Кинематични схеми. Символ на елементите на кинематичните диаграми Какво е посочено на кинематичния чертеж

Дизайнерите, разработващи различни машини и механизми, често изпълняват кинематични диаграми. При това те се ръководят от стандартите и изискванията, посочени в такъв основен документ като ГОСТ 2.770–68.

Обозначаване	Име
	Вал, ос, прът и др.
	Радиални плъзгащи и търкалящи лагери на вала
	Аксиални лагери на вала
	Плъзгащи радиални лагери
	Радиални търкалящи лагери
	Ъглови контактни търкалящи лагери
	съединител
	Еластичен съединител
	Съединител (контролиран)
	Спирачка
	Маховик на вал
	Външен зацепващ механизъм
	Ремъчно предаване
	Верижно предаване
	Цилиндрични натискни пружини
	Цилиндрични пружини на опън
	Цилиндрични зъбни предавки с външно зацепване
	Цилиндрични зъбни предавки с вътрешно зацепване
	Конусни зъбни предавки с пресичащи се валове
	Зъбни колела с цилиндричен червей
	Рейка и пиньон трансмисии
	Барабанни гърбици, цилиндрични
	Въртящи се гърбици

В технологията диаграмата се разбира като графично изображение, което показва съставните части на продукта, техните конструктивни характеристики, както и връзките между тях с помощта на опростени обозначения и символи. Като част от пакетите с проектна документация, диаграмите играят доста важна роля. Те присъстват както в общите описания на продуктите, така и в инструкциите за техния монтаж, пускане в експлоатация и експлоатация. Схематичните чертежи оказват безценна помощ на персонала, участващ в монтажа, пускането в експлоатация и ремонта на машини, механизми и отделни възли. Схемите позволяват бързо да се разбере какви функционални връзки съществуват между механични, хидравлични, електрически и други връзки и системи от технически устройства.

Когато разработването на една машина едва започва, дизайнерите начертават на ръка обща скица на бъдещия продукт, тоест изготвят първоначалната му диаграма. Той конвенционално показва всички основни възли и също така показва връзките между тях. Едва след изработването на принципната схема на устройството започва разработването на чертежи и друга проектна документация.

В съвременното машиностроене най-голямо приложение намират онези машини, при които предаването на движението се основава на механичен, хидравличен или електрически принцип на действие.

Кинематични схеми

Предназначение кинематични схемие отражение на връзката между работния механизъм и задвижването. Трябва да се отбележи, че в съвременните автомобили, машинни инструменти и друго технологично оборудване механичните трансмисии са много сложни и съдържат много елементи. Следователно, за да създадете правилно диаграми на такива структури, трябва да сте добре запознати с всички конвенции, които се използват за графично изобразяване на принципа на работа на машина или механизъм, без да се уточняват техните конструктивни характеристики. Например кинематичните диаграми на машинното оборудване отразяват точно как въртеливото движение на вала на електродвигателя се предава на шпиндела, а очертанията на машината се показват (или не се показват) като тънка линия.

Ако в диаграмите се използват нестандартизирани символи, те изискват обяснение. Що се отнася до външните контури и схематичните разрези, те са изобразени на диаграмите по опростен начин, в съответствие със специфичния дизайн на всеки елемент от продукта.

На схематичните изображения водещите линии се изчертават от всяка съставна част. Те започват със стрелки от плътни линии и точки от равнини. На рафтовете на водещите линии са посочени серийни номера на позициите. В същото време римски цифри се използват за елементи като валове, а арабски цифри за други. Под рафтовете на водещите линии са посочени параметрите и основните характеристики на компонентите на веригите.

За да се изобразят схематично основните компоненти на машинен инструмент или друг механизъм, се използват кинематични диаграми.

В такива диаграми компонентите, детайлите и взаимодействията между отделните елементи на механизма са изобразени условно. Всеки стандартен елемент има свое собствено обозначение.

Как да четем кинематичните диаграми на машинните инструменти

За да се научите да четете кинематичните диаграми, трябва да знаете обозначенията на отделните елементи и да се научите да разбирате взаимодействието на отделните компоненти. На първо място, ще проучим най-често срещаните обозначения на най-често срещаните елементи; символите на кинематичните диаграми са представени в GOST 3462-52.

Обозначение на вала

Валът на кинематичната диаграма е обозначен с дебела права линия. Диаграмата на шпиндела показва върха.

Обозначаване на лагери в диаграми

Обозначението на лагера зависи от неговия тип.

Втулков лагеризобразени под формата на обикновени опори на скоби. Ако се използва аксиален лагер, опорите са показани под ъгъл.

Лагерина кинематичните схеми на машините са изобразени по следния начин.

Топките в лагерите условно са изобразени като кръг.

В условни изображения ролкови лагериролките са показани като правоъгълници.

Схематично обозначение на връзките на частите

Кинематичните диаграми изобразяват различни видове връзки на валове и части.

Обозначението на съединителя зависи от неговия тип, най-често срещаните от които са:

• камера
• триене

Обозначенията на еднопосочните съединители на кинематичните диаграми на машинните инструменти са показани на фигурата.

Обозначението на двустранен съединител може да се получи чрез отразяване на хоризонталната диаграма на едностранен съединител.

Обозначаване на зъбни колела на машинни схеми

Зъбните колела са един от най-разпространените елементи на машинните инструменти. Символът ви позволява да разберете какъв тип трансмисия се използва - шпора, спирала, шеврон, скосяване, червей. Освен това с помощта на диаграмата можете да разберете кое колело е по-голямо и кое е по-малко.

Име	Визуално представяне	Символ
Вал, ос, вал, прът, мотовилка и др.
Плъзгащи и търкалящи лагери на вала (без уточняване на типа): а – радиални б – натискащи едностранно
Свързване на детайла към вала: а – свободно при въртене б – подвижно без въртене в – сляпо
Свързване на вала: а – глухо б – шарнирно
Съединители: a – едностранна гърбица b – двустранна гърбица c – двустранно триене (без уточняване на типа)
Стъпкова шайба, монтирана на вал
Отворено предаване с плосък ремък
Верижно предаване (без уточняване на вида на веригата)
Зъбни предавки (цилиндрични): a – общо обозначение (без уточняване на вида на зъбите) b – с прави зъби c – с наклонени зъби
Зъбни предавки с пресичащи се валове (скосени): a – общо обозначение (без уточняване на вида на зъбите) b – с права c – със спирала d – с кръгли зъби
Рейка и зъбно колело (без уточняване на вида на зъбите)
Винт, предаващ движение
Гайка на винта, предаваща движението: а – еднокомпонентна б – разглобяема
Електрически мотор
Пружини: a – натиск b – опън c – коничен

Както се вижда от таблицата, валът, оста, прътът, свързващият прът са обозначени с плътна дебела права линия. Винтът, който предава движението, е обозначен с вълнообразна линия. Зъбните колела са обозначени с кръг, начертан с тире-точка на едната проекция и под формата на правоъгълник, заобиколен от плътна линия на другата. В този случай, както и в някои други случаи (верижна трансмисия, зъбна рейка и зъбно колело, фрикционни съединители и т.н.), се използват общи обозначения (без уточняване на типа) и специфични обозначения (указващи типа). При общо обозначение, например, типът на зъбите на зъбното колело изобщо не е показан, но при конкретни обозначения те са показани с тънки линии. Пружините за натиск и разтягане са обозначени със зигзагообразна линия. Има и символи за изобразяване на връзката между частта и вала.

Конвенционалните знаци, използвани в диаграмите, се изчертават без да се придържат към мащаба на изображението. Въпреки това съотношението на размерите на конвенционалните графични символи на взаимодействащи елементи трябва приблизително да съответства на тяхното действително съотношение.

Когато повтаряте едни и същи знаци, трябва да ги направите с еднакъв размер.

При изобразяване на валове, оси, пръти, свързващи пръти и други части се използват плътни линии с дебелина s. Лагери, зъбни колела, ролки, съединители, двигатели са очертани с приблизително два пъти по-тънки линии. Тънка линия рисува оси, кръгове от зъбни колела, ключове и вериги.

При изпълнение на кинематични диаграми се правят надписи. За зъбни колела са посочени модулът и броят на зъбите. За макарите, запишете техните диаметри и ширини. Мощността на електродвигателя и скоростта му на въртене също се обозначават с типов надпис N = 3,7 kW, n = 1440 об./мин.

Всеки кинематичен елемент, показан на диаграмата, има сериен номер, като се започне от двигателя. Валовете са номерирани с римски цифри, останалите елементи са номерирани с арабски цифри.

Серийният номер на елемента се поставя на рафта на водещата линия. Под рафта посочете основните характеристики и параметри на кинематичния елемент.

Ако диаграмата е сложна, тогава номерът на позицията е посочен за зъбните колела, а спецификацията на колелата е приложена към диаграмата.

Когато четете и изготвяте диаграми на продукти със зъбни колела, трябва да вземете предвид характеристиките на изображението на такива зъбни колела. Всички зъбни колела, когато са изобразени като кръгове, обикновено се считат за прозрачни, като се предполага, че не покриват обектите зад тях. Пример за такова изображение е показано на фиг. 10.1, където в основния изглед кръговете изобразяват зацепване на две двойки зъбни колела. От този изглед е невъзможно да се определи кои предавки са отпред и кои отзад. Това може да се определи с изгледа отляво, който показва, че двойката колела 1 - 2 е отпред, а двойката 3 - 4 е разположена зад нея.

Ориз. 10.1.Диаграма на предавката

Друга особеност на изображението на зъбни колела е използването на така наречените разширени изображения. На фиг. 10.2 има два вида схеми на зацепване: неразработени (а) и разширени (б).

Ориз. 10.2. Изображения на диаграми на зъбни колела

Разположението на колелата е такова, че в левия изглед колело 2 припокрива част от колело 1, което може да доведе до объркване при четене на диаграмата. За да избегнете грешки, можете да направите както на фиг. 10 .2 , b, където основният изглед е запазен, както на фиг. 10.2, а, а изгледът отляво е показан в разгънато положение. В този случай валовете, върху които са разположени зъбните колела, са разположени един от друг на разстояние равно на сумата от радиусите на колелата.

На фиг. 10.3, b показва пример за кинематичната диаграма на скоростната кутия на струг, а на фиг. 10.3, и е дадено визуално представяне на това.

Препоръчително е да започнете да четете кинематичните диаграми, като изучавате техническия паспорт, който ще ви помогне да се запознаете със структурата на механизма. След това преминават към четене на диаграмата, като търсят основните части, като използват техните символи, някои от които са дадени в табл. 10.1. Четенето на кинематичната диаграма трябва да започне от двигателя, който дава движение на всички основни части на механизма, и да продължи последователно по протежение на предаването на движение.

Понятие за част и продукт

В процеса на всяка работа човек винаги се стреми към

улесняване на изпълнението му. В резултат на това всеки ден

нови сложни устройства и машини се появяват по света,

способни да произвеждат полезни неща или да извършват определени работи по-бързо и с по-добро качество.

Технологично развитие:

а) дървообработване;

б) металообработка;

в) земеделски;

г) текстил.

Изработени машини, механизми и др

в резултат на човешката технологична дейност се наричат ​​продукти.

Продукт - артикул или набор от артикули, произведени в предприятието.

Продуктът е резултат от производствен процес

Продуктът може да се състои от по-прости части,

Които се наричат ​​подробности.

Част е продукт, направен от едно

парче материал, като вал, зъбно колело,

гайка, винт и др.

В съвременната технология частите са разделени на две

основни групи

Първият включва части, които са широко

използвани в повечето машини (болтове, гайки, шайби и т.н.), те се наричат ​​стандартни.

Втората група са частите, които се използват

само в някои отделни машини (витло на самолет, витло на кораб, крак на шевна машина и др.). Те се наричат ​​специални или оригинални.

Методи за производство на детайли

Частите са направени от различни материали по различни начини

начини. Най-често срещаният от тях е рязане. На стругови, фрезови и други машини фрезата отрязва излишния слой от материала, оставяйки желаната форма и размери на детайла.

производство

режещи части:

на стругове;

на пробивни машини;

на триони

Методи за производство на детайли

Често използван икономичен метод на производство

части се леят.

Разтопеният метал се излива във форми

за по-нататъшно втвърдяване и формиране на отливка

Кастинг части:

а) индустриално леене;

б) диаграма на леене

Методи за производство на детайли

Щамповането е процес на изработване на части.

Необходими размери и форми под въздействието на механични

Натоварвания върху детайл, поставен в специално устройство - щампа.

В машиностроенето продуктът е производствен артикул, който трябва да бъде произведен. Продуктът е машина, устройство, механизъм, инструмент и др. и техните компоненти: монтажна единица, детайл. Монтажна единица е продукт, чиито компоненти трябва да бъдат свързани в предприятието отделно от другите елементи на продукта.

Монтажната единица, в зависимост от дизайна, може да се състои от отделни части или да включва монтажни единици от по-високи поръчки и части. Има монтажни единици от първи, втори и по-високи поръчки. Монтажната единица от първи ред влиза директно в продукта. Състои се или от отделни части, или от една или повече монтажни единици и части от втори ред. Монтажна единица от втори ред се разчленява на части или монтажни единици от трети ред и части и т.н. Монтажна единица от най-висок ред се разчленява само на части. Разглежданото разделяне на продукта на съставните му части се извършва според технологичните характеристики.

Част е продукт, изработен от материал, който е хомогенен по име и марка, без използването на операции по сглобяване. Характерна особеност на частта е липсата на разглобяеми и постоянни връзки в нея. Частта е комплекс от взаимосвързани повърхности, които изпълняват различни функции по време на работа на машината.

Производственият процес е съвкупността от всички действия на хора и инструменти, необходими в дадено предприятие за производство и ремонт на продукти. Например, процесът на производство на машина включва не само производството на части и тяхното сглобяване, но и извличането на руда, нейното транспортиране, превръщането й в метал и производството на метални заготовки. В машиностроенето производственият процес е част от цялостния производствен процес и се състои от три етапа: получаване на заготовка; превръщане на детайл в детайл; монтаж на продукта. В зависимост от конкретните условия изброените три етапа могат да се извършват в различни предприятия, в различни цехове на едно и също предприятие и дори в един и същи цех.

Технологичният процес е част от производствения процес, която включва целенасочени действия за промяна и (или) определяне на състоянието на предмета на труда. Промяната в състоянието на предмета на труда се разбира като промяна в неговите физични, химични, механични свойства, геометрия и външен вид. Освен това технологичният процес включва допълнителни действия, пряко свързани или съпътстващи качествена промяна в производствения обект; те включват контрол на качеството, транспорт и др. За осъществяване на технологичния процес е необходим набор от производствени средства, наречени технологично оборудване, и работно място.

Технологичното оборудване е средство за технологично оборудване, в което за изпълнение на определена част от технологичния процес са поставени материали или заготовки, средства за въздействие върху тях, както и технологично оборудване. Те включват например леярски машини, преси, металорежещи машини, тестови стендове и др.

Технологичното оборудване е средство за технологично оборудване, което допълва технологичното оборудване за изпълнение на определена част от технологичния процес. Те включват режещи инструменти, приспособления и измервателни инструменти. Технологичното оборудване заедно с технологичното оборудване, а в някои случаи и манипулатор, обикновено се нарича технологична система. Понятието „технологична система“ подчертава, че резултатът от технологичния процес зависи не само от оборудването, но и не по-малко от приспособлението, инструмента и детайла.

Заготовката е предмет на труда, от който се изработва част чрез промяна на нейната форма, размер, повърхностни свойства или материал. Заготовката преди първата технологична операция се нарича изходна заготовка. Работното място е елементарна единица от структурата на предприятието, където са разположени изпълнителите на работата и обслужваното технологично оборудване, подемно-транспортни средства, технологично оборудване и предмети на труда.

По организационни, технически и икономически причини технологичният процес се разделя на части, които обикновено се наричат ​​операции.

Технологична операция е завършена част от технологичен процес, извършвана на едно работно място. Една операция обхваща всички действия на оборудването и работниците върху един или повече сглобени производствени обекти. При обработка на машини операцията включва всички действия на работника, който управлява технологичната система, монтаж и демонтаж на предмета на труда, както и движенията на работните части на технологичната система. Съдържанието на операциите варира в широки граници - от работа, извършвана на отделна машина или монтажна машина в конвенционалното производство, до работа, извършвана на автоматична линия, която представлява комплекс от технологично оборудване, свързано с единна транспортна система и имащо единна система за управление в автоматизирано производство. Броят на операциите в технологичния процес варира от една (производство на част на прътова машина, производство на корпусна част на многооперационна машина) до десетки (производство на турбинни лопатки, сложни части на тялото).

Операцията се формира главно според организационния принцип, тъй като е основният елемент на производственото планиране и счетоводство. Цялата планова, счетоводна и технологична документация обикновено се разработва за дадена операция. От своя страна технологичната операция също се състои от редица елементи: технологични и спомагателни преходи, монтаж, позиции и работен ход.

Технологичният преход е завършена част от технологична операция, извършвана от едно и също средство на технологично оборудване при постоянни технологични условия и инсталация.

Спомагателният преход е завършена част от технологична операция, състояща се от действия на човека и (или) оборудването, които не са придружени от промяна в свойствата на предметите на труда, но са необходими за завършване на технологичния преход (например инсталиране на детайл, смяна на инструменти и др.). Преходът може да се извърши в един или няколко работни хода. Работният ход е завършена част от технологичен преход, състоящ се от еднократно движение на инструмента спрямо детайла, придружено от промяна на формата, размера, качеството на повърхността и свойствата на детайла. При обработка на детайл с отстраняване на слой материал се използва терминът „допуск“.

Технологичният процес на обработка е част от производствения процес, пряко свързана с промяна на формата, размера или свойствата на детайла, извършвана в определена последователност. Технологичният процес се състои от редица операции.

Операцията е завършена част от технологичния процес на обработка на една или няколко едновременно обработвани заготовки, извършвана на едно работно място от един работник или екип. Операцията започва от момента на монтиране на детайла на машината и включва цялата последваща обработка и отстраняване на машината. Операцията е основният елемент в разработването, планирането и стандартизирането на технологичния процес на обработка на детайлите. Операцията се извършва в една или повече инсталации за детайли.

Монтажът е част от технологична операция, извършвана с постоянна фиксация на обработваните детайли. При монтажа се разпределят индивидуални позиции на детайла.

Позиция е фиксирана позиция, заета от фиксиран детайл заедно с приспособление спрямо инструмент или неподвижна част от оборудването за извършване на определена част от операцията.

Една технологична операция може да се извърши в един или няколко прехода.

Преходът е част от операция, която се характеризира с постоянството на режещия инструмент, режима на обработка и повърхността, която се обработва. От своя страна преходът може да бъде разделен на по-малки елементи от технологичния процес - пасажи. По време на преминаването слой материал се отстранява, без да се променят настройките на машината.

Развитието на всички тези елементи на технологичния процес до голяма степен зависи от естеството на детайла и размера на квотите за неговата обработка.

Детайлът е производствен артикул, от който се изработва детайл чрез промяна на неговата форма, размер, грапавост и свойства на материала. Заготовките се произвеждат в леярни (отливки), ковачници (изковки, щампования) или заготовки (изрязани от валцувани продукти). Методът за производство на заготовки зависи от конструктивните изисквания за частите, свойствата на материала и др.

При разработването на технологичен процес е много важно да се изберат правилните технологични (инсталационни и измервателни) бази.

Монтажната основа се разбира като повърхността на детайла, върху която е фиксирана и по която е ориентирана спрямо машината и режещия инструмент. Основата за настройка, използвана при първата операция, се нарича основа за груба обработка, а основата, която е образувана в резултат на първоначалната обработка и се използва за закрепване и ориентиране на детайла за по-нататъшна обработка, се нарича основа за обработка.

Измервателните бази са повърхностите на детайла, от които се измерват размерите при наблюдение на резултатите от обработката.

При избора на технологични основи те се ръководят от правилата за единство и постоянство на основите. Съгласно първото правило едни и същи повърхности трябва да се използват като монтажни и измервателни основи, ако е възможно. Второто правило изисква възможно най-много повърхности да бъдат обработени от една основа. Спазването на тези правила гарантира по-висока точност на обработката. Като груба инсталационна основа обикновено се приема повърхността, която не подлежи на допълнителна обработка или има най-малък допуск за обработка. Това ви позволява да избегнете дефекти поради недостатъчен резерв на тази повърхност.

Повърхностите, избрани като монтажни основи, трябва да позволяват надеждното закрепване на детайла.

Разработването на технологичния процес започва с анализ на изходните данни - работния чертеж и размерите на партидата от детайли (броя на обработваните детайли от същия тип). В същото време се взема предвид наличието на оборудване, устройства и др.

Въз основа на работния чертеж и размерите на партидата се определят типът и размерите на детайла. По този начин, за единично производство, детайлите обикновено се изрязват от профили или ламарина (в този случай механикът трябва да определи размерите на детайла, като вземе предвид квотите за обработка). При серийно и масово производство детайлите обикновено се произвеждат чрез леене, свободно коване или щамповане.

За избрания детайл са очертани технологични основи: първо - груба обработка, след това - основа за довършителни работи.

Въз основа на стандартните технологични процеси се определя последователността и съдържанието на технологичните операции за обработка на конкретен детайл. Когато се определи последователността на обработката и се очертаят операциите, за всяка от тях се избира необходимото оборудване, технологично оборудване (работни и измервателни инструменти, приспособления) и спомагателни материали (продукти за боядисване на детайли при маркиране, охлаждащи и смазочни материали и др.). .

В случай на обработка на детайли на машини, режимите на обработка се изчисляват и задават. След това се нормализира технологичният процес, т.е. определя се времевият стандарт за извършване на всяка технологична операция.

Държавните стандарти установяват Единната система за технологична подготовка на производството (USTPP). Основната цел на ESTPP е да създаде система за организиране и управление на процеса на технологична подготовка на производството. ESTPP предвижда широкото използване на прогресивни стандартни технологични процеси, стандартно технологично оборудване и средства за механизация и автоматизация на производствените процеси.

Металообработващата зона в промишлено предприятие е самостоятелна производствена единица на цеха, която заема значителна площ и е оборудвана с работни маси, инструменти, основно и спомагателно оборудване.

Персоналът на сайта се състои от няколко десетки или дори няколкостотин души. В зависимост от размера на предприятието могат да бъдат организирани отделни монтажни и металообработващи цехове, които могат да включват производствени отдели (склад за инструменти, склад за материали и компоненти, контролен отдел и редица други производствени и спомагателни отдели).

Отделни машинни части и устройства, произведени в други области, се доставят в металообработващата и монтажна зона. От тези части работниците на обекта сглобяват монтажни единици, комплекти или възли, от които се сглобяват машините. Продуктите на металообработващата и монтажната част на цеха могат да бъдат представени под формата на части. Сайтът обаче по правило не предоставя други услуги по поддръжка на цеха или завода.

Металообработващият участък на цеха трябва да бъде оборудван с работни маси, оборудвани с менгемета, ръчни и механични пробивни машини, машини за заточване на инструменти, механични триони, лостови ножици, плочи за изправяне и прилепване, маркировъчни плочи, преносими електрически шлифовъчни машини, машини и инструменти за запояване. , механизация, подемно-транспортни работи, стелажи и контейнери за части, контейнери за отпадъци, склад за инструменти.

Здраве, безопасност и здраве при работа

Работата е безопасна, ако се извършва при условия, които не застрашават живота и здравето на работещите.

В промишлените предприятия цялата отговорност за здравословните и безопасни условия на труд е на ръководителите на предприятието, цеха, участъка (директор, ръководител на цех, бригадир). Във всяко предприятие трябва да има отдел по безопасност на труда, който следи за спазването на безопасните условия на труд и прилага мерки за подобряване на тези условия.

Работниците са длъжни да спазват изискванията на инструкциите за защита на труда.

Преди да започне работа, служителят трябва да премине обучение по безопасност на труда.

Хигиената на труда е дял от превантивната медицина, който изучава влиянието на трудовия процес и факторите на работната среда върху човешкото тяло с цел научно обосноваване на стандартите и средствата за предотвратяване на професионални заболявания и други неблагоприятни последици от експозицията на работниците при условията на труд. .

Служителят, който започва работа, трябва да е здрав и спретнато облечен. Косата трябва да бъде прибрана под шапка (барета, забрадка).

Ключарските помещения трябва да имат достатъчно осветление в съответствие с действащите разпоредби. Има естествено (дневна светлина) и изкуствено (електрическо) осветление. Електрическото осветление може да бъде общо и локално.

Подът в металообработващата стая трябва да бъде направен от крайни блокове, дървени греди или асфалтови смеси. Избягвайте замърсяването на пода с масло или грес, тъй като това може да причини злополука.

За да се избегнат злополуки в предприятието и на работното място, е необходимо да се спазват изискванията за безопасност.

Всички движещи се и въртящи се части на машини, съоръжения и инструменти трябва да имат защитни екрани. Машините и оборудването трябва да бъдат правилно заземени. Източниците на електроенергия трябва да отговарят на действащите технически изисквания. Когато има монтирани предпазители, трябва да се използва специално защитно оборудване.

Поддръжката и ремонтът на оборудването и аксесоарите трябва да се извършва в съответствие с инструкциите за експлоатация и ремонт. Инструментът трябва да е в добро работно състояние.

Трябва да се поставят информация (например „Вода за пиене“, „Съблекалня“, „Тоалетни“ и др.), предупреждения (например „Внимание – влак“, „Стоп! Високо напрежение“ и др.) и забрани. на видни места (например „Пушенето забранено!“, „Забранено е смилането без очила“ и др.) знаци.

Стоманените и конопените въжета на различни повдигателни и транспортни съоръжения и аксесоари, както и предпазните колани трябва да бъдат систематично тествани за здравина.

Пожарните и достъпните пътища, проходите за пешеходци (както на територията на предприятието, така и на закрито) трябва да бъдат безопасни за движение.

Не трябва да се използват повредени стълби. Отворените канали и шахти трябва да бъдат добре маркирани и оградени.

В предприятието и на работното място мислите на служителя трябва да бъдат насочени към възложената му работа, която трябва да бъде изпълнена бързо и ефективно. Недопустими са нарушенията на трудовата и производствената дисциплина и употребата на алкохол.

В края на работата трябва да подредите работното си място, да поставите инструменти и оборудване в кутията с инструменти, да измиете ръцете и лицето си с топла вода и сапун или да вземете душ.

Гащеризоните трябва да се съхраняват в килер, специално предназначен за тази цел.

Всеки обект или работилница трябва да бъде оборудван с аптечка (станция за първа помощ). Аптечката трябва да съдържа стерилни превръзки, вата, дезинфектанти, гипс, бинтове, турникети, стерилни торби, триъгълни шалове, шини и носилки, валерианови капки, болкоуспокояващи, таблетки за кашлица, амоняк, йод, чист спирт, сода бикарбонат.

В предприятие или цех се формират екипи (екипи) от спасители или санитарни инструктори измежду специално обучени работници.

Спасител или санитарен инструктор оказва първа помощ на жертвата в случай на злополука, извиква спешна помощ, транспортира жертвата до дома, в клиника или болница и не напуска жертвата, докато не му бъде предоставена необходимата медицинска помощ.

Служителите на предприятия и металообработващи цехове, които работят с метал, най-често изпитват следните професионални наранявания: порязвания или увреждане на повърхността на тъканите с остър инструмент, увреждане на очите от метални фрагменти или стружки, изгаряния и токов удар.

Изгарянето е увреждане на телесна тъкан, която е била в пряк контакт с горещ предмет, пара, гореща течност, електрически ток или киселина.

Има три степени на изгаряне: първа степен - зачервяване на кожата, втора - поява на мехури, трета - некроза и овъгляване на тъканите.

При леки изгаряния (първа степен) се оказва първа помощ с помощта на почистващи препарати. Не прилагайте компрес с масло или какъвто и да е мехлем, тъй като това може да доведе до допълнително дразнене или инфекция, което ще изисква продължително лечение. Изгореното място трябва да се превърже със стерилна превръзка. Жертвата с изгаряния първа, втора или трета степен трябва незабавно да бъде изпратена в болница.

В случай на токов удар, жертвата първо се освобождава от източника на нараняване (за да направите това, е необходимо да прекъснете връзката, да изключите напрежението или да издърпате жертвата далеч от мястото на нараняване, докато носите диелектрични обувки и ръкавици) и го поставете върху суха повърхност (дъски, врати, одеяло, дрехи), разкопчайте дрехите, които стискат гърлото, гърдите и стомаха.

Стиснатите зъби трябва да се разтиснат, езикът да се изпъне (за предпочитане с носна кърпичка) и да се постави дървен предмет в устата, за да се предотврати спонтанното затваряне на устата. След това започва изкуствено дишане (15-18 движения на раменете или вдишвания в минута). Изкуственото дишане трябва да се прекъсва само по препоръка на лекар или ако пострадалият започне да диша сам.

Най-ефективният метод за изкуствено дишане е методът "уста в уста" и "уста в нос".

Ако възникне пожар, трябва да спрете работа, да изключите електрическите инсталации, оборудването, вентилацията, да се обадите на пожарната, да информирате ръководството на организацията и да започнете да гасите огъня с наличните пожарогасителни средства.

Мерките за безопасност при извършване на определени видове работа са разгледани накратко в съответните раздели.

Работата по изграждането на сгради и конструкции, инсталирането на технологично, санитарно и електрическо оборудване, автоматизация и слаботокови устройства се извършва в съответствие с проектно-разчетна документация, специално разработена за всяко съоръжение. При изграждането на промишлени съоръжения работните чертежи трябва да съдържат комплекти от архитектурна, строителна, санитарна, електрическа и технологична документация.

По време на електромонтажните работи се използват работни чертежи на електротехническата част на проекта, включително техническа документация за външни и вътрешни електрически мрежи, подстанции и други захранващи устройства, силови и осветителни електрически съоръжения. Когато приемате работна документация, трябва да обърнете внимание на изискванията за индустриализация на монтажните работи, както и механизацията на работата по полагане на кабели, такелажни компоненти и блокове на електрическо оборудване и тяхното инсталиране.

При разработването на проектна документация се вземат предвид изискванията на технологията на електрическата инсталация на организацията, която ще извърши инсталацията. В инсталационната зона (директно на мястото на инсталиране на оборудване и полагане на електрически мрежи в цехове и сгради) монтажните работи се състоят от инсталиране на големи блокове електрически устройства, монтаж на компоненти и полагане на мрежи. Следователно работните чертежи се попълват според предназначението им: за работа по доставката, т.е. за поръчка на блокове и възли в производствени предприятия или в работилници на електрически инсталационни детайли (EPW) и за монтаж на електрически устройства в зоната на монтаж.

Отвори, ниши, отвори за електрически инсталации трябва да се вземат предвид в чертежите на архитектурната и строителната част на проекта. Канали или тръби за полагане на проводници, ниши, гнезда с вградени части за монтиране на разпределителни шкафове, контакти, ключове, звънци и бутони за звънци трябва да бъдат включени в работните чертежи на строителни конструкции (стоманобетон, гипсобетон, керамзитобетонни подови панели, стенни панели и прегради, стоманобетонни колони и фабрично изработени ригели). Местата за монтаж на електрическо оборудване и маршрутите за полагане на електрически мрежи трябва да бъдат свързани с местата за монтаж на технологично и водопроводно оборудване и маршрутите на други комунални мрежи. Монтажът на външни кабелни и въздушни линии се извършва съгласно чертежите за полагане на посочените трасета на линиите, свързвайки ги с координатните мрежи на сградата и конструкцията. По правило опорите за въздушни линии, техните основи, пресичания на кабелни линии и кабелни конструкции се изработват съгласно стандартни чертежи. За монтаж на силово електрическо оборудване се разработват етажни планове на сградата и цеховете, като върху тях се посочват и съгласуват маршрутите за полагане на захранващи и разпределителни електрически мрежи и разполагане на шини, захранващи точки и шкафове, електрически приемници и баласти; за монтаж на електрическо осветление - обозначаване и координиране на захранващите линии по тях и групови мрежи, лампи, осветителни точки и табла.

Електроинсталационният отдел получава проектна документация от клиента и поръчва производството на електрически инсталационни блокове и възли в производствените предприятия и в базите на монтажните организации. На работните чертежи, прехвърлени на монтажната организация, се поставя печат или надпис: „Одобрен за производство“, подписан от отговорния представител на клиента. Клиентът също така предоставя на инсталационната организация диаграми и инструкции за монтаж, получени от производителите на оборудване.

Когато чертежите не трябва да показват дизайна на продукта и отделните части, а е достатъчно да покажат само принципа на действие, предаването на движение (кинематика на машина или механизъм), се използват диаграми.

Схеманарича се проектен документ, в който съставните части на продукта, тяхното взаимно разположение и връзките между тях са показани под формата на символи.

Диаграмата, подобно на чертежа, е графично изображение. Разликата е, че в диаграмите детайлите са изобразени с помощта на конвенционални графични символи. Тези символи са силно опростени изображения, наподобяващи детайли само в общи линии. Освен това диаграмите не показват всички части, съставляващи продукта. Показани са само онези елементи, които участват в предаването на движението на течност, газ и др.

Кинематични схеми

Символите за кинематичните диаграми са установени от GOST 2.770–68, най-често срещаните от тях са дадени в таблица. 10.1.

Таблица 10.1

Конвенционални графични символи за кинематични диаграми

Име	Визуално представяне	Символ
Вал, ос, вал, прът, мотовилка и др.
Плъзгащи и търкалящи лагери на вала (без посочване на типа): А– радиална b– упорит едностранчив
Свързване на частта към вала: А– свободно при въртене b– подвижни без въртене V– глух
Свързване на вала: А– глух b– съчленен
Съединители: А– гърбица едностранна б –гърбица двустранна V– фрикционни двустранни (без посочване на вида)
Стъпкова шайба, монтирана на вал
Отворено предаване с плосък ремък
Верижно предаване (без уточняване на вида на веригата)
Зъбни предавки (цилиндрични): А b–cправ в – снаклонени зъби
Зъбни предавки с пресичащи се валове (скосени): А– общо обозначение (без уточняване на вида на зъбите) b–cправ в – сспирала g – sкръгли зъби
Рейка и зъбно колело (без уточняване на вида на зъбите)
Винт, предаващ движение
Гайка на винта, предаваща движението: А -едно парче б –разглобяем
Електрически мотор
А -компресия б –навяхвания V -коничен

Както се вижда от таблицата, валът, оста, прътът, свързващият прът са обозначени с плътна дебела права линия. Винтът, който предава движението, е обозначен с вълнообразна линия. Зъбните колела са обозначени с кръг, начертан с тире-точка на едната проекция и под формата на правоъгълник, заобиколен от плътна линия на другата. В този случай, както и в някои други случаи (верижна трансмисия, зъбна рейка и зъбно колело, фрикционни съединители и т.н.), се използват общи обозначения (без уточняване на типа) и специфични обозначения (указващи типа). При общо обозначение, например, типът на зъбите на зъбното колело изобщо не е показан, но при конкретни обозначения те са показани с тънки линии. Пружините за натиск и разтягане са обозначени със зигзагообразна линия. Има и символи за изобразяване на връзката между частта и вала.

Конвенционалните знаци, използвани в диаграмите, се изчертават без да се придържат към мащаба на изображението. Въпреки това съотношението на размерите на конвенционалните графични символи на взаимодействащи елементи трябва приблизително да съответства на тяхното действително съотношение.

Когато повтаряте едни и същи знаци, трябва да ги направите с еднакъв размер.

Когато изобразявате валове, оси, пръти, биели и други части, използвайте плътни линии с дебелина с.Лагери, зъбни колела, ролки, съединители, двигатели са очертани с приблизително два пъти по-тънки линии. Тънка линия рисува оси, кръгове от зъбни колела, ключове и вериги.

При изпълнение на кинематични диаграми се правят надписи. За зъбни колела са посочени модулът и броят на зъбите. За макарите, запишете техните диаметри и ширини. Мощността на електродвигателя и неговите обороти също се указват от надписа тип N= 3,7 kW, П= 1440 об/мин.

Всеки кинематичен елемент, показан на диаграмата, има сериен номер, като се започне от двигателя. Валовете са номерирани с римски цифри, останалите елементи са номерирани с арабски цифри.

Серийният номер на елемента се поставя на рафта на водещата линия. Под рафта посочете основните характеристики и параметри на кинематичния елемент.

Ако диаграмата е сложна, тогава номерът на позицията е посочен за зъбните колела, а спецификацията на колелата е приложена към диаграмата.

Когато четете и изготвяте диаграми на продукти със зъбни колела, трябва да вземете предвид характеристиките на изображението на такива зъбни колела. Всички зъбни колела, когато са изобразени като кръгове, обикновено се считат за прозрачни, като се предполага, че не покриват обектите зад тях. Пример за такова изображение е показано на фиг. 10.1, където в основния изглед кръговете изобразяват зацепване на две двойки зъбни колела. От този изглед е невъзможно да се определи кои предавки са отпред и кои отзад. Това може да се определи с помощта на изгледа вляво, който показва, че чифт колела 1 – 2 е отпред, и двойка 3 – 4 се намира зад него.

Ориз.10.1.

Друга особеност на изображението на зъбни колела е използването на т.нар разширени изображения.На фиг. 10.2 са направени два вида схеми на зацепване: неразработени (а) и разширени ( b).

Ориз. 10.2.

Разположението на колелата е такова, че в левия изглед колелото 2 покрива част от колелото 1, В резултат на това може да има двусмислие при четене на диаграмата. За да избегнете грешки, можете да направите както на фиг. 10 .2 , б,където основният изглед е запазен, както на фиг. 10.2, а,и изгледът отляво е показан в разгънато положение. В този случай валовете, върху които са разположени зъбните колела, са разположени един от друг на разстояние равно на сумата от радиусите на колелата.

На фиг. 10.3, bДадена е примерна кинематична схема на скоростна кутия на струг, а на фиг. 10.3, АДадено е визуално представяне на това.

Препоръчително е да започнете да четете кинематичните диаграми, като изучавате техническия паспорт, който ще ви помогне да се запознаете със структурата на механизма. След това преминават към четене на диаграмата, като търсят основните части, като използват техните символи, някои от които са дадени в табл. 10.1. Четенето на кинематичната диаграма трябва да започне от двигателя, който дава движение на всички основни части на механизма, и да продължи последователно по протежение на предаването на движение.

В съответствие с GOST 2.703 - 68 кинематичната диаграма трябва да изобразява целия набор от кинематични елементи и техните връзки, всички кинематични връзки между двойки, вериги и т.н., както и връзки с източници на движение.

Кинематичната диаграма на продукта трябва да бъде начертана като правило под формата на разработка. Разрешено е да се изобразяват диаграми в аксонометрични проекции и, без да се нарушава яснотата на диаграмата, да се преместват елементи нагоре или надолу от истинската им позиция, както и да се завъртат до позиции, които са най-удобни за изобразяване. В тези случаи спрегнатите връзки на двойката, начертани отделно, трябва да бъдат свързани с пунктирана линия.

Всички елементи на диаграмата трябва да бъдат изобразени с конвенционални графични символи в съответствие с GOST 2.770 - 68 (фиг. 10.1) или опростени външни очертания.

Елементите на диаграмата трябва да бъдат изобразени:

валове, оси, пръти и др. - с плътни главни линии с дебелина S;

елементи, изобразени в опростени външни очертания (зъбни колела, червяци, ролки, зъбни колела и др.) - с плътни тънки линии с дебелина S/2;

контур на изделието, в което е вписана схемата - с плътни тънки линии с дебелина S/3;

кинематични връзки между спрегнатите връзки на двойката, начертани отделно, с пунктирани линии с дебелина S/2;

крайните позиции на елемента, който променя позицията си по време на работа на изделието - тънки пунктирани линии с две точки;

валове или оси, покрити с други елементи (невидими) - пунктирани линии.

Всеки кинематичен елемент трябва да получи сериен номер, като се започне от източника на движение. Валовете са номерирани с римски цифри, останалите елементи са номерирани с арабски цифри. Елементи на закупени или взети назаем механизми (например скоростни кутии) не са номерирани, на целия механизъм се присвоява сериен номер.

Серийният номер се поставя на рафта на водещата линия. Под рафта е необходимо да се посочат основните характеристики и параметри на кинематичния елемент:

мощност на електродвигателя, W и честота на въртене на неговия вал, min -1 (ъглова скорост, rad/s) или мощност и скорост на въртене на входния вал на блока;

въртящ момент, N·m, и скорост на въртене, min -1 на изходящия вал;

броя и ъгъла на наклона на зъбите и модула на зъбните колела и червячните колела, а за червяка - броя на стартовете, модула и коефициента на диаметъра;

диаметри на ремъчните шайби; брой зъби на зъбното колело и стъпка на веригата и др.

Ако диаграмата е претоварена с изображения на връзки и кинематични връзки, характеристиките на елементите на диаграмата могат да бъдат посочени в полето на чертежа - диаграма под формата на таблица. Той предоставя пълен списък на съставните елементи.

Нека обясним някои аспекти на процеса на четене и изпълнение на кинематични диаграми и, на първо място, с приетите конвенции при създаване на кинематични диаграми.

1. Кинематичната диаграма обикновено се изобразява под формата на размах. Какво означава тази дума по отношение на кинематичната диаграма?

Факт е, че пространственото разположение на кинематичните връзки в механизма е в по-голямата си част такова, че затруднява изобразяването им на диаграмата, тъй като отделните връзки се затъмняват една друга.

Това от своя страна води до неразбиране или погрешно схващане относно веригата. За да се избегне това, схемите използват условния метод на така наречените разширени изображения.

На фиг. 10.1, a показва изображение на две двойки зъбни колела. Тъй като зъбните колела обикновено се изобразяват в кинематичните диаграми като правоъгълници, лесно е да си представим, че при дадено пространствено разположение на зъбните колела техните изображения ще се припокриват по двойки.

За да се предотвратят подобни припокривания, независимо от пространственото разположение на кинематичните връзки в механизма, те обикновено се изобразяват в разширена форма, т.е. осите на въртене на всички чифтосващи зъбни колела трябва да лежат в една и съща равнина, успоредна на равнината на изображението (вижте Фиг. 10.1, b).

Пример за развитие на кинематични връзки в диаграма.

2. Преходът от конструктивна схема към кинематична улеснява образното възприемане на последната (фиг. 10.2). От тази диаграма може да се види, че манивела 1 има твърда опора, която е маркирана с дебела основна линия със засенчване; бутало 2, показано на кинематичната диаграма като правоъгълник, има празнина със стените на цилиндъра, които като неподвижни елементи също имат едностранно щриховка. Пролуката показва възможно възвратно-постъпателно движение на буталото.

Структурни и кинематични схеми на двигател с вътрешно горене

3. Във всички диаграми валовете и осите са изобразени с една и съща дебела основна линия (фиг. 10.3). Разликата между тях е следната:

а) опорите на вала са изобразени с две тирета с празнина по протежение на двата ограничителя на вала; Тъй като валовете се въртят заедно със зъбни колела (шайби), монтирани и закрепени към тях, опорите са плъзгащи или търкалящи лагери. В случаите, когато е необходимо да се изясни вида на опорите на валовете, стандартът предвижда специални обозначения въз основа на дадените тирета;

б) оста е неподвижен продукт, поради което краищата му са вградени в неподвижни опори, маркирани на диаграмата с прави сегменти с едностранно щриховане. Зъбното колело, монтирано на оста, се върти свободно, когато задвижваното колело се върти на вала.

Валове и оси върху кинематични диаграми

4. Някои правила за четене на кинематични диаграми:

а) в по-голямата си част задвижващата предавка (шайба) е по-малката от чифтосването, а по-голямата е задвижваната (фиг. 10.4). Буквите n 1 и n 2, посочени в диаграмата, са обозначението на предавателното отношение или съотношението на скоростта на въртене n на задвижващите и задвижваните колела: n 1 / n 2 ;

Задвижващ вал и задвижван вал върху кинематични диаграми

б) на фиг. Фигура 10.5 показва редуктор, тъй като n 1 > n 2. При зъбно задвижване свързващите зъбни колела са направени от един и същ модул, така че по-голямото колело има повече зъби. Предавателно отношение:

където Z 1 и Z 2 са броят на зъбите на зъбните колела;

Редукторно предаване

в) на фиг. 10.6 показва овърдрайв, тъй като n 1< n 2 ;

г) на фиг. Фигура 10.7 показва трансмисии с три скорости: трансмисия със стъпкова шайба с плосък ремък и скоростна кутия с подвижен блок от зъбни колела.

При ремъчно задвижване, за използването на един ремък на всички етапи, е предвидено следното условие: d 1 + d 2 = d 3 + d 4 = d 5 + d 6, където d 1, d 2, d 3, d 4, d 5, d 6 - диаметри на макарите в mm.

Въртенето се предава от вал I на вал II (n I и n II).

Честота на въртене:

n II = n I d 1 /d 2; nI =nld3/d4; n II = n I d 5 /d 6 .

Овърдрайв предавка

Три скорости

На фиг. 10.7, b показва скоростна кутия за три скорости на въртене с подвижен блок от зъбни колела Z 1 - Z 3 - Z 5, който може да се движи по шпонката на вала I; на вал II колелата са здраво свързани към вала с шпонки.

Скорост на вала II:

n II = n I · Z 1 / Z 2; n II = n I · Z 3 / Z 4; n II = n I · Z 5 / Z 6 .

където Z 1, Z 2, Z 3, ..., Z 6 - броят на зъбите на колелото.

Тъй като зъбните колела са от един модул, значи

Z 1 +Z 2 =Z 3 +Z 4 = Z 5 +Z 6.

5. Трябва да се отбележи, че схемите без мащаб са относителна характеристика. По този начин за основните кинематични диаграми съотношението на размерите на конвенционалните графични символи на взаимодействащи елементи на диаграмата трябва приблизително да съответства на действителното съотношение на размерите на тези елементи.

Това може да се види от разглеждането на основните кинематични диаграми на конусния диференциал на зъбофрезна машина, показани в ортогонални и аксонометрични проекции (виж фиг. 10.8). В тези диаграми геометричните размери на конусните зъбни колела 3...6 са еднакви.

Кинематична схематична диаграма на диференциал с наклон:

a – ортогонална проекция; аксонометрична проекция.

На фиг. 10.9 показва пример за основна кинематична диаграма, която се състои от конвенционални графични символи на елементи, връзки между тях и буквено-цифрови позиционни обозначения на елементи, както и съставни елементи на диаграмата, направени под формата на таблица. От изображението можете да си представите последователността на предаване на движение от двигателя към задвижващия механизъм. Таблицата показва обозначенията на съставните елементи, техните обяснения и параметри.

Пример за диаграма на кинематична верига