пристигат навреме...

Наличието на загуби в процеса води не само до парични загуби (т.нарпреки загуби), но и към непреки загуби- които не могат да бъдат оценени в рубли, но засягат имиджа на компанията, лоялността на клиентите, конкурентното предимство:

Секвениране	Времето, когато договорът лежи и чака обработка	Време на обработка
Клиентът изпрати договора за одобрение в отдела		1 минута
Договорът лежи на масата и чака, докато шефът се освободи	3 часа
Началникът на отдела идентифицира изпълнителя		1 минута
Договорът лежи на масата и чака изпълнителят да завърши предварително започната работа.	3 часа
Изпълнителят изготвя заключение и представя решението на шефа за одобрение		2 часа
Договорът лежи на масата и чака, докато управителят се освободи	3 часа
Управителят одобрява заключението и информира клиента		5 минути
Обща сума	9 часа	2 часа 7 мин
Обща продължителност на процеса	11 часа 7 минути

Моля, обърнете внимание: само 2 часа от 11 минават с документа истинска работа, и това е всичко 18% от общата продължителност. През останалото време документите лежат „глупаво“ и чакат. И клиентът чака...

Колко повече клиенти смятате, че компанията ще има, ако заключениятавинаги става за 2 часа?

Има две ключови думи във въпроса, който зададох: първо -ВИНАГИ - означава еднаква продължителност за всяко изпълнение, и второ - 2 часа — това е минималното време, необходимо за завършване на процес, без да губите време в чакане.

И как? Възможно ли е да се реализира процес, без да се чака клиента?

ДЕФЕКТИ

Следните видове загуби са доста трудни за наблюдение в офиса, но всъщност са много чести -дефекти са производството на продукт или предоставянето на услуга с грешки, изискващи допълнителни ресурси за коригирането им . Дефектите винаги водят до допълнителна обработка, която само оскъпява производството и удължава времето за обработка. В крайна сметка отнема по-малко време, за да направите всичко правилно от първия път, отколкото първо да го направите с грешка и след това да го повторите.

В производството отстраняването на дефекти е по-просто: майсторът изпрати 10 детайла на машината сутринта, а вечерта получи 9 обработени и 1 дефектен, който не беше приет от контролера. А в офиса всичко е по-скрито от любопитни очи: служител седи, гледа компютъра, какво прави там? Може да е трудно за разбиране. При предоставяне на услуги клиентът обикновено може да види и забележи грешка само на последния етап. Но колко грешки са идентифицирани и коригирани по време на изпълнение от самите изпълнители - обикновено това дори не се записва. Самите служители не се интересуват да информират ръководството за своите „пличини“, по-лесно е да го повторите тихо.

От практиката: Банката използва услугите на застрахователна компания за получаване на застраховка на недвижимо имущество при сключване на договори за ипотека. Банковите служители постоянно се оплакват помежду си от високото ниво на дефектни документи от застрахователната компания. Ръководството не отговаря на жалбите, защото няма документални доказателства. След събиране и записване на данни за промени в застрахователните полици за един месец, ние Установени са грешки в 95% от документите. За банката (както и за застрахователната компания) това е огромна загуба на ресурси: в крайна сметка всички документи трябваше да бъдат преработени, съгласувани с клиентите и често с регистрационната камара, което, разбира се, се отрази на времето за издаване на заем и цената на операцията за банката. Осъзнавайки ужасяващата статистика, мениджърите на банката поставят строги условия на мениджърите на застрахователната компания за необходимост в над 5% от случаите.

Ето примери от реалния живот: грешки при поставяне на ценови етикети върху стоки в магазин (при условие, че това не е направено нарочно), както и загуба на резултати от тестове или амбулаторна карта в клиника.

Изчисление:

Параметър за изчисление	Значение
Брой застрахователни полици (= брой ипотеки), на година	10 000
Времето на банковия служител, изразходвано за идентифициране на грешки и „натискане“ на застрахователната компания	10 минути = 0,17 часа
Време за изчакване на банката и клиента - докато застрахователната компания преработи полицата	0,5 дни
Време за подготовка (преработка) на 1 застрахователна полица от застрахователната компания	10 минути
Разходи за допълнителни материали (ценен формуляр, патрон....) за 1 застрахователна полица	20 рубли
Стойност на 1 човекочас на банков служител	150 търкайте.
Изчисляване	10 000 бр.* 0,17 часа* 150 рубли
Общо банкови загуби	255 000 рубли на година
Застрахователно плащане за пълна загуба за промени на служители	255 000 рубли на година
Общи застрахователни загуби за допълнителни материали	200 000 рубли на година
Допълнително загубено време от чакане на клиента	0,5 дни

ПРЕКРАТКА ОБРАБОТКА

Следващият вид загуба ененужна обработка - извършване на операции, които не са необходими на клиента, което в резултат води до забавяне на целия процес , а също така, често, допълнително бюрократизира процеса.

Например: в големите фирми при подписване на споразумение освен за преки изпълнители в икономическия, правния отдел и счетоводството е необходима виза и за ръководителя на този отдел. Всички разбират, че това е изискване, но традициите го изискват... и всяка допълнителна виза е както времето, за което документите "седят" на масата, така и цената на работното време на мениджъра.

Или друго истинско преживяване: всеки ден офисът събира документи за транзакциите на клиентите за деня и ги подрежда в определен ред - това отнема 15-20 минути, т.е. на месец около 8 часа или цял работен ден. Попълнените документи се изпращат в счетоводния отдел. Представете си нашата изненада, когато разбрахме, че счетоводният отдел, след като получи красиво сгънати парчета хартия, изсипва всичко на масата в една голяма купчина и го сортира по съвсем различен принцип!

Друг пример: това е дублиране на информация, договори в електронен и
на хартиен носител, а понякога и сканиран - за всеки случай. Прекарваме и плащаме на служителите за време за действия, от които клиентът не се нуждаеи които само усложняват нашите процеси.

Изчисление: Цената на един официален подпис: изготвеният договор за предоставяне на банкови услуги се подписва първо от изпълнителя, а след това официално от ръководителя на офиса.

Параметър за изчисление	Значение
Брой договори, годишно	6 000
Времето, изразходвано от мениджъра за одобрение на 1 договор	1 минута = 0,017 часа
Време за изчакване на клиента - до освобождаване на управителя

Идеологът на Lean Production Taiichi Ohno идентифицира седем вида загуби в масовото производство, без идентифицирането на които е невъзможно да се подобри ефективността на всяко предприятие:

• - свръхпроизводство;
• - очакване;
• - движения (ненужни движения на персонал, инструменти);
• - транспорт;
• - прекомерна обработка;
• - резерви (материали, ресурси);
• - дефекти и промени.

Свръхпроизводство - производство преди това, което действително се изисква от следващия производствен етап или клиент. Най-лошата форма на загуба, която усилва останалите шест.

Загубите от свръхпроизводство възникват, когато бизнесът произвежда, сглобява или освобождава повече, отколкото е необходимо. Някои неща се правят само „за всеки случай“, а не „точно навреме“. Липсата на планиране, големите неизпълнени задачи, дългите времена за смяна, недостатъчният контакт с клиентите (липса на разбиране на техните постоянно променящи се изисквания) водят до по-дълги производствени цикли. Производителят неразумно вярва, че клиентите му се нуждаят от повече продукт и в резултат на това страда от разходите за производство на стоки и услуги, които не могат да бъдат продадени.

Какво да правя?

Идентифицирайте процеси, по време на които се произвежда повече, отколкото клиентът „дърпа“, и които изискват допълнителни мерки за организиране на съхранението на излишните продукти между операциите.

Намалете загубите чрез намаляване на времето, прекарано в настройка, преоборудване и балансиране на производствените линии.

Изчакване - престой на операторите по време на работа на машини поради неизправност на оборудването, късно получаване на необходимите части и др.

Времето за изчакване възниква, когато хората, операциите или частично завършените продукти са принудени да чакат допълнителни действия, информация или материали. Лошото планиране, ненужните доставчици, комуникационните проблеми и лошото управление на инвентара водят до прекъсване, което води до загуба на време и пари.

Какво да правя?

Идентифицирайте хора или оборудване, които чакат завършването на предишната или началото на следващата операция, получаването на материали или информация.

Намалете отпадъците чрез изравняване на производствените линии с помощта на лентова диаграма за време на цикъл/такт време за синхронизиране на процесите. Движение - движения, извършвани от оператори, които надхвърлят обхвата на продуктивната работа или не са необходими, например търсене на части, инструменти, документация.

Загубата на движение е ненужното движение на персонал, продукти, материали и оборудване, което не добавя стойност към процеса. Често работниците правят ненужни пътувания от обекта си до склада на работилницата и обратно, както и около оборудването, от което не се нуждаят. Това е една от най-неприятните загуби както за обикновения персонал, така и за ръководството, тъй като загубеното време и престоят намаляват ефективността на производствените процеси, затруднявайки работата на работниците. Въпреки че повечето производствени процеси са проектирани от самото начало, за да сведат до минимум ненужното движение, отпадъците от движение остават основен източник на отпадъци, възникващи незабелязано и водещи до повреди.

Какво да правя? Идентифицирайте кога персоналът извършва ненужни движения или движения и създайте изчерпателна диаграма на действителните потоци на процеса. Намалете отпадъците чрез разработване и изучаване на карта на потока от стойности и/или карта на физическия поток за всеки процес и последващо намаляване на движението на оператори, оборудване и материали.

Транспортирането е ненужно движение на части и продукти, например от някакъв етап на производство до склад, а не до следващия етап.

Транспортните отпадъци възникват, когато персонал, оборудване, продукти или информация се преместват по-често или на по-големи разстояния, отколкото е действително необходимо. В многоетапните процеси материалите и персоналът се преместват от процес в процес, които са разделени от пространство и/или време. Вместо процесите да се поставят последователно или един до друг, те често са разположени далеч един от друг, което изисква използването на мотокари, конвейери или други транспортни устройства за преместване на материали към следващата операция. Всички тези движения не добавят потребителска стойност към произвеждания продукт.

Какво да правя? Идентифицирайте движението на персонал, материали или информация, които не допринасят за процеса на създаване на стойност. Намалете загубите чрез минимизиране на физическото разстояние на материалите и движението на превозното средство чрез идентифициране на зони и прилагане на редизайн. Прекомерната обработка е прилагането на ненужна или неправилна обработка, обикновено поради лошо качество на инструментите или лош дизайн на продукта.

Загуби от прекомерна преработка възникват при производство на продукти или услуги с по-високи потребителски качества от изискваните от купувача и за които той е готов да плати. Добавянето на функционалност, която няма стойност в очите на клиента, не подобрява продукта или процеса. Липсата на информация за това как клиентите използват продукти или услуги често ги насърчава да добавят ненужни функции, които производителят смята, че клиентите имат нужда или искат (въпреки че това не е известно със сигурност).

Какво да правя? Намерете продукти, върнати от клиенти като счупени или дефектни в области, където не са били видими признаци на износване преди повредата. Изяснете ситуацията чрез потребителско проучване и проучване на ефективността на продукта в реални условия.

Намалете отпадъците, като определите каква функционалност действително се нуждае от клиента и за какво е готов да плати. За да направите това, трябва да имате добро разбиране и ясна представа как точно и при какви условия клиентите използват продукта, произведен от предприятието. Инвентар - съхраняване на повече инвентар, отколкото е необходимо за точно планираната работа на системата за изтегляне.

Физическите запаси обикновено се класифицират според позицията им в потока от стойност и предназначението им. За да се опише позицията на материалните запаси в производствения процес, се използват понятия като суровини, незавършено производство и готови продукти. За да се опише предназначението на материалните запаси, се използват понятията буферен запас, предпазен запас и транспортен запас.

Тъй като запасите винаги се характеризират с конкретно местоположение и предназначение (а някои запаси изпълняват няколко функции едновременно), едни и същи артикули могат едновременно да представляват, например, готови стоки и буферни запаси. По същия начин едни и същи продукти могат да бъдат едновременно суровини и запаси. А някои артикули може дори да бъдат готови стоки, буферни запаси и предпазни запаси (особено ако потокът от стойност между суровините и готовите стоки не е много дълъг).

За да избегнете недоразумения, важно е точно да дефинирате всеки тип инвентар. Сурови материали

Продукти в завода, които все още не са преработени.

Незавършено производство (Производство в процес) Продукти, разположени в предприятието между етапите на обработка. В системите за икономично производство, стандартното незавършено производство е минималният брой части (включително тези на машините), необходими за поддържане на гладкото функциониране на клетка или процес.

Готови стоки Продукти, чието производство е завършено и са готови за изпращане.

Буферен запас

Продукти, които обикновено се съхраняват надолу по веригата - в края на производствена линия или процес, за да отговорят на нуждите на клиентите в случай на внезапно краткосрочно увеличение на търсенето над текущия производствен капацитет.

Предпазен запас

Продукти, разположени навсякъде (суровини, незавършено производство или готови продукти) и застраховане на следващите етапи от възможни проблеми на предишни етапи на производство. Предпазният запас може също да се нарича авариен запас.

Термините буферен запас и предпазен запас често се използват взаимозаменяемо, което води до объркване. Има важна разлика между двете, която може да се обобщи по следния начин: буферният запас защитава клиента на бизнеса в случай на внезапна промяна в търсенето; Предпазните запаси предпазват самото предприятие от временна неспособност на неговите производствени етапи и неговите доставчици да отговорят на търсенето.

Транспортен склад

Продукти в зоните за доставка на производствена линия, готови за следващата доставка. По правило техният обем е пропорционален на размера на партидите и честотата на изпращане. Друго име са резервите на цикъла.

Загубите, дължащи се на излишък от запаси, са свързани с различни проблеми с качеството, като преработка и дефекти, проблеми с графика на труда и/или производството, надценяване на времето за изпълнение и проблеми с доставчиците. Твърде скъпо е да се поддържат излишни запаси, което замразява капитала и изисква банкови лихвени плащания. Излишните запаси намаляват възвръщаемостта на инвестициите в труд и суровини.

Какво да правя?

Идентифицирайте излишния производствен капацитет, излишните запаси от суровини, незавършено производство или готови стоки с оборот по-малък от 10 пъти годишно.

Намалете отпадъците, като прилагате техники точно навреме и канбан.

Корекция - преглед, преработка и брак.

Загуби поради дефекти или необходимост от преработване възникват, когато няма надеждна превантивна система, включително методите poka-yoke и вградена защита срещу грешки. Всеки път, когато производителят направи грешка при работа с продукт и я прехвърли на следващата стъпка в процеса или, по-лошо, на купувача, производителят е принуден да приеме преработката като неразделна част от процеса. Той губи пари два пъти всеки път, когато произвежда, сглобява или ремонтира нещо с грешки, докато клиентът плаща само веднъж за продукта или услугата.

Какво да правя?

Идентифицирайте дефектни или незавършени продукти или услуги, както и готови продукти, които се преработват или трябва да бъдат изхвърлени. Намалете отпадъците чрез подобряване на системите за визуална проверка и разработване на по-всеобхватни стандартни оперативни процедури.

Внедрете вградена система за защита от грешки poka-eke, където източникът на грешки е скрит.

Идентифицирането и намаляването на загубите, обсъдени по-горе, ще даде значителен тласък на възстановяването на компанията от кризата и/или развитието на производството и разработването на нови продукти чрез освобождаване на ресурсите на предприятието.

загуби	причини	Последствия	Как да изчислим загубите?	Как да го оправя?
Свръхпроизводство	· големи партита; · невъзможност за бърза смяна; · изпреварващо производство; · излишно оборудване, нестабилно качество.	· преждевременно изразходване на суровините; · доставка на материали; Излишни запаси, загуба на качество.	· Количеството непотърсени продукти и доставки в складове и междинни операции. В продължение на месец, тримесечие, година.	· дръпна захранваща система; · изравняване на натоварването на производствените линии.
Излишни запаси	· дълго пренастройване; · производство на продукти в големи количества; · несъвършенство на системата за планиране на производството и доставка на материали.	· увеличаване на площта; · допълнителен труд; · необходимостта от търсене; Възможност за повреда; · необходимост от допълнителни палети.	· Определете колко материали има в склада, които не са необходими през следващата седмица (месец - в зависимост от цикъла на доставка)	· система за производство на изтегляне; · изравняване на производството; · намаляване на размера на партидата; · подобряване на системата за планиране.
Транспорт	· нерационално разполагане на оборудването; · голямо разстояние между производствените обекти; · неефективно организиран производствен поток; · отдалеченост на складовите помещения.	· повишени транспортни разходи; · допълнителни разходи за търсене; · Повреда на продуктите по време на транспортиране.	· Разходите за преместване на детайли от една операция на друга и в склада. Възможен дефект поради неправилно транспортиране. Карта на потока от стойност.	· оптимизиране на местоположението на оборудването; · оптимизиране на производствените площи; · оптимизиране на складовите локации.
Движения	· нерационална организация на работното пространство; · нерационално подреждане на оборудването и контейнерите; · некоординираност на операциите; · липса на стандартизирани процеси.	· намаляване на производителността на труда; · умора на персонала; · нарастване на травматизма и професионалните заболявания.	· Времетраене на движенията на работниците, определяне на времето и разстоянието. Спагети диаграма.	· оптимизиране на производствения процес; · развитие на персонала; · оптимизиране на разпределението на оборудването; · ефективно организирани работни места.
Очакване	· дисбаланс на производствените процеси; · несъвършено планиране; · производство на продукти в големи количества.	· увеличаване на времето за изработка на единица продукт; · намалена производителност; · демотивация на персонала.	· График на работа на персонала и техниката. Общ престой на смяна, месец, година.	· съгласуване на производствените процеси; · оптимизиране на местоположението на оборудването; · намаляване на времето за смяна.
Прекомерна обработка	· липса на стандарт; · липса на разбиране какво иска потребителят; · несъвършенство на технологиите.	· увеличаване на производствените разходи; · увеличаване на времето за производство на продуктите.	· Разберете от клиента кои свойства на продукта той смята за необходими и кои са второстепенни или изобщо не са необходими. Прекомерни разходи за обработка.	· стандартизация; · внимателно проучване на изискванията на потребителите.
Преработка на дефекти	· нарушение на технологията; · ниска квалификация на служителя; · неподходящи инструменти, оборудване, материали.	· възникват допълнителни разходи: за ревизия, за контрол; да организира място за отстраняване на дефекти	· Количеството дефекти - неговата цена или цената на преработката.	· организиране на процеса за осигуряване на освобождаването на качествени продукти; · внедряване на система за ефективна работа на оборудването.

Библиография:

· Уомак Джеймс П., Джоунс Даниел Т. - Стегнато производство: Как да елиминирате отпадъците и да направите компанията си просперираща/Прев. от английски – М.: Alpina Business Books, 2004. – 473 с. – (Поредица „Модели на управление на водещи корпорации”).

· Ман, Дейвид - Lean управление на щадящо производство/ Д. Ман; платно от английски [А. Н. Стерляжникова]. Прев.:.- New York: Productivity Press, cop. 2005 Москва: Стандарти и качество, 2009

· Рамперсад, Хюбърт К. - TPS-Lean Six Sigma: нов подход за създаване на високоефективна компания: per. от английски / Х. Рамперсад, А. Ел-Хомси. Пер.:.- Шарлот, Северна Каролина: Информ. възраст публ., 2007 Москва: Стандарти и качество, 2009

· Тайичи Оно. - Производствена система на Toyota: отдалечаване от масовото производство- М: Издателство ИКСИ, 2012 г. ISBN 978-5-903148-39-4

· Точно навреме за работници. - Екип за развитие на пресата за продуктивност. М. Издателство ИКСИ, 2007 г., ISBN 5-903148-02-6

1. Пока-иго– предотвратяване на грешки, конструиране на процес по начин, който предотвратява прехвърлянето на дефектен продукт към следващия етап от производството.

2. Загуби
Загуби на предприятиетое всяка дейност, която консумира ресурси, но не създава стойност за потребителя. Загубите са разделени на седем вида:

1. Свръхпроизводство.
2. Брак и промяна.
3. Движение.
4. Движение на материали.
5. Натрупвания на „етапите на процеса“.
6. Допълнителна обработка.
7. Престой.

1. загуби свръхпроизводствовъзникват, когато работилници или зони произвеждат, сглобяват или освобождават повече от необходимото. Несъвършената работа на отдела за планиране и експедиция, големите натрупвания, дългите пренастройки, отсъствието или недостатъчният контакт с клиента водят до разточително увеличаване на продължителността на бизнес процесите.

Пример.Цех № 202 топи 410 каси на смяна, въпреки че следващият в производствената верига, цех № 203, може да обработва само 250 каси на смяна. Похарчени са допълнителни ресурси, въпросът е „за какво?“

2. Дефекти и промени.Всеки път, когато направим дефект и го предадем на следващия етап от производството, ние губим пари два пъти, когато се опитваме да го поправим, докато клиентът ни плаща само веднъж. Още по-лошо е, ако дефектът отиде при клиента. След като получим обратно дефектен продукт, може да загубим клиента. Не всеки ще иска да закупи стоки от дезертьор за втори път.

Пример.Заводът произвежда нов двигател DPT 810-2U1 в партида от 100 броя и цена от 800 хиляди рубли. 60 двигателя са върнати за гаранционен ремонт. Допълнителните разходи възлизат на 400 хиляди рубли. за двигателя. Продажната цена на DPT 810 е 1050 хиляди рубли. Общо: приходи от продажби - 105 милиона рубли. Планиран доход - 25 милиона рубли. (преди връщане за гаранционен ремонт). Включително ремонт - само 1 милион рубли. „Отличен резултат!

3. Движение.Абсолютно неоправдани движения (на служители, оборудване, суровини), които удължават бизнес процеса.

Пример.Поради строителни проблеми (цехът е току-що построен), 480 служители на цех № 5 са ​​принудени да посещават специално съоръжение на 370 метра от сградата на цеха. Средната заплата на служител е 18 хиляди рубли. При средна скорост на работниците от 5 км/ч, посещението на това заведение ще изисква около 8 минути работно време – около 192 души/час на ден или около 20 хиляди рубли. само по отношение на заплатите и около 440 хиляди рубли на месец.

4. Движение на материали.Често, вместо последователно подреждане на бизнес процеси, трябва да се работи с използването на технически средства - кранове, товарачи, превозни средства, конвейери и др. за преместване на детайлите към следващия етап на обработка.

Пример.След механична обработка в цех № 33 продуктът се съхранява в кашони и се връща за термична обработка в цех № 30, откъдето се връща в цех № 33 за монтаж.

5. Натрупвания на „етапи на обработка“.Повечето предприятия използват пари назаем за попълване на оборотен капитал. Но раздуването на междуоперативни запаси от суровини е непозволен лукс за разумния мениджър. Около 30% от резерва за покупки могат лесно да бъдат намерени в излишък от запаси.

Пример.По време на непланирана инвентаризация на хардуерния обект бяха идентифицирани около 280 хиляди болта, докато само 70 хиляди броя бяха необходими за изпълнение на планираната задача за месеца. Така че, с цена на болта от 27 рубли. на парче, 5670 хиляди рубли. оборотният капитал е „заровен в земята“.

6. Допълнителна обработка.Производство на продукти или услуги с потребителски качества, които значително надвишават нуждите на потребителя, за които той се съгласява да заплати. Непознаването или неразбирането на процеса на използване на произведен продукт води до ненужни операции по обработка.

Пример.Обработената повърхност на страничните и задните части на детайла на надлъжно шлифовъчна машина ще зарадва окото на механиците само по време на основен ремонт на продукта след 10-12 години. Днешните загуби от обработка са огромни - милиони годишно.

7. Престой.Те възникват главно, когато има незавършени продукти, когато служителите на предприятието стоят и чакат, докато започнат работа. Такъв престой е резултат от некомпетентно планиране, слабо управление, непрофесионално управление на инвентара и липса на основно взаимодействие между отделите.

Пример.В монтажния цех се бяха натрупали около дузина детайли близо до фрезовата машина; операторът не можа да ги монтира на машината поради счупен портален кран. Предвид това, че тази машина е в началото на технологичната верига, работата на цеха е спряна. Търсенето на майстор се увенча с успех след 1 час и 20 минути – кранът заработи. Приблизителни загуби: 76 машинни оператори са били без работа в продължение на 80 минути (със средна заплата от 18 хиляди рубли на месец - това са 10,4 хиляди рубли загуби само в заплатите на работниците, без да се брои фактът, че ще трябва да извеждат хора през почивните дни , и др. Цеховете също не работеха поради липса на детайли).

От всички видове загуби най-опасната е свръхпроизводство– производство на повече артикули по-бързо или по-рано от необходимото за следващия производствен етап, тъй като създава и същевременно скрива други загуби. В икономически смисъл свръхпроизводството води до увеличаване на обема на замразения оборотен капитал в незавършеното производство, увеличаване на данъчната основа, увеличаване на разходите за закупени материали, увеличаване на обема на готовата продукция и др. Възникват и други свързани загуби, например дефекти са скрити в големи обеми, които ще бъдат открити, може би след известно време, и следователно ще бъде много трудно да се възстановят условията за тяхното възникване, да се идентифицират и отстранят причините за тях.

Свръхпроизводството води до запаси, които не само засягат оборотния капитал, но и формират цяла верига от допълнителни разходи, като: допълнителни счетоводни и отчетни функции, свръхдокументация, необходимост от производствена и складова площ, многократно увеличаване на обема на подемно-транспортна и складова дейност.
Свръхпроизводството (и не само това) също води до очаквания и следователно загуба на производителност на труда (изход), както и намаляване на степента на използване на оборудването.

Стаж

Описание на ситуацията.В предприятието, чийто предмет на дейност е производство на стрелкова продукция за железопътния транспорт, се въвежда концепцията за щадящо производство, но има трайна тенденция към замразяване на оборотния капитал.

Начин за идентифициране на проблеми.През 2011 г. експерти от „Крона Груп“ АД проведоха проучване на предприятието с цел идентифициране на проблеми в производствената система и разработване на предложения за подобряване на ситуацията.

За постигане на целта бяха поставени следните задачи:

Свързана информация.